Die Erfindung bezieht sich auf Anlagen nach dem Oberbegriff des Anspruches 1, auf Vorrichtungen nach dem Oberbegriff des Anspruches 8 und auf Paletten nach dem Oberbegriff des Anspruches 9.

Bei der Bearbeitung und insbesondere bei der Herstellung von Gefässen werden diese zur Durchführung von Behandlungs- schritten zu Bearbeitungsstationen geführt, diesen gegebe¬ nenfalls übergeben, behandelt und anschliessend weiterge¬ führt. Um die Gefässe kostengünstig bearbeiten zu können, müssen die Fördervorrichtungen und die Bearbeitungsstatio- nen so ausgebildet und auf einander abgestimmt sein, dass ein hoher Gefäss-Durchssatz mit einfachen Mitteln möglichst störungsfrei erzeilbar ist. Es hat sich nun gezeigt, dass verschiedene Anlagen zum Herstellen von Gefässen aufgrund eines über lange Zeit unveränderten Förderkonzeptes ledig- lieh durch Verbesserungen an den einzelnen Bearbeitungssta¬ tionen weiter entwickelt wurden.

Die Bindung an ein scheinbar unantastbares Förderkonzept ist insbesondere bei der Herstellung von fliessgepressten Gefässen, wie etwa Aerosoldosen oder auch Tuben, deutlich erkennbar. Fig. 1 zeigt schematisch den Grundaufbau der be¬ kannten Anlagen zum Herstellung von Aluminiumdosen. Der Herstellungsvorgang beginnt mit einem Pressvorgang der Presse 30. Direkt anschliessend in einer Rohbearbeitungs- Vorrichtung 31 erfolgt das Zuschneiden und gegebenenfalls das Bürsten der rohen Gefässe, bzw. Dosen. Anschliessend werden die Dosen auf Dorne eines Kettenförderers 32 aufge¬ setzt und durch eine Reinigungsstation 33 mit Wasch- und Trocknungsvorrichtung geführt. Nach dem Reinigen werden die Dosen in einer Innenlack-Vorrichtung 34 innen mit Lack be¬ schichtet. Dazu muss jede Dose vom Dorn des Kettenförderes abgenommen, in eine Halteschale abgelegt und dann in eine

hülsenartige, drehbare Halterung eingeführt werden. Der In¬ nenlack wird von einer in das Doseninnere bewegbaren Düse abgegeben, während die Dose etwa gedreht wird. Danach muss jede Dose von der hülsenartigen Halterung in eine Ofen- schale eingelegt und darin zum Trocknen durch einen ersten Ofen 35 geführt werden bevor sie wieder auf einen Dorn ei¬ nes Kettenförderers 32 aufgesetzt wird.

Zum Betätigen der für die Innenlackierung nötigen Dosenbe- wegungen entlang der Dosenachse, werden energieintensive

Druckluftstösse eingesetzt. Diese Druckluftstösse, die Be¬ wegungen der Halteschalen und die Bewegungen der Förder¬ kette müssen mit aufwendigen Steuerungen exakt synchroni¬ siert werden. Die Halteschalen, die hülsenförmigen Halte- rungen und die Ofenschalen sind dem jeweils aktuellen Do¬ sendurchmesser angepasst und müssen für die Produktion von Dosen mit anderen Durchmessern ausgewechselt werden, was zu grossen Stillstandzeiten führt.

Um kurzzeitig Durchsatzunterschiede der Innenlack-Bearbei¬ tungsstation 34, 35 und der Reinigungsstation 33 zu kompen¬ sieren, ist ein erster Kettenspeicher 36 vorgesehen, der die Zahl der fördernden Dorne reduziert bzw. erhöht und entsprechend die Zahl der zurücklaufenden Dorne erhöht bzw. reduziert. Ein zweiter Kettenspeicher 37 ist nach der In¬ nenlack-Station 34, 35 und vor einer Aussen-Bearbeitungs- station 38 vorgesehen. Die Aussen-Bearbeitungsstation 38 umfasst eine- Grundierungs- 39, eine Druck- 40 und eine Überlackvorrichtung 41. In allen drei Vorrichtungen 39-41 werden die Dosen von der Kette auf einen Dorn aufgesetzt, beschichtet, wieder auf die Kette aufgesetzt und durch einen Trocknungsofen geführt. Dabei treten aufgrund der nö¬ tigen Dosenbewegungen im wesentlichen die gleichen Probleme auf, wie bei der Innenlackierung.

Nach der Aussenbeschichtung 38 ist ein dritter Kettenspei¬ cher 42 und daran anschliessend eine Endformungsvorrichtung

43, etwa bei Aerosoldosen zum Ausformen des Dosenhalses, und eine Verpackungsvorrichtung 44 vorgesehen.

Das Fördern mit Kettenförderern, die in festen Abständen seitlich vorstehende Dornen zum Halten der Dosen umfassen, ist das in der gesamten Herstellungslinie verwendete För¬ derprinzip. Dabei sind die Dosen immer eindimensional und mit festen Abständen hintereinander aufgereiht und werden im Mittel mit der gleichen Geschwindigkeit bewegt . Diese im wesentlichen starre Dosenbewegung durch die ganze Anlage führt bei den Bearbeitungsstationen zu Synchronisations- Problemen. Um betriebs- oder störungsbedingte lokale För¬ derschwankungen auszugleichen, müssen mechanisch aufwendige Kompensations- oder Speichervorrichtungen vorgesehen wer- den. Zudem muss die Dosenaufenthaltszeit in einem Bearbei¬ tungsbereich im wesentlichen durch die Kettenlänge in die¬ sem Bereich festgelegt werden, was, aufgrund der langen Trocknungszeiten in den Öfen, zu einer äusserst langen För¬ derkette führt. Aufgrund des Ketten-Förderkonzept ergeben sich starr aufgebaute, lineare Produktionslinien, die nur in grossen Hallen Platz finden und bei denen alle Bear¬ beitungsstationen genau aufeinander abgestimmt sein müssen. Zudem ist der Wartungsaufwand für die Förderkette und der Energieverlust der Öfen sehr hoch.

Die erfindungsgemässe Aufgabe besteht nun darin, eine An¬ lage zum Bearbeiten von Gefässen aus beliebigem, insbeson¬ dere nicht magnetischem Material zu beschreiben, die einfa¬ cher und flexibler aufgebaut ist und mit einem kleineren Synchronisationsaufwand verbunden ist. Zudem soll die Vor¬ richtung zum Transportieren so ausgebildet sein, dass das Übergeben an Bearbeitungsstationen vereinfacht wird.

Die Lösung der Aufgabe gelingt durch die Verwirklichung der Oberbegriffsmerkmale zusammen mit den kennzeichnenden Merk¬ malen des Anspruches 1 bzw. 8. Beim Lösen der erfindungs¬ gemässen Aufgabe wurde zudem die erfinderische Palette

gemäss Anspruch 10 gefunden. Alternative bzw. vorteilhafte Ausbildungen sind jeweils durch die Merkmale der abhängigen Ansprüche beschrieben.

Bei der Lösung der Aufgabe wurde erkannt, dass die oben an¬ hand des Standes der Technik beschriebenen Nachteile im we¬ sentlichen dadurch entstehen, dass die Dosen auf Dornen von Förderketten transportiert werden. Indem die Dosen bei der erfinderischen Lösung von Paletten auf bewegbaren Förder- flächen transportiert werden, entsteht im Fördervorgang die zum Verhindern von Synchronisationsproblemen nötige Flexi¬ bilität. Bei einer konstanten Bewegungsgeschwindigkeit der Förderfläche, wie etwa des Förderbandes eines Bandförde¬ rers, kann die Bewegungsgeschwindigkeit der Dosen und somit auch der Abstand zwischen den Dosen, variieren, weil zwi¬ schen der Förderfläche und der daran anliegenden Anschluss¬ fläche der Palette ein Schlupf möglich ist. Mittels Leit- und Anschlagselementen, die die Bewegung der Paletten auf der Förderfläche beeinflussen, können Staubereiche, zum Kompensieren von Durchsatzschwankungen, und Übergabebe¬ reiche, zum Bereitstellen von Dosen an Übergabestellen ausgebildet werden. Die Bearbeitungsstationen holen gemäss ihrer Bearbeitungsfrequenz zu bearbeitende Dosen aus einem Staubereich oder von einer Übergabestelle und führen diese nach der Bearbeitung synchronisationsfrei auf eine Förder¬ fläche .

Um, ohne Einschränkung der relativen Beweglichkeit auf der Förderfläche, zumindest in kritischen Förder-Bereichen zu verhindern, dass sich die Anschlussfläche ungewollt von der Förderfläche löst bzw. die Dose mit der Palette kippt, ist die Palette zumindest teilweise aus magnetisierbarem Mate¬ rial ausgebildet und der Förderfläche ist in diesem Bereich wenigstens ein Permanentmagnet- oder gegebenenfalls ein Elektromagnet-Element zugeordnet, so dass die Palette auf¬ grund von magnetischen Kräften an der Förderfläche haftet. Dadurch ist es möglich, dass die Förderfläche beliebig aus-

gerichtet werden kann, ohne dass sich die Paletten mit den Dosen davon lösen. Diese beliebige Ausrichtbarkeit ist bei der Übergabe an Bearbeitungsstationen und insbesondere auch bei der Bearbeitung in Bearbeitungsstationen vorteilhaft.

Die Palette umfasst eine Paletten-Anschlussfläche zum Anle¬ gen an eine Förderfläche und eine Verbindungsfläche mit we¬ nigstens einer Verbindungseinrichtung zum Verbinden der Pa¬ lette mit einer Dosenfläche, wobei die Paletten-Anschluss- fläche und die Verbindungsfläche im wesentlichen parallel angeordnet sind. Um bei zylindrischen Dosen mit einem offe¬ nen Ende und einer dem offenen Ende gegenüberliegenden Do- senabschlussflache eine bevorzugte Dosenorientierung rela¬ tiv zur Förderfläche zu erzielen, wird die Dosenabschluss- fläche mit der Verbindungsfläche verbunden. Dadurch ist ge¬ währleistet, dass die Dosenachse immer im wesentlichen ver¬ tikal zur Förderfläche ausgerichtet ist.

Um die Dosen in horizontaler Lage an eine Bearbeitungssta- tion, bzw. ein Halteelement derselben, zu übergeben, wird die Förderfläche im Übergabebereich somit im wesentlichen vertikal ausgerichtet. Aufgrund der Anordnung der magne¬ tisch gehaltenen Palette am Dosenboden, ist die Dose von der Dosenöffnung her frei zugänglich und kann ohne das Ab- legen in eine Halteschale direkt auf einen Haltedorn für die Aussenbearbeitungen oder in eine Hülse für die Innenbe¬ arbeitungen geschoben werden. Die Verwendung von magneti¬ sierbaren Paletten hat den Vorteil, dass auf die Betätigung der Dosenbewegungen mit Druckluftimpulsen gegebenenfalls verzichtet werden kann. Die Betätigung, bzw. die beim Zu¬ führen oder Abnehmen nötige Verschiebung in Richtung der Gefässachse, erfolgt bevorzugt mit elektromagnetischen Be¬ tätigungsmitteln. Beim Umstellen der Produktionslinie auf Dosen mit einem anderen Durchmesser fällt das Auswechseln der Halteschalen weg. Es müssen lediglich die Halteelemente ausgewechselt werden.

In bevorzugten Ausführungsformen der Anlage wird die Dose für die Innenbehandlung nicht in eine Hülse eingeführt, sondern sie wird von einer, die Palette magnetisch halten¬ den, magnetischen Haltefläche getragen. Um die Dose beim Besprühen mit Innenlack in eine Drehbewegung versetzen zu können, wird die Haltefläche insbesondere drehbar ausgebil¬ det. Die magnetischen Halteflächen haben gegenüber den Hül¬ sen den Vorteil, dass sie beim Wechsel zu einem anderen Do¬ sendurchmesser nicht ausgewechselt werden müssen, weil sie zum Halten von verschieden grossen Dosen auf gleich grossen Paletten und vorzugsweise auch zum Halten von verschieden grossen Paletten ausgebildet werden können.

Die Dosen werden gegebenenfalls mit einem magnetischen Drehteller und/oder festen oder bewegten, mit den Paletten in Führungskontakt tretenden Führungen in Lagen bewegt, die den Halteelementen gegenüber liegen. Falls die Bewegung des Drehtellers synchron und konzentrisch mit der Bewegung ei¬ ner Drehtrommel mit Halteelemente erfolgt, kann die Über- gäbe auch auf bewegte Halteelemente erfolgen.

In einer Reinigungsstation ist es zum Ausfliessenlassen der Reinigungsflüssigkeit nötig, dass das offene Dosenende nach unten gerichtet ist. Dies kann mit einem Magnetförderer, dessen Förderfläche nach unten weist problemlos erreicht werden. Durch das Ersetzen der Kettenförderer mit Magnet- förderern wird eine beliebige Ausrichtbarkeit der geförder¬ ten Dosen möglich. Zudem ist der Wartungsaufwand für die Förderer deutlich kleiner und durch das Vorsehen von Stau- bereichen, insbesondere auf Bandförderern, kann auf auf¬ wendige Kettenspeicher verzichtet werden. Aufgrund des neuen Förderkonzeptes können die Anlagen viel flexibler aufgebaut werden. Anstelle der linearen Produktionslinien treten etwa vorzugsweise mit Bandförderern verbundene Bear- beitungsbereiche, die seitlich oder auch vertikal versetzt angeordnet sein können. Die Anlage kann somit den vorhan¬ denen Produktionsräumen angepasst werden, was bei den

Anlagen gemäss dem Stande der Technik nicht oder nur mit grossem Aufwand möglich ist.

Die Fördervorrichtung umfasst Leitelemente, welche die von der Förderfläche bewegten Gefässe, insbesondere durch füh¬ rende Berührungskontakte mit Paletten, entlang gewünschter Wege führbar machen, wobei die Leitelemente gegebenenfalls von einer Betätigungseinrichtung bewegbar sind. Dadurch können mit einfachen Mitteln Trennvorrichtung, zum Auftei- len der zugeförderten Gefässe auf mindestens zwei Teilli¬ nien, bereitgestellt werden. Die Teillinien führen etwa zu parallel arbeitenden Bearbeitungsstationen. Nach der Bear¬ beitung in den parallel angeordneten Stationen ermöglicht eine Zusammenführ-Vorrichtung das Zusammenführen der Ge- fasse von mindestens zwei Teillinien. Eine solche Parallel- Bearbeitung wäre bei Anlagen mit Kettenförderern unverhält- nismässig aufwendig. Im Rahmen des flexiblen Anlagenaufbaus ist es gegebenenfalls zweckmässig die Öfen verschiedener Bearbeitungsschritte zusammenzunehmen um den Wärmeverlust zu minimieren.

Die Beschickung der Öfen erfolgt vorzugsweise mittels Band¬ förderern, die die Dosen jeweils im Ofen für die Trocknung in einem Staubereich zurückhalten. Indem die Dosen auf den Paletten stehend in den Öfen aufgenommen werden können, wird die Trocknung wesentlich vereinfacht. Insbesondere für das Trocknen des Innenlackes werden die Ofenschalen über¬ flüssig und beim Umstellen der Anlage auf eine andere Do- sengrösse, müssen diese auch nicht mehr ausgewechselt wer- den. Bei der Trocknung der Aussenbeschichtung führt gemäss dem Stande der Technik eine Kette durch den Ofen. Durch diese Kette wird mehr Wärmeenergie aus dem Ofen abgeführt als durch zweckmässig dimensionierte Paletten.

Die erfindungsgemässen Anlagen sind nicht nur im Aufbau flexibel sondern ermöglichen auch mit einem minimalen Um¬ stellungsaufwand, die Bearbeitung vieler verschieden gros-

ser und geformter Dosen, bzw. Gefässe. Durch die Wahl einer einheitlichen Verbindung zwischen Palette und Dosenboden und indem der Paletten-Querschnitt vorzugsweise so gewählt wird, dass er etwas grösser ist als der Querschnittsbereich zumindest zweier gängiger Dosentypen, kann die gleiche Pa¬ lette für verschiedene Dosentypen verwendet werden. Die Do¬ senhöhe spielt keine Rolle, was gegenüber der Halterung mit Dornen ein weiterer Vorteil ist.

Die Paletten werden im Anfangsbereich der Anlage mit den

Dosen verbunden, im Endbereich von diesen getrennt und mit¬ tels einer Paletten-Rückführung wieder zum Anfangsbereich geführt. Im Rahmen der Rückführung wird vorzugsweise eine Palettenreinigung und insbesondere ein Palettenlager vorge- sehen. Die gleiche Anlage kann problemlos mit verschiedenen Palettentypen, beispielsweise Palettentypen mit verschie¬ denen Paletten-Querschnitten, betrieben werden. Dazu wird das Palettenlager vorzugsweise so ausgebildet, dass es alle Paletten jedes Typs je in getrennten Bereichen lagern und/oder bei Bedarf zum Anlagen-Anfangsbereich fördern kann. Die erfindungsgemässen Anlagen sind auch nicht auf Dosen aus bestimmtem Material eingeschränkt. Als Dosenmate¬ rial kommen Metalle, sowohl magnetisierbare wie auch nicht magnetisierbare, und auch nicht Metalle, insbesondere Kunststoffe in Frage. Die breite Verwendungsmöglichkeit der Anlagen oder zumindest von Anlageteilen resultiert aus der Fördervorrichtung die Magnetförderer zusammen mit magneti¬ sierbaren Paletten umfasst.

Die Zeichnungen erläutern die Erfindung anhand schematisch dargestellter Beispiele.

Fig. 1: Anlage zur Bearbeitung von Aluminium Dosen nach dem Stande der Technik Fig. 2: AblaufSchema einer erfindungsgemässen Anlage Fig. 3: Schnitt durch eine Palette mit Aluminiumdose und Draufsicht auf eine Palette

Fig. 4: Schnitt durch eine Palette mit Tube und Drauf¬ sicht auf eine Palette

Fig. 5: Perspektivische Ansicht einer Innenlack-Bear¬ beitungsstation Fig. 6: Draufsicht auf eine Ausführungsform einer ma¬ gnetisierbaren Palette

Fig. 7-9: Querschnitte von Paletten

Die Figur 2 zeigt ein Ablaufschema einer erfindungsgemässen Anlage zur Herstellung von Aluminium Dosen. Als erste Bear¬ beitungsstation ist eine Presse 30 vorgesehen. Die rohen Dosen bestehen aus einem zylindrischen Mantel, der am einen Ende eine Befüllöffnung und am anderen Ende eine Abschluss¬ fläche aufweist. Von der Abschlussflache steht mindestens ein, im wesentlichen in Achsrichtung vom Gefäss nach aussen führender, vorzugsweise zentrisch angeordneter, Anschluss¬ teil vor. Anschliessend werden die Dosen in einer Rohbear¬ beitungsstation 31' auf die gewünschte Länge zugeschnitten, gegebenenfalls gebürstet und mit einer Palette versehen. Die Station 31' umfasst somit eine Palettisierungsvorrich- tung, die die Anschlussfläche der Dose mit der Verbindungs- fläche der Palette verbindet, vorzugsweise indem der An¬ schlussteil in eine Öffnung der Palette eingeführt und ins¬ besondere von einer Nietvorrichtung fest mit der Palette verbunden wird.

Gegebenenfalls können mit Paletten versehene Dosen in einen Vorspeicher 45 für Kleinserien eingeführt werden. Von der Rohbearbeitungsstation 31' führt ein magnetischer Band- förderer, der gegebenenfalls auch vom Vorspeicher beschick¬ bar ist, durch eine Reinigungsstation 33. Die Dosen werden mittels der Paletten auf dem Förderer durch verschiedene Reinigungsbereiche wie Entfettungs- und Spühlbereiche ge¬ führt, wobei der Förderer so angeordnet ist, dass die Dosen vor dem Austritt aus jedem Reinigungsbereich mit der Gefäs- söffnung nach unten gehalten sind, um das möglichst voll¬ ständige Austreten von Reinigungsflüssigkeit zu gewährlei-

sten und beim Eintritt in, zumindest vor dem Austritt aus gegebenenfalls vorgesehenen Bädern mit der Öffnung nach oben gehalten sind, um das vollständige Befüllen des Doseninneren mit Reinigungsflüssigkeit zu ermöglichen.

An den Reinigungsbereich schliesst ein Bandförderer mit ei¬ ner Staustrecke 46 an, die zeitweise nicht weiterführbare Gefässe zurückhält. Die Paletten werden vorzugsweise mit einer betätigbaren Rückhaltevorrichtung, insbesondere einer Schranke an der die Paletten der direkt an die Rückhalte¬ vorrichtung angrenzenden Gefässe anstossen, zurückgehalten. Die Förderfläche bewegt sich gleitend unter den Anschluss¬ flächen der gestauten Paletten durch.

Aus dem Staubereich werden die Dosen bei Bereitschaft der anschliessenden Innenlack-Vorrichtung 34 mittels eines vor¬ zugsweise magnetischen Zuführförderers, insbesondere eines Drehteller zugeführt und von diesem etwa in horizontaler Ausrichtung in drehbare, die Dosen beim Einspritzen des Lackes drehende, Halterungen aufgenommen. Bei erfindungs¬ gemässen Anlagen können die Dosen aber ebenso einfach in vertikaler Ausrichtung übergeben und lackiert werden. Auf das Drehen beim Lackieren könnte dann gegebenenfalls ver¬ zichtet werden. Weil die Dosenöffnung bei der Förderung mit Paletten frei zugänglich ist, müssen die Dosen nicht unbe¬ dingt in eine Halterung der Innenlack-Vorrichtung einge¬ führt werden, sondern die Lackierung kann direkt in den mit ihren Paletten auf einer Förderfläche stehenden Dosen er¬ folgen, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist. Die Förderflä- ehe kann während des Lackierens bewegt oder angehalten sein. Die mindestens eine Lackierdüse muss den Dosen zu¬ führbar angeordnet sein. Die erfindungsgemässe Förderung der Dosen auf magnetisierbaren Paletten hat den Vorteil, dass sie sowohl mit Bearbeitungsstationen von Anlagen mit Förderketten als auch mit auf das neue Förderkonzept ausge¬ richteten Bearbeitungsstationen, einsetzbar ist. Dies be¬ deutet, dass etwa bei einer bestehenden Anlage die Förder-

kette entfernt und die Förderung zwischen den alten Bear¬ beitungsstationen durch die erfindungsgemässe Förderung mit Paletten und Magnetförderern ersetzt werden kann. Es ver¬ steht sich von selbst, dass Anlagen mit Bearbeitungsstatio- nen die auf das neue Förderkonzept ausgelegt sind, noch vorteilhafter ausgebildet werden können.

Von der Innenlack-Vorrichtung 34 gelangen die Dosen vor¬ zugsweise auf einem Bandförderer in einen Innenlack-Ofen 35' , in dem sie etwa für die Trocknung in einem Staubereich auf dem Bandförderer zurückhaltbar sind. Um Wärmeverluste und den Austritt von gegebenenfalls freiwerdenden Gasen zu vermindern, kann der Ofen 35' am Anfang der Befüllung auf der Austrittsseite und am Ende der Befüllung auch auf der Eintrittsseite verschlossen werden. Nach der Trocknung wird die Austrittsseite geöffnet, so dass die Dosen aus dem Staubereich im Ofen 35' wieder auf dem Bandförderer weiter¬ geführt werden. Um das Freisetzen von unerwünschten Gasen zu vermindern, wird während des Dosenautritts im Ofen 35' Gas abgesogen und einer Reinigung zugeführt. Die in den

Ofen 35' einstömende Frischluft wird vorzugsweise so über die austretenden Dosen geführt, dass sie von diesen vorge¬ wärmt in den Ofen 35' gelangt. Nachdem alle Dosen aus dem Ofen 35' ausgetreten sind, wird die Austrittsöffnung wieder verschlossen und die Eintrittsöffnung geöffnet, um einen nächsten Trocknungszyklus durchzuführen. Bei dieser diskon¬ tinuierlichen Trocknung muss auch zwischen der Innenlack- Vorrichtung 34 und dem Ofen 35' ein Stauraum zumindest von der Grösse des Ofen-Stauraumes vorgesehen werden.

Um einen einfachen Aufbau zu erzielen und insbesondere alle Dosen exakt gleich zu trocknen, ist es vorzugsweise zweckmässig, kontinuierlich arbeitende DurchlaufÖfen zu verwenden. Durch diese Öfen führt ein Förderband, das vor- zugsweise eine Standartbreite hat und von einer Staube¬ schickung mit, der Bandbreite entsprechenden Dosenreihen beschickt wird. Die Bandgeschwindigkeit wird so gewählt,

dass der maximale Dosenzufluss durch den Ofen weitergeführt werden kann. Um die nötige Heizzeit bzw. Trocknung zu er¬ zielen, muss die Länge des Ofens der Bandgeschwindigkeit entsprechend gewählt werden. Nach dem Ofen können die pa- rallel laufenden Dosenreihen, insbesondere etwa beim Aus¬ tritt aus einem Staubereich wieder vereinzelt werden.

Weil die Dosen für die Innenlackierung nicht mehr an ihrer Aussenfläche gehalten werden müssen, sind auch Anlagen zweckmässig, bei denen die Aussenbeschichtung vor der In- nenbeschichtung erfolgt. Bei solchen Anlagen müssen die Do¬ sen nach der Innenlackierung nicht mehr von innen gehalten werden, was die Beanspruchung der frischen Innenlack- Schicht vermindert. Um auf eine Halterung der Dosen von In- nen im wesentlichen zu verzichten, könnten die Dosen bei der Aussenbehandlung etwa an der Palette und lediglich in einem kleinen Innenbereich bei der Dosenöffnung gehalten werden.

Bei den erfindungsgemässen Anlagen ist es mit einem kleinen Aufwand möglich, die nach jeder der drei Aussenbeschichtun- gen durchzuführende Trocknung in einer gemeinsamen Ofenan¬ ordnung 47 durchzuführen. Von einer Grundierungseinrichtung 39' gelangen die Dosen vorzugsweise auf einem Förderband in einen ersten Trocknungsbereich 47a der Ofenanordnung 47 und von dort zu einer Druckeinrichtung 40' . Von der Druckein¬ richtung 40' gelangen die Dosen über einen zweiten Trock¬ nungsbereich- 47b zu einer Überlackeinrichtung 41' und von dieser durch einen dritten Trocknungsbereich 47c zu einer Entpalettisierungs-Vorrichtung 48. Weil die Aussenbeschich- tungen vorzugsweise an den horizontal gehaltenen Dosen er¬ folgt, ist es gegebenenfalls zur Vereinfachung der Übergabe auf die und von den durch die Trocknungsbereiche führenden Banförderer zweckmässige, diese zumindest in den Übergabe- bereichen als Magnetförderer mit im wesentlichen vertikalen Förderflächen auszubilden. Die Trocknung erfolgt kontinu¬ ierlich in beidseits offenen Tunnelöfen oder aber vozugs-

weise diskontinuierlich, wie anhand des Innenlack-Ofens 35' beschrieben.

Auf das Aufsetzen der Dosen auf Haltedorne der Aussenbe- schichtungs-Vorrichtungen 39', 40' , 41' kann gegebenenfalls verzichtet werden, indem die Dosen bei der Beschichtung an der Palette und lediglich am Innenrand der Dosenöffnung ge¬ halten werden.

Die Entpalettisierungs-Vorrichtung 48 umfasst ein Trennmit¬ tel zum Trennen der Palette von der Dose, insbesondere zum Entfernen zumindest eines Teiles eines von der Dosen-An¬ schlussfläche vorstehenden, mit der Palette verbundenen An¬ schlussteiles. Zum Trennen von Nietverbindungen ist etwa eine Fräsvorrichtung vorgesehen, die von der der Dose abge¬ wandten Seite der Palette den Nietkopf abfräst. Mit einer an der Palette anstehenden Anschlagseinrichtung kann ver¬ hindert werden, dass etwas von der Palette abgefräst wird. Nach dem Fräsen wird eine Separiervorrichtung die beiden Teile je einer Weiterführung zuleiten.

Die Dosen ohne Paletten werden in einer anschliessenden Endformungsvorrichtung 43 weiterbehandelt, insbesondere in¬ dem der Dosenboden in die gewünschte Form gepresst und ge- gebenenfalls das Anschlussteil vollständig entfernt wird

Bei der Dosenöffnung wird ein Hals zum Aufnehmen eines Ven- tiles ausgebildet. Bei Anlagen, die die Bodenformung be¬ reits bei der Rohbearbeitung durchführen, müssen Paletten eingesetzt werden, die der Bodenform angepasst sind.

Die Paletten gelangen über eine Paletten-Rückführung 49, vorzugsweise über einen zumindest teilweise magnetischen Bandförderer, von der Entpalettisierstation 48 vorzugsweise über eine Palettenreinigungs-Vorrichtung 50 und/oder eine Palettenlager-Vorrichtung 51 zur Palettisierstation 31' . Nebst den gerade in der Rückführung befindlichen Paletten

müssen wenigstens so viele Paletten vorhanden sein, wie Do¬ sen in Bearbeitung sein können.

Fig. 3 zeigt eine bevorzugte Palette 107 für eine Dose 103, deren Bodenformung erst nach der Entpalettisierung durchge¬ führt wird. Die Palette 107 hat eine Paletten-Anschlussflä¬ che 122 zum Anlegen an eine Förderfläche und eine Verbin¬ dungsfläche 121 mit wenigstens einer Verbindungseinrichtung zum Verbinden der Palette 107 mit einer Dosen-Bodenfläche 130 umfasst, wobei die Paletten-Anschlussfläche 122 und die Verbindungsfläche 121 im wesentlichen parallel zueinander angeordnet sind. In der bevorzugten Ausführungsform ist die Paletten-Anschlussfläche 122 ringförmig und die Verbin¬ dungsfläche 121 scheibenförmig ausgebildet. Die beiden Flä- chen 121 und 122 werden von einer vorzugsweise zylindri¬ schen Distanzhaltefläche 131 im gewünschten Abstand vonein¬ ander gehalten. Die Distanzhaltefläche 131 führt vorzugs¬ weise vom Innenrand der Paletten-Anschlussfläche 122 zum Aussenrand der Verbindungsfläche 121.

Die Verbindungseinrichtung umfasst wenigstens eine, vor¬ zugsweise eine zentrale, Anschlussöffnung 117 an der ein Anschlussteil 132 der Dosenfläche 130 gegebenenfalls reib¬ schlüssig, vorzugsweise aber formschlüssig; insbesondere durch einen Nietvorgang, festsetzbar ist. Durch den Niet- vorgang wird das freie Ende des Anschlussteiles 132 auf der der Dose abgelegenen Seite der Verbindungsfläche 121 seit¬ lich über den Anschlussöffnungsrand hinaus verformt. Damit die Nietverbindung auch nach temperaturbedingten Material- Verformungen verdrehtest ist, wird vorzugsweise eine Feder¬ spannung aufgebaut, indem die Verbindungsfläche 121 und die Dosenfläche 130 von Distanzelementen 133 im Bereich des An- schlussteils 132 etwas beabstandet wird. Es sind vorzugs¬ weise mindestens drei symmetrisch um die Anschlussöffnung 117 angeordnete Rippen vorgesehen. Beim Nieten wird die Di¬ stanz zwischen Palette 107 und Dose 103 durch eine elasti¬ sche Verformung des Gefässbodens und/oder der Verbindungs-

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fläche 121 der Palette 107 etwas verkleinert. Die verblei¬ bende Distanz ist so gewählt, dass die Dosenfläche 130 spülbar bleibt .

Am Aussenrand der Paletten-Anschlussfläche 122 ist eine im wesentlichen senkrecht zur Anschlussflache 122 ausgebil¬ dete, sich von der Anschlussflache 122 gegen die Verbin¬ dungsfläche 121 erstreckende seitliche Kontaktfläche 134 vorgesehen. Mit dieser Kontaktfläche 134 treten die Palet- ten mit Leitelementen bzw. untereinander in Führungs- bzw. Distanzhaltekontakt .

Die Paletten sind zum Aufnehmen von Dosen vorzugsweise so dimensioniert, dass die Dosen-Querschnitte bzw. -Durchmes- ser zwischen den Querschnitten bzw. Durchmessern der

Distanzhaltefläche 131 und der Kontaktfläche 134 liegen. Dadurch wird gewährleistet,' dass beim Bedrucken die Druck¬ walze über den unteren Dosenrand hinausstehen kann und die Dosen sich aber nicht gegenseitig berühren können. Die Dosen berührungsfrei zu fördern, ist insbesondere direkt nach der Aussenbehandlung wichtig, weil dadurch eine Beschädigung der noch frischen Beschichtung verhindert werden kann. Um mit drei verschieden grossen Paletten alle gängigen Dosen aufnehmen zu können, werden etwa für die folgenden Dosendurchmesser-Bereiche 22-35mm, 35-53mm und 53-66mm Paletten dimensioniert.

Durchtrittsoffnungen 118a in der Verbindungsfläche 121 ver¬ bessern die Reinigungsfahigkeit der Dosenfläche 130 und re- duzieren zusammen mit den Öffnungen 118b in der Anschluss- fläche 122 das Paletten-Gewicht und somit die von den Pa¬ letten aus den Öfen ausgetragene Wärmemenge. Um die Palet¬ ten ^stengünstig herzustellen, werden sie aus magnetisier- barem Stahl ausgestanzt und vorzugsweise durch Tiefziehen in die gewünschte Form gebracht.

Fig. 4 zeigt eine analog zur Palette 107 aufgebaute Palette 107' für Tuben 103' . Als Anschlussteil wird vorzugsweise das Gewindeteil 132' verwendet. In der dargestellten Aus¬ führungsform steht ein Wulst des freien Endes des Gewinde- teils 132' aufgrund eines Pressvorganges nach aussen über die Anschlussöffnung 117' vor, so dass die Tube 103' fest mit der Palette 107' verbunden ist. Beim Trennen von Tube und Palette muss der Wulst entfernt werden. Damit keine nachträgliche Bearbeitung am Gewindeteil 132' nötig wird, ist in einer bevorzugten Ausführung der Palette 107' minde¬ stens eine, insbesondere federnde, Einrastvorrichtung vor¬ gesehen. Um ein einfaches Einrasten dieser Vorrichtung an der Tube 103' zu gewährleisten, wird etwa mit dem Schneiden des Gewindes am Teil 132' , vorzugsweise am tubenseitigen Ende des Gewindeteils 132', eine Nut angebracht. Die minde¬ stens eine Einrastvorrichtung, die im aufgepressten Zustand über das Gewinde geführt werden kann, rastet im Haltezu- stand so in der Nut ein, dass die Tube auf der Palette ge¬ halten wird. Um eine gute Ausrichtung der Tube 103' relativ zur Palette 107' zu gewährleisten, umfasst die Palette Kon¬ taktbereiche, vorzugsweise drei, an denen entsprechende Be¬ reiche der Tubenaussenflache anliegen, wenn die Tube von der Einrastvorrichtung an der Palette gehalten wird. Die Einrastvorrichtung umfasst vorzugsweise drei Federzungen.

Fig. 5 zeigt schematisch eine Innenlack-Bearbeitungsstation mit einer Sprühapparatur 1 mit Sprühdüsen 2 zum Aufbringen eines gegen Korrosion schützenden Überzuges im Inneren von Dosen 3 aus einem nicht-magnetischen Material, wie Alumi- nium. Anschliessend an die Besprühung mittels der Düsen 2 gelangen die Dosen 3 in einen Trockenraum 4, der z.B. als Tunnelofen ausgebildet ist. Es kann dabei die Ausbildung entweder so getroffen sein, dass die Dosen am anderen, nicht gezeigten Ende des Trockenraumes ausgetragen werden, oder sie werden vom Untertrum eines Gurtförderers 5 in noch zu beschreibender Weise wieder nach links (bezogen auf Fig. 5) herausgeführt. In diesem Falle wäre es möglich, auch an

der Seite des Untertrums des Gurtförderers 5 Bearbeitungs- einrichtungen anzuordnen, wie eine weitere Sprüheinrichtung.

Um die Dosen 3 für die Bearbeitung sicher auf ihrem Platze auf dem Gurt 5 zu halten, ist der Gurtförderer 5 als an sich bekannter Magnetgurtförderer ausgebildet, indem entwe¬ der in den Gurt 5 kleine Permantnmagnete eingearbeitet sind und mit ihm umlaufen oder an der Unterseits des Gurtes 5 stationäre Magnetplatten 6 angeordnet sind, welch letztere gegebenenfalls mit daran angeordneten Elektromagneten zu¬ sammenwirken oder ebenfalls permanentmagnetisch sind.

Um nun die nicht-magnetischen Dosen 3 fest am Gurt 5 zu halten, auch wenn dieser beispielsweise aufwärts geführt werden muss oder wenn die Dosen 3 auch an seinem Untertrum verbleiben sollen, sind am Gurt magnetisierbare Paletten 7 verteilt. Diese Paletten wirken somit mit den Magnetplatten 6 zusammen, wobei die letzteren auch nahe am Untertrum des Gurtes 5 anzuord nen sind, wenn dieses zur Mitnahme der Dosen ausgebildet werden soll. Anderseits können die Paletten 7 mit dem Gurt 5 fest verbunden sein. Vorzugsweise sind sie aber auf ihm verschiebbar, weil dies die Manipulation erleichtert, wie nachstehend noch ersichtlich wird.

So kann ein parallel zum Gurtförderer 5 oder ein unter ei¬ nem Winkel zum Gurtförderer 5 angeordneter zweiter Gurtför¬ derer 8 vorgesehen sein, der prinzipiell ebenfalls als Ma- gnetgurtförderer ausgebildet ist. Um die Dosen 3 vom Gurt¬ förderer 8 auf den Gurtförderer 5 zu bringen, sind schräg zu Laufrichtung (Pfeil 9) des Gurtes 8 gelegene Ablenkflä¬ chen 10 vorgesehen, die vorzugsweise nicht an den Dosen 3 angreifen (um deren Aussenfläche zu schonen) , sondern an den verschiebbaren Paletten 7.

Während die Darstellung der Fig. 5 nur jeweils eine Dose 3 hinter der anderen zeigt, können die Dosen 3 im Rahmen der Erfindung ohne weiteres auch paarweise (oder in noch gros¬ serer Anzahl) am jeweiligen Gurt 5 bzw. 8 angeordnet wer- den, um so die Produktivität zu erhöhen. In diesem Falle sind natürlich die Bearbeitungseinrichtungen jeweils mehr¬ fach nebeneinander anzuordnen. Auch können dann die Ablenk¬ flächen statt bloss mit einer einzigen Schräge auch pfeil- förmig, mit einer mittig am Gurt 8 liegenden Spitze ausge- bildet werden, um die Dosen 3 jeweils nach links und rechts (bezogen auf die Laufrichtung 9) abzulenken. Ferner ist es nicht erforderlich, gleichartige Gurte 5 bzw. 8 als Förder¬ mittel vorzusehen; beispielsweise kann einem Gurt auch ein Drehteller seitlich zugeordnet sein, auf den die jeweilige Dose hin verschoben wird, um auf dem Drehteller eine Um- drehnung, etwa zur Lackierung, auszuführen, Um für diesen Vorgang Z±ιt zu geben, ohne den jeweiligen Gurtförderer je¬ weils εz- -Isetzen und so intermittierend betreiben zu müs¬ sen, kc:.: -n die Ablenkflächen 10 statt stationär (wie in Fig. 5 d- -.gestellt und beispielsweise am nicht gezeigten

Rahmen c J Gurtförderers 8 befestigt) angeordnet sein, son¬ dern kö: en beispielsweise gesteuert jeweils in die Bahn des Gur" Förderers, z.B. mittels eines Zahnstangentriebes oder mi _els eines fluidischen Aggregates, wie eines pneu- matisch n Zylinders, hineingefahren werden, so dass dann auch mehrere hintereinandergeschaltete Ablenkflächen ab¬ wechselnd in die Bahn 9 des Gurtförderers 8 ragen oder aus ihr herausgezogen werden, um die Dosen 3 zu hintereinander gelegenen Einrichtungen, wie Drehtellern, zu bewegen. Von solchen Drehtellern können dann die Dosen entweder durch

Manipulatoren entfernt werden, oder es sind auch dort auf den Drehteller zu verschiebbare Ablenkflächen vorgesehen, die die Paletten 7 samt Dosen 3 wieder auf den (oder einen anderen) Gurt bringen. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Paletten 7 selbst als Drehteller auszubilden und sie beispielsweise an ihrem Umfange anzutreiben, wie noch später an Hand der Fig. 7 erläutert wird.

Es wurde oben erwähnt, dass die Ablenkflächen 10 taktweise entsprechend der Ankunft von Dosen 3 am jeweiligen Orte verschoben werden können. Hiezu ist gegebenenfalls eine ge- naue Steuerung einsetzbar, wovon ein Ausführungsbeispiel in Fig. 5 dargestellt ist. Dasselbe gilt gegebenenfalls auch für die Betätigung der Bearbeitungseinrichtungen, wie der Sprüheinrichtung 1. Diese zeigt zwei Zylinderaggregate 11 auf, die mittels Pratzen 12 an einem Träger 13 angreifen. Die Zufuhr von Sprühflüssigkeit, wie Lack, zu den Düsen er¬ folgt dann über mindestens einen am Träger 13 angeschlosse¬ nen, nicht dargestellten Schlauch oder je einen Schlauch für jede Düse 2.

Um das Vorhandensein einer Dose unter der jeweiligen Düse 2 (es kann eine einzige oder eine ganze Batterie solcher Dü¬ sen vorgesehen sein) festzustellen, ist ein Sensor 14 vor¬ gesehen, der an sich beliebig ausgebildet sein kann. In der Darstellung der Fig. 5 ist er als Lichtschranke mit einer Lichtquelle 15 und einem gegenüberliegenden lichtelektri¬ schen Wandler 16 ausgebildet, die aber auch an derselben Seite des Gurtförderers 5 angeordnet sein können, wobei der Wandler 16 beispielsweise das von den Dosen 3 reflektierte Licht empfängt. Die letztere Anordnung ergibt wegen des runden Umfanges derselben zu einem ganz bestimmten Zeit¬ punkte ein besonders deutliches Signal.

Anderseits ist man hinsichtlich der Auswahl der Sensoren gar nicht an opto-elektrische oder andere Strahlungssenso- ren gebunden, da das Dosenmaterial im allgemeinen auch zum

Ansprechen eines induktiven oder kapazitiven Sensors bewir¬ ken würde. In jedem Falle aber dient das Ausgangssignal des jeweiligen Sensors 14 bzw. des Wandlers 16 zur Ansteuerung entsprechender Bewegungsaggregate, wie der Zylinder 11.

Die Verwendung von magnetisierbaren Paletten 7 bedeutet im allgemeinen die Anwendung eines relativ schweren Materials.

Deshalb ist es bevorzugt, wenn, wie Fig. 6 zeigt, die je¬ weilige, für die gedachten Zwecke vorzugsweise kreisrunde, Palette 7 wenigstens eine ihre Dicke durchsetzende und die beiden Hauptflächen miteinander verbindende Öffnung auf- weist, die einerseits das Gewicht verringert, anderseits aber auch zusätzlichen Zwecken dienen mag, wie noch erläu¬ tert wird. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 6 sind neben ei¬ ner mittigen Öffnung 17 auch noch weitere Öffnungen 18 vor¬ gesehen. Diese Öffnungen 17, 18 können einerseits als Ver- tiefungen zur Aufnahme von Vorsprüngen der Dosen, wie etwa einen unteren Dosenrand 19 (Fig. 8) , d.h. als Halteeinrich¬ tung, dienen, doch ist natürlich auch eine umgekehrte An¬ ordnung möglich, bei der die Palette einen in eine Vertie¬ fung der Dose 3 eindringenden oder ihren Rand umgebenden Vorsprung aufweist. Diese letztere Variante wird jedoch nicht bevorzugt sein, weil es im allgemeinen zur vollstän¬ digen Bearbeitung der Dosenoberfläche günstiger ist, wenn diese frei zugänglich ist. Dies ist auch der Grund für die später besprochenen besonderen Ausbildungen nach den Fig. 8 und 5.

Falls, wie oben erwähnt, ein Antrieb der Paletten erwünscht ist, kann deren Querschnittsform entsprechend Fig. 7 ausge¬ bildet sein, wo eine Palette 7a mit einer Keilnut 20 darge- stellt ist. Mit dieser Keilnut 20 können beispielsweise zwei entsprechend ausgenildete und etwa in einem Winkel re¬ lativ zur zentralen Achse A am Umfange angeordnete Reib¬ scheiben zusammenwirken. Theoretisch wäre zwar auch ein Riementrieb denkbar, doch musste dieser Riemen dann um den Umfang der jeweiligen Palette 7a gelegt werden. Es versteht sich aber, dass für den Drehantrieb der Paletten an sich auch andere Ausbildungen ihrer Umfangsfläche, wie mehr oder minder glatte oder gezähnte Umfangsflachen (für den Ein¬ griff eines Zahnrades) , möglich sind. Ferner könnte die mittige Öffnung 17 auch zum Hindurchstecken einer Antriebs¬ welle ausgenützt werden, doch wird dies im allgemeinen nicht praktikabel sein. Beim Ausführungsbeispiel nach Fig.

7 sei übrigens erwähnt, dass die mittige Öffnung 17 derart gross bemessen sein kann, dass die Palette 7a (wie auch die später besprochenen Paletten 7b und 7c) ringförmig ist.

Ein anderer Zweck einer solchen Keilnut 20 kann es sein, eine Ablenkfläche 10 (vgl. Fig. 5) an ihr angreifen zu las¬ sen. Diese Ablenkflächen sollten zweckmässig eine Dicke be¬ sitzen, die maximal der Dicke der Palette 7a entspricht, um so mit Sicherheit keine Kratzspuren an den Dosenflächen zu hinterlassen. Selbstverständlich können aber die Ablenkflä¬ chen selbst in der Höhe des jeweiligen Stückgutes angeord¬ net werden, wenn dieses nicht so empfindliche Flächen be¬ sitzt, wie dies bei den dargestellten Dosen 3 der Fall ist, in welchem Falle die Paletten gegebenenfalls auch mit dem jeweiligen Förderer fest verbunden sein könnten.

Aus Fig. 7 ist auch die flache Ausbildung der Palette 7a ersichtlich, die somit eine der (hier oben angenommene) Dose zugekehrte Verbindungs- bzw. Hauptfläche 21 und eine dem Magnetförderer (5 bzw. 8) zugekehrte Anschluss- bzw. Hauptfläche 22 aufweisen wird.

Wie besonders Fig. 8 zeigt, können aus der Ebene der oberen Hauptfläche 21 auch Vorsprünge 23 als Abstandhalter vorra- gen, die zwischeneinander strichliert gezeigte Belüf¬ tungskanäle freilassen, um so etwa im Tunnelofen 4 die warme Luft besser an die Unterseite gelangen zu lassen.

Wie erwähnt, wird die freie Zugänglichkeit der Umfangsflä- ehe der jeweiligen Dose 3 im allgemeinen wichtig sein. Ge¬ gebenenfalls hat die Palette 7c deshalb einen geringeren Umfang als die Dose 3, wie dies aus Fig. 8 ersichtlich ist.

Eine andere Lösung für eine Palette 7c zeigt die Fig. 9. Um die Standfestigkeit der (relativ leichten) Dose 3 auf der

Palette zu erhöhen, kann ihr unterer Rand 19a ein Aussenge¬ winde besitzen, das in ein Innengewinde 26 der Palette 7c

eingeschraubt ist. Die Zugänglichkeit der Umfangsfläche der Dose 3 ist bei diesem Ausführungsbeispiel dadurch gesi¬ chert, dass die Palette 7c eine gewölbte obere Hauptfläche 21a besitzt, wobei sie aber um einen Abstand s über den Um- fang der Dose vorragt, was die Standfestigkeit verbessert. Dabei kann die Wölbung der Fläche 21a auch durch Wellungen (vgl. den strichlierten Konkavabschnitt 27) mit Abstandhal¬ tern versehen sein, um den Luftzutritt zu verbessern.

Im Rahmen der Erfindung sind zahlreiche Abwandlungen mög¬ lich; beispielsweise können die Öffnungen 17, 18 zum Ein¬ führen von Bearbeitungseinrichtungen dienen und ausgebildet bzw. angeordnet sein. Obwohl ein Magnetgurtförderer bevor¬ zugt ist, sind, wie schon erwähnt auch andere mit Magneten zusammenwirkende Förderer denkbar. Ferner könnte eine Pa¬ lette zur Aufnahme von mehreren Stückgütern 3, beispiels¬ weise eines Paares von Dosen 3, ausgebildet werden, obwohl dies im allgemeinen nicht bevorzugt sein wird.

Es versteht sich von selbst, dass alle Merkmale der beschriebenen Ausführungsformen beliebig kombiniert werden können.