Die vorliegende Erfindung betrifft ein Kunststoff-Formteil und Konstruktionsstruktur ge ass Oberbegriff von Anspruch 1, wie ein Behälter, ein Gehäuse, ein Gas- oder Flüssig¬ keitstank, eine Rohrleitung, eine Fahrzeugzelle, eine Kabine, eine Karosserie oder dergleichen, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Kunststoff- Formteils und Konstruktionsstruktur für die Herstellung von Autokarosserien, Transportbehältern, Seilbahnkabinen, Brennstofftanks und ähnlichem, d.h. also von Formteilen welche gleichzeitig eine lasttragende Konstruktions¬ struktur bilden.

Die Herstellung von Gehäusen, Kabinen, Karosserien, grösseren Behältnissen, Brennstofftanks und dergleichen erfolgt in der Regel immer noch meist mit metallischen Werkstoffen, wie beispielsweise Metallblechen, Stahlkon¬ struktionen etc. Infolge des grossen Gewichtes, der Korrosionsanfälligkeit, den relativ teuren Herstell¬ verfahren und des umständlichen Handlings wird aber mehr und mehr versucht, auf leichtere und einfacher verarbeit¬ bare Werkstoffe, wie Kunststoffe bzw. generell Polymere, bzw. auf Kunststoffkonstruktionen, auszuweichen.

So werden beispielsweise für Behälter, Kunststofftanks für Brennstoffe, Rohrleitungen, Fahrzeugzellen etc. sogenannte Wickelverfahren verwendet, wo beispielsweise mit flüssigem Harz getränkte, sogenannte Rovings, Fäden aus Glas oder Kunststofffasern, Gewebebänder usw. um einen Kern in eine Form gewickelt und dort ausgehärtet werden. Einerseits ist die Formgebung nur sehr beschränkt möglich, und anderseits sind die so hergestellten Formkörper kaum nachbearbeitbar. Auch weisen sie keine glatte Oberfläche auf, und um eine

ausreichende Festigkeit zu erzielen, müssen relativ grosse Wandstärken gewählt werden.

Gem ss einem weiteren bekannten Verfahren werden in grosse Spritzgussformen Endlosverstärkungsfasern, textile Faser¬ gebilde wie Fasermatten, Platten und Faserhalbzeug und dergleichen lose eingelegt, womit jedoch nur eine sehr beschränkte tragende Funktion erreichbar ist. Oder aber es erfolgt eine Ganzkörper-Faserverstärkung durch Einarbeiten von Kurzfasern in den zu verarbeitenden thermoplastischen Kunststoff. Entweder sind diese Herstellverfahren sehr kompliziert und aufwendig, oder aber die lediglich kurz¬ faserverstärkten Kunststoffe ergeben bei weitem nicht die erforderliche Festigkeit der herzustellenden Konstruk¬ tionsstruktur.

Wieder gemass einer weiteren Variante werden mittels faserverstärkten Duromeren hergestellte Matten oder Platten mittels Tiefziehverfahren in die erforderliche Form gebracht, worauf die endgültige Aushärtung beispiels¬ weise in einer Pressform oder durch Nachtempern erfolgt. Dies erlaubt jedoch nur eine sehr eingeschränkte Form¬ gebung und nur beschränkte Tragfunktionen. Auch weisen diese Teile keinen akzeptablen Oberflächenfinish auf, und zudem ist in der Regel die Reaktionszeit beim Aushärten zu lange.

Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Nachteile der bekannten Methoden zu überwinden und ein Kunststoff-Formteil und Tragstruktur zu schaffen sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung anzugeben, welche auf einfache und kostengünstige Art und Weise unter Verwendung von möglichst leichten Polymerwerkstoffen herstellbar ist und mit welchen ein weiter Bereich von Formgebungen und lasttragenden Funktionen erfüllbar ist.

Erfindungsgemäss wird die gestellte Aufgabe mittels eines Kunststoff-Formteils und Konstruktionsstruktur nach Anspruch 1 und einem Verfahren nach Anspruch 16 gelöst.

Das Kunststoff-Formteil und Konstruktionsstruktur wird gebildet aus einfachen einzelnen hochfesten faser¬ verstärkten Strukturelementen, welche zu einer tragenden Struktur zusammengesetzt und miteinander verbunden sind und welche eine mindestens in Teilen dieser tragenden Struktur von einer das Formteil bildenden Polymermasse umgössen ist. Damit werden auf einfache Art aus relativ kostengünstiger Meterware Strukturelemente und Konstruk¬ tionsstrukturen in beliebiger Form erzeugt und wobei die gewünschte Formgebung und Oberfläche auf einfache Art durch Giessen oder Spritzen der Polymermasse erzeugt wird. Zudem sind damit kurze Taktzeiten erreichbar. Im Prinzip können damit weitgehende beliebige Flächenformen und lasttragende Funktionen der integrierten tragenden Struktur erzeugt werden. Vollständiges Umgiessen bzw. Umspritzen der tragenden Struktur mit der Polymermasse ergibt eine vollständig geschützte, glatte Oberfläche. Beispielsweise für grosse Raumgitter-Strukturen können aber auch nur Teilbereiche, vor allem an Verbindungs¬ stellen der Strukturelemente, von der Polymermasse umgössen sein.

Die abhängigen Patentansprüche betreffen vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung bezüglich Materialien, Materialkombinationen, Verbindungen und Aufbau von tragenden Strukturen und Formteilen mit besonders günstigen Eigenschaften.

Als Verstärkungsfasern für diese, die tragende Struktur bildenden Strukturelemente eignen sich insbesondere Endlosfaserverstärkungen aus Glasfasern, Kohlenstoff-, Polypropylen-, Polyethylen-, Aramid- oder anderen hochfesten Polymerfasern. Als Matrix für die Verstärkungs-

fasern eignen sich vorzugsweise Thermoplaste wie Polyamid (PA) , Polypropylen (PP), Polyethylentherephthalat (PET) , Polybutylentherephthalat (PBT) , Polycarbonat (PC), Polyimid (PI), Polyacrylate, Polyphenylensulfid (PPS), Polyetheretherketon (PEEK) .

Daneben eignen sich aber mindestens teilweise auch Duromermaterialien, wie beispielsweise Polyurethan (PUR), ungesättigte Polyesterharze, Epoxidharze, Phenolharze, Aminoplaste oder aber gegebenenfalls Novolackharze.

Bei diesen, die tragende Struktur bildenden Struktur¬ elementen kann es sich beispielsweise um längsorientierte Gebilde wie Stangen, Rohre, Längsprofile, wie T-Profile, L- inkel und um flächige Gebilde wie Platten, Matten, Waben, Gitter und dergleichen handeln. Diese Struktur¬ elemente können generell mittels in der Kunststofftechnik üblichen Herstellmethoden produziert werden, vorzugsweise mittels Pultrusion, Extrusion, Stranggiessen, Strang¬ pressen oder Kalandrieren. Bevorzugt werden diese Strukturelemente durch Zuschneiden, Nachbearbeiten und Konfektionieren von "endlos"-Material hergestellt.

Zur Herstellung der tragenden Struktur werden die einzelnen Strukturelemente durch Stecken, Schrauben, Kleben, Schweissen und dergleichen miteinander verbunden, wobei jeweils im Verbindungsbereich entsprechende Kupplungs- oder Verbindungselemente angeordnet werden können.

Die einzelnen Strukturelernente können mehrschichtig aufgebaut werden, mit mindestens einem hochfesten Kern und einer äussersten Schicht, welche vorzugsweise kompatibel ist mit dem das Element unmittelbar umgebenden Polymer¬ material bzw. welche äusserste Schicht auf dem das Element unmittelbar umgebenden Polymermaterial gut haftet bzw. sich mit diesem gut verbinden oder vermischen lässt. Gute

Haftung zwischen Strukturelementen und thermoplastischer Polymermasse wird erreicht durch kompatible Polymer¬ materialien, welche ineinander diffundieren und sich dadurch mikroskopisch verbinden, oder durch chemische Bindungen.

Ge ss einer bevorzugten Ausführungsvariante ist die äusserste Schicht der einzelnen Strukturelemente bzw. deren Oberfläche wenigstens nahezu identisch mit dem unmittelbar das Element umgebenden Polymermaterial. Dabei sind auch Polymerblends einsetzbar.

Die das Formteil oder die Konstruktionsstruktur bildende Polymermasse umfasst mindestens teilweise ein thermo¬ plastisches Polymer, wie Polyamid (PA), Polypropylen (PP) , Polyethylentherephthalat (PET) , Polybutylentherephthalat (PBT), Polycarbonat (PC), Polyimid (PI), Polyacrylate, Polyphenylensulfid (PPS) , Polyetheretherketon (PEEK) . Im Prinzip werden möglichst gleiche Polymere wie für die thermoplastische Matrix oder die Beschichtung der Strukturelemente eingesetzt. Dabei kann die Polymermasse mehrschichtig ausgebildet sein mit vom Element zur Oberfläche des Formteils oder der Konstruktionsstruktur hin abnehmender Steifigkeit und Festigkeit. Dabei ist es auch möglich, dass die Polymermasse wenigstens bereichs¬ weise geschäumt oder eingefärbt ist.

Die abnehmende Steifigkeit und Festigkeit vom Struktur¬ element zur äusseren Oberfläche der Polymermasse ist dann wichtig, um bei auftretenden Beschädigungen bzw. auftretender Deformation von Formteil und Konstruktions¬ struktur eine möglichst hohe Energieaufnahme zu garantieren. Insbesondere bei der Herstellung von Fahrzeugzellen, Automobilkarosserien, Kabinen und dergleichen, ist es wichtig, dass die, die Karosserie bildenden Formteile und Konstruktionsstruktur bei sogenannten "crash"-Tests eine möglichst grosse Energie-

aufnähme ergibt, um beispielsweise einer in einem Auto¬ mobil oder einer Kabine befindlichen Person grösst- möglichen Schutz bieten zu können.

Die Erfindung wird nun anschliessend anhand von Aus- führungsbeispielen unter Bezug auf die beigefügten Figuren näher erläutert .

Dabei zeigen:

Fig. 1 Spannungs/Dehnungsdiagramme von verschiedenen eingesetzten Materialien;

Fig. 2, 2a einen Flüssigkeitstank als Beispiel eines erfindungsgemässen Kunststoff-Formteils und Konstruktionsstruktur;

Fig. 3a-c Beispiele von Verbindungen, Verbindungs¬ elementen und -bereichen der tragenden Struktur;

Fig. 4 einen Behälter mit kisten örmiger tragender Struktur;

Fig. 5 eine zylinderförmige tragende Struktur, z.B. als Rundbecken;

Fig. 6 eine Seilbahnkabine;

Fig. 7 eine Fahrzeugzelle mit

Karosserieteilbereichen.

In Fig. 1 ist ein Spannungs/Dehnungsdiagramm dargestellt, anhand welchem obiger Sachverhalt dargelegt werden soll.

Die Kurve Kl zeigt das Spannungs/Dehnungsverhalten S(D) eines hochfesten und hochsteifen Materials, eines Strukturelements, wie beispielsweise eines mit Endlos¬ fasern verstärkten Matrix-Materials, beispielsweise ein mit 50% Kohlenstofffasern verstärktes Epoxidharz. Kurve K2 zeigt ein mittels Kurzfasern verstärktes Thermoplast¬ material. Die Kurve K3 zeigt das S (D)Verhalten des unverstärkten Thermoplastmaterials und die Kurve K4 das Spannungs/Dehnungsverhalten eines sogenannten Struktur¬ schaumes, wie beispielsweise eines Polycarbonatschaumes.

Die Energieaufnahme der einzelnen Materialien bis zum Bruch wird durch die unter der Kurve liegende, schraffiert dargestellte Fläche repräsentiert. Es ist also wichtig, dass die Fläche unter den einzelnen Kurven möglichst gross ist, was sich dann ergibt, wenn ein möglichst abgestuftes Spannungs/Dehnungsverhältnis vom Kern der einzelnen Strukturelemente (z.B. Kurve Kl) bis zur äusseren Ober¬ fläche des Formteils (z.B. Kurve K3, K4) gewählt wird. Mit anderen Worten ist es vorteilhaft, wenn die Steifigkeit der gewählten Materialien vom Kern der einzelnen Ξtruktur- elemente gegen die Oberfläche des Formteils hin abnimmt. Allerdings ist es natürlich auch wichtig, dass die einzelnen gewählten Materialien miteinander kompatibel sind, damit an den Grenzflächen bei der Energieaufnahme keine Ablösung stattfindet bzw. kein Bruch auftritt.

Für die Herstellung der Formteile und Konstruktions¬ strukturen wird zunächst von der Herstellung der einzelnen Strukturelemente ausgegangen. Dabei wird beispielsweise von Pultrusion oder Endlosextrusion von Rohren, Stäben, Profilen und dergleichen ausgegangen, welche Endlos¬ materialien anschliessend in die gewünschte Länge unter¬ teilt werden. Thermoplastische endlosfaserverstärkte Strukturelemente werden z.B. durch Pultrusion hergestellt. Bei Extrusion werden beispielsweise endlosfaserverstärkte duromere Materialien extrudiert, welche entweder durch

entsprechende Zusätze rasch aushärten oder welche durch Nachbehandeln, wie Nachtempern, UV-Behandlung und der¬ gleichen, gehärtet werden. Es ist auch möglich, diese Endlosmaterialien durch Koextrusion herzustellen, indem, wie vorab beschrieben, die Strukturelemente mehrschichtig ausgebildet sind. Der innere Kern kann beispielsweise aus dem faserverstärkten duromeren Material bestehen, während¬ dem die äusserste Schicht mindestens teilweise aus einem thermoplastischen Material gefertigt ist, wie beispiels¬ weise aus Polypropylen, Polycarbonat und dergleichen. Wichtig ist natürlich, dass die einzelnen Material- schichten untereinander gut haften bzw. kompatibel sind.

Gute Haftung kann einerseits erreicht werden durch Adhäsion an der Grenzschicht bzw. Grenzfläche oder durch Diffusion der Moleküle in den beiden Hälften beidseits der Grenzschicht ineinander. Letzteres kann beispielsweise erreicht werden, indem Duromere an der Oberfläche noch nicht vollständig ausgehärtet sind oder indem anschmelz¬ bare Thermoplaste an der Oberfläche angeordnet werden. Gute Haftung wird aber auch erzielt, indem an der Grenz¬ schicht eine chemische Reaktion zwischen den beiden die Grenzschicht bildenden Polymeren erfolgt bzw. zwischen den Molekülen der Polymere. Schlussendlich möglich ist es auch, zwischen den beiden Polymeren eine haftvermittelnde Verbindungsschicht (9 in Fig. 3c) anzuordnen.

Nach Herstellen der einzelnen Strukturelemente, wie beispielsweise Stäbe, Platten, Rohre, T-Profile usw. , werden diese Elemente zur tragenden Struktur zusammen¬ gesetzt. Dies kann beispielsweise durch Zusammenstecken mittels Verbindungselementen geschehen, welche Verbin¬ dungselemente Steckpartien, Schraubpartien, Einrastpartien und dergleichen aufweisen können. Diese Verbindungs¬ elemente können entweder starr sein oder aber auch gelenkig ausgebildet sein, so dass die erzeugte tragende Struktur entweder steif ist oder aber über eine gewisse

Gelenkigkeit verfügen kann. Das Zusammenfügen ist aber auch direkt möglich, indem die einzelnen Strukturelemente miteinander verklebt, verschweisst, verschraubt usw. werden. Wichtig ist in jedem Fall, dass mindestens ein Teil der Strukturelemente der tragenden Struktur miteinander verbunden ist.

Nach dem Herstellen der tragenden Struktur wird diese in eine Spritzgussform bzw. eine Giessform eingelegt, worauf das vorzugsweise thermoplastische Polymermaterial eingespritzt bzw. eingegossen wird. Dabei ist es nun wesentlich, dass die einzuspritzende bzw. einzugiessende Polymerschmelze kompatibel ist mit der äussersten Schicht der jeweiligen Strukturelemente der tragenden Struktur bzw. dass die Oberfläche der tragenden Struktur sich gut mit der Polymerschmelze verbindet. Da es nun möglich ist, die Polymermasse für das Bilden des Formteils bzw. der Konstruktionsstruktur wiederum mehrschichtig auszubilden, kann nach erfolgtem Aushärten des eingespritzten bzw. eingegossenen Polymermaterials entweder die nun ummantelte tragende Struktur in eine weitere Spritzgussform bzw. Giessform eingegeben werden, oder aber das Volumen der vorliegenden Spritzgussform bzw. Giessform kann dadurch vergrössert werden, indem in den Wandungen Schieber¬ elemente vorgesehen sind. Es handelt sich dabei um sogenannte Mehrfach-Werkzeuge, welche das Einspritzen bzw. Eingiessen von mehreren Polymermaterialien zulassen zur Bildung eines mehrschichtigen Formteils.

Auf diese Art und Weise wird es auch möglich, die oben beschriebene Veränderung der Steifigkeit von innen nach aussen zu bewerkstelligen, indem beispielsweise gegen aussen hin Polymermaterialien, wie beispielsweise Polyethylen-Polypropylen Copolymere, Polyester wie PBT oder Topas ( (polymerisierte zyklische Vinylmonomere) eingespritzt werden können, welche eine relativ niedrige Steifigkeit aufweisen und zudem einen sehr guten

Oberflächenfinish ergeben, damit das schliesslich hergestellte Formteil bzw. die Konstruktionsstruktur nicht nachgearbeitet werden muss. Dadurch wird es auch möglich, die äusserste Schicht einzufärben, damit die Notwendigkeit der Lackierung des schlussendlich hergestellten Formteils bzw. der Konstruktionsstruktur entfällt.

Um ein möglichst leichtes Formteil und Konstruktions¬ struktur zu erhalten, ist es vorteilhaft, die Polymermasse wenigstens teilweise geschäumt auszubilden. Geeignet sind beispielsweise sogenannte Strukturschäume beispielsweise aus Polycarbonat, Poyurethan oder Polyester wie PBT oder Topas, welche hervorragende Gewichts-, Festigkeits- und Härteverhältnisse aufweisen, d.h. welche bei geringem Gewicht eine relativ hohe Oberflächenfestigkeit aufweisen.

Der grosse Vorteil bei der Verwendung von polymeren Materialien gemass der vorliegenden Erfindung liegt darin, dass, wie bereits oben erwähnt, die Oberfläche des hergestellten Formteils und Konstruktionsstruktur nicht nachbearbeitet werden muss. Auch können spezielle Ober¬ flächeneffekte erzielt werden, wie beispielsweise das Polymer einzufärben, womit die Lackierung entfällt. Auch kann der sogenannte "Acryllack-touch"- imitiert werden, oder aber es können Oberflächenstrukturen beim Spritz- giessen bzw. Eingiessen eingeformt werden.

Aber auch später ergeben sich weitere grosse Vorteile, indem derart hergestellte Formteile, wie beispielsweise Karosserien, nicht rosten bzw. korrodieren können. Auftretende Kratzer sind kaum sichtbar und führen nicht zum Rosten der Karosserie. Kratzer können auch nachge¬ schliffen werden, wodurch sie nicht mehr sichtbar sind.

Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass derartige Formteile, wie beispielsweise Gehäuse, Tanks, Karosserien und dergleichen, leicht rezyklierbar sind, indem die

Polymermasse mittels Schmelzen wieder granuliert werden kann, währenddem die faserverstärkten Strukturelemente erneut beispielsweise als Faserverstärkung Verwendung finden können.

Die Idee der vorliegenden Erfindung liegt darin, dass zunächst ein Gerüst bzw. die tragende Struktur aus sogenannter Meterware hergestellt wird bzw. dass die einzelnen Strukturelemente dieses Gerüstes auf einfache und billige Art und Weise herstellbar sind, worauf die Elemente beispielsweise mittels Robotern zusammengebaut werden.

Im Gegensatz zur bekannten üblichen Ganzkörper-Faser- verstärkung mit eingelegten Matten oder den eingangs erwähnten Wickelverfahren werden erfindungsgemäss die Strukturelemente auf einfachste Art und Weise zur tragenden Struktur als Gerüst zusammengebaut, welches Gerüst aber eine wesentlich höhere Festigkeit und Formbeständigkeit des schlussendlichen Formteils garan¬ tiert. Selbstverständlich ist es auch ge ass der vorliegenden Erfindung möglich, flächige Strukturelemente wie Matten- oder Wabenstrukturen zu verwenden, wesentlich aber ist, dass diese Matten- oder Wabenstrukturen unter¬ einander und mit weiteren Strukturelementen verbunden werden.

Fig. 2 zeigt einen Flüssigkeitstank 11 als Beispiel eines erfindungsgemässen Kunststoff-Formteils und Konstruktions¬ struktur, wobei die Wandungen transparent dargestellt sind, damit die tragende Struktur 3 sichtbar wird. Diese tragende Struktur 3 besteht aus einem Raumgitterrahmen 13 mit Diagonalstäben 17 sowie Langsstäben 19 und Querstäben 21 als Strukturelemente 5, welche zur Verfestigung bzw. Verstrebung der einzelnen Wandungen dienen. In den jeweiligen Ecken 23 des Flüssigkeitstankes 11 sind die einzelnen Strukturelemente bzw. Stäbe miteinander

verbunden, was beispielsweise, mittels eines Steckverbin- dungsteils 25 als Verbindungselement 7 erfolgen kann, wie in Fig. 3a dargestellt ist. Bei den Längsstäben 17, 19 und 21 kann es sich beispielsweise um mittels Kohlenstoff¬ fasern verstärkte Polyurethanharzstäbe handeln, welche oberflächenbeschichtet bzw. oberflächenbehandelt sind, um eine bessere Haftung des die einzelnen Stäbe umgebenden Polymermaterials sicherzustellen. Diese Strukturelemente 3 können auch andere Profilformen aufweisen, z.B. als Rohre ausgebildet sein. Mittels des erwähnten Polymermaterials 8 werden dann auch die Zwischenräume 24 und 26 als Wandungen zwischen den Stäben, beispielsweise mittels Spritz- giessens, ausgefüllt.

Die Fig. 3a - 3c illustrieren Verbindungen, Verbindungs¬ elemente (7) und Verbindungsbereiche 6 von verschieden¬ artigen stabartigen, längsorientierten (5.1) und flächigen (5.2) Strukturelementen, welche in geeigneter Auswahl und Zusammenstellung die tragende Struktur 3 bilden.

Fig. 3a zeigt als Verbindungselement 7 ein Steckverbin- dungεteil 25 mit welchem z.B. die Stäbe 17, 19, 21 von Fig. 2 durch Einstecken und Einkleben verbunden werden.

Fig. 3b zeigt in Aufsicht eine Verbindung von zwei sich kreuzenden Längsprofilen, z.B. in Form von Rechteckrohren als Strukturelemente 5, welche auf eine Platte als flächiges Verbindungselement 7 aufgeklebt sind und wobei das Ganze z.B. durch eine faserverstärkte Polymermasse 8 als Teilbereichsformteil umgeben und zusammengehalten ist. Dieses Formteil bildet hier einen Verbindungsbereich 6.

Fig. 3c illustriert im Querschnitt eine Verbindung eines quadratischen Rohrprofils als längsorientiertes Struk¬ turelement 5.1, welches auf eine Platte als flächiges Strukturelement 5.2 aufgeklebt oder aufgeschweisst ist. Daneben schliesst sich ein Wandbereich an, welcher z.B.

aus Polymermasse 8 mit geschäumten Teilbereichen 8.0 bestehen kann oder welcher auch weitere flächige Strukturelemente 5.2, wie Gitter oder Waben, enthalten kann. Die umgebende formbildende Polymermasse 8 bildet auch hier einen verstärkenden Verbindungsbereich 6. Dabei kann die Polymermasse auch aus zwei oder mehr Schichten, 8.1, 8.2, bestehen. Zudem ist hier eine Verbindungsschicht 9 zur Vermittlung einer sehr starken Verbindung zwischen Strukturelementen und Polymermasse auf den Strukturelementen 5.1 und 5.2, z.B. deren äusserste Schicht bildend, vorgesehen. Die umspritzte Polymermasse besteht z.B. aus einer stärkeren faserverstärkten Schicht 8.1, auf welche anschliessend eine weitere unverstärkte Polymerschicht 8.2 aufgespritzt ist. Deren Spannungs/- Dehnungsverhalten entspricht dabei den Kurven von Fig. 1: 8.1 = K2, 8.2 = K3, sowie Polymerschaum 8.0 = K4.

Die Wandungen eines Behälters können beispielsweise auch mit lattenförmigen, d.h. flachen Strukturelementen als Verstrebungen gestützt sein, wie dies beispielsweise beim kistenförmigen Behälter von Fig. 4 dargestellt ist. Wesentlich dabei ist, dass die einzelnen Strukturelemente, welche die tragende Struktur bilden, beispielsweise mittels Pultrusion oder Extrusion "endlos" herstellbar sind, aus endlosfaserverstärktem thermoplastischem oder duromerem Material. Für den Fall, dass besonders hoch¬ feste, steife und einen sehr hohen Modul aufweisende Strukturelemente erforderlich sind, kann ein besonders hoher Anteil der Endlosfaserverstärkung von z.B. 50 - 60 Vol% eingesetzt werden. Es auch vorteilhaft sein, wenigstens teilweise sogenannte Novolacke zu verwenden, welche eine höhere Vernetzungsdichte ergeben als die handelsüblichen Duromere.

Bei den Endlosfaserverstärkungenn kann es sich um sämtliche eingangs erwähnte Fasern handeln, wobei diese vorzugsweise vor dem Einarbeiten in das Matrixpolymer

substruiert sein müssen, so dass deren Oberfläche gut benetzbar ist durch das diese Fasern einschliessende Polymer. Allerdings handelt es sich dabei um eine bereits bestens bekannte Technik, da an sich das Verstärken von Thermoplasten und Duromeren, beispielsweise mit Glas-, Kohlenstofffasern, Aramidfasern und dergleichen, im Stand der Technik bestens bekannt ist.

Schliesslich wäre es aber auch möglich, die einzelnen Wandungen zusätzlich zu den Verstrebungselementen mit Wabenstrukturen in den Zwischenräumen 24, 26 zu versehen, wesentlich dabei ist, dass diese Wabenstrukturen mit den anderen Strukturelementen 17, 19, 21 (in Fig. 2) verbunden sind.

Ein weiteres Beispiel einer derartigen tragenden Struktur 3 ist in Fig. 5 dargestellt mit gebogenen, längsorien¬ tierten Profilen oder Rohren als Strukturelemente 5 und mit Verbindungselementen 7, 25, beispielsweise für die Bildung einer Wandung eines Bassins, einer Rohrwandung, eines Rohres mit sehr grossem Durchmesser, eines Drucktanks usw.

In Fig. 6 wiederum ist eine Seilbahnkabine 31 dargestellt, deren lasttragendes Grundgerüst aus einer erfindungsgemäss definierten, tragenden Struktur 3 gebildet wird. Dabei sind insbesondere an die Festigkeit des Bodens und der Dachkonstruktion, an welcher ein Tragarm 32 befestigt ist, erhöhte Anforderungen gestellt, weshalb beispielsweise im Dach 33 Strukturelemente als Verstärkungselemente 35 angeordnet sind, welche massiver dimensioniert sind als beispielsweise Verstärkungselemente in den Seiten¬ wandungen. So ist es beispielsweise auch möglich, als Verstärkungselement in den Seitenwandungen relativ leicht dimensionierte, gitterartige Strukturen 37 als weiteres Beispiel flächiger Strukturelemente 5.2 zu verwenden,

welche in einem Rahmen 39 der tragenden Struktur 3 eingelassen befestigt sind.

In Fig. 7 ist als weiteres Beispiel eine Fahzeugzelle 41 eines Automobils, mit einer hochfesten tragenden Struktur dargestellt. Diese besteht aus starken längsorientierten Strukturelementen 5.1 verbunden mit flächigen Teilen 5.2, wobei Teilbereiche der tragenden Struktur mit der umge¬ benden Polymermaεse 8 Karosserieteile bilden können. In dieser Weise ist auch eine selbsttragende Kunststoff¬ karosserie herstellbar.

Bei den in den Fig. 2 bis 7 dargestellten möglichen Anwendungen der vorliegenden Erfindung handelt es sich selbstverständlich nur um Beispiele, welche auf x- beliebige Art und Weise abgeändert, modifiziert oder ergänzt werden können. Insbesondere sind die dargestellten Verstärkungselemente bzw. Strukturelemente 5 zur Bildung der erfindungsgemässen tragenden Strukturen 3 lediglich gewählt, um die vorliegende Erfindung näher zu erläutern. Es ist natürlich möglich, anstelle von Rohren bzw. Stäben, Seitenprofilen, Netzen und Latten, wie in den Fig. 2 bis 7 dargestellt, auch andere Verstärkungselemente, wie beispielsweise T-Profile, U-Profile, L-Winkel usw. , zu verwenden oder Laminate, Matten, Waben und dergleichen als flächige Strukturelemente.

Auch die dargestellten Anwendungsbeispiele dienen lediglich zur Erläuterung der Erfindung, selbstver¬ ständlich kann die erfinderische Idee auch für die Herstellung irgendwelcher anderer Gehäuse, Behälter, Kabinen, Container, Karosserien usw. verwendet werden, welche lasttragende Funktionen erfüllen müssen.

Wesentlich ist, dass für die Herstellung eines Formteils und Konstruktionsstruktur, im wesentlichen bestehend aus einem polymeren Material, zunächst eine tragende Struktur

gebildet wird, welche anschliessend mit dem das Formteil und Konstruktionsstruktur bildenden polymeren Material mindestens in Teilbereichen ummantelt bzw. eingehüllt wird. Dabei können sowohl die einzelnen Strukturelemente, welche die tragende Struktur bilden, wie auch die Poly¬ mermasse, welche das Formteil schlussendlich bildet, ein- oder mehrschichtig sein bzw. aus mehreren Komponenten bestehen.