本公开涉及机械工程领域， 特别涉及一种板材生产设备及方法。 背景技术

为了适应不同的建筑需求， 建筑工程中所使用的板材的种类也纷繁多样， 比如木质板材、金属板材、塑料板材以及新型 的 FRP (Fiber Reinforced Plastics , 纤维增强塑料） 板材。 FRP俗称"玻璃钢"， 是一种以玻璃纤维为原料， 并混合 以聚酯树脂、环氧树脂和酚醛树脂等原料而制 成的复合型塑料，具有质轻而硬、 不导电、 强度高、 耐腐蚀和可回收等优点。

请参考图 1 , 图 1示出了一种常见的 FRP板材的示意图，该 FRP板材分为 顶板 11、 中板 12和底板 13。 该 FRP板材的生产方法主要包括如下几个步驟： 1、 制作底板； 2、 制作中板； 3、 粘合底板和中板； 4、 制作顶板； 5、 将顶板 与底板和中板进行粘合。 其中， 制作底板 13 具体包括如下两个步驟： 首先通 过人工在工作台上平铺一层 PET (Polyethylene Terephthalate , 聚对苯二甲酸乙 二醇酯）薄膜并将玻璃纤维平铺在 PET薄膜上，然后使用聚酯树脂将玻璃纤维 完全浸透。 制作中板 12具体包括如下三个步驟： 首先通过人工在工作台上平 铺一层 PET薄膜并将玻璃纤维平铺在 PET薄膜上， 然后使用聚酯树脂将玻璃 纤维完全浸透， 之后使用紫外线光进行照射使得聚酯树脂完全 固化。 粘合底板 13和中板 12具体包括如下两个步驟：通过人工逐个将中� �� 12均匀竖立在底板 13上， 然后使用紫外线光进行照射使得底板 13的聚酯树脂固化， 实现底板 13 和中板 12的粘合。 之后， 按照制作底板 13的步驟制作顶板 11 , 然后将粘合后 的底板 13和中板 12反扣在顶板 11上， 并同样通过紫外线光进行照射使得聚 酯树脂固化， 最终实现顶板 11、 中板 12和底板 13三部分的粘合， 得到一块完 整的 FRP板材。

在实现本公开的过程中， 公开人发现上述技术至少存在以下问题： 上述 FRP板材的生产方法中绝大多数的步驟都需要人 工完成， 包括 PET 薄膜的铺 垫、 玻璃纤维的铺洒、 底板和中板的粘合、 顶板与底板和中板的粘合等等， 这 就大大降低了板材的生产效率。 发明内容

为了解决背景技术中涉及的板材生产方法中绝 大多数步驟需要人工完成， 导致生产效率偏低的问题， 本公开实施例提供了一种板材生产设备及方法 。 所 述技术方案如下：

第一方面， 提供了一种板材生产设备， 所述设备包括： 板材制作组件、 辊 桶输入组件、 拼装粘合组件、 整体固化组件和牵引组件；

所述板材制作组件， 用于同步生成固化中的顶板、 完全固化的中板和固化 中的底板；

所述辊桶输入组件， 用于将所述板材制作组件生成的所述顶板、 所述中板 和所述底板按照预定空间位置引导入所述拼装 粘合组件；

所述拼装粘合组件， 用于将所述顶板、 所述中板和所述底板进行拼装并粘 合得到整体板材；

所述整体固化组件， 用于将所述整体板材进行整体固化；

所述牵引组件， 用于将所述整体板材进行牵引前进， 并带动所述板材制作 组件生成的所述顶板、 所述中板和所述底板持续进入所述拼装粘合组 件。

可选地， 所述板材生产设备， 还包括： 中板切割组件和中板竖立组件； 时， 将所述中板在前进过程中沿前进方向切割为宽 度相等的 n列中板；

所述中板竖立组件， 用于将所述中板切割组件切割得到的 n列中板从水平 位置调整为竖直位置。

可选地， 所述板材制作组件， 包括： 中板成型模具； 状时， 将所述中板在生成过程中成型为所述非平板形 状， 所述非平板形状包括 所述中板在与所述前进方向垂直的剖面上的形 状为正弦波形、 三角波形、 梯形 波形、 矩形波形和不规则波形的任意一种。

可选地， 所述板材生产设备， 还包括： 中板打磨组件；

所述中板打磨组件， 用于在所述中板被所述辊桶输入组件引导入所 述拼装 粘合组件之前， 将所述中板与所述顶板和所述底板进行粘合的 粘合部位进行表 面打磨。 可选地， 所述板材生产设备， 还包括： 顶板吸附组件或底板吸附组件； 所述顶板吸附组件， 用于在所述顶板被所述整体固化组件固化之前 ， 将所 述顶板的预定部位吸附为指定形状；

所述底板吸附组件， 用于在所述底板被所述整体固化组件固化之前 ， 将所 述底板的预定部位吸附为指定形状。

可选地， 所述辊桶输入组件， 包括： 顶板辊桶单元、 中板辊桶单元和底板 辊桶单元；

所述顶板辊桶单元，用于将固化中的所述顶板 的半固化面朝向所述中板引 导入所述拼装粘合组件；

所述中板辊桶单元，用于将完全固化的所述中 板与所述顶板的粘合部位朝 向所述顶板， 且将完全固化的所述中板与所述底板的粘合部 位朝向所述底板的 位置引导入所述拼装粘合组件；

所述底板辊桶单元， 用于将固化中的所述底板的半固化面朝向所述 中板引 导入所述拼装粘合组件。

可选地， 所述辊桶输入组件， 包括： 板材校正单元； 中心位置在引导入所述拼装粘合组件之前校正 至与其它板的板面中心位置属 于同一竖直面。

可选地， 所述拼装粘合组件， 包括： 固化剂添加单元和 /或促进剂添加单元 和 /或高温空气添加单元；

所述固化剂添加单元，用于将所述顶板、所述 中板和所述底板进行粘合时， 向所述顶板和 /或所述底板和 /或所述顶板和所述中板之间的粘合部位和 /或所 述底板和所述中板之间的粘合部位添加固化剂 ；

所述促进剂添加单元，用于将所述顶板、所述 中板和所述底板进行粘合时， 向所述顶板和 /或所述底板和 /或所述顶板和所述中板之间的粘合部位和 /或所 述底板和所述中板之间的粘合部位添加促进剂 ；

所述高温空气添加单元， 用于将所述顶板、 所述中板和所述底板进行粘合 时， 向所述顶板和 /或所述底板和 /或所述顶板和所述中板之间的粘合部位和 /或 所述底板和所述中板之间的粘合部位添加高温 空气。

可选地， 所述板材生产设备， 还包括： 切割组件；

所述切割组件， 用于将整体固化后的所述整体板材按预定长度 进行切割。 第二方面， 提供了一种板材制作方法， 用于如第一方面所述的板材制作设 备中， 所述方法包括：

通过所述板材制作组件同步生成固化中的顶板 、 完全固化的中板和固化中 的底板；

通过所述辊桶输入组件将所述板材制作组件生 成的所述顶板、所述中板和 所述底板按照预定空间位置引导入所述拼装粘 合组件；

通过所述拼装粘合组件将所述顶板、所述中板 和所述底板进行拼装并粘合 得到整体板材；

通过所述整体固化组件将所述整体板材进行整 体固化；

通过所述牵引组件将所述整体板材进行牵引前 进， 并带动所述板材制作组 件生成的所述顶板、 所述中板和所述底板持续进入所述拼装粘合组 件。

本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果 是：

通过板材制作组件同步生成固化中的顶板、 完全固化的中板和固化中的底 板， 通过辊桶输入组件将板材制作组件生成的顶板 、 中板和底板按照预定空间 位置引导入拼装粘合组件， 通过拼装粘合组件将顶板、 中板和底板进行拼装并 粘合得到整体板材， 通过整体固化组件将整体板材进行整体固化， 通过牵引组 件将整体板材进行牵引前进， 并带动板材制作组件生成的顶板、 中板和底板持 续进入拼装粘合组件； 解决了背景技术中涉及的板材生产方案中绝大 多数步驟 需要人工完成， 导致生产效率偏低的问题； 实现了由板材生产设备完全自动化 地制作、 粘合、 固化板材， 充分提高了板材的生产效率。 附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案 ， 下面将对实施例描述中所 需要使用的附图作简单地介绍， 显而易见地， 下面描述中的附图仅仅是本发明 的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲 ，在不付出创造性劳动的前提下， 还可以才艮据这些附图获得其他的附图。

图 1是一种常见的 FRP板材的示意图；

图 2是本公开一个实施例提供的板材生产设备的� �构方框图；

图 3A是本公开另一实施例提供的板材生产设备的� ��构示意图；

图 3B 是本公开实施例提供的板材生产设备生产的一 种板材的结构示意 图； 图 3C是本公开实施例涉及的中板切割过程中的俯� ��图；

图 3D是本公开实施例涉及的打磨前后的中板的示� ��图；

图 3E 是本公开实施例涉及的中板定位单元的组成部 件的侧视图和俯视 图；

图 3F是本公开实施例涉及的拼装粘合组件内部的� ��视图；

图 3G是本公开实施例涉及的一种吸附定型模具的� ��切面的示意图； 图 4A是本公开再一实施例提供的板材生产设备的� ��构示意图；

图 4B 是本公开实施例提供的板材生产设备生产的另 一板材的结构示意 图；

图 4C是本公开实施例涉及的一种中板成型模具的� ��意图；

图 4D是本公开实施例涉及的一种校正辊桶的剖面� ��；

图 5是本公开一个实施例提供的板材生产方法的� �法流程图。 具体实施方式

为使本发明的目的、 技术方案和优点更加清楚， 下面将结合附图对本发明 实施方式作进一步地详细描述。

请参考图 2， 其示出了本公开一个实施例提供的板材生产设 备的结构方框 图。 该板材生产设备包括： 板材制作组件 210、 辊桶输入组件 220、 拼装粘合 组件 230、 整体固化组件 240和牵引组件 250。

板材制作组件 210， 用于同步生成固化中的顶板、 完全固化的中板和固化 中的底板。

辊桶输入组件 220， 用于将板材制作组件 210生成的顶板、 中板和底板按 照预定空间位置引导入拼装粘合组件 230。

拼装粘合组件 230， 用于将顶板、 中板和底板进行拼装并粘合得到整体板 材。

整体固化组件 240， 用于将整体板材进行整体固化。

牵引组件 250， 用于将整体板材进行牵引前进， 并带动板材制作组件 210 生成的顶板、 中板和底板持续进入拼装粘合组件 230。

综上所述， 本实施例提供的板材生产设备， 通过板材制作组件同步生成固 化中的顶板、 完全固化的中板和固化中的底板， 通过辊桶输入组件将板材制作 组件生成的顶板、 中板和底板按照预定空间位置引导入拼装粘合 组件， 通过拼 装粘合组件将顶板、 中板和底板进行拼装并粘合得到整体板材， 通过整体固化 组件将整体板材进行整体固化， 通过牵引组件将整体板材进行牵引前进， 并带 动板材制作组件生成的顶板、 中板和底板持续进入拼装粘合组件； 解决了背景 技术中涉及的板材生产方案中绝大多数步驟需 要人工完成， 导致生产效率偏低 的问题； 实现了由板材生产设备完全自动化地制作、 粘合、 固化板材， 充分提 高了板材的生产效率。 请参考图 3A , 其示出了本公开另一实施例提供的板材生产设 备的结构示 意图。 该板材生产设备包括： 板材制作组件 310、 板切割组件 312、 中板打磨 组件 314、 中板竖立组件 316、 辊桶输入组件 320、 拼装粘合组件 330、 整体固 化组件 340和牵引组件 350。

板材制作组件 310， 用于同步生成固化中的顶板、 完全固化的中板和固化 中的底板。

具体来讲，板材制作组件 310，包括顶板制作单元 310a、中板制作单元 31 Ob 和底板制作单元 310c。

其中， 顶板制作单元 310a， 包括第一基础轨道 310al、 位于第一基础轨道 310al 一端的第一下膜铺设部件 310a2、 第一玻纤铺设部件 310a3和第一树脂 灌注部件 310a4、 位于第一基础轨道 310al 的另一端的第一初步固化部件 310a5。

第一基础轨道 310al为用于制作顶板的台面， 其可以是一个平整而又光滑 的台面， 也可以是一个传送带。

第一基础轨道 310al的一端设置有第一下膜铺设部件 310a2、 第一玻纤铺 设部件 310a3和第一树脂灌注部件 310a4。

其中， 第一下膜铺设部件 310a2为辊桶结构， 在牵引组件 350的牵引下持 续提供 PET薄膜。 可选地， 第一下膜铺设部件 310a2可以包括薄膜展平辊， 薄 膜展平辊用于将铺设的下膜展平， 防止板材表面产生气泡和褶皱。

第一玻纤铺设部件 310a3用于在薄膜和 /或树脂上铺设玻璃纤维。根据选用 的玻璃纤维的不同， 第一玻纤铺设部件 310a3的组成元件也有所不同。 比如， 当选用玻璃纤维紗时，第一玻纤铺设部件 310a3可以包括玻璃纤维紗团摆放架、 纤维走紗管、 压紗辊、 玻璃纤维短切刀辊、 玻璃纤维抚平器等等； 再比如， 当 选用玻璃纤维毡时， 第一玻纤铺设部件 310a3可以包括玻纤毡架、 毡轴和可移 动玻纤毡吊车等等。 在实际生产制作过程中， 可以选用玻璃纤维紗和玻璃纤维 毡中的任意一种， 也可以两者结合使用， 增加板材的纤维含量， 提高板材强度 第一树脂灌注部件 310a4用于在薄膜和 /或玻璃纤维上灌注树脂。第一树脂 灌注部件 310a4可以包括至少一个树脂储罐、 树脂输送泵以及不锈钢阀门等。 树脂可以选用聚酯树脂、 环氧树脂和酚醛树脂等。

另外， 第一基础轨道 310al 的两侧和上端还设置有挡板 （图中未示出）。 设置于第一基础轨道 310al两侧的挡板用于控制树脂的宽度， 也即控制生产出 来的板材的宽度；设置于第一基础轨道 310al上端的挡板用于控制树脂的厚度， 也即控制生产出来的板材的厚度。

第一基础轨道 310al 的另一端设置有第一初步固化部件 310a5 , 第一初步 固化部件 310 a5用于通过加热固化、 紫外线固化或者自然固化的方式将从第一 基础轨道 310al输送过来的顶板进行初步固化， 其固化程度大约在 30%左右。

在通常情况下， 顶板的生产方法包括如下几个步驟： 第一， 通过第一下膜 铺设部件 310a2铺设薄膜； 第二， 通过第一树脂灌注部件 310a4在薄膜上灌注 树脂； 第三， 通过第一玻纤铺设部件 310a3在树脂上铺设玻璃纤维； 第四， 待 树脂将玻璃纤维完全浸透且树脂内不存在气泡 时， 通过第一初步固化部件 310a5 将树脂进行初步固化。 在实际应用过程中， 可以重复 2-3 次铺设玻璃纤 维， 以此增加板材的纤维含量， 提高板材强度。

底板制作单元 310c， 包括第二基础轨道 310cl、 位于第二基础轨道 310cl 一端的第二下膜铺设部件 310c2、 第二玻纤铺设部件 310c3和第二树脂灌注部 件 310c4、 位于第二基础轨道 310cl的另一端的第二初步固化部件 310c5。

底板制作单元 310c 用于制作底板， 其组成部件以及各个部件之间的连接 关系和作用与顶板制作单元 310a相同或者相似， 不再赘述。

中板制作单元 310b , 包括第三基础轨道 310bl、 位于第三基础轨道 310bl 一端的第三下膜铺设部件 310b2、 第三玻纤铺设部件 310b3和第三树脂灌注部 件 310b4、 位于第三基础轨道 310bl的另一端的完全固化部件 310b5。

中板制作单元 310b用于制作中板， 与顶板制作单元 310a和底板制作单元 310c不同的是， 中板制作单元 310b中的第三基础轨道 310bl 的另一端设置的 固化部件为完全固化部件 310b5。 完全固化部件 310b5用于通过加热固化、 紫 外线固化或者自然固化的方式将从第三基础轨 道 310bl输送过来的中板进行完 全固化。 由于在后续过程中需要将顶板、 中板、 底板进行粘合， 所以顶板和底 板此时只能够初步固化； 而中板需要进行切割竖立或者定型成不同形状 ， 所以 中板此时需要完全固化。

优选地， 中板制作单元 310b还可以包括： 位于第三基础轨道 310M—端 的上膜铺设部件 310b6。 上膜铺设部件 310b6也为辊桶结构， 用于在中板顶层 铺设 PET薄膜。可选地， 上膜铺设部件 310b6可以包括薄膜展平辊， 薄膜展平 辊用于将铺设的上膜展平， 防止板材上表面产生气泡和褶皱。 具有下膜和上膜 两层 PET薄膜的中板表面更为光滑， 且可以提高板材的保温性能。

另外， 在顶板制作单元 310a、 中板制作单元 310b 和底板制作单元 310c 中还可以包括胶衣灌注部件。胶衣灌注部件用 于在铺设玻璃纤维和灌注树脂之 前， 在下膜铺设部件铺设的薄膜上灌注胶衣。 胶衣中通常添加有颜料， 其具有 改变板材颜色的功能， 同时具有增强板材的耐腐蚀性的功能。 胶衣灌注部件的 组成结构与树脂灌注部件类似， 同样可以包括至少一个胶衣储罐、 胶衣输送泵 以及不锈钢阀门等。

在本实施例提供的板材生产设备中，通过该板 材生产设备生产出的板材如 图 3B所示。 该板材包括： 顶板 31、 中板 32和底板 33。 中板 32为若干条竖立 粘合于顶板 31和底板 33之间的条状板材。 所以， 需要将通过上述中板制作单 元 310b生成的平板状中板进行切割和竖立。 具体地， 该板材生产设备还包括 中板切割组件 312和中板竖立组件 322。

中板切割组件 312， 用于在板材制作组件 310生成的中板为平板形状时， 将中板在前进过程中沿前进方向切割为宽度相 等的 n列中板， n≥2。 中板切割 组件 312可以是数控切割机，该数控切割机可以是锯 齿式切割机或者刀片式切 割机。 在其它可能的实现方式中， 中板切割组件 312还可以是激光切割机， 激 光切割机切割效率高且切割精度高。

请结合参考图 3C， 其示出了中板切割过程中的俯视图。 中板切割组件 312 一端可设置有中板牵引组件 313 , 中板牵引组件 313包括上下两个牵引辊， 通 过两个牵引辊夹住切割后的中板向中板打磨组 件 314前进。 随着中板的前进， 中板切割组件 312将完整的中板沿前进方向切割为宽度相等的 n列中板。

中板打磨组件 314， 用于在中板被辊桶输入组件 320引导入拼装粘合组件 330之前， 将中板与顶板和底板进行粘合的粘合部位进行 表面打磨。 中板打磨 组件 314可以包括若干个砂轮， 通过砂轮的打磨， 可以使得中板的粘合部位变 得粗糙， 并将粘合部位的 PET薄膜去除， 避免粘合部位的 PET薄膜在后续板 材粘合过程中影响粘合的牢固度。

请结合参考图 3D , 其示出了打磨前后的中板的示意图。 经中板切割组件 312切割得到的 n列中板的横切面均为矩形， 且每列中板的上下表面都贴附有 PET薄膜。 中板打磨组件 314通过砂轮将矩形横切面的四个直角打磨成圆 角， 同时去除四个角周围的 PET薄膜，使得后续中板与顶板和底板进行粘合 的过程 中粘合效果更好， 粘合地更加牢固。

另外，在中板切割组件 312与拼装粘合组件 330之间还设置有中板竖立组 件 316。 中板竖立组件 316， 用于将中板切割组件 312切割得到的 n列中板从 水平位置调整为竖直位置。 由于从中板切割组件 312出来的 n列中板为水平放 置的， 而在 n列中板进入拼装粘合组件 330之前需要将各列中板调整为竖直放 置，这样才能够使得经拼装粘合组件 330粘合后的顶板、中板和底板呈如图 3B 所示的结构。 中板竖立组件 316可以由能够调整板材位置的挡板或者机械手 臂 构成。

在拼装粘合组件 330的入口侧还设置有辊桶输入组件 320。

辊桶输入组件 320， 用于将板材制作组件 310生成的顶板、 中板和底板按 照预定空间位置引导入拼装粘合组件 330。 其中， 预定空间位置可以是由上至 下依次为顶板、 中板和底板， 也可以是由上至下依次为底板、 中板和顶板。 请 结合参考图 3A , 在本实施例中， 以预定空间位置为由上至下依次为底板、 中 板和顶板来举例说明。

具体来讲， 辊桶输入组件 320， 包括： 顶板辊桶单元 320a、 中板辊桶单元

320b和底板辊桶单元 320c。

顶板辊桶单元 320a，用于将固化中的顶板的半固化面朝向中� �引导入拼装 粘合组件 330。 请结合参考图 3A , 在本实施例中， 顶板辊桶单元 320a用于将 固化中的顶板的半固化面 （也即非薄膜面） 朝上引导入拼装粘合组件 330。

中板辊桶单元 320b , 用于将完全固化的中板与顶板的粘合部位朝向 顶板， 且将完全固化的中板与底板的粘合部位朝向底 板的位置引导入拼装粘合组件 330。

底板辊桶单元 320c，用于将固化中的底板的半固化面朝向中� �引导入拼装 粘合组件 330。 请结合参考图 3A , 在本实施例中， 底板辊桶单元 320c用于将 固化中的底板的半固化面 （也即非薄膜面） 朝下引导入拼装粘合组件 330。

拼装粘合组件 330， 用于将顶板、 中板和底板进行拼装并粘合得到整体板 材。拼装粘合组件 330可以包括设置于拼装粘合组件 330上部的至少一个压力 辊 330a , 压力辊 330a用于向下提供压力， 使得顶板、 中板和底板通过该压力 得到粘合。

可选地， 拼装粘合组件 330还可以包括： 固化剂添加单元 330b和 /或促进 剂添加单元 330c和 /或高温空气添加单元 330d。

固化剂添加单元 330b， 用于将顶板、 中板和底板进行粘合时， 向顶板和 / 或底板和 /或顶板和中板之间的粘合部位和 /或底板和中板之间的粘合部位添加 固化剂。 固化剂添加单元 330b 可以包括固化剂高压喷头， 该固化剂高压喷头 能够将固化剂均勾地喷洒至各板材之间的粘合 部位以及顶板、 底板中固化中的 树脂上， 加速树脂固化， 同时提高板材的坚韧度。

促进剂添加单元 330c , 用于将顶板、 中板和底板进行粘合时， 向顶板和 / 或底板和 /或顶板和中板之间的粘合部位和 /或底板和中板之间的粘合部位添加 促进剂。 促进剂添加单元 330c 可以包括促进剂高压喷头， 该促进剂高压喷头 能够将促进剂均匀地喷洒至各板材之间的粘合 部位以及顶板、 底板中固化中的 树脂上， 加速树脂固化。 促进剂通常与固化剂结合使用， 固化效率大大提高。

高温空气添加单元 330d， 用于将顶板、 中板和底板进行粘合时， 向顶板和 /或底板和 /或顶板和中板之间的粘合部位和 /或底板和中板之间的粘合部位添 加高温空气。 高温空气添加单元 330d可以包括高温空气高压喷头， 该高温空 气高压喷头能够将高温空气均勾地喷洒至各板 材之间的粘合部位以及顶板、 底 板中固化中的树脂上， 加速树脂固化。 需要说明的是， 本实施例中涉及的高温 空气是指该空气温度在有利于树脂加速固化的 温度， 由于该温度比常温要高， 所以称为高温空气。

另外， 当拼装粘合组件 330包括固化剂添加单元 330b和 /或促进剂添加单 元 330c和 /或高温空气添加单元 330d时，拼装粘合组件 330通常还包括 4非风机。 排风机用于将拼装粘合组件 330 内挥发在空气中的固化剂和 /或促进剂和 /或高 温空气排出， 避免发生火灾或者爆炸等危害， 同时也保证生产车间内的空气质 量， 确保人员安全。

需要说明的是，为了增强经中板竖立组件 316竖立后的 n列中板的稳定性， 防止其在拼装粘合过程中发生位置偏移， 在拼装粘合组件 330的入口侧和内部 还设置有中板定位单元。 中板定位单元可以包括： 设置于拼装粘合组件 330入 口侧的定位挡板和设置于拼装粘合组件 330 内部的定位部件。 请结合参考图 3E , 图 3E左侧图示为设置于拼装粘合组件 330入口侧的挡板 34的侧视图， 挡 板 34中预先开设若干个漏洞 35，漏洞 35用于控制 η列中板在前进过程中的位 置。 在实际生产过程中， 漏洞 35 的数量和大小均可才艮据中板的列数和中板横 截面的大小预先设定。 η列中板经过挡板 34的漏洞 35校正之后， 进入拼装粘 合组件 330。 图 3Ε右侧图示为设置于拼装粘合组件 330内部的定位部件 36的 俯视图。该定位部件 36包括若干条可活动的横梁 37 , 各横梁 37之间设置有扶 手 38 , 扶手 38可以采用金属或者合金制成， 其为具有弹性的垫片， 通过上下 两个垫片之间的作用夹住中板， 以此保证中板垂直竖立且不会发生位置偏移； 定位部件 36还包括至少一个螺栓 39 , 螺栓 39用于控制各可活动的横梁 37之 间的距离， 比如， 当生产的中板厚度较薄时， 通过螺栓 39 减小各可活动的横 梁 37之间的距离， 使得扶手 38夹紧中板， 反之， 当生产的中板厚度较厚时， 可通过螺栓 39适当扩大各可活动的横梁 37之间的距离。

另外， 为了防止定位部件 36中的横梁 37的末端在重力作用下下垂， 导致 拼装粘合组件 330的上侧、 拼装粘合组件 330的下侧以及各横梁 37 内部安装 电磁铁。 在各电磁铁的相互作用下， 控制横梁 37 的末端始终悬浮于空中， 不 合参考图 3F , 图 3F示出了本实施例涉及的拼装粘合组件 330内部的侧视图。 位于拼装粘合组件 330上侧的电磁铁上端呈负极、 下端呈正极；位于各横梁 37 内部的电磁铁上端呈正极、 下端呈负极； 位于拼装粘合组件 330下侧的电磁铁 上端呈负极、 下端呈正极。 通过给各个电磁铁通电， 控制电流正负极以及电流 大小以控制各个电磁铁的正负极关系和磁力大 小，通过点磁铁间同极相斥的原 理使得横梁 37 的末端始终悬浮于空中。 当然， 在其它可能的实施方式中， 各 电磁铁的正负极可以设置地与图 3F 所呈现的正负极相反， 对此本实施例不作 具体限定。

在本实施例提供的板材生产设备中，还可以包 括顶板吸附组件和 /或底板吸 附组件。 其中， 顶板吸附组件和 /或底板吸附组件可以设置于辊桶输入组件 320 和拼装粘合组件 330之间， 也可以与拼装粘合组件 330结合为一体。

顶板吸附组件， 用于在顶板被整体固化组件固化之前， 将顶板的预定部位 吸附为指定形状。

底板吸附组件， 用于在底板被整体固化组件固化之前， 将底板的预定部位 吸附为指定形状。

请结合参考图 3B和图 3G , 图 3B示出了一种通过本实施例提供的板材生 产设备生产出的板材的结构示意图， 顶板 31 两侧有梯形凸起， 该两侧的梯形 凸起用于多块板材之间的拼装， 使得板材之间吻合地更加牢固。 而从板材制作 组件 310中生产出来的固化中的底板和 /或顶板为平面形状的，所以如需得到表 面具有凹凸形状的底板和 /或顶板， 需要在底板和 /或顶板完全固化之前进行真 空吸附。 具体地， 顶板 /底板吸附组件包括吸附定型模具和真空吸附� �。 吸附定 型模具与顶板和 /或底板相接触的一面设置有若干个小孔，真� �吸附泵通过导管 连接小孔并进行抽气， 实现吸附定型。 吸附定型模具横切面的形状与顶板和 / 或底板的横切面的形状相同。 如图 3G所示， 图 3G示出了一种吸附定型模具 的横切面的示意图， 其两侧设置有梯形凹槽 40。 当表面平整的顶板进入该顶板 吸附组件中的吸附定型模具时， 在真空吸附泵的作用下， 可将顶板两侧吸附定 型成如图 3B所示的顶板 31。 当然， 吸附定型模具表面可以设置成不同数量、 形状的凹槽和 /或凸起， 以此实现将顶板和 /或底板吸附成不同的指定形状。

在拼装粘合组件 330的出口侧设置有整体固化组件 340。

整体固化组件 340， 用于将整体板材进行整体固化。 具体地， 整体固化组 件 340用于通过加热固化、 紫外线固化或者自然固化的方式将从拼装粘合 组件 330输送过来的整体板材进行完全固化， 得到成型的板材。

在整体固化组件 340的出口侧设置有牵引组件 350。

牵引组件 350， 用于将整体板材进行牵引前进， 并带动板材制作组件 310 生成的顶板、 中板和底板持续进入拼装粘合组件 330。 牵引组件 350包括上下 两个牵引辊，通过两个牵引辊夹住完全固化后 的整体板材向切割组件 360前进。

切割组件 360， 用于将整体固化后的整体板材按预定长度进行 切割。 切割 组件 360可以是数控切割机， 该数控切割机可以是锯齿式切割机或者刀片式 切 割机。 在其它可能的实现方式中， 切割组件 360还可以是激光切割机， 激光切 割机切割效率高且切割精度高。

综上所述， 本实施例提供的板材生产设备， 通过板材制作组件同步生成固 化中的顶板、 完全固化的中板和固化中的底板， 通过辊桶输入组件将板材制作 组件生成的顶板、 中板和底板按照预定空间位置引导入拼装粘合 组件， 通过拼 装粘合组件将顶板、 中板和底板进行拼装并粘合得到整体板材， 通过整体固化 组件将整体板材进行整体固化， 通过牵引组件将整体板材进行牵引前进， 并带 动板材制作组件生成的顶板、 中板和底板持续进入拼装粘合组件； 解决了背景 技术中涉及的板材生产方案中绝大多数步驟需 要人工完成， 导致生产效率偏低 的问题； 实现了由板材生产设备完全自动化地制作、 粘合、 固化板材， 充分提 高了板材的生产效率。

另外， 本实施例提供的板材生产设备， 通过中板切割组件将中板在前进过 程中沿前进方向切割为宽度相等的 n列中板， 并通过中板竖立组件将中板切割 组件切割得到的 n列中板从水平位置调整为竖直位置， 实现了自动化地中板切 割和中板竖立， 相比于背景技术中人工将中板进行切割和竖立 ， 大大提高了板 材的生产效率，同时也可以避免人工切割和竖 立导致的误差，提高板材的质量。

进一步地， 本实施例提供的板材生产设备， 通过中板打磨组件在中板被辊 桶输入组件引导入拼装粘合组件之前， 将中板与顶板和底板进行粘合的粘合部 位进行表面打磨， 使得后续中板与顶板和底板进行粘合的过程中 粘合效果更 好， 粘合地更加牢固。

进一步地， 本实施例提供的板材生产设备， 通过在拼装粘合组件中设置固 化剂添加单元和 /或促进剂添加单元和 /或高温空气添加单元， 可以进一步提高 板材的生产效率。 在上述图 3A所涉及的实施例中， 板材生产设备生产出的板材结构为中板 竖立粘合于底板和顶板之间， 也即如图 3B 所示的结构。 下面， 将通过图 4B 所涉及的实施例， 具体介绍另外一种板材生产设备， 该板材生产设备生产出的 板材结构为中板呈正弦波形、 三角波形、 梯形波形、 矩形波形和不规则波形的 任意一种粘合于底板和顶板之间， 也即如图 4B所示的结构。 在图 4B所示的 板材中， 包括顶板 41、 中板 42和底板 43 , 中板 42呈梯形波形粘合于底板 43 和顶板 41之间。 具体地：

请参考图 4A , 其示出了本公开再一实施例提供的板材生产设 备的结构示 意图。 该板材生产设备包括： 板材制作组件、 辊桶输入组件、 拼装粘合组件、 整体固化组件和牵引组件。

板材制作组件 310， 用于同步生成固化中的顶板、 完全固化的中板和固化 中的底板。

具体来讲，板材制作组件 310，包括顶板制作单元 310a、中板制作单元 31 Ob 和底板制作单元 310c。 其中， 顶板制作单元 310a和底板制作单元 310c所包含 的组成部件以及各个部件之间的连接关系和作 用在图 3A所示实施例中已经详 细介绍和说明， 本实施例不再赘述。

与图 3A所示实施例不同的是， 在本实施例中， 板材制作组件 310中的中 板制作单元 310b中还包括中板成型模具 310b7。

具体地， 中板制作单元 310b， 包括第三基础轨道 310bl、 位于第三基础轨 道 310bl—端的第三下膜铺设部件 310b2、 第三玻纤铺设部件 310b3和第三树 脂灌注部件 310b4、位于第三基础轨道 310bl的另一端的完全固化部件 310b5。

中板制作单元 310b，还包括设置于第三基础轨道 310bl之上的中板成型模 具 310b7。 中板成型模具 310b7， 用于在板材制作组件 310生成的中板为非平 板形状时， 将中板在生成过程中成型为非平板形状。 其中， 非平板形状包括中 板在与前进方向垂直的剖面上的形状为正弦波 形、 三角波形、 梯形波形、 矩形 波形和不规则波形的任意一种。

请参考图 4C , 其示出了本实施例涉及的一种中板成型模具的 示意图。 中 板成型模具中间镂空部分的横切面呈梯形波形 ，具体和参见横切面图示 46。 中 板成型模具从第三基础轨道 310bl—直延升至完全固化部件 310b5内， 与完全 固化部件 310b5配合使得中板固化定型为非平板形状。 图 4C仅示出了梯形波 形的中板成型模具的示意图， 改变中板成型模具中间镂空部分的横切面形状 ， 即可实现呈正弦波形、 三角波形、 梯形波形、 矩形波形和不规则波形等形状的 中板。

在本实施例中， 将中板制作成正弦波形、 三角波形、 梯形波形、 矩形波形 和不规则波形等形状， 可以提高粘合后的整体板材的牢固度， 使得板材的结构 更加稳固、 受力性能更强， 同时还可以提高板材的隔音、 保温性能。

由于本实施例提供的板材生产设备生产的板材 的中板为一整体板材，无需 进行切割分条， 所以经完全固化部件 310b5完全固化后的中板在中板牵引组件 313的牵引下直接进入中板打磨组件 314。

中板打磨组件 314， 用于在中板被辊桶输入组件 320引导入拼装粘合组件 330之前， 将中板与顶板和底板进行粘合的粘合部位进行 表面打磨。 中板打磨 组件 314可以包括辊桶砂轮， 通过辊桶砂轮的打磨， 可以使得中板的粘合部位 变得粗糙， 并将粘合部位的 PET薄膜去除， 避免粘合部位的 PET薄膜在后续 板材粘合过程中影响粘合的牢固度。

特别地， 当中板呈三角波形时， 需要将尖锐的角打磨成圆角， 使得后续中 板与顶板和底板进行粘合的过程中粘合效果更 好， 粘合地更加牢固。

在拼装粘合组件 330的入口侧还设置有辊桶输入组件 320。

辊桶输入组件 320， 用于将板材制作组件 310生成的顶板、 中板和底板按 照预定空间位置引导入拼装粘合组件 330。 其中， 预定空间位置可以是由上至 下依次为顶板、 中板和底板， 也可以是由上至下依次为底板、 中板和顶板。 请 结合参考图 4A , 在本实施例中， 以预定空间位置为由上至下依次为底板、 中 板和顶板来举例说明。

在本实施例中， 辊桶输入组件 320包括： 顶板辊桶单元 320a、 中板辊桶 单元 320b、 底板辊桶单元 320c和板材校正单元 320d。

其中， 板材校正单元 320d， 用于将顶板和 /或中板和 /或底板的板面中心位 置在引导入拼装粘合组件 330之前校正至与其它板的板面中心位置属于同 一竖 直面。 当板材校正单元 320d用于将中板进行位置校正时， 板材校正单元 320d 可以包括： 设置于中板打磨组件 314和拼装粘合组件 330之间的校正辊桶。

请参考图 4D , 其示出了本实施例涉及的一种校正辊桶的剖面 图。 校正辊 桶分为上校正辊桶 47和下校正辊桶 48。 其中， 上校正辊桶 47 以上校正辊轴 49为中心滚动，下校正辊桶 48以下校正辊轴 50为中心滚动。中板从上校正辊 桶 47和下校正辊桶 48吻合部分之间的空隙经过， 在上校正辊桶 47和下校正 辊桶 48左右两侧的位置校正下， 使得中板的板面中心位置在引导入拼装粘合 组件 330之前与其它板的板面中心位置属于同一竖直 面，也即调整中板在打磨 过程中可能存在的水平方向上的偏移。

顶板辊桶单元 320a、中板辊桶单元 320b和底板辊桶单元 320c在板材生产 设备中与其它部件之间的连接关系及作用在图 3 A所示实施例中已经详细介绍 和说明， 本实施例不再赘述。

拼装粘合组件 330， 用于将顶板、 中板和底板进行拼装并粘合得到整体板 材。拼装粘合组件 330可以包括设置于拼装粘合组件 330上部的至少一个压力 辊 330a , 压力辊 330a用于向下提供压力， 使得顶板、 中板和底板通过该压力 得到粘合。

另外，本实施例提供的板材生产设备还包括： 顶板吸附组件和 /或顶板吸附 组件、 整体固化组件 340、 牵引组件 350和切割组件 360。 上述组件在板材生 产设备中与其它部件之间的连接关系及作用在 图 3A所示实施例中已经详细介 绍和说明， 本实施例不再赘述。 综上所述， 本实施例提供的板材生产设备， 通过板材制作组件同步生成固 化中的顶板、 完全固化的中板和固化中的底板， 通过辊桶输入组件将板材制作 组件生成的顶板、 中板和底板按照预定空间位置引导入拼装粘合 组件， 通过拼 装粘合组件将顶板、 中板和底板进行拼装并粘合得到整体板材， 通过整体固化 组件将整体板材进行整体固化， 通过牵引组件将整体板材进行牵引前进， 并带 动板材制作组件生成的顶板、 中板和底板持续进入拼装粘合组件； 解决了背景 技术中涉及的板材生产方案中绝大多数步驟需 要人工完成， 导致生产效率偏低 的问题； 实现了由板材生产设备完全自动化地制作、 粘合、 固化板材， 充分提 高了板材的生产效率。

另外， 本实施例提供的板材生产设备， 通过在板材制作组件中添加中板成 型模具， 实现了剖面呈正弦波形、 三角波形、 梯形波形、 矩形波形和不规则波 形等形状的中板的生产， 可以提高粘合后的整体板材的牢固度， 使得板材的结 构更加稳固、 受力性能更强， 同时还可以提高板材的隔音、 保温性能。

进一步地， 本实施例提供的板材生产设备， 还通过在桶输入组件中添加板 材校正单元， 将顶板和 /或中板和 /或底板的板面中心位置在引导入拼装粘合组 件之前校正至与其它板的板面中心位置属于同 一竖直面， 避免了顶板、 中板和 底板在移动过程中可能存在的水平方向上的位 置偏移，使得板材经粘合和整体 固化之后结构更加可靠。

需要说明的一点是， 上述实施例中均以板材制作组件 310同时包括顶板制 作单元 310a、 中板制作单元 310b和底板制作单元 310c来举例说明。 由于顶板 制作单元 310a、中板制作单元 31 Ob和底板制作单元 310c之间的结构和功能相 同或者类似， 在实际生产过程中， 可以在板材生产设备中只设置顶板制作单元 310a、 中板制作单元 310b和底板制作单元 310c中的一种或两种。 比如通过中 板制作单元 310b首先生成中板， 然后再通过中板制作单元 310b生成底板； 在 中板与底板粘合之后， 继续由中板制作单元 310b 生成顶板， 然后将顶板与中 板和底板进行粘合， 得到整体板材。 只设置有顶板制作单元 310a、 中板制作单 元 31 Ob和底板制作单元 310c中的一种或两种的板材生产设备虽然在一� �程度 上会降低板材的生产效率， 但可以节约设备成本。 在实际生产过程中， 可根据 实际需求选用不同的板材生产设备， 对此本公开实施例不作具体限定。 下述为本公开方法实施例， 可以用于本公开实施例提供的板材生产设备 中。 对于本公开方法实施例中未披露的细节， 请参照本公开关于板材生产设备 的实施例。

请参考图 5， 其示出了本公开一个实施例提供的板材生产方 法的方法流程 图， 本实施例以该板材生产方法应用于图 2、 图 3A或者图 4A所示的板材生产 设备中来举例说明。 该板材生产方法可以包括如下几个步驟：

步驟 502 , 通过板材制作组件同步生成固化中的顶板、 完全固化的中板和 固化中的底板。

步驟 504 , 通过辊桶输入组件将板材制作组件生成的顶板 、 中板和底板按 照预定空间位置引导入拼装粘合组件。

步驟 506， 通过拼装粘合组件将顶板、 中板和底板进行拼装并粘合得到整 体板材 o

步驟 508， 通过整体固化组件将整体板材进行整体固化。

步驟 510， 通过牵引组件将整体板材进行牵引前进， 并带动板材制作组件 生成的顶板、 中板和底板持续进入拼装粘合组件。

综上所述， 本实施例提供的板材生产方法， 通过板材制作组件同步生成固 化中的顶板、 完全固化的中板和固化中的底板， 通过辊桶输入组件将板材制作 组件生成的顶板、 中板和底板按照预定空间位置引导入拼装粘合 组件， 通过拼 装粘合组件将顶板、 中板和底板进行拼装并粘合得到整体板材， 通过整体固化 组件将整体板材进行整体固化， 通过牵引组件将整体板材进行牵引前进， 并带 动板材制作组件生成的顶板、 中板和底板持续进入拼装粘合组件； 解决了背景 技术中涉及的板材生产方案中绝大多数步驟需 要人工完成， 导致生产效率偏低 的问题； 实现了由板材生产设备完全自动化地制作、 粘合、 固化板材， 充分提 高了板材的生产效率。

关于上述实施例中的步驟， 其中各个步驟的具体内容和所涉及的组件已经 在有关板材生产设备的实施例中进行了详细描 述， 此处将不做详细阐述说明。 应当理解的是， 在本文中使用的， 除非上下文清楚地支持例外情况， 单数 形式"一个" （"a"、 "an", "the") 旨在也包括复数形式。 还应当理解的是， 在本 文中使用的"和 /或"是指包括一个或者一个以上相关联地列出� ��项目的任意和 所有可能组合。 上述本公开实施例序号仅仅为了描述， 不代表实施例的优劣。 以上所述仅为本公开的较佳实施例， 并不用以限制本公开， 凡在本公开的 精神和原则之内， 所作的任何修改、 等同替换、 改进等， 均应包含在本公开的 保护范围之内。