Miethlinger, Jürgen (Schwarzmoos 32, Gampern, A-4851, AT)
Borth, Rainer (Am Ipfbach 61, St. Florian, A-4490, AT)
Bock, Guntram (25 Fröhlerweg, Linz, Linz, A-4040, AT)
Miethlinger, Jürgen (Schwarzmoos 32, Gampern, A-4851, AT)
Borth, Rainer (Am Ipfbach 61, St. Florian, A-4490, AT)
| 1. | Kunststoffhohlkörper, insbesondere Kunststoffrohr A n s p r ü c h e Kunststoffhohlkörper, insbesondere Kunststoffrohr, dessen Wand aus miteinander verbundenen, zylinderförmigen Schichten aufgebaut ist, wobei mindestens eine Schicht eine im Schleuderverfahren hergestellte Schicht aus einem Duromer ist und mindestens eine Schicht aus einem Plastomer besteht Kunststoffhohlkörper nach Anspruch 1 , bei dem das Duromer ein ausgehärtetes Kunstharz ist. |
| 2. | Kunststoffhohlkörper nach Anspruch 1 , bei dem das Duromer ein ausgehärtetes Polyesterharz ist. |
| 3. | Kunststoffhohlkörper nach Anspruch 1 , bei dem das Plastomer ein Thermoplast aus der Gruppe: Polyolefin, Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polystyrol, Polyphenyloxid, Polyphenylsulfid, Polyphenylensulfon, Polyimid, Polyamid, Polyoxymethylen, Polybutylen, Polyethylenterphtalat ist. |
| 4. | Kunststoffhohlkörper nach Anspruch 1 mit einer Vielzahl von Schichten, wobei Schichten aus einem Duromer regelmäßig oder unregelmäßig alternierend zwischen Schichten aus einem Plastomer verlaufen. |
| 5. | Kunststoffhohlkörper nach Anspruch 1 mit einer Vielzahl von Schichten, wobei Schichten aus einem Plastomer regelmäßig oder unregelmäßig alternierend zwischen Schichten aus einem Duromer verlaufen. |
| 6. | Kunststoffhohlkörper nach Anspruch 1 , bei dem mindestens eine Schicht eine Bewehrung enthält. |
| 7. | Kunststoffhohlkörper nach Anspruch 1 , bei dem mindestens eine Schicht aus einem Duromer eine Bewehrung enthält. |
| 8. | Kunststoffhohlkörper nach Anspruch 1 , bei dem mindestens eine Schicht eine wendeiförmige, netz oder gitterartige, siebartige oder streifenförmige Bewehrung enthält. |
| 9. | Kunststoffhohlkörper nach Anspruch 7, bei dem die Bewehrung aus einem gitterartigen Zylinder besteht. |
| 10. | Kunststoffhohlkörper nach Anspruch 1 , bei dem mindestens eine Schicht netz oder gitterartig gestaltet ist und Durchbrechungen im Netz oder Gitter mindestens teilweise von einem Kunststoffmaterial ausgefüllt sind. |
| 11. | Kunststoffhohlkörper nach Anspruch 1 , bei dem die Schichten kraftschlüssig miteinander verbunden sind. |
| 12. | Kunststoffhohlkörper nach Anspruch 1 , bei dem die Schichten kraftschlüssig durch einen Haftvermittler miteinander verbunden sind. |
| 13. | Kunststoffhohlkörper nach Anspruch 1 , bei dem mindestens eine der Schichten aus einem Duromer mindestens einen der folgenden weiteren Bestandteile enthält: Quarzsand, Füllstoff auf Basis SiO2, MgO, CaO, Al2O3, MgCO3, CaCO3, Al(OH)3, CaSO4, BaSO4, Talkum, Kaolin oder Mischungen daraus, Glasfasern. |
| 14. | Kunststoffhohlkörper nach Anspruch 1 , dessen äußere Deckschicht aus einem Plastomer besteht. |
| 15. | Kunststoffhohlkörper nach Anspruch 1 , dessen innere Deckschicht aus einem Plastomer besteht. |
| 16. | Kunststoffhohlkörper nach Anspruch 7, bei dem die Bewehrung mindestens eine der folgenden Formen aufweist: Band, Filament, Profil, Gitter, Fasern. |
| 17. | Kunststoffhohlkörper nach Anspruch 7, bei dem die Bewehrung aus mindestens einem Material der Gruppe: PE, PP, PET, PA besteht. |
| 18. | Kunststoffhohlkörper nach Anspruch 7, bei dem die Bewehrung mit mindestens einem der folgenden Materialien beschichtet ist: Haftvermittler, PE, PP. |
B e s c h r e i b u n g
Die Erfindung betrifft einen Kunststoffhohlkörper, insbesondere ein Kunststoffrohr.
Kunststoffrohre sind in vielfältigen Ausführungsformen bekannt. Sie dienen beispielsweise der Durchführung von Flüssigkeiten und Gasen. Sie können aber auch bauphysikalische Aufgaben erfüllen oder zur Durchleitung von Kabeln oder dergleichen verwendet werden.
Rohrleitungen aus konventionellen polymeren Werkstoffen haben, bezogen auf genormte Nenndurchmesser, große Wanddicken. Die Auslegung der Wanddicke erfolgt unter anderem unter Berücksichtigung der Werkstoffeigenschaften, des jeweiligen Betriebsdrucks, der Betriebs-
temperatur, den Einbaubedingungen, der Verformungssicherheit, der erwarteten Betriebsdauer etc. Große Rohrwanddicken haben Nachteile in Bezug auf die Durchflussleistung, das Rohrgewicht und die Materialkosten. Auch die Produktionsgeschwindigkeit der Rohre ist unter anderem durch die Wanddicke begrenzt.
Kunststoffrohre mit einer Rohrwand aus miteinander verbundenen, zylinderförmigen Schichten sind beispielsweise als Abwasserrohre aus der EP 0360 758 B l bekannt. Alle Schichten des Rohrs enthalten Polyesterharz, also ein Duromer. Während die Innenschicht ausschließlich aus einem ausgehärteten Polyesterharz besteht, wird die Außenschicht des Rohrs von einer Mischung eines ausgehärteten Polyesterharzes und einem Füllstoff, beispielsweise Quarzsand, gebildet. Die zwischen Innen- und Außenschicht verlaufenden Schichten enthalten neben Polyesterharz unterschiedliche Anteile an Füllstoffen und/oder Glasfasern.
Das bekannte Rohr wird im Schleuderguss-Verfahren hergestellt, welches ebenfalls in der EP 0 360 758 B l beschrieben wird. Darauf wird im Rahmen dieser Anmeldung Bezug genommen.
Die wesentlichen Merkmale dieses Verfahrens sind: die Grundstoffe, nämlich das aushärtbare Polyesterharz, Füllstoffe und Glasfasern, werden in unterschiedlichen Masseanteilen zur Ausbildung der einzelnen Schichten über einen sogenannten Feeder in eine rotierende Matrize geschleudert. Durch Aushärtung des Harzes enthält das Rohr anschließend seine Stabilität.
Dabei lassen sich Rohre (Rohrstücke) mit Längen von 6 m und mehr herstellen. Der Rohrdurchmesser kann klein sein (beispielsweise 10 oder 30 cm), aber auch einige Meter betragen.
Die Anzahl und Zusammensetzung der einzelnen Schichten kann unter anderem von der Größe des Rohrs und dessen Verwendung abhängen. Der Stand der Technik skizziert beispielhaft die Unterschiede zwischen einem „Druckrohr", durch das ein Fluid unter Druck gefördert wird, und einem „drucklosen Rohr", beispielsweise dem erwähnten Abwasserrohr.
Bei den meisten Anwendungen werden die Rohre unterirdisch verlegt und unterliegen verschiedenen mechanischen Beanspruchungen. Dies macht es erforderlich, dem an sich steifen Rohr eine gewisse Flexibilität zu geben, um beispielsweise eine Zerstörung bei Schlagbeanspruchung zu vermeiden.
Im Stand der Technik werden diese Kriterien dadurch berücksichtigt, dass einzelne Schichten des Rohrs neben dem Polyesterharz unterschiedliche weitere Komponenten aufweisen. Gemäß EP 0 360 758 B l bestehen einzelne Schichten aus Polyesterharz, andere aus Polyesterharz und Glasfasern, wiederum andere aus Polyesterharz, Glasfasern und Füllstoff. Durch Variation der Rotation der Matrize bei der Herstellung lassen sich die einzelnen Schichten vor der abschließenden Härtung individuell verdichten.
Daneben sind beispielsweise Kunststoff-Druckschläuche bekannt. Das Kunststoffmaterial ist beispielsweise Polyester. Zur Verstärkung können Aramidgewebe als Armierung (Bewehrung) eingearbeitet sein.
Auch Polyolefinrohre mit Armierungsfasern aus Aramid oder mit einer Verstärkung aus Stahldraht gehören zum Stand der Technik.
Ziel der Erfindung ist es, ein Kunststoffrohr der beschriebenen Art zur Verfügung zu stellen, das eine vorteilhafte Duktilität bei hoher Werkstofffestigkeit, Sicherheit gegen Verformung und Langzeitfestigkeit aufweist, so dass es für vielfältige Anwendungen einsetzbar ist.
Im Stand der Technik sind Kunststoffrohre bekannt, die aus einem Plastomer bestehen. „Plastomer" steht dabei stellvertretend für unver- netzte und daher plastische beziehungsweise plastifizierbare Thermoplaste. Solche Plastomere unterscheiden sich damit von den erwähnten „Duromeren", die einen Oberbegriff für engmaschig vernetzte und harte Duroplaste sind. Solche Rohre aus thermoplastischen Kunststoffen, beispielsweise Polyvinylchlorid, Polypropylen oder Polyethylen weisen jedoch nur eine relativ geringe Festigkeit auf und sind insbesondere für größere Rohre, wie sie im Rahmen der kommunalen Wasserversorgung und Abwasserentsorgung verwendet werden, nicht wirtschaftlich einsetzbar. Nachteilig ist auch die notwendige große Wanddicke.
Demgegenüber sieht die Erfindung in ihrer allgemeinsten Ausführungsform einen Kunststoffhohlkörper, insbesondere ein Kunststoffrohr vor, dessen Wand aus miteinander verbundenen, zylinderförmigen Schichten aufgebaut ist, wobei mindestens eine Schicht aus einem Duromer und mindestens eine weitere Schicht aus einem Plastomer besteht.
Ein erfindungsgemäßes Kunststoffrohr kann demnach als Verbundrohr bezeichnet werden, bei dem sich duroplastische Schichten mit plastomeren Schichten abwechseln.
Auf diese Weise können die vorteilhaften Eigenschaften duroplastischer Kunststoffe mit den vorteilhaften Eigenschaften thermoplastischer Kunststoffe synergistisch verbunden werden.
Als Duromer zum Aufbau der entsprechenden Schicht(en) kann ein aushärtbares Kunstharz, beispielsweise ein aushärtbares Polyesterharz, verwendet werden.
Das Plastomer kann ein Thermoplast aus folgender Gruppe sein: Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyvinylchlorid (PVC), Polystyrol (PS), Polyphenyloxid (PPO), Polyphenylsulfid (PPS), Polyphenylensulfon (PSO, PES), Polyimid (PI), Polyamid (PA), Polyoxymethylen (POM), Polybutylen (PB), Polyethylenterphthalat(PETP).
Nach einer Ausführungsform ist das Kunststoffrohr - wie ein konventionelles geschleudertes Kunststoffrohr auf Basis Polyesterharz - mit einer Vielzahl von Schichten ausgebildet, beispielsweise 3 bis 20 Schichten, wobei Schichten aus einem Duromer regelmäßig oder unregelmäßig alternierend zwischen Schichten aus einem Plastomer - oder umgekehrt - verlaufen. Die Dicke jeder Schicht kann zwischen 0, 1 und 50 mm betragen, sie kann auf < 10mm oder < 2mm begrenzt werden.
Es hat Vorteile, wenn die Innen- und Außenschicht des Rohres aus einem Plastomer besteht. Die äußere Plastomerschicht bietet guten Schutz gegen Schlagbeanspruchung, die innere Plastomerschicht minimiert den Abrieb und ist unbedenklich auch für Trinkwasser, das durch das Rohr transportiert wird.
Dabei ist die Erfindung nicht darauf beschränkt, unterschiedliche Werkstoffpaarungen zum Aufbau der einzelnen Schichten einzusetzen. Vielmehr lassen sich gleichzeitig weitere Optimierungen durchführen. Diese bestehen beispielsweise darin, dass eine oder mehrere Schichten eine Armierung (Bewehrung) aufweisen. Eine solche Bewehrung kann beispielsweise aus thermoplastischen und hoch verstreckten Bändern bestehen. Diese Bänder können mit einem Haftvermittler beschichtet sein, um ihre Verbindung mit dem umgebenden Kunststoffmaterial zu optimieren. Die Bänder können Flachbänder oder Profilbänder sein. Alternativ oder kumulativ lassen sich Fasern als Armierung einsetzen. Solche Fasern können geschnittene Fasern sein. Sie können wirr verteilt oder geordnet eingebracht und im Kunststoffmaterial der jeweiligen Schicht verteilt werden. Wesentlich ist, dass sich das Faseroder Bandmaterial mit dem umgebenden Kunststoffmaterial verbindet.
Die Zugfestigkeit (bei 23° Celsius) des Bewehrungsmaterials, gemessen nach ISO 527, sollte > 250 MPa betragen. Der Elastizitätsmodul der Bewehrung sollte mindestens l ,5mal so groß sein wie der der bewehrten Schicht, am besten mindestens > 5 oder > 10 mal größer.
Die Bewehrung kann auch wendeiförmig, netz- oder gitterartig, siebartig oder streifenartig sein. Das Bewehrungsmaterial kann gewebt oder geflochten sein. Es kann auch, flach oder als Profilteil, aus aufeinander liegenden, verbundenen Streifen oder Bändern bestehen. Ein vorgeformter Bewehrungskörper kann auf eine bereits gebildete Schicht des Rohres aufgelegt oder in diese eingedrückt werden. Umgekehrt ist es möglich, zum Beispiel von einem netzartigen Bewehrungskörper, beispielsweise in Zylinderform, auszugehen und diesen anschließend mit
dem gewünschten Kunststoff „zu durchtränken", wobei die Durchbrechungen beziehungsweise Freiräume in der Bewehrung beziehungsweise zwischen den Bewehrungsteilen mindestens teilweise vom Kunststoffmaterial ausgefüllt werden. Gemäß einer wichtigen Ausführungsform der Erfindung ist mindestens eine der duromeren Schichten armiert oder die Bewehrung verläuft zwischen zwei duromeren Schichten.
Auch in diesem Fall eignen sich wieder thermoplastische Bewehrungsmaterialien, beispielsweise aus hoch verstrecktem Polyethylen. Ebenso geeignet sind beispielsweise Polypropylen, Polyamid oder andere, in Anspruch 4 genannte Werkstoffe. Die Bewehrung beziehungsweise Bewehrungsschicht kann auch aus mehreren Bewehrungselementen, beispielsweise mehreren Gitternetzen bestehen und zur Ausbildung von mehreren Schichten des Kunststoffrohrs dienen. Um eine gute Verbindung der Armierung mit dem umgebenden Kunststoffmaterial zu erreichen, sollten Durchbrechungen innerhalb der Bewehrung oder Abstände zwischen benachbarten Bewehrungsteilen so groß gewählt werden, dass das entsprechende Kunststoffmaterial in viskoser Form eindringen und die Bewehrung vollständig umschließen kann. Der „Gitterabstand" ist aber auch so zu wählen, dass der Werkstoff der Rohrwand dem maximalen Innendruck bei der Anwendung standhält.
Von außen nach innen betrachtet ergeben sich beispielsweise folgende Möglichkeiten des Schichtaufbaus, wobei Schichten, die ein Duromer enthalten, nachstehend mit D bezeichnet werden, während Schichten, die ein Plastomer enthalten, nachstehend mit P gekennzeichnet sind. B bedeutet Armierung (Bewehrung). Die Bewehrung kann dabei ganz oder teilweise in der innen oder außen benachbarten Schicht verlaufen.
1. Beispiel: P-D-D-B-D -P-D-P-P-D
2. Beispiel: P-D-P-B-D-P-D-P
3. Beispiel: P-D-D-P-D-P
4. Beispiel: P-P-D-B-P-D-P -D
5. Beispiel: P-D-D-D-P-D-D-P.
Die einzelnen Schichten können kraft- und/oder materialschlüssig miteinander verbunden sein. Eine solche kraftschlüssige Verbindung lässt sich beispielsweise zwischen benachbarten D-Schichten ohne weiteres dadurch erreichen, indem diese D-Schichten nacheinander im Schleuderverfahren aufgebracht werden, so dass es bei der anschließenden Aushärtung des duroplastischen Kunststoffs zu einer materialschlüssigen Verbindung benachbarter Schichten kommt. Die Technologie des Schleuderverfahrens ist bekannt (z. B. EP 360758 Bl). Darauf wird Bezug genommen.
Eine kraftschlüssige Verbindung zwischen Schichten, die unterschiedliche Kunststoffe enthalten, lässt sich auch durch Aufbringen eines Haftvermittlers zwischen beiden Schichten erreichen. Dies gilt insbesondere für die Verbindung einer D-Schicht mit einer P-Schicht, aber auch für die Verbindung von P-Schichten untereinander. Analog gilt dies für B-Schichten, wie vorstehend bereits erläutert. Solche Haftvermittler können beispielsweise Klebefolien oder sogenannte Schmelzfolien sein. Als Haftvermittler können aber auch chemische Haftvermittler, beispielsweise polymerisierbare Polyester oder Kautschukderivate eingesetzt werden. Diese können beispielsweise als klebriges Pulver auf die Oberfläche einer Schicht aufgebracht werden, bevor die nächste Schicht appliziert wird. Durch die Wärmeentwicklung beim Aushärten duroplastischer Kunststoffe lässt sich die Haftwirkung der Haftvermittler optimieren. Als Haftvermittler dient auch Maleinsäureanhydrid, welches D- und P- oder B-Schichten vorteilhaft verbindet.
Die Verbindung benachbarter Schichten kann auch durch thermische Oberflächenbehandlung (Erwärmung) oder hochenergetische Strahlung erfolgen. So kann die Verbindungssubstanz zum Beispiel aus einem LLDPE (linear low density polyethylene) in Mischung mit einem PP (Polypropylen) bestehen. Bei Erwärmung schafft das LLDPE beispielsweise eine Verschweißung mit einer benachbarten PE
(Polyethylen)Schicht und die PP-Anteile der Substanz bewirken eine gute Verbindung mit einer weiteren benachbarten PP-Schicht.
Ausgehend von den vorgenannten Beispielen können Schichten, die den gleichen Kunststoff-Grundwerkstoff enthalten, hinsichtlich ihrer weiteren Bestandteile unterschiedlich ausgeführt sein. So kann mindestens eine Schicht aus einem Duromer mindestens einen der folgenden Bestandteile enthalten: Quarzsand, Füllstoff auf Basis SiO 2 , MgO, CaO, Al 2 O 3 , MgCO 3 , CaCO 3 , Al(OH) 3 , CaSO 4 , BaSO 4 , Talkum, Kaolin oder Mischungen daraus, Glasfasern. Dies soll anhand des vorstehend genannten ersten Beispiels weiter verdeutlicht werden, das sich j etzt beispielsweise wie folgt darstellt:
Beispiel I a: P l - D l - D 2 - B - D 3 - Pi - D 3 - Pi - P 2 - D 4
mit:
D i : Schicht aus einem Gewichtsteil ausgehärtetem Polyesterharz und drei Gewichtsteilen Quarzsand.
D 2 : Schicht aus einem Gewichtsteil ausgehärtetem Polyesterharz und zwei Gewichtsteilen Calciumcarbonat-Füllstoff in einer Korngröße < 0,3 mm.
B : Bewehrung aus einem hochverstreckten PE-Band mit zylindrischer, gitterförmiger Ausführung, beschichtet mit einem Random-Terpolymer mit Acrylester und Maleinsäureanhydrid.
D 3 : Schicht aus einem Gewichtsteil ausgehärtetem Polyesterharz und 0,3 Gewichtsteilen Glasfasern mit einer Länge < 60 mm.
P i : Schicht aus Polypropylen
P 2 : Schicht aus Polyphenylsulfid
D 4 : Schicht aus ausgehärtetem Polyesterharz, wobei das Polyesterharz der Schicht D 4 sich von den Polyesterharzen der anderen D-Schichten wie folgt unterscheidet:
Der Elastizitätsmodul (bestimmt nach ISO 527) der Schicht D 4 beträgt 200 MPa, während der Elastizitätsmodul der übrigen D-Schichten 2500 MPa beträgt. Die Bruchdehnung (gemäß ISO 527, ISO 178) beträgt bei der D 4 -Schicht ca. 50 %, bei den übrigen D-Schichten lediglich ca. 5 %. Im Beispiel I a kann innenseitig vorteilhaft eine weitere P-Schicht (P l ) folgen.
Die duromeren Wandschichten übernehmen die Tragfähigkeit des Rohres (die Steifigkeit) und die Lasten, die auf das Rohr von außen einwirken. Deshalb sind vor allem äußere Duromerschichten wichtig. Eine Bewehrung der genannten Art in einer neutralen Schicht oder in den inneren Schichten kann die Innen-Druckfestigkeit deutlich erhöhen.. Der Innendruck kann 20bar und mehr betragen. „Innere" und „äußere" Schichten bedeutet dabei: diesseits und jenseits der Mitte (neutrale Schicht) der Wanddicke des Rohres.
Die plastomeren Wandschichten, insbesondere wenn sie als äußere und/ oder innere Deckschicht ausgebildet sind, bieten Schutz gegenüber mechanischen Angriffen. Sie weisen eine günstige Schlagzähigkeit auf und sind abriebfest. Insbesondere als Innenschicht sind die plastomeren Werkstoffe wegen ihrer Trinkwassertauglichkeit von Vorteil. Sie sind aber auch widerstandsfähig gegenüber Chemikalien, UV-, licht- und temperaturbeständig.
Während die D-Schichten nach dem eingangs beschriebenen Schleuderverfahren aufgebracht werden, lassen sich die P-Schichten auf unterschiedliche Art und Weise integrieren. Die Ausbildung der B-Schichten wurde bereits dargestellt.
In einer 1 . Ausführungsform wird die thermoplastische Kunststoffschicht von einem Schlauch gebildet, der mit Hilfe eines Haftvermittlers auf eine zuvor erstellte duroplastische Schicht aufgeschrumpft wird.
Bei einer 2. Ausführungsform wird ebenfalls davon ausgegangen, dass bereits mindestens eine Schicht unter Verwendung eines duroplastischen Kunststoffs im Schleuderverfahren erstellt wurde. Diese Schicht kann noch „weich" sein. In die Matrize wird anschließend ein extrudiertes, vorgefaltetes Rohr aus einem thermoplastischen Kunststoff eingeführt. Anschließend lässt man das Rohr „aufspringen", das damit seine Zylinderform wieder einnimmt, die so dimensioniert ist, dass die Außenfläche gegen die Innenfläche der zuvor gebildeten duroplastischen Schicht anliegt. Ist die äußere Schicht noch „weich" (nicht ausgehärtet) ist die Verbindung besonders intensiv. Auch bei dieser Ausführungsform kann die Verbindung zwischen der D-Schicht und P-Schicht wiederum über einen Haftvermittler unterstützt werden. Eine nächste D-Schicht kann wieder im Schleuderverfahren aufgebracht werden.
In einer 3. Ausführungsform wird das thermoplastische Kunststoffmaterial auf eine zuvor ausgebildete Schicht aufgespritzt. Das Aufspritzen kann sowohl von außen als auch von innen erfolgen, um so eine äußere beziehungsweise innere weitere Schicht auszubilden.
Bei einer 4. Ausführungsform wird das thermoplastische Kunststoffmaterial in einen Ringraum zwischen einer zuvor ausgebildeten duroplastischen Schicht und einer im Abstand dazu angeordneten Schablone eingespritzt. Die Schablone wird anschließend wieder abgezogen.
Insbesondere zur Ausbildung einer thermoplastischen Umfangsschicht (Deckschicht) sieht eine 5. Ausführungsform vor, eine thermoplastische Folie auf eine vorhandene Schicht aufzuschrumpfen oder aufzuwickeln. Dabei kann das Aufwickeln einer noch plastischen Folie oder Bahn direkt aus dem Extruder auf die vorhandene Schicht erfolgen. Ebenso kann eine thermoplastische Mantelschicht direkt rohrförmig auf einen Rohrkörper aufextrudiert werden.
Eine 6. Variante sieht vor, die thermoplastische Schicht durch „Sintern" zu applizieren. Dazu wird der thermoplastische Werkstoff als pulver- förmiges Material aufgetragen und anschließend unter Temperatureinwirkung aufgeschmolzen.
Es liegt im Rahmen der Erfindung, auch die Schichten, die einen thermoplastischen Kunststoff enthalten, mit Füllstoffen oder anderen Komponenten zu ergänzen. Zu diesen „anderen Komponenten" gehören beispielsweise Glasfasern, Fäden oder andere Armierungsstoffe. Ebenso können die thermoplastischen Schichten, insbesondere eine äußere Deckschicht, geschäumt sein, sodass gleichzeitig eine thermische Isolierschicht entsteht.
Die Oberfläche einer von zwei benachbarten Schichten kann profiliert, zum Beispiel genoppt sein, wodurch die Haftung/Verankerung begünstigt wird.
Die beschriebenen „Verbundrohre" weisen eine hohe Langzeit-Innendruckfestigkeit auf, und zwar auch bei verringerter Wandstärke gegenüber Kunststoffrohren gemäß Stand der Technik. Hervorzuheben sind weiters die vorteilhaften duktilen Eigenschaften eines solchen Rohrkörpers bei gleichzeitig ausreichender Radial- und Axialsteifigkeit, außerdem die Diffusionsdichtheit, Risszähigkeit und Beständigkeit gegenüber chemischen Substanzen. Die Wanddicken der Schichten werden den jeweiligen Rohranforderungen entsprechend berechnet und angepasst. Dies gilt auch für die Art, Lagenzahl und Dicke einer etwaigen Bewehrung. So lässt sich beispielsweise durch unterschiedliche Maschenabstände einer gitterartigen Armierung die Duktilität des Rohres insgesamt verändern.
Die Bewehrung kann, wenn sie eine Zylinderform mit Durchbrechungen aufweist, also eine netzartige Mantelstruktur hat, analog zur 2. Ausführungsform (wie vorstehend erwähnt) eingebracht werden. Nach dem Aufspringen des gefalteten Zylinders kann die Bewehrung in die noch verformbare Duromerschicht zumindest teilweise eindringen.
Die Erfindung schafft auch die Möglichkeit, weitere funktionelle Zwischenschichten vorzusehen, wie zum Beispiel Sperrschichten gegenüber Sauerstoff, Wasserdampf etc.