Domaine de l'invention La présente invention se situe dans le domaine des systèmes de dosage de matière plastique incorporés dans des dispositifs de production d'articles en matière plastique.

Etat de la technique De tels systèmes de dosage sont divulgués dans les documents brevets suivants : US 4 943 405 (AISA), US 4 352 775 (Karl Mâgerle) et WO 03/047823 (SACMI).

Le système de dosage est intégré sur une machine de production de tubes, p. ex. dentifrices ou cosmétiques. Une unité de dosage dépose dans un moule une quantité exacte de plastique nécessaire au moulage de l'épaule (partie conique et orifice du tube). Par un procédé de compression-molding le plus souvent, l'épaule est formée.

Le système de dosage comprend un conduit d'arrivée de matière plastique, les doses de matière plastique étant obtenues par fermeture du conduit de matière plastique.

Le brevet US 6 045 736 (AISA) décrit une unité de dosage qui comprend une cavité communiquant avec un conduit d'arrivée de matière, le fond de la cavité comportant un orifice de sortie de matière qui peut tre fermé au moyen d'une soupape coulissante en forme de tige.

Les systèmes de dosage actuels présentent cependant un certain nombre d'inconvénients.

Dans US 6 045 736 par exemple, à cause de l'asymétrie du conduit d'arrivée par rapport à la cavité, la répartition de la matière autour de la soupape n'est pas homogène, ce qui entraîne la production de doses de matière asymétriques.

De manière plus générale, les doses obtenues avec les systèmes actuels ont toujours une forme plus ou moins asymétrique et variable en masse ou en volume.

Résumé de l'invention La présente invention présente notamment l'avantage de résoudre les problèmes précités.

Elle concerne un système tel que défini à la revendication 1 et une méthode d'utilisation du système telle que définie à la revendication 11.

Le système selon l'invention permet de réaliser des doses de matière plastique dont la masse est précise et la forme régulière dès les premiers dosages.

De préférence, le système de dosage est constitué d'une extrudeuse, d'un canal d'amenée de la matière plastifiée, d'un accumulateur et d'un bloc de dosage de une ou plusieurs buses.

Si le système comporte plusieurs buses, chacune peut tre actionnée indépendamment des autres, elles peuvent tre réglées pour délivrer une quantité de matière égale ou différente.

L'invention sera décrite ci-dessous de manière plus détaillée au moyen d'un mode de réalisation non-limitatif.

Brève description des figures La figure 1 présente une unité de dosage en position de repos La figure 2 illustre l'ouverture de la soupape La figure 3 illustre l'écoulement d'une dose à travers l'orifice de sortie La figure 4 illustre la formation d'une dose à l'extérieur du bloc La figure 5 montre une vue agrandie de l'environnement de la cavité de dosage La figure 6 présente la position purge La figure 7 présente un premier type d'accumulateur (vue de côté) La figure 8 présente un premier type d'accumulateur (vue de dessus) La figure 9 présente un deuxième type d'accumulateur avec une variante de fixation de l'accumulateur à l'unité de dosage.

La figure 10 présente une unité de dosage en position de repos La figure 11 illustre l'ouverture de la soupape La figure 12 illustre l'écoulement d'une dose à travers l'orifice de sortie La figure 13 illustre la formation d'une dose à l'extérieur du bloc La figure 14 montre une vue agrandie de l'environnement de la cavité de dosage La figure 15 présente la position purge La figure 16 présente une unité de dosage en position de repos La figure 17 illustre l'ouverture de la soupape La figure 18 illustre l'écoulement d'une dose à travers l'orifice de sortie La figure 19 illustre la formation d'une dose à l'extérieur du bloc La figure 20 montre une vue agrandie de l'environnement de la cavité de dosage La figure 21 présente la position purge

Liste des références numériques 1. Unité de dosage 2. Bloc 3. Soupape 4. Cavité de dosage 5. Orifice de sortie de matière 6. Couvercle 7. Piston 8. Passage piston 9. Grille 10. Conduit d'arrivée de matière 11. Butée 12. Gorge hélicoïdale 13. Alésage conique du piston 14. Gorge rectiligne 15. Accumulateur (1 er type vue de côté) 16. Accumulateur (1 e type vue de dessus) 17. Conduit 18. Sortie accumulateur 19. Vis d'extrusion 20. Piston accumulateur 21. 1 ere sortie accumulateur 22. 2e sortie accumulateur 23. 1er conduit flexible 24. 2e conduit flexible 25. Siège de soupape 26. Unité de dosage 27. Bloc 28. Corps de soupape 29. Douille pour soupape 30. Piston 31. Siège de soupape 32. Grille

33. Couvercle de soufflage 34. Canal d'arrivée matière A 35. Canal d'arrivée de matière B 36. rainure hélicoïdale (sur soupape) 37. Passage matière B sur soupape 38. Conduit matière B (sur piston) 39. Rainure hélicoïdale (sur piston) 40. Cône 41. Orifice de sortie matière 42. Cavité matière B 43. Cavité matière A 44. Orifice de sortie matière B 45. butée 46. Passage matière A pour couche interne 47. Passage matière A sur piston pour couche externe 48. couche externe de la dose (matière A) 49. couche médiane de la dose (matière B) 50. couche interne de la dose (matière A) 51. entretoise pour purge 52. embout de soupape La buse de dosage représentée à la figure 1 est constituée d'un bloc 2, d'une soupape en forme de tige 3, d'un siège de soupape 25, d'une cavité de dosage 4, d'une grille 9, d'un piston 7 et d'un couvercle de soufflage 6.

En position repos (fig. 1), la cavité 4 est alimentée par la matière plastique au travers du bloc 2 et du piston 7, le passage 8 dans le piston 7 est ouvert et l'orifice de sortie 5 est fermé. Le piston 7 est en position haute en butée 11 contre le bloc 2.

Lors du cycle de dosage, la soupape 3 effectue une course linéaire engendrée par un actionneur (non illustré) dont la course est réglable (p. ex. vérin pneumatique).

Dans la situation illustrée à la figure 2, le passage du piston 8 se ferme et l'orifice de sortie de matière 5 s'ouvre. La cavité 4 se retrouve alors isolée de l'alimentation de matière.

Dans la situation illustrée à la figure 3, la soupape 3 continue sa course et vient en butée avec la face supérieure du piston 7 qu'elle entraîne également jusqu'à l'arrt de l'actionneur. Le piston 7 chasse de la cavité 4 un volume de matière proportionnel à sa course, cette matière s'écoule par l'orifice de sortie de matière 5.

L'actionneur entraîne ensuite la soupape 3 en sens inverse ce qui provoque la fermeture de l'orifice de sortie 5 et l'ouverture du passage dans le piston 8 (Fig. 4). Simultanément à la fermeture de l'orifice de sortie 5, la dose de matière plastique est décollée par soufflage. La matière sous pression dans le conduit d'arrivée de matière 10 traverse le passage 8 et repousse le piston 7 contre la butée 11, ce qui a pour effet de remplir la cavité de dosage 4 et de remettre l'unité de dosage en position de repos telle qu'illustrée à la figure 1.

La pression de la matière dans le conduit d'arrivée de matière 10 doit tre suffisante pour que le piston 7 soit remonté avant le prochain cycle de dosage.

Ce système de dosage n'a pas besoin d'une pression dans la matière très précise, et tolère des variations de celle-ci.

On décrira ci-après de manière plus détaillée l'environnement du passage 8 dans le piston 7 (voir fig. 5).

La matière venant du passage 8 arrive sur la tige cylindrique de la soupape 8 qui comporte une rainure de section arrondie 12 composée de deux portions successives : d'abord une partie droite puis une hélice à profondeur décroissante.

L'alésage 13 correspondant du piston 7 est conique.

Cet arrangement du passage de la matière permet une répartition circulaire autour du siège 25 de la soupape 3. L'écoulement passe progressivement de la rainure 12 au cône 13. L'arrivée de la matière au centre de la cavité 4 permet d'obtenir une dose de matière en sortie qui est bien symétrique.

Ce système permet un changement de couleur plus facile.

La grille 9 force l'écoulement de la matière sur toute la périphérie de la soupape 3. Elle équilibre également la forme et la répartition de la matière de la dose. La grille 9 est facilement démontable, selon le type de matière, il est possible monter ou non cette pièce.

Position de purge (figure 6) : En plaçant une entretoise entre la soupape et le piston puis en actionnant la l'ouverture de la buse, le passage 8 du piston et l'orifice de sortie 5 sont ouverts, ce qui permet à la matière plastique de s'écouler en continu.

Le débit de matière en sortie de buse est discontinu, et l'actionnement de la ou des buses est conditionné par la présence de corps de tube. Afin de remédier à cette situation, on utilise de préférence un accumulateur de matière.

Plus précisément, l'accumulateur a plusieurs fonctions : 1. Maintien d'une pression constante dans le conduit d'arrivée de matière 10 pour actionner la remontée du piston de dosage.

2. Absorption d'une partie de la discontinuité du dosage et transmission à la vis d'extrusion 19 d'une vitesse sensiblement constante. (variation sinusoïdale).

3. Lorsque que l'orifice de sortie 5 est fermé, accumulation d'une quantité de plastique sans arrter la vis d'extrusion 19.

4. Sa position régule la vitesse de la vis d'extrusion : si la quantité de matière accumulée diminue, la vitesse de la vis 19 augmente et inversement.

Un premier type d'accumulateur 15 pouvant tre utilisé dans le cadre de la présente invention est illustré à la figure 7 et 8. Un piston 20 de régulation se déplace dans un cylindre disposé transversalement par rapport au conduit 17 de l'accumulateur. Le piston 20 peut tre disposé de différentes manières sur le conduit 17 entre l'extrémité de la vis d'extrusion 19 et le bloc 2. Le piston 20 peut également avoir différentes formes à son extrémité en contact avec la matière. La pression dans la matière plastique est générée par un vérin pneumatique simple- effet qui transmet au piston une force constante. Seule la pression d'air est contrôlée.

La figure 9 illustre un autre type d'accumulateur 16 qui se caractérise par le déplacement axial de la vis d'extrusion 19. La pression dans la matière plastique est générée par un vérin pneumatique simple-effet qui transmet à la vis d'extrusion 19 une force constante. Seule la pression d'air est contrôlée. Il est également possible de faire varier la pression durant le cycle.

Cette deuxième variante offre l'avantage de ne pas créer de zone morte pour l'écoulement de la matière, il n'y a pas de stagnation et le changement de matière ou de couleur est facilité.

Dans le cas ou la fonction accumulateur est réalisée par le déplacement de la vis d'extrusion 19, le canal reliant la sortie de l'accumulateur au bloc peut tre sous la forme d'un tuyau flexible chauffant 23,24. Ce type de tuyau est utilisé par exemple en co-extrusion pour relier une extrudeuse à un outillage. Les buses de dosage fonctionnant avec une pression peu élevée permettent d'utiliser ce type de liaison. II peut y avoir autant de tuyaux 23,24 que de buses de dosage.

Cette configuration offre notamment les avantages suivants : -la liaison flexible permet un réglage facile de la position du bloc 2.

- Chauffage uniforme le long du tuyau, le corps de chauffe étant sur toute la circonférence.

-Meilleur écoulement de la matière, le tube interne pouvant tre en PTFE, les coudes et changements de direction sont remplacés par des courbes.

- Les changements de matière ou de couleur sont facilités, pas de zone de stagnation.

- Réalisation simplifiée d'une distribution multiple sur plusieurs buses.

- Le changement d'outillage et la maintenance sont simplifiés.

Les figures 10 à 15 décrivent un autre exemple de réalisation de l'invention.

Le piston comporte un passage 8 qui le traverse diamétralement et débouche dans une rainure hélicoïdale 12 de section arrondie et de profondeur décroissante. De plus cette rainure et réalisée sur la surface extérieure du piston 7 qui est conique 13.

A l'intersection du passage 8, la soupape 3 comporte une réduction de diamètre avec une transition conique. Le piston comporte la mme forme en négatif. Cet arrangement réalise un obturateur. En position ouverte, (fig. 10,13, 14,15) la matière peut passer dans un espace créé autour de la soupape et alimenter la rainure hélicdidale 12 et la cavité de dosage 4. En position fermée, (fig. 11,12) l'espace autour de la soupape disparaît et la matière ne peut pas passer. Cet espace autour de la soupape qui varie au cours du cycle est un avantage pour le changement de matière, en effet aucune stagnation n'est possible.

Lorsque la dose est formée et soufflée (fig. 13), la soupape 3 est en position haute, le passage 8 est ouvert et la matière alimente la cavité 4. La matière sous pression s'écoule dans la rainure hélicoïdale 12 et fuit progressivement sur le cône du piston 7. Le piston remonte simultanément vers la butée 11. La matière se distribue de manière homogène sur la circonférence du piston et alimente la cavité 4 de l'extérieur vers le centre. Ce phénomène est important pour le renouvellement de la matière et évite les stagnations. La distribution concentrique de l'extérieur vers le centre balaye tout le volume de la cavité 4, la grille n'est pas nécessaire (voir buse première variante). Dans cette variante le volume de la cavité 4 est plus petit, le contact piston/alésage du bloc 2 est réduit au regard de la rainure hélicoïdale. La force pour le déplacement du piston et réduite.

La buse de dosage volumétrique illustrée sur les figures 16 à 21 est basée sur un principe volumétrique similaire aux deux variantes précédemment énoncées. Elle permet de réaliser une dose annulaires multicouches (3 couches/2 composants différents). Ce système de dosage permet de réaliser des articles en matière plastique multicouches et plus particulièrement des épaules multicouches pour des tubes par ex. dentifrices ou cosmétiques. Ces composants peuvent se distinguer par des couleurs différentes ou il peut s'agir de polymères différents.

Dans le cas précis des épaules de tubes, la couche médiane peut tre une matière ayant des propriétés barrières aux gaz ou aux arômes.

La buse de dosage est alimentée par deux extrudeuses ayant chacune un système d'accumulateur de matière.

Le corps de soupape 28 et la douille pour soupape 29 sont assemblés par une liaison rigide (par exemple chassés ou goupillés). La position angulaire du piston 38 dans le bloc 27 est fixe.

En position repos (fig. 16), le piston 38 est en position haute en butée 45 contre le bloc 27.

La dose est composée de 3 couches (fig. 19) : - Couche externe 48 constituée de matière A - Couche médiane 49 constituée de matière B - Couche interne 50 constituée de matière A La couche externe est réalisée par dosage « volumétrique », le volume de matière A est chassé de la cavité 43. Le volume est défini par : La couche médiane est réalisée par dosage « volumétrique », le volume de matière B est chassé de la cavité 42. Le volume est défini par : D1, D et D3 sont des diamètres du piston. (fig. 17) et c est la course du piston.

Le choix des diamètres permet de déterminer la proportion de V2 par rapport à V1 : par exemple on veut V2=10% de V1.

La couche interne est alimentée en direct (non volumétrique), pour ajuster le volume on joue sur la pression de la matière A et différents embouts de soupape 52 permettent de varier la section de passage de sortie en fonction de l'épaisseur de couche souhaitée.

Lors du cycle de dosage, la soupape 28 effectue une course linéaire engendrée par un actionneur (non illustré) dont la course est réglable (p. ex. vérin pneumatique).

Dans la situation illustrée à la figure 17, les passages du piston 47 et 37 se ferment et les orifices de sortie de matière 41 et 44 s'ouvrent. Les cavités 43 et 42 se retrouvent alors isolées des alimentations de matière 34 et 35.

Dans la situation illustrée à la figure 18, la soupape 28 continue sa course et entraîne le piston 30 jusqu'à l'arrt de l'actionneur. Le piston 30 chasse de la cavité 43 un volume de matière A (V1) proportionnel à sa course, cette matière s'écoule à travers les trous de la grille 32 puis l'orifice de sortie de matière 41 pour former la couche externe de la dose (matière A) 48. Simultanément le piston 30 chasse de la cavité 42 un volume de matière B (V2) qui va former la couche médiane de la dose 49. La couche interne 50 est formée par la matière A s'écoulant depuis le conduit 34 à travers le passage 46 et la rainure hélicoïdale 36. La section de passage 41 étant nettement plus grande que 44, la vitesse de sortie de la couche externe est supérieure à celle de la couche médiane et ceci à pour effet l'encapsulation de la couche médiane par la couche externe. Ce qui signifie que la couche médiane n'est pas apparente à l'extrémité de la dose.

L'actionneur entraîne ensuite la soupape 28 en sens inverse ce qui provoque la fermeture des orifices de sortie 41 et 44 et l'ouverture des passages 37 et 47 dans le piston 30 (Fig. 19). Simultanément à la fermeture de l'orifice de sortie, la dose de matière plastique est décollée par soufflage. Les matières sous pression dans les conduits d'arrivée de matière 34 et 35 traversent respectivement les passages 47 et 37 et repoussent le piston 30 contre la butée 45, ce qui a pour effet de remplir les cavités de dosage 43 et 42 et de remettre l'unité de dosage en position de repos telle qu'illustrée à la figure 16. La rainure hélicoïdale 39 de section arrondi combinée avec le cône 40 constitue un distributeur hélicoïdal tel que déjà décrit au chapitre buse de dosage : variante.

La pression de la matière dans le conduit d'arrivée de matière 34 doit tre suffisante pour que le piston 30 soit remonté avant le prochain cycle de dosage.

En variante l'orifice de sortie de la matière B 44 peut tre conçu de manière à rester toujours ouvert.