L'invention concerne un emballage plastique, son procédé de fabrication et un dispositif de fabrication. Elle est particulièrement adaptée au domaine de l'emballage alimentaire, pour des emballages de forme parallélépipédique, prismatique ou cylindrique, et concerne donc aussi un procédé de conditionnement d'un produit alimentaire.

Une première solution de l'art antérieur concerne un emballage en aluminium tel que divulgué par le brevet FR2012286. Son procédé de fabrication comprend le pliage et la réunion de plusieurs feuillets aluminium. L'aluminium est un produit dont l'obtention et le recyclage nécessitent une grande dépense d'énergie et il est souhaitable de ne pas l'utiliser.

Pour cela, le document EP0803439 décrit un emballage en polypropylène, fabriqué par la réunion de trois feuillets en plastique, dont l'un est mis en forme autour d'un mandrin. L'inconvénient de ce procédé de fabrication est sa complexité car il nécessite le découpage et la réunion de trois feuillets et une construction autour d'un mandrin.

Pour résoudre les inconvénients de la solution précédente, un autre procédé de fabrication d'un emballage en plastique est décrit dans le document WO2004/052753, qui repose sur la découpe d'un feuillet principal, qui représente une grande surface de l'emballage fini et comprend une partie en saillie définissant une languette d'ouverture, sur lequel on ajoute un couvercle. L'inconvénient de ce procédé provient du fait que la forme complexe du feuillet proposé entraîne des chutes de matériau importantes lors de son découpage à partir d'un film plastique rectangulaire. De plus, le film étant enduit d'une colle pour favoriser des

collages à chaud sur le couvercle et obtenir l'étanchéité de l'emballage, il y a un risque d'obtenir le collage de la languette d'ouverture sur le couvercle puisqu'elle est aussi enduite de cette colle et que l'ensemble du procédé repose sur des chauffages et sur un contenu alimentaire éventuellement chaud lors de son conditionnement, ce qui la rend difficilement utilisable.

Un objet général de la présente invention consiste à proposer un emballage et son procédé de fabrication qui présentent les avantages de l'art antérieur sans en avoir les inconvénients.

Plus précisément, un premier objet de l'invention consiste à proposer un emballage et son procédé de fabrication plus simples, économiques et écologiques.

Un second objet de l'invention consiste à proposer un procédé de fabrication d'un emballage adapté au domaine de l'emballage alimentaire.

L'invention repose sur un procédé de fabrication d'un emballage, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :

a) -découpage de feuillets dans un film sur lequel les feuillets sont disposés en quinconce de sorte que ce découpage génère peu ou pas de chute ;

b) pliage d'un feuillet pour former une coquille;

c) ajout d'un couvercle;

d) pliage de rabats sur le couvercle, un rabat comportant une partie sensiblement triangulaire en saillie formant une languette d'ouverture.

Avantageusement, le film est un film plastique dont une face est enduite d'un matériau thermosoudable.

L'étape a) peut comprendre en outre une étape de transport, retournement et soudure d'une chute triangulaire du film sur la partie triangulaire en saillie de taille correspondante, en mettant en contact les deux faces enduites de matériau thermosoudable des deux parties, pour former la languette d'ouverture.

Les étapes b) et d) peuvent comprendre des pliages à chaud.

Le procédé peut comprendre une étape de découpage d'une fine bande de déchirement et une étape de collage de cette bande de déchirement sur le feuillet, de sorte qu'elle s'étende depuis l'extrémité de la languette d'ouverture sur une longueur importante du feuillet, et/ou une étape consistant à réaliser des prédécoupes sur la languette d'ouverture.

L'invention porte aussi sur un emballage comprenant un feuillet principal occupant sa plus grande surface, comprenant un couvercle, des rabats du feuillet rabattus sur le couvercle, caractérisé en ce que un des rabats comprend une partie sensiblement triangulaire en saillie, dont le bord oblique délimitant la partie triangulaire est symétrique autour de son centre de sorte de pouvoir placer plusieurs feuillets de même forme en quinconce sur un même film.

Les parties angulaires du feuillet, opposées à la partie triangulaire en saillie, présentent une forme rectangulaire dont un angle est tronqué, définissant un triangle de dimension environ égale à la moitié de la languette d'ouverture.

Selon une variante, l'emballage comprend un feuillet principal qui présente une partie centrale rectangulaire, quatre parties latérales dont une est prolongée par la partie sensiblement triangulaire en saillie, quatre parties d'angle rectangulaires tronquées, le feuillet étant plié pour former un emballage parallélépipédique rectangle.

Le feuillet principal de l'emballage peut être en matériau plastique, par exemple du polypropylène.

Cet objet, caractéristiques et avantages de la présente invention seront exposés en détail dans la description suivante d'un mode d'exécution particulier fait à titre non-limitatif en relation avec les figures jointes parmi lesquelles :

La figure 1a représente une vue d'un feuillet plastique dans une étape au début du procédé de fabrication de l'emballage, selon un mode d'exécution de l'invention ; la figure 1 b représente plusieurs feuillets plastique sur un même film avant leur découpage ; la figure 2 représente une vue schématique d'une première étape du procédé de fabrication de l'emballage selon un mode d'exécution de l'invention ; la figure 3 représente la coquille obtenue après cette première étape ; la figure 4 représente une vue schématique d'une seconde étape du procédé de fabrication de l'emballage selon un mode d'exécution de l'invention ; la figure 5 représente une vue schématique d'une troisième étape du procédé de fabrication de l'emballage selon un mode d'exécution de l'invention ;

la figure 6 représente une vue schématique d'une quatrième étape du procédé de fabrication de l'emballage selon un mode d'exécution de l'invention ; la figure 7 représente une vue schématique d'une cinquième étape du procédé de fabrication de l'emballage selon un mode d'exécution de l'invention ; la figure 8 représente une vue schématique d'une sixième étape du procédé de fabrication de l'emballage selon un mode d'exécution de l'invention ; la figure 9 représente une vue schématique de la fin du procédé de fabrication de l'emballage selon un mode d'exécution de l'invention ; la figure 10 représente une vue de l'emballage fini.

Le mode d'exécution représenté concerne une application dans le domaine de l'emballage alimentaire, pour le conditionnement d'un fromage dans un emballage de forme parallélépipède rectangle.

Le procédé de fabrication de l'emballage repose sur un feuillet plastique 1 , par exemple en polypropylène, illustré sur la figure 1a, dont une face, qui correspondra à la surface intérieure de l'emballage fabriqué est enduite d'un matériau thermosoudable. Cette feuille comprend une zone centrale 2, quatre bandes latérales 3 dont une est prolongée par une pointe triangulaire 4 en saillie qui est destinée à former une languette pour faciliter l'ouverture de l'emballage. Le feuillet 1 comprend enfin quatre zones angulaires ou oreilles 5 qui seront pliées selon une ligne de pliage 6. Deux bandes de déchirement 7 s'étendent depuis la pointe triangulaire 4 jusqu'à la bande latérale opposée, en longeant les bords de la partie centrale 2.

Les feuillets 1 sont découpés depuis un film 8 rectangulaire illustré en figure 1 b. Leur forme est telle qu'ils sont répartis en quinconce sur le film 8, ne formant qu'un petit élément triangulaire 9 comme chute après le découpage du film 8. Pour cela, le bord oblique 4a, allant du point A au point B du feuillet 1 , dessinant le contour d'un angle 5 et de la pointe 4 du feuillet 1 , délimite aussi ce feuillet 1 par rapport à un autre feuillet placé en quinconce sur le film 8. Pour cela, ce bord 4a a une forme symétrique autour de son point central O ; ainsi, le point B est à l'extrémité de la pointe d'un feuillet 1 et le point A à l'extrémité de la pointe du feuillet placé en quinconce et les deux feuillets ont exactement la même forme.

Après ce découpage du film 8, l'élément triangulaire 9 est transporté, retourné et collé sur la pointe en saillie 4 du feuillet 1 , cette étape pouvant être mise en œuvre à l'aide d'un dispositif qui sera décrit plus loin, de sorte de mettre en contact les deux faces enduites de matériau thermosoudable des deux éléments triangulaires 4 et 9 et d'obtenir leur soudure après un chauffage. On obtient ainsi une languette d'ouverture 10 résistante par la réunion des deux éléments 4 et 9. L'élément triangulaire 9, obtenu en tronquant les parties angulaires 5 des feuillets 1 opposées à la pointe en saillie 4, est prévu de dimension correspondant à celle de la pointe en saillie 4 du feuillet 1. Des amorces de déchirement 11 sont aussi prévus au niveau de cette languette d'ouverture 10. L'élaboration du feuillet 1 ainsi formé ne génère aucune chute de matériau plastique.

Ensuite, dans une première étape de fabrication représentée schématiquement en figure 2, le feuillet 1 est descendu à travers un couloir de formation non représenté, qui réalise progressivement un pliage des oreilles 5 le long de leur ligne de pliage 6 grâce à des parties en hélice du couloir de formation. Ce dernier provoque de plus le rabattement des parties latérales 3. En sortie du couloir, le feuillet 1 ainsi plié est placé

dans un godet 12 par un poinçon 13. Durant toute la phase de descente, le feuillet 1 est aussi chauffé. La chaleur permet d'obtenir un pliage définitif du matériau plastique du feuillet 1 , en modifiant sa mémoire, pour former une coquille 15 illustrée en figure 3 dans le godet 12. Le fond 14 de ce godet est mobile par un système à piston et est fixé de manière à former un godet 12 de profondeur égale à la largeur des rabats 3 du feuillet 1.

La seconde étape, illustrée en figure 4, correspond au remplissage de la coquille 15 par une substance alimentaire 11 , du fromage par exemple. Cette substance ne remplit pas toute la hauteur de Ia coquille.

La troisième étape consiste en la pose d'un couvercle 16 plastique de surface correspondant à celle de la zone centrale 2 du feuillet 1 , qui forme la base de la coquille 15.

Dans une quatrième étape illustrée en figure 6, le fond 14 du godet 12 est remonté de sorte que la partie 17 des quatre parois latérales 3 de la coquille située au-dessus du couvercle 16 dépasse de la surface supérieure du godet 12. On effectue alors le pliage de deux de ces parties 17 placées sur des côtés opposés, qui forme des rabats 17, à l'aide de deux étaux 18 de chaque côté et d'une contre pièce 19 placée sur le couvercle 16 afin de ne pas écraser le contenu 11 de l'emballage en fabrication. Durant cette étape, les quatre angles des rabats 17 sont plies, chauffés et pressés afin de rester en place par ce collage à chaud.

La figure 7 illustre une cinquième étape par laquelle un rabatteur à chaud 21 va rabattre les deux dernières surfaces latérales opposées 17 en les pressant contre une contre-pièce 20 disposée sur le couvercle 16. A la fin de cette étape, les quatre rabats 17 des quatre côtés latéraux 3 sont plies par-dessus le couvercle 16. Cette étape peut être répétée une seconde

fois pour s'assurer de son succès et éviter qu'un ou plusieurs rabats ne se déplient.

La figure 8 illustre une dernière étape par laquelle une presse à chaud 22 vient presser toute la surface supérieure de l'emballage pour assurer le soudage de toute la surface des rabats 17 sur le couvercle 16 et garantir l'étanchéité de l'emballage. Durant cette étape, le fond 14 du godet 12 est redescendu de sorte que l'emballage est entièrement enfoncé dans le godet 12 afin que la presse 22 reste retenue par la surface latérale supérieure du godet 12 et ne puisse y pénétrer que de quelques millimètres, évitant l'écrasement de l'emballage. Seule la languette 10 de la pointe triangulaire d'un des rabats 17 n'est pas collée sur le couvercle 16 car elle ne comprend pas d'enduit thermosoudable sur sa surface. Elle peut ainsi être facilement manuellement saisie et sert de languette d'ouverture de l'emballage.

Enfin, comme représenté en figure 9, l'emballage terminé 24, représenté en figure 10, est sorti du godet 12 par le piston 14 du fond du godet qui le remonte entièrement hors du godet, afin qu'il soit guidé par un moyen de transport 23 et stocké avec les autres produits finis.