Die Erfindung betrifft eine Palette aus Kunststoff gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Bekanntermaßen sind auf dem Markt Paletten verfügbar, die entweder aus Holz oder aus Kunststoff, insbesondere durch Spritzgrießen hergestellt sind. Der Vorteil der Holzpalette liegt in einer gewissen Robustheit und geringen Herstellungskosten, jedoch werden Holzpaletten mehr und mehr, insbesondere für Transport und Lagerung hochwertiger Güter, durch Paletten aus Kunststoff ersetzt. Dies liegt zum einen daran, dass Kunststoffpaletten zwischenzeitlich sehr robust aufgebaut und in der Regel auf sehr lange Betriebs- und Einsatzzeiten von 10 Jahren und darüber hinaus konzipiert sind und Paletten aus Kunststoff weit weniger verschmutzt im Einsatz sind, weil sie in einfacher Weise schnell und gründlich gegenüber Holzpaletten gereinigt werden können.

Die Paletten liegen in unterschiedlichen Standardgrößen vor, insbesondere in Größen von 800 x 1200 mm, 800 x 1000 mm, um nur beispielhaft einige Standardgrößen zu benennen. Insbesondere werden häufig auch Paletten verwendet, die als Halbpaletten bezeichnet sind und rein beispielshalber Standardabmessungen von 800 x 600 mm aufweisen. Diese Halbpaletten eignen sich insbesondere in Ergänzung zu den Standardpaletten mit einer Größenabmessung von 800 x 1200 mm.

Den Paletten ist in der Regel gemeinsam, dass diese an der Unterseite mit Kufen ausgebildet sind, über welche die Palette auf dem Untergrund steht. Üblicherweise werden für Paletten in den üblichen Standardabmessungen jeweils drei Kufen verwendet, die zueinander parallel und mit Abstand zueinander sowie parallel zu einem Palettenrand angeordnet sind. In der Regel sind die beiden äußeren Kufen an zwei gegenüberliegenden Palettenrändern und die dritte Kufe im Bereich der Mitte der Palette angeordnet. Die benachbarten Kufen auf der Unterseite der Deckplatte der Palette begrenzen zwischen sich Eingriffsöffnungen, die den Transport durch übliche Hubvorrichtungen erleichtern. Diese Eingriffsöffnungen dienen dazu, dass Zinken von Gabelstaplern oder Hubwägen unter die Deckplatte der Palette zwischen die Kufen eingefahren und dadurch die Palette für den Transport angehoben und an der gewünschten Lagerstelle durch Absenken wieder platziert werden kann.

Andererseits sind die Kufen für sich jeweils über Stützfüße mit Abstand zur Deckplatte angeordnet, wobei üblicherweise je Kufe drei Stützfüße verwendet werden. Auch diese Stützfüße bilden zwischen sich Eingriffsöffnungen für das Einführen von Zinken von Gabelstaplern oder dergleichen Hubvorrichtungen, so dass die Palette auch an der Schmalseite von Hubvorrichtungen gegriffen und transportiert werden kann. Insofern ist in der Regel eine Aufnahme der Palette über gebräuchliche Hubvorrichtungen durch Eingriff von Zinken von allen Palettenseiten her möglich.

Das Problem mit dem Transport von beladenen Paletten mittels motorisch betriebenen Hubvorrichtungen oder händisch betriebenen Handhubwägen besteht darin, dass die Zinken beim Einfahren der Hubvorrichtungen unter die Palette bzw. unter das Oberdeck der Palette häufig gegen die Kufen anstoßen, was je nach Wucht oder Häufigkeit des Stoßes bzw. Aufpralls zu Beschädigungen im Kufenbereich der Paletten führen kann. Dieses Problem tritt insbesondere bei Paletten mit reduzierten Standardabmessungen in besonderer Weise auf, also insbesondere bei Halbpaletten mit beispielsweise Standardgrößen von 800 x 600 mm. Infolge der Breite der beiden Zinken der Hubvorrichtungen verbleibt nämlich für die äußeren Stützfüße an den Palettenrändern nur mehr wenig Spielraum für die Dicke dieser Stützfüße. Das heißt, je geringer die Standardgröße der Palette ist, desto weniger Platz bzw. Dicke stehen für die äußeren Stützfüße zur Verfügung, die ja mit den Palettenrändern außenseitig bündig sein müssen. Dies führt dazu, dass insbesondere bei Paletten mit geringen Standardabmessungen, wie etwa Halbpaletten, die äußeren Stützfüße vergleichsweise dünn bzw. dünnwandig ausgeführt werden müssen, was eine erhöhte Gefahr von Beschädigungen der Kufen, also des Palettenunterteils unter Einschluss der Stützfüße, in diesen Bereichen mit sich bringt.

Aus diesem Grund sind Holzpaletten beispielsweise an den Außenflächen entweder mit Metallprofilen beschlagen oder insgesamt aus Metallprofilen gebildet, was bei Kunststoffpaletten allerdings nicht der Fall ist. Insoweit bilden insbesondere die Enden der Stützkufen von Kunststoffpaletten mit den daran angeordneten äußeren Stützfüßen Schwachstellen mit einer nicht unerheblichen Bruchgefahr bei unachtsamer Betätigung von Hubvorrichtungen. Dies hat dazu geführt, dass Kunststoffpaletten in diesen Bereichen häufig aus Hohlprofilen mit innenliegenden Verstärkungen versehen wer- den, was aber dann bei Stoßeinleitung schließlich auch zu Beschädigungen im Oberdeck führen kann.

Im Stand der Technik sind Paletten aus Kunststoff bekannt, bei denen Kufen über Steckfortsätze mit der Deckplatte der Palette verbindbar und über Rastelemente lösbar befestigbar sind, so dass bei einer Beschädigung einer Kufe diese komplett ausgetauscht werden kann (DE 10 2014 219 398 AI). Ferner ist es bekannt (EP 2 722 285 AI), Paletten mit stabförmigen Versteifungselementen im Kufenbereich zu versehen. Die Versteifungselemente werden hierzu in Aussparungen der Kufe eingesetzt und über seitliche Stabilisierungselemente in Plattenform befestigt, die in Ausnehmungen der Kufe einsetzbar sind. Die Befestigung erfolgt hierbei über Rasthaken, so dass bei Verschleiß die Versteifungselemente der Kufen austauschbar sind.

Diese Lösungen sind beileibe nicht zufriedenstellend, weil sie entweder aufwendig sind oder auch zu Beschädigungen der übrigen Bereiche der Palette führen können.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine einfach aufgebaute Palette zu schaffen, die im Falle einer Beschädigung der Palette einen schnellen und einfachen Austausch ermöglicht. Nach einem weiteren Aspekt sollen Beschädigungen der übrigen Palettenteile, insbesondere des Oberdecks, bei Stoßbeanspruchungen insbesondere beim Einfahren von Zinken von Hubvorrichtungen vermieden werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 enthaltenen Merkmale gelöst, wobei zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung durch die in den Unteransprüchen enthaltenen Merkmale gekennzeichnet sind.

Nach Maßgabe der Erfindung werden die mehreren, in der Regel drei Kufen unterhalb der Deckplatte der Palette jeweils in mehrere Kufenelemente untergliedert und zwar vorzugsweise jede Kufe in zwei separate Kufenelemente, die dann in montierter Stellung an der Palette jeweils die Kufe bilden. Dies hat zur Folge, dass im Falle einer unachtsamen Handhabung von Hubvorrichtungen und einer damit auftretenden Beschädigung der Palette ein einfacher Austausch des Teils möglich ist, was zum einen eine schnelle Demontage/Montage ermöglicht und auch den Materialverbrauch an Kunststoffmaterial verringert. Es liegt im Rahmen der Erfindung, alle Kufen einer Palette entsprechend mehrgliedrig zu unterteilen, jedoch kann es auch zweckmäßig sein, dass man nur diejenige Kufe in mehrere Kufenelemente unterteilt, die im Bereich beispielsweise der Schmalseite einer Palette angeordnet ist, wo in der Regel beim Einfahren eines Zinken einer Hubvorrichtung Beschädigungen auftreten können. Zweckmäßigerweise ist hierzu die Kufe einer Palette speziell gerüstet, nämlich indem die Kufe als solche in montierter Stellung an ihren beiden Enden stützfußartige abgewinkelte Endabschnitte aufweist, die Kufenstützglieder bilden, welche zusammen mit weiteren Stützfüßen an der Unterseite der Deckplatte der Palette die Kufen auf Abstand zur Unterseite der Deckplatte halten und zwischen sich bzw. zwischen sich und den Stützfüßen an der Unterseite der Deckplatte der Palette entsprechende Eingriffsöffnungen für den Eingriff von Zinken üblicher Hubvorrichtungen begrenzen. Das heißt, die an den Enden einer jeden Kufe vorgesehenen abgewinkelten Kufenstützglieder übernehmen die Funktion üblicher Stützfüße an der Unterseite der Deckplatte der Palette. Zweckmäßigerweise sind die Kufenstützglieder an den Enden der Kufenstandfiäche der Kufe ausgebildet, auf deren Unterseite die Palette nach Abstellen von der Hubvorrichtung am Boden aufliegt.

In besonders zweckmäßiger Weise erfolgt die Unterteilung der Kufe in separate Kufenelemente, insbesondere in ein Kufenelementpaar, also eine Untergliederung der Kufe in zwei Kufenelemente. Die Unterteilung bzw. Teilung erfolgt zweckmäßigerweise im Bereich der Kufenstandfiäche, wobei im Falle einer mittigen Kufenteilung insbesondere zwei Kufenelementen ausgebildet sind. Diese ergänzen sich in montierter Stellung ggf. unter Einbeziehung der Unterseite eines Stützfußes der Palette zu einer durchgehenden Kufenstandfiäche.

Die Kufe ist zweckmäßigerweise mit der Deckplatte über die Kufenstützglieder lösbar verbunden, wobei zweckmäßigerweise das freie Ende eines jeden Kufenelements, welches dem entsprechenden Kufenstützglied gegenüberliegt, mit einem Stützfuß der Deckplatte lösbar verbunden ist. Kommt es zu einer Beschädigung in einem Kufenbereich, etwa durch unachtsames Handling von Hubvorrichtungen, dann muss nicht etwa die gesamte Kufe ausgetauscht werden, vielmehr nur der beschädigte Teil der Kufe in Form eines separaten Kufenelements.

Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist die Kufe quer zur Kufenstandfiäche in mindestens zwei, jedoch bevorzugt zwei Kufenelemente geteilt und zwar insbesondere in zwei L-förmige Kufenelemente, wobei die L-Schenkel durch die Kufenstützglieder und der L-Steg durch die entsprechende Kufenstandfläche des Kufenelements gebildet ist. Dadurch, dass die Kufenstützglieder zweckmäßigerweise identisch zueinander ausgebildet sind, ergibt sich nach Montage der Kufenelemente eine bündige Ausbildung der Kufenstandfiäche, insbesondere deren Unterseite.

Die jeweils eine Kufe bildenden Kufenelemente können über ihre Kufenstützglieder mit der Deckplatte durch einen formschlüssigen Steckverbund und/oder ggf. einen Rastverbund lösbar verbunden sein. Zweckmäßiger ist auch eine Kombination aus formschlüssigem Steckverbund und einem Rastclips, was eine schnelle Demontage/Montage ermöglicht. An der dem Kufenstützglied gegenüberliegenden Ende eines jeden Kufenelements kann ein Rastverschluss vorgesehen sein, über den das Kufenelement an diesem Ende mit einem Stützfuß lösbar verbindbar ist. Bevorzugt erfolgt allerdings dieser Verbund durch ein gesondertes mechanisches Befestigungsmittel. Hierzu eignen sich Schnellverschlussschraubbolzen mit einem Schnellgewinde oder insbesondere Bolzen mit einem Bajonettverschluss.

Bei diesen Befestigungsmitteln ist es zweckmäßig, dass der üblicherweise radial weitere Bolzenkopf in einer Ausnehmung der Deckplatte bündig mit der Oberfläche der Deckplatte aufgenommen und der Bajonettverschluss oder Schraubverschluss des Bolzens mit der Kufenstandfiäche zum Zwecke der Verriegelung zusammenwirkt. Gleichermaßen ist aber auch eine umgekehrte Ausbildung möglich, das heißt Verankerung des Bolzenkopfs von der Unterseite der Kufenstandfläche her mit Versenkung in der Kufenstandfläche und Festlegung des Bolzens im Bereich der Deckplatte. Beide Varianten sind zweckmäßig.

In besonders vorteilhafter Weise, insbesondere im Falle einer Aufgliederung einer Kufe in zwei Kufenelemente, ist es zweckmäßig, dass die dem Kufenstützglied gegenüberliegenden Enden der Kufenelemente, die in montierter Stellung zur Bildung der Kufe aneinander liegen mit zueinander höhenversetzten, einander komplementären und insbesondere ringförmigen Aufnahmeflanschen für das Befestigungsmittel versehen sind. Dadurch greifen die Enden der Kufenelemente in montierter Stellung ineinander, das heißt die Aufnahmefiansche der beiden Kufenelemente liegen in Überei- nander-Anordnung, so dass beide Kufenelemente mit ein- und demselben Befestigungsmittel mit der Deckplatte verankert bzw. befestigt werden können. Dadurch ist die Kufe sozusagen im mittleren Bereich, das heißt im mittleren Bereich der Kufenstandfiäche über ein Befestigungsmittel an der Deckplatte festgelegt neben dem formschlüssigen und/oder Rastverbund über die an den anderen Enden der Kufenelemente vorgesehenen Kufenstützglieder. Dies wirkt sich sehr günstig für eine schnelle und einfache Demontage beschädigter Bauteile und Montage von Ersatzbauteilen aus.

Bevorzugt ist jedes Kufenelement über die Stützglieder über Formschluss mit der Deckplatte verbunden, wobei zweckmäßigerweise der Halt des Kufenelements über ein eine Ausnehmung für den Eingriff mit dem Kufenstützglied überspannendes Schulterteil erfolgt, in welcher das Kufenstützglied vorzugsweise nur durch einen Steck-, insbesondere Formschlussverbund gehalten ist. Eine mechanische Festlegung des Kufenelements kann dann am anderen Ende durch ein mechanisches Befestigungsmittel erfolgen. In einer alternativen Ausführungsform ist es allerdings auch zweckmäßig, dass die den Kufenstütz- gliedern gegenüberliegenden Enden eines jeden Kufenelements separat über ein Befestigungsmittel unabhängig voneinander an einem Stützfuß mit der Deckplatte verbunden und befestigt werden. Man benötigt zwar dann zwei Befestigungsmittel, hat dadurch jedoch den Vorteil, dass die Kufenelemente insgesamt identisch zueinander ausgebildet werden können, also nur ein- und dasselbe L- förmige Kufenelement erforderlich ist. Bei dieser Ausführungsform trägt vorteilhafterweise der in der Regel mittig angeordnete Stützfuß der Deckplatte mit seiner Unterseite zur Bildung der durchgehenden Kufe bei.

In beiden Fällen ist es zweckmäßig, wenn die Enden der Kufenelemente, die an den Stützfüßen befestigt werden, in komplementäre Ausnehmungen der Stützfüße eingreifen bzw. darin angeordnet sind, so dass ein bündiger Abschluss an der Unterseite der Palette in einfacher Weise gewährleistet werden kann.

Für den schnellen Verbund der Kufenelemente ist es zweckmäßig, dass die Kufenstützglieder in eine komplementär ausgebildete Ausnehmung an der Deckplatte formschlüssig einpassbar sind. Zweckmäßigerweise kann aber auch zusätzlich ein clipsartiger Rastverschluss vorgesehen sein, was aber nicht zwingend ist.

Im Regelfalle sind die Paletten je Kufenbereich mit drei Stützfüßen versehen, wobei zwei der Stützfüße nach Maßgabe der Erfindung durch die Kufenstützglieder gebildet sind. Insofern erfolgt die Befestigung der den Kufenstützgliedern gegenüberliegenden Enden der Kufenelemente jeweils am entsprechend mittig der Deckplatte angeordneten Stützfuß zweckmäßigerweise über ein mechanisches Befestigungsmittel. Zur Montage wird hierbei jedes L-förmige Kufenelement schräg an die Unterseite der Deckplatte angesetzt und dann nach unten geschwenkt, so dass dann die clipsartige Verriegelung bzw. die formschlüssige Einpassung der Kufenstützglieder an der Deckplatte erfolgt und danach kann nach Abschwenken der Kufenelemente in Richtung der Deckplatte die Verriegelung über die mechanischen Befestigungsmittel erfolgen.

In einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung sind die Kufenelemente versteift ausgebildet. Hierzu eignet sich ein faserverstärktes Kunststoffmaterial, etwa durch Einbau von Karbonoder Glasfasern, oder aber die Einbettung von starren Versteifungselementen, etwa in Form von Stahleinlagen oder dergleichen. Zweckmäßigerweise werden im Rahmen der Erfindung die Deckplatte mit den insbesondere mittig angeordneten Stützfüßen sowie auch die separaten Kufenelemente jeweils einstückig durch Spritzgießen aus Kunststoff hergestellt.

Der hierin und in den Ansprüchen verwendete Begriff einer„Palette" ist im Sinne der Erfindung sehr breit zu verstehen und bezeichnet einen Ladungsträger, der in einem bevorzugten Falle eben nur aus einer Palette mit einer ebenen und seitenwandfreien Deckplatte gebildet ist aber auch einen Ladungsträger, bei der die Palette als Unterteil und damit als Bestandteil eines Großladungsträgers bzw. Großcontainers integriert ist. In diesem Fall eines Ladungsträgers zur Bildung eines solchen Großcontainers erstrecken sich von der Deckplatte aus, die dann den Bodenteil dieses Containers bildet, Seitenwände nach oben, die umlaufend angeordnet sind. Hierbei kann es sich um einen starren, also nicht klappbaren Seitenwandaufbau handeln, bei dem ggf. in mindestens einer Seitenwand ein Klappdeckel vorgesehen sein kann, oder die Seitenwände sind unmittelbar an der Deckplatte oder an darauf angeordneten Rahmengliedern über Scharniere und dergleichen klappbar angelenkt. Insoweit umfasst der Begriff einer Palette derartige Ladungsträger, die insbesondere für die Aufnahme stückiger Güter bestimmt sind.

In einer besonderen Weiterbildung der Erfindung bildet die Palette als Ladungsträger den Bodenteil oder den Unterbau eines Großbehälters, auch Großladungsträger genannt, mit dem der Ladungsträger auf dem Boden steht, wobei bzw. Behälter insbesondere für die Aufnahme von stückigen Gütern dienen. Diese auch als Großladungsträger oder Großcontainer genannten Großbehälter sind containerartig aufgebaut und haben in Länge und Breite übliche Standardabmessungen etwa ab 800 mm x 600 mm nach oben hin und haben häufig Palettenabmessungen in der Grundfläche. Die erfindungsgemäße Palette bildet bei dieser Ausführungsform dann sozusagen den Ladungsträger aufgrund eines zusätzlichen Wandaufbaus, wobei die Deckplatte der Palette den Bodenteil des Großbehälters bzw. Großcontainers bildet. Hierbei ist es zweckmäßig, die Seitenwände des Großbehälters an der Deckplatte der Palette, die dann das Bodenteil des Behälters bildet, anzuordnen, insbesondere gelenkig zu befestigen, was ein Klappen der Seitenwände zur Bildung eines Klappbehälters ermöglicht. Dadurch ergibt sich der Vorteil dieser besonderen Palettenausbildung mit Hinsicht auf den Austausch beschädigter Bauelemente auch für palettenartig ausgebildete Bodenteile von Großbehältern bzw. Großcontainern.

Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung rein schematisch anhand der Zeichnungen beschrieben. Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Ausführungsform einer Palette (von oben betrachtet);

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht der Palette in Ansicht vom Boden her gesehen;

Fig. 3 eine Ansicht der Palette gemäß Fig. 2, jedoch in Funktionsstellung einzelner Bauelemente;

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht einer Palette nach Maßgabe einer weiteren Ausführungsform (Ansicht von oben her); sowie

Fig. 5 eine perspektivische Teilansicht der Ausführungsform nach den Figuren 1 bis 3 zur Darstellung der Befestigung eines Kufenelements an der Deckplatte

Fig. 6 eine perspektivische Ansicht der Palette in Ausführung als Bodenteil eines Großbehälters bzw. Großcontainers.

Fig. 7 eine Darstellung der Ausführungsform nach Fig. 6, jedoch in Funktionsstellung und in umgekehrter Stellung, also mit Anordnung des Bodenteils oben.

Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Palette in Ansicht von oben, wobei die Palette 1 eine Deckplatte 2 mit einer ebenen Aufstandsfiäche aufweist, die für den Transport von Gütern und Waren dient. Die Palette 1 umfasst ferner im dargestellten Ausführungsbeispiel drei Kufen 4, hier in identischer Ausbildung zueinander, die parallel zueinander und parallel zu einem Seitenrand und damit infolge des rechteckförmigen Grundrisses parallel zu den beiden gegenüberliegenden Seitenrändern 6 angeordnet sind. Im dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich bei den Seitenrändern 6 um die Ränder der Schmalseite der Palette.

Nur rein beispielshaft handelt es sich um eine sogenannte Halbpalette, die am Markt sehr gebräuchlich ist und - wiederum nur beispielhaft - hier zum Zwecke der Illustration eine Palettengröße von 800 x 600 mm aufweist. Natürlich ist die Erfindung auch auf beliebige andere Standardgrößen anwendbar.

Wie aus Fig. 2 hervorgeht, weist die Palette insbesondere drei mittig, das heißt längs einer mittleren Längsachse der Palette angeordnete Stützfüße 8 auf, durch welche der Abstand zwischen dem Unterteil der Kufen 4 und der Palettendecke, das heißt der Deckplatte 2 der Palette 1 festgelegt ist. Die Kufe 4 weist an ihren beiden gegenüberliegenden Enden jeweils ein abgewinkeltes, insbesondere rechtwinklig abgewinkeltes Kufenstützglied 10 auf, welches stützfußartig ausgebildet und an den Längsrändern 9 der Palette 1 mit Abstand zueinander in Reihe zueinander angeordnet sind. Auch diese Kufenstützglieder 10 bestimmen den Abstand des Unterteils der Kufe 4 von der Unterseite der Deckplatte 2 der Palette 1. Wie deutlich aus Fig. 2 hervorgeht, weist die Kufe 4 eine langgestreckte, leistenartige Kufenstandfiäche 12 auf, welche eine in Fig. 2 aufgrund der verkehrten Darstellung oben liegende Unterseite aufweist, mit der normalerweise in richtiger Drehausrichtung die Palette auf dem Untergrund aufliegt. Die Unterseite ist hier nicht mit einem Bezugszeichen belegt.

Wie deutlich aus Fig. 1 ersichtlich ist, begrenzen die schmalseitig angeordneten beiden Kufenstützglieder 10 einer jeden Kufe 4 mit dem mittig angeordneten Stützfuß 8 zwischen sich eine Eingriffsöffnung, die für das Einfahren von Zinken üblicher Hubvorrichtungen, etwa Gabelstapler oder Hubwagen bzw. Handhubwagen dient. Hierdurch können die Zinken von der Schmalseite her entsprechend eingeführt werden.

Entsprechende Eingriffsöffnungen sind jedoch auch an den Längsrändern 9 der Palette vorgesehen, wobei die Kufen 4 zwischen sich im dargestellten Ausführungsbeispiel zwei Eingriffsöffnungen für Hubvorrichtungen begrenzen.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 2 ist jede Kufe 4 vorteilhafterweise mittig der Kufenstandfiäche längs einer quer gerichteten Trennungsebene 14 in zwei Kufenelemente 4a und 4b unterteilt, wie am besten aus Fig. 3 hervorgeht. Jedes dieser Kufenelemente ist L-förmig aufgebaut, nämlich aus einer halben Länge der Kufenstandfläche und dem abgewinkelten Kufenstützglied 10. Am freien Ende des Kufenstützglieds 10 befindet sich ein Vorsprung 15, der vorzugsweise formschlüssig in eine komplementäre Ausnehmung 16 an der Unterseite der Deckplatte 2 einpassbar und zweckmäßigerweise, aber nicht zwingend durch einen geeigneten, insbesondere clipsartigen Rastverbund lösbar befestigbar ist.

Wie aus Fig. 3 hervorgeht, kann hierzu jedes Kufenelement schräg an die Unterseite der Deckplatte angesetzt werden, so dass die Vorsprünge 15 in die entsprechenden Ausnehmungen 16 greifen können. Daraufhin wird jede Kufe in Richtung auf den entsprechenden mittleren Stützfuß 8 verschwenkt und greift zweckmäßigerweise dort mit seiner Kufenstandfiäche in eine entsprechende komplementäre Ausnehmung 18 des mittleren Stützfußes 8 ein. Mit dem Verschwenken des Kufenelements 4a und 4b in Richtung auf die Ausnehmungen 18 ergibt sich im Falle von Rasten selbsttätig ein Einschnappen der vom Vorsprung 15 ausgebildeten Rastnase in eine entsprechende Rastmimik der Un- terseite der Deckplatte im Bereich der Ausnehmung 16, so dass das freie Ende eines jeden Kufen- stützglieds 10 mit der Unterseite der Deckplatte 2 verrastet werden kann.

Die eingeschwenkte Stellung ergibt sich für die vordere Kufe aus der Fig. 3. Hierbei liegen an den freien Enden der Kufenelemente gegenüberliegend den Kufenstützgliedern ausgebildete fianscharti- ge ringförmige Ausnehmungen 20a und 20b, die zueinander höhen versetzt sind, koaxial aufeinander, so dass sich eine insgesamt bündige Unterseite der Kufenstandfiäche 12 einer jeden Kufe 4 ergibt (vgl. Fig. 4, vorderste Kufe). In dieser Stellung, in welcher die freien Enden beider Kufenelemente 4a, 4b gegenüberliegend und zweckmäßigerweise aneinander stoßend angeordnet sind, liegen die flanschartigen Aufnahmen 20a, 20b aufeinander in koaxialer Ausrichtung, so dass ein geeignetes mechanisches Befestigungsmittel einführbar ist, welches sich durch eine entsprechende Öffnung im Stützfuß 8 erstreckt und über eine entsprechende Befestigungsmimik im Bereich des Oberdecks oder der Kufe lösbar befestigbar ist, welche nicht dargestellt ist. Wie Fig. 3 zeigt, ist als Befestigungsmittel ein Bolzen 22 geeignet, der mit einem Bajonettverschluss 24, hier als Bajonettgewindeabschnitte dargestellt, versehen ist. Der Bolzen 22 weist am anderen Ende einen radial aufgeweiteten Bolzenkopf auf. Derartige Bajonettbolzen sind bekannt und müssen nicht näher beschrieben werden. In der Ausführungsform nach Fig. 3 ist der Bajonettbolzen 22 von der Unterseite her eingesteckt, wobei jedoch auch eine umgekehrte Anordnung zweckmäßig ist, indem der Bolzen von der Oberseite der Deckplatte 2 her in eine entsprechende Aufnahme einführbar ist und dann die Bajonettmimik am Bolzen mit einer entsprechenden Bajonettmimik etwa im Ringfiansch 20b des Kufenelements zusammenwirkt, welcher in der in Fig. 3 dargestellten Darstellung von oben auf dem ringförmigen Aufnahmeflansch 20a koaxial aufliegt. In beiden Fällen erfolgt eine lösbare Verriegelung beider Kufenelemente über einen Bolzen mit dem Oberdeck, hier im Bereich des mittleren Stützfußes.

Ersichtlich ist im Falle einer Beschädigung eines Kufenelements dieses ohne weiteres schnell und einfach gegen ein unbeschädigtes neues Kufenelement austauschbar. Es muss lediglich der Bajonettverschluss geöffnet, der Bolzen herausgenommen und dann das entsprechende Kufenelement nach oben gemäß der Darstellung in Fig. 3 hochgeschwenkt werden, so dass auch das freie Ende des Kufenstützglieds vom Oberdeck entriegelt und das beschädigte Kufenelement abgenommen und durch ein neues ersetzt werden kann.

Es versteht sich, dass der Vorsprung 15 mit dem Rastmechanismus jeweils so ausgebildet ist, dass er bündig in die Ausnehmung 16 an der Unterseite der Deckplatte einpassbar ist und damit bündig mit der Außenseite und der Unterseite der Deckplatte abschließt. Dies ergibt sich sehr deutlich aus Fig. 1. Fig. 4 zeigt eine weitere Ausführungsform der Erfindung, bei der jedes der L-förmigen Kufenelemente 4a, 4b mit dem jeweils mittigen Stützfuß der Deckplatte 2 separat durch ein mechanisches Befestigungsmittel, hier wiederum zweckmäßigerweise durch einen entsprechenden Bajonettverschlussbolzen, wie er in Fig. 3 dargestellt ist, lösbar verriegelbar ist. Die formschlüssige und/oder Rastverbindung der Kufenstützglieder entspricht der der Ausführungsform nach den Figuren 1 bis 3, so dass diese hier nicht nochmals beschrieben werden muss. Auch die übrigen Bauteile entsprechen denen der vorher beschriebenen Ausführungsform. Wie Fig. 4 zeigt, ergibt sich nach dem Einschwenken der beiden Kufenelemente 4a, 4b wiederum eine bündige Ausrichtung der Unterseite der Kufe 4, so dass sich unter Einschluss der Unterseite des mittleren und an der Unterseite der Deckplatte angeformten Stützfußes eine quasi geschlossene durchgehende Kufenstandfläche 12 ergibt. Diese Ausführungsform hat den Vorteil, dass anders als im Falle der vorhergehenden Ausführungsform für alle sechs Kufenelemente ein einheitliches Kufenelement verwendbar ist.

Fig. 5 zeigt eine Detailansicht einer Befestigung der Enden der Kufenelemente 4a, 4b an der Deckplatte 2 der Palette 1 und zwar rein beispielhaft anhand der Ausführungsform nach den Figuren 1 bis 3, wobei jedoch die aus Fig. 5 dargestellte Befestigung der Enden der Kufenelemente ebenso bei anderen Ausführungsformen, insbesondere der Ausführungsform nach Fig. 4 gleichermaßen anwendbar ist.

Nach Fig. 5 sind die Kufenelemente 4a, 4b an ihren äußeren Enden, nämlich an den Enden der abgewinkelten Kufenstützglieder 10 mit einem nach außen gerichteten Vorsprung 15 versehen, der als nach außen vorstehende Zunge ausgebildet ist und im dargestellten Ausführungsbeispiel sich vorzugsweise parallel zur Kufenstandfiäche der Kufenelemente erstreckt. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Vorsprung 15 Bestandteil eines an der Innenseite des Kufenstützglieds 10 ausgebildeten Flanschteils 24, der L-förmig ausgebildet ist. Der Vorsprung 15 wirkt mit einer Ausnehmung 16 in der Deckplatte 2 zusammen, in die er einsteckbar ist. Ausnehmung und Vorsprung 15 sind komplementär ausgebildet, so dass sich ein Formschluss ergibt. Hierbei untergreift, wie deutlich aus Fig. 5 ersichtlich ist, der Vorsprung 15 ein an der Ausnehmung 16 vorgesehenes Schulterteil 26. Im dargestellten Ausführungsbeispiel überbrückt das Schulterteil 26 die Ausnehmung 16, kann aber auch an den Seitenflächen der Wände der Ausnehmung fortsatzmäßig bzw. in Art von vorspringenden Stummeln ausgebildet sein. Jedenfalls verhindert das Schulterteil 26 in Steckstellung des Vorsprungs 15 in der Ausnehmung 16, dass das schließlich über das Befestigungselement im mittleren Palettenbereich befestigte Kufenelement, hier das Kufenelement 4b, sich aus der Ausnehmung herausbewegen kann, vielmehr ist das Kufenelement in der Funktionsstellung als Kufe fest und formschlüssig innerhalb der Ausnehmung 16 gefangen, so dass lediglich am gegenüberliegenden Ende, also im Bereich der mittig angeordneten Stützfüße 8 des Kufenelements dieses jeweils über das entsprechende Befestigungsmittel, also insbesondere einen Bolzen 22, befestigt wird. Insoweit ist lediglich eine einseitige Festlegung der Kufenelemente an einem Ende durch ein gesondertes Befestigungsmittel erforderlich, um das Kufenelement und damit die Kufe 4 fest zur Bildung des Palettenunterteils an der Deckplatte 2 zu befestigen. Dies ermöglicht einen schnellen Wechsel einer beschädigten Kufe bzw. eines beschädigten Kufenelements.

Fig. 6 zeigt die Anwendung der Palette 1 als Bodenteil eines Großbehälters 28 wobei die Seitenwände 30 des Großbehälters mit den entsprechenden Seiten der Deckplatte 2 und damit sozusagen der Palette vorzugsweise klappbar verbunden sind. Das heißt, die besondere Ausführung der Palette mit den austauschbaren Kufenelementen ist auch entsprechend und analog für Großbehälter bzw. Großcontainer anwendbar. Diese Großbehälter sind allgemein bekannt und weisen ein palettenförmiges Bodenunterteil auf, auf dem die Seitenwände 30 angeordnet sind und zwar zumeist klappbar. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Seitenwände vorzugsweise auf Rahmengliedern 31 des als Palette 1 ausgebildeten Bodenteils angeordnet und insbesondere klappbar angelenkt. Die Rahmenglieder 31 sind vorzugsweise palettenumlaufend angeordnet. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Rahmenglieder 31 Bestandteil der Palette, was aber nicht zwingend ist. Sie könnten auch gesondert mit dem Bodenteil der Palette 1 durch einen Rast- oder Steckverbund verbunden sein, stehen aber randseitig umlaufend vom Bodenteil nach oben vor. Ab Bodenteil bis zum oberen Rand der Seitenwände 30 bemisst sich die Höhe derartiger Großcontainer im Bereich von 80 bis 110 cm, so dass ein großvolumiger Stauraum für die Aufnahme insbesondere stückiger Güter möglich ist. Diese Großcontainer haben palettenartige Standardabmessungen.

Fig. 7 zeigt den Großcontainer mit dem Boden nach oben, so dass die Kufen 4 ersichtlich sind. Im dargestellten Ausführungsbeispiel entspricht das Bodenteil der Palette 1 dem Ausführungsbeispiel der Figuren 1 bis 3, wobei gleichermaßen auch eine Palette gemäß Ausführungsform nach Fig. 4 anwendbar ist. Das Bodenteil des Großcontainers bildet sozusagen die Palette 1 mit dem Unterteil in Form von Kufen aus, so dass die anhand der Figuren 1 bis 4 dargestellte Palette entsprechend als Bodenteil eines Großcontainers einsetz- und verwendbar ist.

Wie aus Fig. 6 und 7 hervorgeht, ist in diesem Ausführungsbeispiel der Großcontainer lediglich mit zwei Kufen 4 bestückt, was aber nur beispielhaft ist. Bedarfsweise kann, je nach Größe des Großcontainers auch eine mittlere Kufe wie in den Ausführungsformen nach den Figuren 1 bis 4 vorgesehen sein.