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Kunststoffverbundelemente und ein Verfahren zu ihrer Herstellung

Die Erfindung betrifft Verbundelemente aus einer Kunststoffschicht und einer Polyurethanschicht, ein Verfahren zu deren Herstellung sowie ihre Verwendung.

Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte erhältlich durch Umsetzung von Isocyanaten mit gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen, beispielsweise Polyolen, d.h. Verbindungen, die mindestens zwei Hydroxylgruppen aufweisen, sowie Verbundelemente von diesen Produkten mit weiteren Kunststoffen sind allgemein bekannt. Eine Belastung dieser Verbundelemente durch hohe Temperaturen und Luftfeuchtigkeiten führt häufig zu einer unerwünschten Ablösung der Kunststoffe von den Polyisocyanat-Polyadditionsprodukten. Insbesondere beim Einsatz solcher Verbundelemente im Automobilbau, für die eine solche Belastung nicht ausgeschlossen werden kann, ist eine Ablösung der Polyisocyanat-Polyadditionsprodukte von den weiteren Kunststoffen und damit eine Zerstörung des Verbundelementes nicht akzeptabel.

Bei der Herstellung der Verbundelemente, insbesondere der hierzu eingesetzten Polyisocyanate kann sich das Problem ergeben, dass diese bei tiefen Temperaturen keine stabilen Mischungen er- geben. Insbesondere bei sehr niedrigen Temperaturen, beispielsweise unterhalb von 0 ⁰ C, können diese Polyisocyanate dazu neigen, auszukristallisieren. Gerade zur reproduzierbaren Herstellung qualitativ hochwertiger Produkte gilt es jedoch, dieses Problem zu vermeiden.

DE-A 10 022 280 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Verbundelementen aus Thermoplasten und Polyurethanen mit verbesserter Haftung sowie Feuchtalterungseigenschaften. Der Ver- bund wird beispielsweise zur Herstellung von Armaturentafeln verwendet, wobei diese Tafeln üblicherweise aus einem Thermoplastträger [wie z.B. Polypropylen, Polycarbonat/Acrylnitril- Butadien-Styrol (PC/ABS) oder Acrymitril-Butadien-Styrol (ABS)], einem Polyurethan (PUR)- Schaum sowie einer weiteren Dekorschicht (oft „Haut" genannt) aus Polyvinylchlorid (PVC), thermoplastischen Polyolefinen (TPO), thermoplastischen Polyurethanen (TPU), Polyurethan- sprühhäuten u.a. aufgebaut sind. Durch die Verwendung von Estergruppen enthaltenden Isocyanat-

Polyester-Prepolymeren zur Herstellung von Polyurethanschaumstoffen gemäß DE-A 10 022 280 werden verbesserte Eigenschaften, insbesondere eine gute Haftung zwischen dem Thermoplasten und derartigen Polyurethanschaumstoffen erhalten. Bei einer Feuchtlagerung eines solchen Verbundes bis zu 80 Stunden bei 80 ⁰ C und 80 % relativer Luftfeuchte liegt auch ein intakter Verbund aus Thermoplast und Polyurethanschaum vor.

Eine weitere Möglichkeit zur Herstellung von Verbundbauteilen ist in EP-A 1 531 173 aufgezeigt, in welcher Isocyanat-Polycarbonat-Prepolymere zur Herstellung von Polyurethanschaumstoffen mit verbesserter Haftung zu anderen Thermoplasten bei Feuchtalterung beschrieben werden.

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In US 5,300,531 wird die Verwendung von Fettsäureamiden für die Verbesserung der Haftung zu bzw. für die Vermeidung von Blasen mit einer PVC-Dekorschicht beschrieben. Es werden bevorzugt polymere Diphenylmethandiisocyanat (MDI)-Mischungen als Polyisocyanatkomponente eingesetzt.

Die derzeit zur Verfügung stehenden Systeme liefern Haftungswerte gemessen nach der

Messmethode PV 2034 der Volkswagen AG vor Alterung von > 10 N/5 cm. Nach Wärmelagerung (500 h Lagerung bei 120 ⁰ C Umluft), Klimawechseltest (Lagerung 12 Zyklen (= 144 h) nach der Messmethode PV 1200 der Volkswagen AG) oder Sonnensimulation (Prüfung nach 360 h Trockenzyklus und anschließend 240 h Feuchtzyklus bzw. weiteren 240 h gemäß DIN 75 220) werden Werte von > 4N/5cm und < 15 N/5 cm erreicht.

An die Haftung zwischen Kunststoffschicht und Polyurethanschicht werden von der Automobilindustrie jedoch immer höhere Ansprüche gestellt, so dass es wünschenswert ist, höhere Haftungswerte, insbesondere höhere Werte im Rollenschälversuch nach PV 2034 und im Trennversuch nach DIN 53 357 A zu erreichen. Bereits geringfügige änderungen in den Produktionsparametern können zu großen Schwankungen bei den Rollschälversuchen führen.

Aufgabe der Erfindung war es, Verbundelemente zur Verfügung zu stellen, die aufgrund ihrer hervorragenden mechanischen Eigenschaften beispielsweise im Automobilbau eingesetzt werden können und bei denen die Haftung zwischen dem Kunststoff und den daran haftenden Polyiso- cyanat-Polyadditionsprodukten sehr gut ist, so dass im Rollenschälversuch oder im Trennversuch Werte > 20N/5cm erreicht werden können. Insbesondere sollten die Verbundelemente mit Ausgangskomponenten herstellbar sein, die auch bei Temperaturen < 0 ⁰ C kristallisationsstabile Mischungen ergeben und somit einfach und reproduzierbar auch bei tiefen Temperaturen eingesetzt werden können.

Gegenstand der Erfindung sind Verbundelemente enthaltend als Schicht

A) einen Kunststoff, an den sich haftend als Schicht

B) das Produkt der Umsetzung einer Reaktionsmischung anschließt, enthaltend

a) eine Mischung mit einem Isocyanatgehalt von 20 bis 30 Gew.-% aus Carbodiimid (CD)-Uretonimin (UI)-Gruppen aufweisenden Isocyanatprepolymeren und gegebenenfalls polymerem MDI

b) gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen

c) gegebenenfalls Katalysatoren

- - d) gegebenenfalls Treibmittel

e) gegebenenfalls Hilfs- und/oder Zusatzstoffe.

Das modifizierte Isocyanatprepolymer ist aus mindestens einem Carbodiimid (CD)-Uretonimin (UI)-Gruppen enthaltenden Isocyanat und einem Polyol und/oder einem Kettenverlängerer erhält- lieh. Dieses Prepolymer kann vorzugsweise mit polymerem Diphenylmethandiisocyanat (MDI) abgemischt werden. Die Mischung weist einen Isocyanatgruppengehalt von 20 bis 30 % auf.

Durch die Verwendung von CD/UI-Gruppen enthaltenden Isocyanatprepolymeren zur Herstellung von massiven Polyurethanen oder Polyurethanschaumstoffen wird die Haftung zwischen dem Polyurethan (PUR) und dem Thermoplast überraschenderweise erheblich verbessert, und zwar auch nach Alterung. Darüber hinaus weisen die eingesetzten Prepolymere eine ausgezeichnete

Tieftemperaturstabilität auf.

Carbodiimid-modifizierte Isocyanate sind an sich bekannt und z.B. in WO 2007/006622 und in GB 2 268 180 beschrieben. Prepolymere auf Basis von Carbodiimid-modifizierten Isocyanaten sind ebenfalls bekannt und z.B. in WO 2002/048231 und WO 2006/069624 beschrieben.

Die erfindungsgemäßen Verbundelemente können als Kunststoff (A) Polyurethansprühhäute oder übliche thermoplastische Kunststoffe enthalten, beispielsweise Polyphenylenoxid (PPO), Polyvinylchlorid (PVC), Acrylnitril-Butadien-Styrol-Acrylester (ASA), Polycarbonat (PC), thermoplastisches Polyurethan (TPU), Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Styrolmaleinsäureanhydrid (SMA), Polycarbonat/Styrol-Acrylnitril/Acrylnitril-Butadien Blend (PC/ABS) und Abmischungen daraus.

Die Kunststoffe (A) können beispielsweise in Form von Folien zur Herstellung der Verbundelemente eingesetzt werden. Bevorzugt weisen die Folien eine Dicke von 0,2 bis 2 mm auf. Bevorzugt werden Polyvinylchlorid (PVC) oder Polyurethansprühhäute als Kunststoff (A) eingesetzt.

Derartige Folien sind kommerziell erhältlich und ihre Herstellung ist allgemein bekannt.

Die Verbundelemente können vorzugsweise als Versteifungsteil für Instrumententafeln oder Türseitenteile eingesetzt werden.

Als Produkt (B) [Polyisocyanat-Polyadditionsprodukt] sind Polyurethane bevorzugt, die in kompakter oder bevorzugt zelliger Form, beispielsweise als Weichschaumstoff, Halbhartschaumstoff oder Hartschaumstoff, besonders bevorzugt als Halbhartschaumstoff vorliegen können.

Die Produkte (B) sind vorzugsweise aus folgenden Ausgangsverbindungen erhältlich:

- - a) einer Mischung mit einem Isocyanatgehalt von 20 bis 30 Gew.-% aus Carbodi- imid-/ Uretonimingruppen aufweisenden Isocyanatprepolymeren und gegebenenfalls polymerem MDI

b) gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen

c) gegebenenfalls Katalysatoren

d) gegebenenfalls Treibmitteln

e) gegebenenfalls Hilfs- und/oder Zusatzstoffen.

Die Komponenten a) bis e) werden im Folgenden näher beschrieben:

Die Prepolymere unter (a) werden aus vorzugsweise

i) aromatischen Isocyanaten, wie z. B. Polyisocyanate basierend auf 4,4'-, 2,4'- unάV- oder 2,2'-Diphenylmethandiisocyanat und beliebigen Mischungen daraus, die mit Carbodiimid-AJretonimingruppen modifiziert sind und

ii) allgemein bekannten gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen, wie beispielsweise Polyetherpolyalkoholen, Polyesterpolyalkoholen und/oder Polycarbo- natdiolen mit Molekulargewichten zwischen 500 und 12000 und Funktionalitäten von 2 bis 6 und/oder

Kettenverlängerern und/oder Vernetzungsmitteln mit Molekulargewichten von 60 bis 499 und Funktionalitäten von 2 bis 6, bevorzugt 2, erhalten.

Die Mischung a) kann gegebenenfalls polymeres MDI enthalten. Als polymeres MDI werden be- vorzugt rohe Polymer-MDI-Mischungen, wie sie bei der Phosgenierung von rohem Diphenyl- methandiamin erhalten werden, eingesetzt. Rohe Polymer-MDI-Mischungen, wie sie bei der Phosgenierung von rohem Diphenylrnethandiamin erhalten werden, weisen vorzugsweise noch einen Anteil an monomerem MDI von 20 bis 60 Gew.-% auf und haben eine Viskosität von 1200 mPas/20°C bis 100 mPas/20°C (das monomere MDI liegt als Gemisch aus 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Di- phenylmethandiisocyanat vor).

Als Komponente (b) können allgemein bekannte gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen eingesetzt werden, beispielsweise Polyetherpolyalkohole, Polyesterpolyalkohole und/oder Polycar- bonatdiole, bevorzugt Polyetherpolyole und/oder Polyesterpolyalkohole, bevorzugt mit einem Molekulargewicht von 500 bis 10000, insbesondere 1000 bis 6000, und mit einer Funktionalität von 2 bis 6. Gegebenfalls können gefüllte Polyetherpolyole, wie z.B. Styrol-Acrylnitril (SAN)-

- - oder Polyhamstoff (PHD)- oder Polyisocyanat-Polyadditions(PIPA)-Polyetheφθlyole verwendet werden. Die Verbindungen (b) können auch in Abmischung mit Kettenverlängerungs- und/oder Vernetzungsmitteln eingesetzt werden. Bei den Kettenverlängerungsmitteln handelt es sich vorzugsweise um bifunktionelle Alkohole mit Molekulargewichten von 60 bis 499, beispielsweise Ethylenglykol, Propylenglykol, Butandiol-1,4, Pentandiol-1,5. Bei den Vernetzungsmitteln handelt es sich bevorzugt um Verbindungen mit Molekulargewichten von 60 bis 499 und Funktionalitäten von 3 bis 6, vorzugsweise Aminen und besonders bevorzugt Alkoholen wie beispielsweise Glyzerin, Trimethylolpropan und Pentaerythrit. Die Kettenverlängerungs- und/oder Vernetzungsmittel können auch allein als Komponente (b) eingesetzt werden.

Als Katalysatoren (c) können übliche Verbindungen eingesetzt werden, die beispielsweise die

Reaktion der Komponente (a) mit der Komponente (b) stark beschleunigen. In Frage kommen beispielsweise allgemein für diesen Zweck bekannte tertiäre Amine und/oder organische Metallverbindungen, insbesondere Zinnverbindungen. Bevorzugt werden als Katalysatoren solche eingesetzt, die zu einer möglichst geringen Emission (z.B. VOC- und FOG-Werte in VDA278-Test und Foggingwerte nach DIN 75201), d.h. zu einer möglichst geringen Abgabe von flüchtigen

Verbindungen aus dem Umsetzungsprodukt (B) führen, beispielsweise Kaliumacetat und/oder Li- Salze und/oder tertiäre Amine mit mindestens einer funktionellen Hydroxyl-Gruppe und/oder reaktive Polymerkatalysatoren, wie z.B. in DE-A 100 56 309 und EP-A 0 696 580 beschrieben.

Als Treibmittel (d) können zur Herstellung von geschäumten Produkten (B), beispielsweise PoIy- urethanweich-, -halbhart- oder -hartschaumstoffen, die gegebenenfalls Harnstoff- und/oder Iso- cyanuratstrukturen aufweisen können, allgemein bekannte chemisch oder physikalisch wirkende Verbindungen eingesetzt werden. Als chemisch wirkendes Treibmittel kann bevorzugt auch Wasser eingesetzt werden, welches durch Reaktion mit den Isocyanatgruppen Kohlendioxid bildet. Beispiele für physikalische Treibmittel, d.h. inerte Verbindungen, die unter den Bedingungen der Polyurethanbildung verdampfen, sind (cyclo)aliphatische Kohlenwasserstoffe, vorzugsweise solche mit 4 bis 8, besonders bevorzugt 4 bis 6 und insbesondere 5 Kohlenstoffatomen, teilhaloge- nierte Kohlenwasserstoffe oder Ether, Ketone oder Acetate. Die Menge der eingesetzten Treibmittel richtet sich nach der angestrebten Dichte der Schaumstoffe. Die unterschiedlichen Treibmittel können einzeln oder in beliebigen Mischungen untereinander zum Einsatz kommen.

Die Umsetzung kann gegebenenfalls in Anwesenheit von (e) Hilfs- und/oder Zusatzstoffen erfolgen, wie z.B. Haftvermittlern, Füllstoffen, Fasern (z.B. in Form von Geweben und/oder Matten), Zellreglern, oberflächenaktiven Verbindungen, Stabilisatoren gegen Oxidation, thermischen oder mikrobiellen Abbau oder Alterung und Kettenabbrechern.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Verbundelemente, wobei

a) eine Mischung mit einem Isocyanatgehalt von 20 bis 30 Gew.-% aus mit CD-AJI- modifizierten Isocyanatprepolymeren und gegebenenfalls polymerem MDI mit

b) gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen

c) in Gegenwart von gegebenenfalls Katalysatoren

d) gegebenenfalls Treibmitteln

e) gegebenenfalls Hilfs- und/oder Zusatzstoffen

in Gegenwart von (A) einem Kunststoff umgesetzt wird.

Zur Herstellung der Produkte (B) können die Mischung (a) und die gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen (b) vorzugsweise in solchen Mengen zur Umsetzung gebracht werden, dass das äquivalenzverhältnis von NCO-Gruppen aus (a) zur Summe der reaktiven Wasserstoffatome aus (b) und gegebenenfalls aus (d) 0,3:1 bis 1,8:1, besonders bevorzugt 0,4:1 bis 1,0:1 und insbesondere 0,4:1 bis 0,6:1, beträgt. Falls das Produkt (B) zumindest teilweise Isocyanurat- gruppen enthält, wird vorzugsweise ein Verhältnis von NCO-Gruppen zur Summe der reaktiven

Wasserstoffatome von 1,5:1 bis 60:1, vorzugsweise 1,5:1 bis 8:1, eingestellt.

Die Umsetzung zum Produkt (B) kann beispielsweise durch Handguss, durch Hochdruck- oder Niederdruckmaschinen oder durch das RIM- Verfahren (reaction-injection-molding) üblicherweise in offenen oder bevorzugt geschlossenen Formwerkzeugen durchgeführt werden. Geeignete Verar- beitungsmaschinen sind handelsüblich erhältlich.

Die Ausgangskomponenten a) bis e) werden üblicherweise bei einer Temperatur von 0 bis 100 ⁰ C, vorzugsweise von 20 bis 80 ⁰ C, gemischt und beispielsweise in ein Formwerkzeug eingebracht. Die Vermischung kann mechanisch mittels eines Rührers durchgeführt werden oder in einem üblichen Hochdruckmischkopf erfolgen.

Die Umsetzung des Reaktionsgemisches kann beispielsweise in üblichen, bevorzugt temperierbaren und verschließbaren Formen durchgeführt werden.

Als Formwerkzeuge zur Herstellung der Verbundelemente können übliche und kommerziell erhältliche Werkzeuge eingesetzt werden, deren Oberfläche beispielsweise aus Stahl, Aluminium, Email, Teflon, Epoxyharz oder einem anderen polymeren Werkstoff besteht, wobei die Oberfläche gege- benenfalls verchromt, beispielsweise hartverchromt sein kann. Bevorzugt sollten die Formwerk-

- - zeuge temperierbar sein, um die bevorzugten Temperaturen einstellen zu können, und verschließbar sein.

Die Ausgangskomponenten werden bevorzugt bei einer Temperatur von 20 bis 50 ⁰ C verwendet. Die Umsetzung zu den Produkten erfolgt üblicherweise bei einer Formtemperatur von 20 bis 120 ⁰ C, bevorzugt 25 bis 100 ⁰ C, besonders bevorzugt 30 bis 80 ⁰ C, für eine Dauer von üblicherweise 0,5 bis 30 min, bevorzugt 1 bis 5 min. Die Umsetzung im Formwerkzeug erfolgt erftndungs- gemäß in direktem Kontakt mit (A). Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass man einen Kunststoff (A) als Dekorhaut und gegebenenfalls zusätzlich einen Träger vor der Umsetzung der Reaktionsmischung in der Form platziert und anschließend die Reaktionsmischung in die Form gibt. Die Herstellung der Verbundelemente kann entweder mit der offenen oder geschlossenen

Füllweise erfolgen. Eventuell verwendete Fasern als Komponente (e) können sowohl in der Reaktionsmischung eingesetzt werden als auch in Form von Matten oder Geweben. Werden Matten oder Gewebe als Komponente (e) eingesetzt, so können diese beispielsweise vor dem Einfüllen der Reaktionsmischung auf die in der Form vorliegende Folie (A) aufgelegt werden und an- schließend die Reaktionsmischung, die vorzugsweise in diesem Fall keine zusätzlichen Fasern enthält, in die Form eingefüllt werden.

Die erfindungsgemäßen Verbundelemente weisen durch die Verwendung der Mischung (a), die zudem eine hohe Kältestabilität aufweist, eine deutlich verbesserte Haftung zwischen (A) und (B) auf. Die erfindungsgemäßen Verbundelemente weisen im Trennversuch gemäß DIN 53 357 A und im Rollenschälversuch gemäß PV 2034 Werte vor Alterung von über 20 N/5cm auf.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung sind Isocyanatmischungen mit einem Isocyanatgehalt von 20 bis 30 Gew.-% aus Carbodiimid-/Uretonimin-modifizierten Isocyanatprepolymeren und gegebenenfalls polymerem MDI.

Die erfindungsgemäßen Verbundelemente werden bevorzugt als Bauteile im Fahrzeug-, Flugzeug- oder Immobilienbau eingesetzt, beispielsweise als Armaturenbretter, Türverkleidungen, Hutablagen, Konsolen, Armauflagen oder Türspiegel.

Die Erfindung soll anhand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert werden.

Beschreibung der Ausgangsstoffe

Isocyanate:

Isocyanat 1:

100 Gew. Teile Desmodur ^® CD-S der Bayer MaterialScience AG (teilweise carbo- diimidiertes Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat mit einem NCO-Gehalt von 29,5 %)

100 Gew. Teile Desmodur ^® 90/10 der Bayer MaterialScience AG (Gemisch von Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat mit 2,4'- und 2,2'-MDI und höherfunktionellen Homologen mit einem NCO-Gehalt von 32,6 %) und

49,97 Gew.-Teile eines Polyethers mit einem mittleren Molekulargewicht von 12000 g/mol, hergestellt durch Addition von Propylenoxid/Ethylenoxid (82/18) an Sorbit als Starter, wurden bei 80°C drei Stunden zur Reaktion gebracht. Das entstandene NCO-Prepolymer wurde anschließend mit 52,49 Gew.-Teilen Desmodur ^® 44V 10 L der Bayer MaterialScience AG (polymeres MDI mit einem NCO-Gehalt von 31,5 %) abgemischt.

Es wurde eine Mischung mit einem NCO-Gehalt von 25,5 Gew.-% und einer Viskosität von 190 mPa s @25°C erhalten. Die Mischung ist bei -10 ⁰ C mindestens eine Woche kristallisationsstabil.

Isocyanat 2:

Mischung aus 60 Gew.-Teilen Desmodur ^® 90/10 (von Bayer MaterialScience AG) und 40 Gew.-Teilen Desmodur ^® 44V20 LF (von Bayer MaterialScience AG; polymeres MDI mit einem NCO-Gehalt von 31,5 %) mit einem NCO-Gehalt der Mischung von 32,4 Gew.-%.

Isocyanat 3:

Ein Prepolymer mit einem NCO-Gehalt von 25,6 Gew.-% aus 82,5 Gew.-Teile Desmodur ^® CD-S der Bayer MaterialScience AG und 17,5 Gew.-Teile eines Polyethers mit einem mittleren Molekulargewicht von 12000 g/mol, hergestellt durch Addition von Propylenoxid/Ethylenoxid (82/18) an Sorbit als Starter.

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Isocyanat 4:

Ein Prepolymer mit einem NCO-Gehalt von 25,4 Gew.-% aus 63,93 Gew.-Teilen Desmodur ^® 90/10 der Bayer MaterialScience AG, 16,00 Gew.-Teilen Desmodur ^® 44V10L der Bayer MaterialScience AG und 20,07 Gew.-Teilen eines Polyethers mit einem mittleren Molekulargewicht von 12000 g/mol, hergestellt durch Addition von Propylenoxid/Ethylenoxid (82/18) an Sorbit als Starter.

Polyole:

Polyol l: Polyetherpolyol mit einem mittleren Molekulargewicht von 6000 g/mol hergestellt durch Addition von Propylenoxid/Ethylenoxid (83/17) an Glycerin als Starter und mit einem Polyharnstoff-Füllstoffgehalt von 20 Gew.-%.

Polyol 2: Polyetherpolyol mit einem mittleren Molekulargewicht von 4800 g/mol hergestellt durch Addition von Propylenoxid/Ethylenoxid (83/17) an Glycerin als Starter.

Polyol 3: Polyetherpolyol mit einem mittleren Molekulargewicht von 6235 g/mol hergestellt durch Addition von Propylenoxid/Ethylenoxid (78/22) an Glyzerin als Starter.

Polyol 4: Polyetherpolyol mit einem mittleren Molekulargewicht von 6000 g/mol und mindestens 80 % primären OH-Gruppen, hergestellt durch Addition von Propylen/- Ethylenoxid (82/18) an Glycerin als Starter und mit einem gepfropften Füllstoffgehalt von 20 Gew.-% aus Styrol/Acrylnitril (40 %/60 %).

Kettenverlängerer:

Kettenverlängerer 1: Polyetherpolyol mit einem Molekulargewicht von 356 g/mol und einer Funktionalität von 4 hergestellt durch Propylenoxylierung mit Ethylendi- amin.

Kettenverlängerer 2: Diethanolamin

Katalysatoren:

Katalysator 1: Dabco ^® NE 1070 von Air Products (Dimethylaminopropylharnstoff ca. 60 %-ig in Diethylenglykol (Gelkatalysator))

Katalysator 2: Jeffcat ^® ZF 10 von Fa. Huntsman (N,N,N'-Trimethyl-N'-hydroxyethyl-bis- aminoethylether (Treibkatalysator))

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Katalysator 3: Desmorapid ^® 59EF05 von Bayer MaterialScience AG (Poly(oxyalkylen)- aminkatalysator

Additive:

Additiv 1: Schwarzpaste N von Fa. ISL Chemie (Schwarzpaste auf Basis Ruß)

Additiv 2: Ethacure ^® 100 LC von Fa. Albemarle (Diethyltoluylendiamin-80)

Additiv 3 : Tegostab B8715 LF von Fa. Evonik (Silikonstabilisator)

Verschäumungsbeispiele:

Mit den in der Tabelle 1 angegebenen Ausgangsverbindungen wurden Polyurethan-Formschäume hergestellt. Dazu wurden die Polyole, Wasser, Aktivatoren und anderen Additive zu einer Polyol- formulierung vermischt. Dann wurde die Polyol-Formulierung mit der Isocyanat-Komponente in einem Hochdruckmischkopf homogenisiert und in eine Form mit einer Temperatur von 40 ⁰ C gegossen. Die Form enthielt bereits eine PVC-Dekorfolie (Typ DSY 260/02 von Resinoplast) und einen Träger aus Polypropylen. Für die Bestimmung der mechanischen Eigenschaften wurden zusätzlich Platten mit einer Größe von 200*200*40 mm hergestellt. Für die Bestimmung der Verbundeigenschaften zur Dekorschicht wurden darüber hinaus Platten mit einer Größe von

200*200*20 mm hergestellt. Im letzteren Fall wurde zuvor eine PVC-Dekorfolie in die Form platziert.

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Die Mengenangaben in Tabelle 1 sind Gew.-Teile.

Tabelle 1:

Die Ergebnisse in Tabelle 1 zeigen, dass in den erfindungsgemäßen Beispielen 1 und 3 im Vergleich zum Beispiel 2 und in den erfindungsgemäßen Beispielen 4 und 5 im Vergleich zum Beispiel 6 das Polyurethan besser an der Dekorfolie haftet. Es werden Werte im Trennversuch von über 20 N/5 cm erreicht.