Die in der Vergangenheit üblichen Behälter aus Weiss- oder Buntblech, aus Glas oder auch aus Keramik werden in zunehmendem Mass von Behältern aus Kunststoff abgelöst. Insbe- sondere für die Verpackung fluider Substanzen, beispielsweise für Anwendungen im

Haushalt, in Landwirtschaft, Industrie und Gewerbe etc., kommen neuerdings hauptsächlich Kunststoffbehälter zum Einsatz. Das geringe Gewicht und die geringeren Kosten spielen sicher eine nicht unerhebliche Rolle bei dieser Substitution. Die Verwendung rezyk- lierbarer Kunststoffmaterialien und die insgesamt günstigere Gesamtenergiebilanz bei ihrer Herstellung tragen auch dazu bei, die Akzeptanz von Kunststoffbehältern bei den Anwendern zu fördern.

Ein- oder mehrschichtige Kunststoffbehälter werden oft im sogenannten Extrusionsblas- verfahren, insbesondere einem Schlauchblasverfahren, hergestellt. Die für das Extrusions- blasverfahren eingesetzten Extrusionsblasmaschinen besitzen in der Regel einen oder mehrere Extruder zur Zuführung des benötigten Kunststoffmaterials. Der Ausgang des Extruders ist mit einem Extruderkopf verbunden, an dessen vorzugsweise in der Öffnungsweite regulierbarer Austrittsdüse der extrudierte Schlauch austritt. Der extrudierte Kunststoffschlauch kann ein- oder mehrschichtig aufgebaut sein. Der aus der Austrittsdüse kontinu- ierlich oder quasi-kontinuierlich austretende Schlauch wird an eine Blasformwerkzeuganordnung übergeben und mit Hilfe eines in den Formhohlraum eingefahrenen Blasdorns durch Überdruck aufgeblasen. Danach wird der aufgeblasene Kunststoffbehälter aus der Formkavität entformt. Kunststoffbehälter aus Polyethylenterephthalat (PET) und ähnlichen Materialien werden meist in einem sogenannten Streckblasverfahren hergestellt. Dabei wird zunächst in einem Spritzgiessverfahren in einer Spritzform ein Preform hergestellt. Neuerdings sind auch Fliesspressverfahren oder auch Extrusionsblasen zur Herstellung von Preforms vorge- schlagen worden. Der Preform weist einen im wesentlichen länglichen Preformkörper auf und ist an seinem einen Längsende geschlossen ausgebildet. An das andere Ende des Pre- formkörpers schliesst ein Halsabschnitt an, der mit einer Ausgiessöffnung versehen ist. Der Halsabschnitt weist bereits die spätere Form des Flaschenhalses auf. An der Aussenseite des Halsabschnitts sind daher üblicherweise bereits Gewindeabschnitte oder dergleichen Vorsprünge für die Festlegung eines Verschlussteils ausgebildet. Vielfach ist am Halsabschnitt auch ein sogenannter Schnappring vorgesehen, der radial vom Umfang abragt. Der Schnappring dient als ein Widerlager für ein abtrennbares Garantieband eines aufschraubbaren Schraubverschlusses für einen aus dem Preform streckgeblasenen Kunststoffbehälter bzw. bei Ölflaschen oder dergleichen zur Festlegung des unteren Teils eines üblicherweise verwendeten Scharnierverschlusses. Bei den meisten der bekannten Preforms sind der Preformkörper und der Halsabschnitt durch einen sogenannten Supportring voneinander getrennt. Der Supportring ragt radial ab und dient für den Transport des Preforms bzw. des daraus hergestellten Kunststoffbehälters und für die Abstützung des Preforms am Form- Werkzeug bzw. des Kunststoffbehälters beim Verschliessen.

Der Preform wird nach seiner Herstellung entformt und kann in einem einstufigen Streckblasverfahren noch heiss sofort weiterverarbeitet oder bei einem Zweistufen- Streckblasverfahren für eine räumlich und/oder zeitlich getrennte Weiterverarbeitung auf einer Streckblasvorrichtung abgekühlt und zwischengelagert werden. Vor der Weiterverarbeitung in der Streckblasvorrichtung wird dazu der Preform bei Bedarf konditioniert, d.h. dem Preform wird ein Temperaturprofil aufgeprägt. Danach wird er in eine Blasform der Streckblasvorrichtung eingebracht. In der Blasform wird der Preform schliesslich durch ein mit Überdruck eingeblasenes Gas, üblicherweise Luft, gemäss der Formkavität aufgebla- sen und dabei zusätzlich mit einem Reckdorn axial verstreckt. Es ist auch bereits ein

Spritzblas verfahren bekannt, bei dem der Blaspro zess direkt anschliessend an das Spritzen des Preforms erfolgt. Der Preform verbleibt dabei auf dem Spritzkern, der zugleich eine Art Reckdorn bildet. Der Preform wird wiederum durch Überdruck gemäss der Formkavität einer Blasform, die auf den Spritzkern zugestellt wird oder umgekehrt, aufgeblasen und dabei vom Reckdorn verstreckt. Danach wird der fertige Kunststoffbehälter entformt.

Die extrusionsgeblasenen, spritzgeblasenen oder streckgeblasenen Kunststoffbehälter werden i.d.R. unmittelbar nach dem Entformen zu einer Abfüllanlage transportiert und gefüllt. Nach dem Füllvorgang werden insbesondere Kunststoffbehälter, die Lebensmittel, wie z.B. Milch, Milchpulver, Pulver für Instantgetränke, Joghurtgetränke und dgl., Saucen etc., enthalten, üblicherweise mit einer Siegelfolie verschlossen. Zusätzlich kann auch noch ein Schraub- oder Schnappverschluss angebracht werden. Die Siegelfolie dient einerseits als Barriere gegen Sauerstoff, Feuchtigkeit und allfällige Keime und andererseits als ein Indikator für die Erstöffnungssicherheit.

Das Aufbringen der Siegelfolie auf eine Behältermündung erfolgt üblicherweise durch ein induktives Verschweissen. Dabei wird eine stoffschlüssige Verbindung zwischen einer äusseren Schicht der Siegelfolie und dem Kunststoffmaterial an der angrenzenden Behältermündung erstellt. Die für den Siegelvorgang erforderliche Energie hängt zu einem grossen Teil von den stoffschlüssig miteinander zu verbindenden Kunststoffmaterialien einerseits der Siegelfolie und andererseits der Behältermündung ab. Auch die Gleichmässigkeit bzw. Ebenheit der Behältermündung spielt dabei eine grosse Rolle. Die Energie für den Siegelvorgang wird üblicherweise flächig über eine Siegelplatte eingebracht, mittels welcher die Siegelfolie gegen die Behältermündung gepresst wird.

Bei kleineren und/oder rotationssymmetrisch ausgebildeten Behältermündungen kann noch von einer relativ gleichmäs sigen Druckverteilung ausgegangen werden. Bei Behältermün- düngen mit grösseren Durchmessern von beispielsweise 30 mm und grösser und insbesondere bei von der Rotations Symmetrie abweichenden Behältermündungen, wie sie beispielsweise oft bei sogenannten Weithalsbehältern vorkommen, kann es infolge unterschiedlicher Steifigkeiten über den Umfang der Behältermündung zu einem ungleichmäs- sigen Anpressdruck der Siegelfolie gegen die Behältermündung kommen. Um trotzdem ein zuverlässiges Verschweissen der Kunststoffmaterialien beim Siegelvorgang sicherzustellen, erfolgt dieser üblicherweise mit einer relativ grossen Energiemenge und einem relativ hohen Anpressdruck. Infolge der relativ grossen beim Siegelvorgang eingesetzten Energiemenge kann es aber im Bereich des freien Mündungsrands der Behältermündung zu unerwünschten Deformationen kommen. Diese können insbesondere bei relativ schmalen, scharfkantigen Mündungsrändern auftreten. Dies kann beispielsweise bei Weithalsbehältern der Fall sein, welche nach dem sogenannten„Lost-Neck Verfahren" hergestellt sind. Derartige Behälter werden zunächst wie eine Kunststoffflasche in der Formkavität eines Blasformwerkzeugs aufgeblasen. Dabei werden in einem unmittelbar an den Behälterkör- per anschliessenden Abschnitt Befestigungsmittel wie beispielsweise Gewindeabschnitte, ein Gewinde, Vorsprünge, nutenartige Vertiefungen oder dergleichen zum formschlüssigen Festlegen eines Verschlusses geblasen. Im Anschluss an den Blasprozess wird ein oberhalb der geblasenen Befestigungsmittel zum formschlüssigen Festlegen des Verschlusses be- findlicher Halsabschnitt des Kunststoffbehälters abgetrennt. Die relativ scharfe Schnittkante bildet den Mündungsrand der Behältermündung, die einen relativ grossen und oft von der Kreisform abweichenden Öffnungsdurchmesser aufweist.

Zur Verbesserung der Dichtigkeit der Verbindung der Siegelfolie mit der Behältermün- dung ist auch schon vorgeschlagen worden, an der Behältermündung eine Schweis srippe anzubringen. Die Schweissrippe kann im Anschluss an die Herstellung des Behälters in einem additiven Verfahren auf eine die Behältermündung berandende Mündungsfläche aufgebracht werden. Dieser zusätzliche Vorgang des Materialauftrags verteuert die Herstellung des Kunststoffbehälters in nicht unerheblichem Ausmas s. Alternativ kann die Schweissrippe auch bereits bei in einem Spritzgiess- oder Fliesspressverfahren hergestellten Preforms an der die Behältermündung berandendenden Mündungsfläche am Preform- hals ausgebildet werden. Im späteren Streckblasverfahren wird der Halsabschnitt des Preforms üblicherweise nicht mehr verändert. Die Schweissrippe soll den Siegelvorgang verbessern. Allerdings kann die Schweissrippe an der Mündungsfläche des Preformhalses bei der Lagerung der Preforms beschädigt werden. Die spritzgegossenen bzw. fliessgepressten Preforms werden ja nach ihrer Herstellung ungeordnet in grössere Behältnisse abgefüllt. Dabei kann es zu Einkerbungen und/oder Deformationen der Schweissrippe kommen. Am streckgeblasenen Behälter können diese Einkerbungen und/oder Deformationen der Schweissrippe zu Undichtigkeiten der Verbindung zwischen der Siegelfolie und der Mün- dungsfläche des Behälterhalses führen.

Bei schalenartigen Behältern, deren Behältermündung von einer Mündungsfläche berandet wird, die sich von einer Behälterwandung flanschartig radial nach aussen erstreckt, sind auch schon mehrere konzentrisch angeordnete Schweis srippen, die sich axial von der Mündungsfläche erstrecken, vorgeschlagen worden. Die Schweis srippen werden nach der Herstellung des Behälters, beispielsweise in einem Fliesspressverfahren oder in einem Tiefziehverfahren, zusätzlich in einem additiven Verfahren auf die Mündungsfläche aufgebracht. Das Aufbringen der Schweis srippen in einem zusätzlichen Arbeitsgang verteuert die Herstellung des Behälters in einem nicht unerheblichen Ausmass. Während bei einem schalenartigen Behälter die radial abragende flanschartige Mündungsfläche eine einfache Abstützung der Mündungsfläche während des Siegelvorgangs erlaubt, kann bei Kunststoffbehältern mit Mündungsflächen, die sich von einer Aussenfläche des Behälterhalses radial nach innen erstrecken, beim Siegelvorgang keine zusätzliche Abstützung geboten werden. Es ist allein die Eigensteifigkeit der Mündungsfläche, welche der Siegelplatte bei der Verschweissung der Siegelfolie mit dem Material der Mündungsfläche die erforderliche Kraft entgegensetzen kann. Trotz Schweissrippe an der Mündungsfläche kann es daher zu einer nur unzureichenden Verbindung der Siegelfolie mit der Mündungsfläche kommen, was in einer undichten Siegelung resultiert.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, den geschilderten Problemen, die beim Aufbringen einer Siegelfolie auf eine Behältermündung auftreten können, abzuhelfen. Es soll ein Kunststoffbehälter geschaffen werden, welcher einen zuverlässigen Siegelvorgang erlaubt und Undichtigkeiten der Versiegelung der Behältermündung verringert, wenn nicht sogar beseitigt. Dabei soll der Kunststoffbehälter schnell, einfach und kostengünstig herstellbar bleiben. Aufwendige zusätzliche Verfahrens schritte sollen vermieden werden können. Die Lösung dieser Aufgaben besteht in einem Kunststoffbehälter, welcher die im kennzeichnenden Abschnitt des Patentanspruchs 1 angeführten Merkmale aufweisen. Weiterbildungen und/oder vorteilhafte Ausführungsvarianten der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche. Durch die Erfindung wird ein Kunststoffbehälter geschaffen, der einen Behälterkörper und einen Behälterhals mit einer Behältermündung aufweist, die mit einer Siegelfolie ver- schliessbar ist. Die Behältermündung ist von einer geschlossen umlaufenden Mündungs- fläche berandet, die sich von einer Aussenfläche des Behälterhalses radial nach innen zu einem inneren Mündungsrand erstreckt. An der Mündungsfläche sind zwei oder mehrere geschlossene umlaufende Schweis srippen angeordnet, die im wesentlichen axial aus der Mündungsfläche hervortreten, radial voneinander beabstandet und in einem Blasverfahren hergestellt sind. Die an der Mündungsfläche angeordneten zwei oder mehrere Schweissrippen erleichtern den Siegelvorgang. Die für das Verschweissen der beteiligten Kunststoffpartner erforderliche Energie wird nicht mehr über die gesamte Mündungsfläche der Behältermündung verteilt, sondern sie wird vielmehr auf die Schweissrippen, insbesondere auf den erhabensten Bereich derselben, konzentriert. Dadurch kann der Siegelvorgang mit einem verringerten Energieeintrag sowie mit einem geringeren Anpressdruck durchgeführt werden, und unerwünschte Deformationen des inneren Mündungsrandes können reduziert bzw. verhindert werden. Für den Fall, dass eine dem Mündungsrand nächste innere Schweissrippe durch den Anpressdruck der Siegelplatte axial nachgibt und zu einer nicht vollständigen Siege- lung führt, sorgt die wenigstens eine radial weiter aussen liegende weitere Schweissrippe für einen ausreichenden Gegendruck und damit für eine durchgängige Verschweissung der Siegelfolie mit der Mündungsfläche. Dadurch kann der Energieaufwand für den Siegelvorgang reduziert werden. Zum Unterschied vom Stand der Technik sind die Schweissrippen nicht in einem zusätzlichen additiven Verfahren auf die Mündungsfläche der Behältermün- dung aufgebracht, sondern während des Blasverfahrens für den Kunststoffbehälter hergestellt. Dadurch ist für die Herstellung der Schweissrippen kein zusätzlicher Aufwand erforderlich.

Indem die Schweissrippen an einer in die Mündungsfläche übergehenden Basis eine grös- sere Breite aufweisen als an einem axial vorstehenden Bereich, können der Energieeintrag in die Schweissrippe noch besser konzentriert und der Siegelvorgang verbessert werden.

In einer Ausführungsvariante des Kunststoffbehälters können die Schweissrippen einen im wesentlichen dreieckigen Querschnitt aufweisen. Die Seiten der dreieckigen Schweissrip- pen schliessen dabei mit der Mündungsfläche der Behältermündung einen Winkel ein, der von 15° bis 75° beträgt. Der Neigungswinkel der Seiten der Schweissrippen im beanspruchten Bereich erleichtert die Herstellung der Schweissrippen, beispielsweise deren Entformung aus dem entsprechenden Bereich der Blasform. In einer alternativen Ausführungsvariante des Kunststoffbehälters können die Schweissrippen eine gekrümmte Querschnittskontur aufweisen. Die gekrümmte Querschnittskontur kann beispielsweise kreisbogenförmig oder sinusartig verlaufen. Auch derartige Quer- schnittskonturen sind mit den im Nachstehenden noch näher beschriebenen Herstellverfahren einfach und problemlos erzeugbar.

Eine weitere Variante des Kunststoffbehälters kann vorsehen, dass die umlaufenden Schweissrippen bezogen auf die Mündungsfläche verschieden hoch ausgebildet ist. Insbesondere können die Schweissrippen in denjenigen Bereichen der Behältermündung, in denen der Behälterhals gegenüber dem Anpressdruck der Siegelplatte einen geringeren Widerstand bietet, höher ausgebildet sein. In den höher ausgebildeten Bereichen können die Schweissrippen am Übergang zur Mündungsfläche auch eine breitere Basis aufweisen. Auf diese Weise können durch die Behältergeometrie bedingte unterschiedliche axiale Steifigkeiten des Behälterhalses bzw. des Behälters gegenüber dem Anpressdruck beim Siegelvorgang kompensiert werden.

Bei einem Kunststoffbehälter, der beispielsweise als ein Weithalsbehälter ausgebildet sein kann und eine im wesentlichen rechteckförmige Behältermündung aufweist, können die umlaufenden Schweissrippen an den Ecken der Behältermündung bezogen auf die Mündungsfläche eine geringere Höhe aufweisen als in einem Mittenabschnitt jeder Seite der Behältermündung. Durch die grössere Höhe der Schweissrippen in der Seitenmitte wird die dort geringere Steifigkeit des Behälterhalses gegenüber den Ecken kompensiert. Der Hö- henanstieg von den Ecken zu der jeweiligen Seitenmitte kann beispielsweise kontinuierlich erfolgen.

Eine weitere Ausführungsvariante des Kunststoffbehälters kann vorsehen, dass die von der Mündungsfläche abragenden geschlossenen umlaufenden Schweissrippen konzentrisch zueinander angeordnet sind. Beispielsweise können zwei geschlossene umlaufende

Schweissrippen in einem radialen Abstand von etwa 0,5 mm bis 4 mm voneinander angeordnet sein. Die konzentrische Anordnung der Schweissrippen kann für eine noch bessere Druckverteilung beim Siegelvorgang und damit für eine noch bessere stoffschlüssige Verbindung zwischen der Siegelfolie und dem Kunststoffmaterial an der Behältermündung sorgen.

Die zwei oder mehreren im radialen Abstand voneinander angeordneten Schweissrippen können aus fertigungstechnischen Gründen jeweils eine ähnliche Querschnittkontur auf- weisen. Beispielsweise können zwei etwa dreieckig ausgebildete Schweissrippen vorgesehen sein. Alternativ kann die Mündungsfläche wenigstens über einen Teilbereich ihrer radialen Erstreckung einen etwa sinusförmigen Verlauf aufweisen oder es können zwei oder mehrere Schweissrippen mit einem gerundeten Querschnitt vorgesehen sein.

In einer weiteren Variante der Erfindung kann eine dem inneren Mündungsrand am nächsten liegende Schweissrippe einen Abstand vom Mündungsrand aufweisen, der 20% bis 50% einer radialen Erstreckung der Mündungsfläche beträgt. Dadurch soll gewährleistet werden, dass es durch den Druck der Siegelplatte auf die Schweissrippe zu keiner uner- wünschten Deformation des Mündungsrands kommt.

In einer Ausführungsvariante des Kunststoffbehälters kann eine vom inneren Mündungsrand am weitesten beabstandete äusserste Schweissrippe sich im wesentlichen in Verlängerung der Aussenfläche des Behälterhalses erstreckt. Unabhängig davon, ob es während des Siegelvorgangs zu einem partiellen axialen Nachgeben der inneren Schweissrippe(n) kommt, ist die äusserste Schweissrippe durch die Aussenfläche des Behälterhalses ausreichend abgestützt, so dass eine dichte Verschweissung der Siegelfolie mit der äussersten Schweissrippe gewährleistet ist. Damit beim Siegelvorgang der Energieeintrag möglichst frühzeitig über die Schweissrippe erfolgt, kann es sich als zweckmässig erweisen, wenn der Kunststoffbehälter eine über die Schweis srippe(n) gemessene zweite axiale Länge aufweist, die innerhalb eines Bereichs einer über den inneren Mündungsrand gemessenen ersten axialen Länge zuzüglich 1 mm bzw. abzüglich 0,5 mm liegt.

Für den Siegelvorgang kann es sich als zweckmässig erweisen, wenn der Kunststoffbehälter zwei oder mehrere Schweissrippen aufweist, die derart ausgebildet sind, dass eine einen am weitesten axial vorstehenden Bereich der Schweissrippe und den Mündungsrand verbindende Gerade mit einer Behälterachse einen Winkel grösser oder gleich 90° ein- schliesst. Zweckmässigerweise liegen die am weitesten axial vorstehenden Bereiche aller Schweissrippen auf dieser Geraden. Der erfindungsgemässe Kunststoffbehälter kann in einem Blasverfahren hergestellt sein. Blasverfahren, bei denen ein Vorformling in einer Blasform durch ein mit Überdruck ein- geblasenens Gas, üblicherweise Luft, gemäss der Kavität der Blasform aufgeweitet wird, sind hinlänglich bekannt und vielfach erprobt.

Eine Variante der Erfindung kann vorsehen, dass der Kunststoffbehälter in einem Streckblasverfahren aus einem zuvor gefertigten Preform hergestellt ist. Bei dem Streckblasverfahren kann es sich um ein ein- oder zweistufiges Streckblasverfahren handeln. Der Preform kann beispielsweise in einem Spritz giessverfahren oder in einem Fliesspressverfahren hergestellt sein. Es besteht auch die Möglichkeit, den Preform in einem Extrusionsblasver- fahren herzustellen. Die Schweissrippen werden erst im nachfolgenden Streckblasverfahren hergestellt.

In einer alternativen Ausführungsvariante kann der Kunststoffbehälter in einem Extrusi- onsblasverfahren hergestellt sein. Dabei wird ein ein- oder mehrschichtig extrudierter Kunststoffschlauch extrudiert, abgelängt und in einer Blasform gemäss der Formkavität aufgeblasen.

Der extrusionsgeblasene Kunststoffbehälter kann in einer weiteren Ausführungsvariante als ein Weithalsbehälter ausgebildet sein, der in einem„Lost- Neck Verfahren" hergestellt ist. Dabei wird zunächst, üblicherweise in einem Extrusionsblasverfahren, ein Zwischen- Kunststoffbehälter hergestellt. Die spätere Mündungsfläche mit den zwei oder mehreren geschlossenen umlaufenden Schweissrippen wird beim Blasvorgang erzeugt. Danach wird der Zwischen-Kunststoffbehälter im Bereich der Mündungsfläche geschnitten, um den oberhalb befindlichen Abschnitt abzutrennen. Dabei wird die Behältermündung erzeugt. Beim Schneiden wird der relativ scharfkantige Mündungsrand erzeugt. Je nach der axialen Höhe der Schweissrippen kann der Schnitt horizontal, d.h. rechtwinkelig zur Behälterachse, oder schräg erfolgen. Die axiale Höhe des Mündungsrands kann dabei bis zu 5 mm über der axialen Höhe der axial am weitesten vorstehenden Schweissrippe liegen. Zweck- mässigerweise erfolgt der Schnitt jedoch derart, dass die axiale Höhe des inneren Mündungsrands bündig oder bis zu 1 mm tiefer liegt als die axiale Höhe der Schweissrippen. Der Weithalsbehälter kann einen Behälterkörper und/oder einen Behälterhals mit einem unrunden Querschnitt aufweisen. Derartige Weithalsbehälter kommen vielfach als Behälter für pulverförmiges Füllgut zur Anwendung. Der unrunde Querschnitt erleichtert die Entnahme des Füllguts beispielsweise mit einem Dosierlöffel. Als Weithalsbehälter im Sinne der vorliegenden Erfindung wird dabei ein Kunststoffbehälter bezeichnet, dessen Behäl- termündung eine Fläche von 700 mm oder mehr aufweist.

Der Weithalsbehälter kann in einer weiteren Alternative auch aus einem in einem Streckblasverfahren gefertigten Kunststoffbehälter in einem„Lost- Neck Verfahren hergestellt sein. Die Mündungsfläche mit den Schweissrippen wird in der Blasform hergestellt. Der innere Mündungsrand ergibt sich nach dem Schneiden des streckgeblasenen HilfsBehälters.

Die erfindungsgemässe Ausbildung ist bei den unterschiedlichsten Arten von Kunststoffbehältern, insbesondere Kunststoffflaschen, anwendbar. Der Kunststoffbehälter kann ein- oder mehrschichtig ausgebildet sein. Bedingung ist nur, dass er aus für das jeweils eingesetzte Blasverfahren, d.h. für ein Streckblasverfahren mit vorangehendem Spritzgiess- oder Fliesspressverfahren oder für ein Extrusionsblasverfahren, geeigneten Kunststoffen gefertigt ist. Beispiele für derartige Kunststoffe sind PET, PET-G, HDPE, PET-X, PP, PS, PVC, PEN, Copolymere der angeführten Kunststoffe, Biokunststoffe, wie beispielsweise PLA oder PEF, gefüllte Kunststoffe und Mischungen der genannten Kunststoffe.

Weitere Vorteile und Merkmale ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von beispielsweisen Ausführungsvarianten der Erfindung unter Bezugnahme auf die schematischen Zeichnungen, die nicht mass Stabs getreu dargestellt sind.

Fig. 1 zeigt eine Ansicht eines Kunststoffbehälters, insbesondere eine

Weithalsbehälters, der nach einem Lost- Neck Verfahren hergestellt ist;

Fig. 2 zeigt einen vergrösserten Axialschnitt eines eine Behältermündung aufweisenden Abschnitts eines Behälterhalses; zeigt eine Variante eines eine Behältermündung aufweisenden Abschnitts eines Behälterhalses in einer zu Fig. 2 analogen Darstellun und Fig. 4 und Fig. 5 zeigen zwei weitere Varianten eines eine Behältermündung aufweisenden Abschnitts eines Behälterhalses in einer zu Fig. 2 analogen Darstellung.

Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung eines als ein Weithalsbehälter ausgebildeten Kunststoffbehälters, der nach einem Lost- Neck Verfahren hergestellt ist. Der Weithalsbehälter trägt gesamthaft das Bezugszeichen 1. Er kann in einem Blasformverfahren, beispielsweise in einem Extrusionsblasverfahren aus einem extrudierten Kunststoffschlauch oder in einem Streckblasverfahren aus einem zuvor beispielsweise in einem Spritzgiessver- fahren oder in einem Fliesspressverfahren gefertigten Preform hergestellt sein. Der Behäl- ter 1 kann ein- oder mehrschichtig aufgebaut sein und umfasst entsprechend eine oder mehrere Schichten aus den üblicherweise für diese Verfahren eingesetzten Kunststoffmaterialien, wie z.B. PET, PET-G, HDPE, PET-X, PP, PS, PVC, PEN, Copolymere der angeführten Kunststoffe, Biokunststoffe, wie beispielsweise PLA oder PEF, gefüllte Kunststoffe und Mischungen der genannten Kunststoffe. Der in Fig. 1 dargestellte abgetrennte Hals- abschnitt 40 soll die Herstellung im Lost- Neck Verfahren aus einem zuvor im Blasverfahren hergestellten Zwischen-Kunststoffbehälter andeuten. Der Weithalsbehälter 1 weist einen Behälterkörper 2 auf, der mit einem Behälterboden 3 verschlossen ist. An seinem dem Behälterboden 3 gegenüberliegenden Längsende weist der Weithalsbehälter 1 einen Behälterhals 4 mit einer relativ grossen Mündungsöffnung 5 auf, die durch das Schneiden des Zwischen-Kunststoffbehälters entsteht. Als Weithalsbehälter wird für diese Erfindung dabei ein Kunststoffbehälter bezeichnet, dessen Mündungsöffnung 5 eine Fläche grösser oder gleich 700 mm aufweist. An seinem Behälterhals 4 kann der Kunststoffbehälter mit Befestigungsmitteln 6 zur formschlüssigen Festlegung eines Verschlussteils ausgestattet sein, die im Blasverfahren ausgeformt sind. Die Befestigungsmittel 6 können als Gewindeab- schnitte, Verriegelungsvorsprünge, oder als entsprechend ausgebildete Innengewindeabschnitte, Nuten oder dergleichen ausgebildet sein. Fig. 2 zeigt einen Abschnitt des Behälterhalses 4 in einem vergrösserten Axialschnitt. Die Behältermündung ist mit dem Bezugszeichen 5 versehen. Die Behältermündung ist von einer geschlossenen umlaufenden Mündungsfläche 8 berandet, die einerseits von einer Aussenfläche 9 des Behälterhalses 4 begrenzt ist bzw. in diese übergeht und in Richtung der Behältermündung 5 in einem inneren Mündungsrand 7 endet. Aus der Mündungsfläche 8 erhebt sich geschlossene umlaufende Schweis srippen 10, 10'. Die Mündungsfläche 8 mit den Schweissrippen 10, 10' sind bei der Herstellung des Weithalsbehälters 1 im Blasverfahren innerhalb einer Blasform ausgebildet. Der relativ scharfkantige Mündungsrand 7 ergibt sich durch das Abtrennen des oberhalb der Mündungsfläche 8 befindlichen Halsab- Schnittes (Bezugszeichen 40 in Fig. 1) des Zwischen-Kunststoffbehälters. Gemäss dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel weisen die Schweissrippen 10, 10' einen etwa dreieckförmigen Querschnitt auf. Dabei sind die Schweissrippen 10, 10' an ihrer in die Mündungsfläche 8 übergehenden Basis breiter ausgebildet als an ihrem axial am weitesten die Mündungsfläche 8 überragenden Bereich. Die Seiten der dreieckigen Schweissrippen 10, 10' schliessen dabei mit der Mündungsfläche 8 der Behältermündung 5 einen Winkel ein, der von 15° bis75° beträgt.

Fig. 3 zeigt in einem zur Darstellung in Fig. 2 analogen Axialschnitt eine alternative Aus- führungsvariante der Schweissrippen, die wiederum mit dem Bezugszeichen 10 bzw. 10' versehen sind. Die schematisch dargestellten Schweissrippen 10, 10' weisen gemäss der dargestellten Ausführungvariante einen gekrümmten Querschnitt auf. Dabei sind sie wiederum an ihrer Basis breiter als an ihren die Mündungsfläche 8 am weitesten überragenden Bereichen. Mit der axialen Höhe des inneren Mündungsrands 7 als Bezugsgrösse weist der am weitesten vorstehende Bereich der Schweissrippe 10' gegenüber dem Mündungsrand einen axialen Höhenunterschied von + 1 mm bis zu - 0,5 mm auf. Anders ausgedrückt weist der Weithalsbehälter eine über die Schweissrippe 10' gemessene zweite axiale Länge b auf, die innerhalb eines Bereichs einer über den inneren Mündungsrand 7 gemessenen ersten axialen Länge a zuzüglich 1 mm bzw. abzüglich 0,5 mm liegt. Die Schweissrippen 10, 10' müssen bezogen auf die Mündungsfläche 8 nicht überall die gleiche Höhe aufwei- sen. Die Schweissrippen 10, 10' können in denjenigen Bereichen der Mündungsfläche 8, die aufgrund der Behältergeometrie gegenüber dem Anpressdruck der Siegelplatte einen geringeren Widerstand aufweist, höher ausgebildet sein. In den höher ausgebildeten Bereichen können die Schweissrippen 10, 10' an ihrem Übergang in die Mündungsfläche 8 eine breitere Basisfläche aufweisen, als an den druckstabileren Bereichen. Beispielsweise können bei Behältern mit einer im Wesentlichen rechteckigen Behältermündung die Schweiss- rippen von den Ecken der Behältermündung zur Mitte der jeweiligen Seite der Behältermündung kontinuierlich ansteigen. Dadurch kann der unterschiedliche Widerstand des Be- hälterhalses 4 gegen den Anpressdruck der Siegelplatte besser kompensiert werden.

Ein Vergleich der beiden Ausführungsvarianten der Schweissrippen 10, 10' gemäss Fig. 2 bzw. gemäss Fig. 3 zeigt weiters, dass der Abstand der dem Mündungsrand am nächsten liegenden inneren Schweissrippe 10' vom inneren Mündungsrand 7 unterschiedlich gross sein kann. Der Abstand hängt dabei von der radialen Länge der Mündungsfläche 8, von der Wandstärke im Bereich der Mündungsfläche 8 und von der Geometrie der Behältermündung ab. Die radiale Länge der Mündungsfläche 8 beträgt beispielsweise 1,5 mm bis 4 mm. Eine verhältnismässig kleine, rotations symmetrische Behältermündung verleiht der Mündungsfläche üblicherweise eine grössere Steifigkeit. Entsprechend kann die innere Schweissrippe 10 näher am Mündungsrand 7 angeordnet sein. Im Fall einer nicht rotationssymmetrischen Geometrie der Behältermündung kann es zweckmässiger sein, wenn die innere Schweissrippe 10 in einem grösseren Abstand vom Mündungsrand 7 angeordnet ist.

In Fig. 4 und 5 sind zwei weitere Ausführungsvarianten eines erfindungs gemäss ausgebil- deten Kunststoffbehälters dargestellt bei denen die aus der Mündungsfläche 8 hervorspringenden, beispielsweise zwei, geschlossenen umlaufenden Schweissrippen 10, 10' in unterschiedlichen Abständen vom Mündungsrand 7 angeordnet sind. Die Schweissrippen 10, 10' können einen im wesentlichen dreieckförmigen Querschnitt aufweisen (Fig. 4) oder sie können eine gekrümmte Kontur besitzen (Fig. 5). Es kann auch eine Kombination von Schweissrippen mit unterschiedlichen Querschnittskonturen vorgesehen sein. Die

Schweissrippen 10, 10' können derart ausgebildet sein, dass eine Gerade t, welche die am weitesten axial vorstehenden Bereiche der Schweissrippen 10, 10' und den inneren Mündungsrand 7 verbindet, mit einer Achse A des Kunststoffbehälters einen Winkel α ein- schliesst, der gleich oder grösser ist als 90°. Aus der Darstellung in Fig. 5 ist ersichtlich, dass die beiden radial beabstandeten Schweissrippen 10, 10' beispielsweise einen etwa sinusförmigen Verlauf und eine unterschiedliche axiale Höhe aufweisen können. Die Erfindung ist am Beispiel einer Behältermündung eines Weithalsbehälters erläutert worden, der beispielsweise nach dem sogenannten„Lost- Neck Verfahren" hergestellt ist. Derartige Weithalsbehälter werden zunächst wie eine Kunststoffflasche in der Formkavität eines Blasformwerkzeugs aufgeblasen. Dabei werden in einem unmittelbar an den Behäl- terkörper anschliessenden Abschnitt Befestigungsmittel wie beispielsweise Gewindeabschnitte, ein Gewinde, Vorsprünge, nutenartige Vertiefungen oder dergleichen zum formschlüssigen Festlegen eines Verschlusses geblasen. Im Anschluss an den Blasprozess wird ein oberhalb der geblasenen Befestigungsmittel zum formschlüssigen Festlegen des Verschlusses befindlicher Halsabschnitt des Kunststoffbehälters abgetrennt. Die relativ scharfe Schnittkante bildet den Mündungsrand der Behältermündung, die einen relativ grossen und oft von der Kreisform abweichenden Öffnungsdurchmesser aufweist. Die an den Mündungsrand anschliessenden Schweissrippen sind ebenfalls im Blasprozess hergestellt.

Es versteht sich, dass die erfindungsgemässe Ausbildung auch bei anderen Kunststoffbe- hältern mit siegelbarer Behältermündung Anwendung finden kann. Beispielsweise kann der Kunststoffbehälter in einem Streckblasverfahren aus einem zuvor gefertigten Preform hergestellt sein. Bei dem Streckblasverfahren kann es sich um ein ein- oder zweistufiges Streckblasverfahren handeln. Der Preform kann beispielsweise in einem Spritz giessverfah- ren oder in einem Flies spressverfahren hergestellt sein. Die Schweissrippen an der Mün- dungsfläche des Behälterhalses werden erst im späteren Streckblasverfahren hergestellt, bei dem der Preform zur gewünschten Form der Kunststoffbehälters aufgeblasen und axial gestreckt wird. Es besteht auch die Möglichkeit, den Preform in einem Extrusionsblasver- fahren herzustellen. Vorzugsweise werden auch in diesem Fall die Schweissrippen erst im Blasverfahren zur Herstellung des Behälters erzeugt.