Die Erfindung betrifft eine Kunststofffolie und einen daraus hergestellten

Touchsensor, insbesondere einen, der aus zwei leitfähigen Schichten mit

dazwischen einer isolierenden Schicht aufgebaut ist, wie sie beispielsweise bei kapazitiven Touchpads und/oder Touchscreens eingesetzt werden.

Bekannt ist, die beiden leitfähigen Schichten eines Touchsensors, die zusannnnen die Eingabefelder oder Kreuzungspunkte des Touchsensors definieren, auf zwei Substraten zu fertigen und dann in einem aufwändigen Herstellungsprozess passgenau aufeinander zu laminieren oder zu verkleben.

Nach diesem Stand der Technik werden die leitfähigen Schichten registergenau übereinander gebracht und aneinandergefügt. Abschließend erfolgt über eine Brücke ein Zusammenführen der Anschlüsse der oberen und der unteren Leiterbahnen, also der y-Sensoren und der x-Sensoren, um den Touchsensor an eine

Auswerteelektronik anschließen zu können. Die elektrisch leitende Brücke wird beispielsweise aus Silberpaste, anisotropen Leitkleber und/oder einer Bonding-Verbindung über einen ACF (Anisotropie

Conductive Film) mit einem so genannten Flex-Tail, gebildet. Dies ist ein flexibler Träger mit Verdrahtung, der die Anschlüsse führt und der an die leitfähige

transparente Schicht anschließt. Im Gegensatz zu dem transparenten Bereich des Touchsensors, der bislang aus ITO gefertigt wird und steif ist, ist der Flex-Tail zwar nicht transparent aber biegsam. Es können auch beide leitfähigen Schichten mit einem Flex-Tail ausgestattet sein, wobei dann die beiden Flex-Tails aus den unterschiedlichen Ebenen zusammengeführt werden, damit sie beispielsweise in einen entsprechenden Stecker für die Auswerteelektronik passen.

Nachteilig am Stand der Technik ist die Notwendigkeit der Zusammenführung der Anschlüsse aus verschiedenen Ebenen, wie beispielsweise das Anbringen der Flex- Tails an die ITO Schichten, weil hier ein hoher technischer und kostenintensiver Vorgang realisiert wird.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Touchsensor und/oder eine Kunststofffolie zur Herstellung eines Touchsensors zu schaffen, durch die die Nachteile des Standes der Technik überwunden werden.

Diese Aufgabe wird von einer Kunststofffolie gelöst, die zumindest drei Bereiche aufweist, nämlich zumindest einen ersten und zweiten transparenten Bereich, in welchem die Kunststofffolie zumindest einseitig Leiterbahnen aufweist, wobei die Leiterbahnen des ersten transparenten Bereichs quer zu den Leiterbahnen des zweiten transparenten Bereichs ausgerichtet sind, so dass sie beim Zusammenfalten der Kunststofffolie entlang einer Faltlinie Kreuzungspunkte bilden, und einen dritten Bereich, der zwischen dem ersten und dem zweiten transparenten Bereich angeordnet ist, und der die Faltlinie sowie Verbindungsbahnen zum Anschluss der Leiterbahnen des ersten und/oder zweiten transparenten Bereichs aufweist.

Außerdem wird die Aufgabe durch einen Touchsensor gelöst, welcher eine derartige Kunststofffolie umfasst, wobei der erste und der zweite transparente Bereich über eine transparente und elektrisch isolierende Schicht durch Faltung der Kunststofffolie entlang der Faltlinie miteinander verbunden sind, vorteilhafterweise so, dass der Anschluss der Leiterbahnen der beiden transparenten leitfähigen und auf

verschiedenen Ebenen liegenden Bereiche mittels des dritten, die Faltlinie umfassenden Bereichs auf eine Ebene zusammengeführt ist.

Die Erfindung betrifft eine Kunststofffolie und ein daraus hergestelltes Touchmodul, insbesondere eines, das aus zwei leitfähigen Schichten mit dazwischen einer isolierenden Schicht aufgebaut ist, wie sie beispielsweise bei kapazitiven Touchpads und/oder Touchscreens eingesetzt werden. Die Problematik der Verbindung der jeweiligen x- oder y-Sensoren über zwei Ebenen hinweg wird hier erstmals kostengünstig und massenfertigungstauglich gelöst.

Durch die Erfindung ist es möglich, dass im Touchsensor die Verbindungsbahnen zum Anschluss der Leiterbahnen, die auf verschiedenen Ebenen im Touchsensor sowie im Faltbereich des Touchsensors angeordnet sind, sich mittels des sich zwischen dem ersten und zweiten transparenten Bereich der Kunststofffolie befindenden dritten Bereichs, der die Faltung der Kunststofffolie im daraus hergestellten Touchsensor umfasst, von einer Ebene auf die jeweils andere führen lassen. Dadurch wird ein Anschluss des Touchsensors an eine Auswerteelektronik auf einer einzigen Ebene erreicht. Das ermöglicht eine kostengünstige Herstellung des Touchsensors über die Faltung und Verklebung der Kunststofffolie. Die Erfindung löst erstmals das Problem der Verdrahtung, das bei den heutigen ITO- Touch-Sensoren besteht, weil diese immer zwei leitfähige Schichten zweier unflexibler Substrate auf zwei Ebenen verbinden. Hier wird der hohe

prozesstechnische und Kostenaufwand durch ein einfaches Herstellungsverfahren, das kontinuierlich und diskontinuierlich geführt werden kann, ersetzt, wobei ein gleichwertiges Endprodukt erhalten wird.

Dies ist durch die hier gezeigten faltbaren Sensorebenen gemäß der Erfindung möglich, wobei in der Beschreibung und in den Figuren Layouts offenbart werden, durch die ein Übergang der Anschlüsse der unterschiedlichen Ebenen mit Hilfe einer Brücke überflüssig wird, da die Anschlüsse und Verbindungsbahnen abschließend alle auf einer Ebene (Sensorseite) gesammelt werden. Diese können dann problemlos einseitig kontaktiert werden. Diese Problemlösung nutzt dabei den Vorteil, dass anders als in der konventionellen Leiterplattenindustrie die

Sensorebenen hier auf flexiblen Materialien angeordnet sind.

Da die beiden Sensorebenen direkt neben oder nacheinander auf einer

Kunststofffolie in einem Stanzbereich hergestellt werden, wird weiterhin die

Registrierung der beiden Ebenen zueinander vereinfacht, da eine feste mechanische Verbindung der beiden Ebenen existiert.

Die Verklebung kann z. B. über einen OCA-Kleber (OCA = optical clear adhesive) und Faltlaminierung erfolgen, es kann aber auch ein andersartiger optisch klarer Kleber verwendet werden. Die Klebeschicht kann auf eine oder auf beide

transparente erste und zweite Bereiche bzw. auf beide Sensorteile, vollflächig oder im Dekor aufgebracht werden. Als„Kreuzungspunkte" werden vorliegend Bereiche bezeichnet, in denen

Leiterbahnen verschiedener Ebenen, welche vorzugsweise an der Stelle des

Kreuzungspunktes elektrisch voneinander isoliert sind, sich kreuzend überlagern. Als„Leiterbahnen" werden vorliegend vorzugsweise strukturierte elektrisch leitfähige Schichten und leitfähige Bereiche auf der Kunststofffolie bezeichnet, wie sie beispielsweise aus der DE 10 2009 014 757 A1 bekannt sind. Dabei werden Netze aus leitfähigen Bahnen („Leiter") auf einen transparenten Träger so aufgebracht, dass im Bereich des Netzes eine ausreichende Transparenz für das menschliche Auge erhalten bleibt. Trotz der eingesetzten dünnen, bevorzugt kleiner 20 μιτι, insbesondere bevorzugt kleiner 10 μιτι und insbesondere bevorzugt kleiner 5μηη breiten Leiter, die die Netze bilden, wird eine elektrische Leitfähigkeit erreicht, die mit der des ITO vergleichbar ist. Die Belegung des transparenten Trägers mit leitfähigem Material ist dabei bevorzugt kleiner 20 %, insbesondere bevorzugt kleiner 10 % und ganz besonders bevorzugt kleiner 5 %.

Die leitfähigen Bahnen der Netze werden zur Ausbildung des Touchmoduls bevorzugt so angeordnet, dass kein Moire-Effekt auftritt, also keine zusätzlichen groben Raster durch Überlagerung der Leiterbahnen aus feinen Netzen für das Auge sichtbar erscheinen. Dazu wird beispielsweise im Netz die Parallelität von

linienförmigen oder wellenförmigen Leiterbahnen unterbrochen und/oder deren Azimuthwinkel variiert.

Elektrisch leitfähige Schichten und/oder Bereiche, Leiterbahnen und/oder

Verbindungsbahnen zum Anschluss der Leiterbahnen, sowie die Anschlüsse bestehen beispielsweise aus dünnen Drähten, metallisierten Schichten und/oder Netzen aus leitfähigem Material auf transparentem Träger. Als leitfähiges Material kann ein Metall z. B. Silber, Kupfer, Gold, Aluminium, eine Legierung, eine leitfähige Paste, eine Metallpaste, ein anisotrop conductive film oder ein sonstiges leitfähiges Material, beispielsweise eine organische Verbindung mit beweglichen

Ladungsträgern wie Polyanilin, Polythiophen und andere, eingesetzt werden. Vorteilhafterweise werden alle Anschlüsse der Leiterbahnen und Verbindungsbahnen zum Anschluss der Leiterbahnen auf einer Ebene gesammelt oder

zusammengeführt. Diese können dann problemlos einseitig kontaktiert werden.

Nach einer vorteilhaften Ausführungsform sind sämtliche leitfähigen Bereiche und Schichten, Leiterbahnen und Anschlüsse und Verbindungsbahnen zum Anschluss der Leiterbahnen auf der Folie aus einem einzigen leitfähigen Material ausgebildet.

Die Kunststofffolie ist beispielsweise eine Polyethylenterephtalat = PET-Folie, kann aber auch eine transparente oder teilweise transparente andere Kunststofffolie sein, beispielsweise eine Folie aus einem Polyolefin wie Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyvinylchlorid (PVC), Polystyrol (PS), Polyester (PE) und/oder Polycarbonat (PC) oder beispielsweise aus PMMA, Polyamid oder Polyimid. Alternativ zu einer reinen Kunststofffolie ist auch die zumindest bereichsweise Verwendung von Papier oder Pappe oder auch die Verwendung eines mehrschichtigen Hybridmaterials möglich, welches Kunststoffschichten und Schichten aus Fasermaterial, z. B. Papier, Baumwolle, oder anderen Natur- oder Kunstfasern, aufweist. Auch solche Folien stellen Kunststofffolien im Sinne der vorliegenden Erfindung dar.

Vorteilhaft ist auch eine Ausführungsform, bei der die Kunststofffolie aus einem mehrschichtigen Hybridmaterial besteht, welches insbesondere Kunststoffschichten und Schichten aus Fasermaterial, z. B. Papier, Baumwolle oder andere Natur- oder Kunstfasern aufweist. Ein solches Hyb dmatehal kann beispielsweise eine Kunststofffolie mit außenseitig aufgebrachten Papierschichten oder eine Faserschicht mit außenseitig

aufgebrachten Kunststoffschichten sein. Dabei können insbesondere opake

Schichten in einem solchen mehrschichtigen Hybridmaterial in Flächenbereichen ausgespart sein, um in diesen Flächenbereichen transparente Bereiche

bereitzustellen, die durch benachbarte transparente Schichten geschlossen sind.

Die elektrisch isolierende und - zumindest im Bereich der aufeinanderliegenden leitfähigen transparenten Schichten - transparente Verbindung ist beispielsweise eine Verklebung.

Diese kann über einen OCA-Kleber (OCA = optical clear adhesive) erfolgen.

Als Kleber kann beispielsweise auch ein Zwei-Komponenten-Kleber eingesetzt werden, wobei wiederum bevorzugt, jeweils einer der transparenten Bereiche mit einer Komponente beschichtet wird, die dann beim Zusammenfügen verkleben und dabei insbesondere miteinander reagieren.

Die Klebeschicht kann einseitig, beidseitig sowie vollflächig und/oder im Dekor, d. h. nur flächenbereichsweise auf die beiden leitfähigen Schichten aufgebracht werden.

Nach einer vorteilhaften Ausführungsform hat die elektrisch isolierende Schicht eine Dicke von 1 bis 200 μιτι, bevorzugt eine Dicke von 5 bis 70 μιτι und insbesondere bevorzugt eine Dicke von 10 bis 50 μιτι.

Es kann aber auch eine Faltlaminierung zur Verbindung der beiden leitfähigen Schichten eingesetzt werden. Diese kann beispielsweise auch im Rolle-zu-Rolle- Verfahren durchgeführt werden. Nach einer vorteilhaften Ausführungsform umfasst die Kunststofffolie noch einen vierten transparenten oder nicht transparenten Bereich, der an einen der

transparenten Bereiche anschließt und der entsprechend nach der Verklebung des ersten und zweiten Bereichs über deren Umrandung übersteht.

Diese Ausführungsform ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn die Kunststofffolie mit den beiden belegten Seiten zueinander gefaltet ist, weil dann die äußere Seite der Kunststofffolie nicht mit Leiterbahnen belegt ist. Dadurch sind die sich auf den Innenseiten befindenden Leiterbahnen mechanisch geschützt und es kann beispielsweise eine zusätzliche Verkapselung eingespart werden.

Die Faltung der Kunststofffolie erfolgt beispielsweise mit einem Biegeradius von 10 bis 100 μιτι.

Der dritte Bereich der Kunststofffolie, der transparent oder nicht transparent sein kann und der beispielsweise durch eine oder mehrere Schutzschichten verstärkt sein kann, umfasst die Faltlinie. Die Faltlinie ist vorzugsweise in einem Stanzbereich der Kunststofffolie angeordnet. Entlang der Faltlinie wird die Kunststofffolie gefaltet. Die Faltlinie ist dabei beispielsweise entweder so lange wie die Kante eines ersten oder zweiten transparenten Bereichs oder sie ist kürzer. Hierzu hat der dritte Bereich beispielsweise einen Spalt, der die Kunststofffolie vollständig oder bereichsweise durchtrennt. Dies ist insbesondere deshalb vorteilhaft, weil dadurch eine Blasen- und/oder Faltenbildung beim Aufeinanderbringen der transparenten Bereiche vermindert werden kann.

Die drei Bereiche können auf einer Seite der Kunststofffolie oder auch auf beiden Seiten wechselseitig angeordnet sein. Die Durchkontaktierungen sind dann beispielsweise einfache Löcher in der Kunststofffolie und/oder werden um deren Rand herum gelegt.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand einiger Ausführungsbeispiele näher erläutert:

Die Figuren 1 bis 3 zeigen mögliche Layouts für Kunststofffolien vor der Faltung. Figur 4 zeigt einen Querschnitt durch eine gefaltete Kunststofffolie und

Figuren 5 und 6 zeigen Layouts für Kunststofffolien vor der Faltung.

Figur 1 zeigt die Draufsicht auf eine Kunststofffolie bei der drei Bereiche 2, 3, und 6 auf einer Seite der Kunststofffolie in einem Stanzbereich 1 der Kunststofffolie angeordnet sind und zeigt das Layout vor der Faltung.

Von links nach rechts sieht man innerhalb eines Stanzbereichs 1 zunächst den ersten transparenten Bereich 2 und dann den zwischen dem ersten und einem zweiten transparenten Bereich 2 und 3 gelegenen dritten Bereich 6. Der erste transparente Bereich 2 weist Leiterbahnen 5 und der zweite transparente Bereich 3 weist Leiterbahnen 10 auf. Der dritte Bereich 6 weist Verbindungsbahnen 7 zum Anschluss der Leiterbahnen 5 auf. Die Leiterbahnen 5 bilden beispielsweise die x- Sensoren des Touchsensors. Rechts davon sieht man den zweiten transparenten Bereich 3 mit den von oben nach unten verlaufenden Leiterbahnen 10 aus transparenten leitfähigen Netzen. Die Leiterbahnen 10 bilden die y-Sensoren. Zu erkennen ist weiterhin die Laufrichtung 9 des Bandes, beispielsweise beim

Bedrucken, und parallel dazu, nahezu mittig in einem Stanzbereich 1 gelegen, eine Faltlinie 4. Die Faltlinie 4 liegt im dritten Bereich 6, durch den die Verbindungsbahnen 7 zum Anschluss der Leiterbahnen 5 laufen.

Die transparenten Bereiche 2 und 3 sind jeweils mit Leiterbahnen 5 und 10 beschichtet oder metallisiert. Die Dicke der leitfähigen Schichten liegt dabei im Bereich von 5 bis 350 nm, vorzugsweise von 10 bis 300 nm und insbesondere bevorzugt im Bereich von 50 bis 80 nm.

Der transparente Bereich 2 umfasst die Leiterbahnen 5 der x-Sensoren, deren Verbindungsbahnen 7 über den dritten Bereich 6 mit der Faltlinie 4 geführt werden. An einem Anschluss 8 laufen alle Verbindungsbahnen 7 zum Anschluss der

Leiterbahnen 5 und 10 zusammen und können an eine Auswerteelektronik (nicht gezeigt) angeschlossen werden. Die Verbindungsbahnen 7 zum Anschluss der Leiterbahnen 5 dienen zur elektrischen Verbindung der x-Sensoren mit dem

Anschluss 8. Mittels des dritten, die Faltlinie umfassenden Bereich 6 und der in dem Bereich 6 verlaufenden Verbindungsbahnen 7 wird so der Anschluss 8 der

Leiterbahnen 5 und 10 der beiden im gefalteten Zustand auf verschiedenen Ebenen liegenden Bereiche 2 und 3 auf einer Ebene zusammengeführt.

Der Anschluss 8 kann beispielsweise ein Stecker sein.

Der dritte Bereich 6 kann transparent oder nicht transparent, und auch

beispielsweise transluzent oder opak, sein und mit verschiedenen ein- oder mehrschichtigen Schutzschichten 14 beschichtet sein. Figur 2 zeigt eine ähnliche Ausführungsform wie Figur 1 nur mit etwas verändertem Layout, weil hier die Verbindungsbahnen 7 zum Anschluss der Leiterbahnen der x- Sensoren 5 auf einer Seite des dritten Bereiches 6 liegen und nicht wie bei Figur 1 sich hälftig auf beide Seiten des dritten Bereiches 6 verteilen.

Figur 3 zeigt wieder eine ähnliche Ausführungsform wie die beiden ersten Figuren 1 und 2. Allerdings ist hier die deutlich verkürzte Faltlinie 4 zu erkennen und ein Spalt 1 1 im Bereich 6. Diese Ausführungsform ist besonders günstig, um beim Falten oder Faltlaminieren eine unerwünschte Blasen- und/oder Faltenbildung zu vermeiden.

Figur 4 schließlich zeigt einen Querschnitt durch einen fertigen Touchsensor. Man sieht die beiden aufeinanderliegenden transparenten Bereiche 2 und 3, die in dem hier gezeigten Beispiel gesichtsseitig aufeinanderliegen, also mit den beiden metallisierten oder leitfähigen Seiten zueinander gewandt. Die Anschlüsse 8 des Touchmoduls führen zu einer Auswerteelektronik 13 (nicht gezeigt).

Die drei Leiterbahnen 10 bilden im Bereich 3 auf dem Substrat 16 mit den

Leiterbahnen 5, drei Kreuzungspunkte 17. Die, die y- und x-Sensoren ausbildenden Leiterbahnen 5 und 10 werden von leitfähigen Schichten gebildet, die durch eine transparente elektrisch isolierende Schicht 12 voneinander beabstandet sind.

Beispielsweise kann die elektrisch isolierende Schicht 12 ein OCA- (optical clear adhesive) Kleber sein, oder ein Zwei-Komponenten-Klebeharz oder sonstiges. Diese isolierende Schicht 12 ist transparent und bevorzugt homogen. Es kann sich um verschiedene Systeme handeln, die klebrig sind und auch nach dem Aushärten noch eine klebrige Oberfläche haben oder nicht und/oder solche, die durch UV-Strahlen und/oder Temperaturerhöhung aushärten. Die isolierende Schicht 12 kann eine Dicke im Bereich von 10 bis 200 μιτι, bevorzugt von 20 bis 100 μιτι haben, aber auch dicker als 200 μιτι oder dünner als 10 μιτι sein. Die Faltlinie 4 zeigt die Stelle, wo der Stanzbereich 1 der Kunststofffolie gefaltet ist. Zu erkennen ist eine Faltung 15 mit einem Biegeradius, der beispielsweise im

Bereich von 10 bis 100 μιτι liegen kann. Der Bereich des Biegeradius der Faltung 15 ist bei der hier gezeigten Ausführungsform nicht transparent und die

Verbindungsbahnen 7 im Bereich 6 sind mit der Schutzschicht 14 beschichtet oder verstärkt. Diese Schutzschicht kann beispielsweise ACF oder ACP (ACF =

anisotrope conductive film oder ACP = anistrope conductive paste) enthalten. Die Schutzschicht 14 kann ein- oder mehrlagig ausgestaltet sein.

Die Schutzschicht 14 schützt die Kunststofffolie vor mechanischer Beschädigung oder sonstigen Umwelteinflüssen und/oder verstärkt den Bereich 6 der Faltung 15 nur optional. Normalerweise können die in den transparenten Bereichen 2 und 3 verwendeten, leitfähigen Materialien allein in der Faltung 15 vorliegen. Da jedoch beim Falten leicht Risse entstehen können, werden diese durch eine solche

Verstärkung kompensiert.

Anstelle oder ergänzend zu den beiden Materialien ACF und ACP können auch beispielsweise Leitmetalle und Legierungen daraus, wie Leitsilber, Silberpaste oder organisch leitfähige Materialien wie PEDOT, PANI, Carbon Black Carbon Nanotubes, usw. verwendet werden.

Um beispielsweise die Verbindungsbahnen zum Anschluss der Leiterbahnen, die die Faltlinie 4 überqueren, zu schützen, kann entweder lokal, im Liniendekor oder ganzflächig die Schutzschicht 14 aufgedruckt sein. Im hier gezeigten Fall ist die Schutzschicht 14 auf den Bereich der Faltung 15 oder - kurz gesagt - auf den

Knickbereich oder Biegebereich des Stanzbereichs 1 der Kunststofffolie beschränkt. Die Schutzschicht 14 kann auch partiell an anderen Stellen und/oder über den gesamten Stanzbereich 1 der Kunststofffolie aufgebracht werden.

Die Faltung kann im Rolle zu Rolle Verfahren (R2R) oder nach dem Schneiden als Batch-Verfahren durchgeführt werden. So können die einzelnen Arbeitsschritte entweder kontinuierlich oder diskontinuierlich durchgeführt werden.

Für das Rolle-zu-Rolle-Verfahren kann die Folie als quasi Endlosrolle ausgelegt sein. Für ein Batch-Verfahren können aus der quasi Endlosrolle Bögen herausgetrennt werden, welche eine oder mehrere Nutzen aufweisen. D. h. die Faltsensoren sind als Einzelbild auf dem Bogen enthalten oder es sind mehrere Bildeinheiten auf einem Bogen zusammengefasst. Darüber hinaus ist es auch möglich, die

Faltsensorstrukturen direkt als Label aus der Folie auszuschneiden und einem nachgelagerten Faltvorgang zuzuführen. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel erfolgt das Schneiden der Labels dann direkt entsprechend der Geometrie, die der Faltsensor als Endprodukt aufweist. Für das Schneiden der Bögen oder Labels können dabei auch Laserschneidverfahren oder Stanzprozesse zum Einsatz kommen. Weiterhin ist es möglich, die präzise Justage bei der Faltung durch Stanzlöcher, die beispielsweise mittels Laser erzeugt werden, vorzunehmen. Alternativ ist die

Verwendung von optisch detektierbaren, insbesondere gedruckten oder zusammen mit den Leiterbahnen aufgebrachten Registermarken denkbar. Dazu wird

beispielsweise zunächst auf die eine Sensorebene eine OCA-Schicht aufgebracht, danach können die Sensorebenen zueinander ausgerichtet und über den OCA miteinander verklebt werden. Die Figuren 5 und 6 zeigen Layouts einer Kunststofffolie nach Ausführungsformen der Erfindung, bei denen der Stanzbereich 1 quer zur Laufrichtung 9 des Bandes liegt. Ebenso verläuft hier die Faltlinie 4 quer zur Laufrichtung 9 des Bandes. Zu erkennen ist wieder, wie bei den vorherigen Figuren 1 bis 3 in der Draufsicht, die beiden transparenten Bereiche 2 und 3 und dazwischen der Bereich 6, in dem die Verbindungsbahnen 7 zum Anschluss der Leiterbahnen und die Faltlinie 4 liegt. Wieder bilden die Leiterbahnen 5 die x-Sensoren des transparenten Bereiches 2 und die Leiterbahnen 10 die y-Sensoren des transparenten Bereiches 3. Auch sind wieder die Verbindungsbahnen 7 zum Anschluss der Leiterbahnen und der

Anschluss 8 zu sehen.

In Figur 5 ist dabei wieder eine Ausführungsform mit Spalt 1 1 im Bereich 6 zu sehen, so dass beim Falten die Blasen- und Faltenbildung unterdrückt wird, und in Figur 6 ist eine Ausführungsform ohne Spalt gezeigt.