Die Erfindung betrifft ein Steckverbindergehäuse, nach dem Oberbegriff des unabhängigen Anspruchs 1.

Derartige Steckverbindergehäuse, wie beispielsweise Tüllen-, Sockeloder Kupplungsgehäuse usw. aus Aluminium oder AI-Legierungen werden häufig in rauen industriellen Umgebungen eingesetzt.

Stand der Technik

Die EP 731534 B1 zeigt ein Steckverbindergehäuse mit in den

Gehäusekörper genieteten Verriegelungszapfen beziehungsweise Lagerzapfen. Aus Korrosionsschutzgründen bestehen in einigen Fällen die Zapfen aus Edelstahl. Der Gehäusekörper besteht aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung.

Bekanntermaßen ist eine zwischen zwei unterschiedlichen Metallen / Legierungen bestehende Potenzialdifferenz die Ursache dafür, dass in feuchter Luft Umgebung oder in einer Lösung der anodische

(elektronegativere) Partner korrosionsgefährdet ist. Da die

Potenzialdifferenz zwischen dem rostfreien Stahl und Aluminium

(beziehungsweise einer Aluminiumlegierung) relativ hoch ist, wird im Fall des Kontaktpaares Aluminium (oder die Aluminiumlegierung) und rostfreier Stahl (Edelstahl) das Aluminium korrodiert. Eine starke Korrosion kann jedoch zur Beeinträchtigungen der Funktionsfähigkeit, beispielsweise zu Undichtigkeit des Gehäuses, führen und hat außerdem den Nachteil, dass das optische Erscheinungsbild leidet.

Viele Bauteile aus Aluminium und Aluminiumlegierungen werden deshalb mit chemischen beziehungsweise galvanischen Schichten versehen, um die Korrosionsprozesse zu verlangsamen oder soweit möglich zu verhindern. Hier ist insbesondere die Beschichtung oder die Passivierung auf Basis von sechswertigem Chrom zu nennen, die einen vorzüglichen Korrosionsschutz bietet, allerdings aus gesundheitlichen und ökologischen Gründen in den meisten technischen Bereichen mittlerweile verboten ist. Die oben bereits erwähnten

Steckverbindergehäuse werden dazu in der Regel mit einer so genannten Pulverlackbeschichtung überzogen.

Die oben bereits erwähnten Lager- beziehungsweise

Verriegelungszapfen werden als Nietbolzen in den Gehäusekörper eingebracht. Bei dem Nietverfahren kann die Oberflächenbeschichtung des Gehäuses beschädigt werden. Im Bereich der beschädigten Oberfläche können wieder Korrosionsprozesse stattfinden. Dies wird durch die bereits oben erwähnte hohe Potentialdifferenz zwischen der Aluminiumlegierung und Edelstahl noch begünstigt. Im Rahmen des Erfindungsgedankens werden bereits Potentialdifferenzen von mehr als 500 Millivolt (mV) als hoch angesehen.

Die Verriegelungsbügel gleiten im Gebrauch des Steckverbinders mehrfach über die Lager- bzw. Verriegelungszapfen, so dass die korrosionsbeständige Beschichtung außerdem besonders abriebfest sein sollte, da ansonsten die oben genannten Probleme wieder auftreten.

Aufgabenstellung

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin ein Steckverbindergehäuse oder ein Anbaugehäuse mit genieteten Verriegelungs- beziehungsweise Lagerzapfen vorzuschlagen, welches beständiger gegen Korrosionsprozesse ist.

Die Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des

unabhängigen Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den

Unteransprüchen angegeben.

Im Folgenden werden die Begriffe Steckverbindergehäuse und

Anbaugehäuse synonym verwendet. Am Steckverbindergehäuse wird in der Regel ein Kabel angeschlossen, während das Anbaugehäuse beispielsweise an einem Gerät angebaut ist. Bekanntermaßen beinhalten diese Gehäuse Kontaktelemente zur Strom- und/oder Datenübertragung.

In das Steckverbindergehäuse ist zumindest ein Nietbolzen

eingebracht, der dann auch Zapfen genannt wird. In der Regel weist das Steckverbindergehäuse vier solcher Zapfen auf. Die Zapfen dienen in Verbindung mit einem Verriegelungsbügel zur reversiblen

Verbindung von einem Steckverbindergehäuse mit einem

Gegensteckverbinder oder einem Anbaugehäuse und werden je nach Aufgabe Lager- oder Verriegelungszapfen genannt. Die Aufgabe der Zapfen wird hinreichend in der bereits oben erwähnten EP

731534 B1 beschrieben.

Erfindungsgemäß ist der als Zapfen fungierende Nietbolzen mit einer metallischen Schicht, bestehend aus einer metallischen Legierung, beschichtet. Die metallische Schicht ist derart ausgestaltet, dass die Potentialdifferenz zwischen Gehäusematerial und Material der

Beschichtung von den Nietbolzen minimal ist, wodurch eine

Kontaktkorrosion verhindert wird.

Vorteilhafterweise besteht der Nietbolzen aus unlegiertem Stahl. Ein solches Material ist besonders preiswert. Dem Fachmann sind verschiedene Zink-Nickel-Legierungen (ZnNi- Legierungen) als Oberflächenbeschichtung bekannt. Beschichtungen auf ZnNi-Basis sind insbesondere als Schutzbeschichtung für

Metalloberflächen zur Vermeidung von Kontaktkorrosion des

Aluminiums geeignet. Elektrolytisch mit Zink-Nickel beschichtete Teile werden vorwiegend in der Automobilindustrie und aufgrund der hohen Korrosionsbeständigkeit vor allem im Außenhautbereich eingesetzt.

Um einen noch höherer Korrosionsschutz zu erreichen, wird die Zink- Nickel-Schicht noch zusätzlich passiviert und versiegelt.

Es hat sich jedoch gezeigt, dass bei einer elektrolytisch

abgeschiedenen Zink-Nickel-Legierung, bereits bei der Vernietung die Zink-Nickel-Beschichtung beschädigt wird. Auch bei einer Wartung des Gehäuses und im Funktionsbetrieb wird die ZnNi-Beschichtung schnell durchgerieben, wodurch die Schutzfunktion der Beschichtung verloren geht.

Umfangreiche Tests haben gezeigt, dass es sich bei der metallischen Legierung vorteilhafterweise um eine Nickel-Phosphor-Legierung, die eine NiP-Schicht ausbildet und/oder um eine Zinn-Nickel-Legierung, die eine SnNi-Schicht ausbildet, handeln sollte. Es war nicht vorhersehbar, dass diese Schichten einen hervorragenden Korrosionsschutz für obige

Materialkombination bieten und gleichzeitig eine hohe Abriebfestigkeit aufweisen.

Vorteilhafterweise hat die metallische Schicht eine Dicke zwischen 1 und 15 Mikrometern. Besonders vorteilhaft hat die metallische Schicht jedoch eine Dicke zwischen 3 und 8 Mikrometern. Diese Schichtdicken sind preiswert herstellbar und weisen in Tests die erforderlichen mechanischen Eigenschaften auf. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält die NiP-Legierung einen Phosphoranteil von mindestens 7 Mas-%. Eine derartige NiP-Schicht hat sich in Tests als besonders Widerstandsfähig erwiesen.

Es ist vorteilhaft, wenn die metallische Schicht eine Härte von mindestens 300 HV besitzt. Die Härtemessung erfolgte nach Vickers (DIN EN ISO 6507-1 :2005 bis -4:2005). Dadurch wird die Beschichtung besonders abriebfest. Vorteilhafterweise hat die metallische Schicht eine Härte zwischen 250 und 1000 HV, bevorzugt jedoch zwischen 300 und 500 HV. Diese Härtewerte haben eine besonders abriebstabile Oberfläche ergeben, was erfindungsgemäß sehr relevant ist.

Im Folgenden werden kurz die Testverfahren erörtert, die zu der oben beschriebenen Erfindung geführt haben.

Die Potenzialdifferenz zwischen einem rostfreien Stahl und Aluminium bzw. einer Aluminiumlegierung liegt, je nach Zusammensetzung der Kontaktpartner, zwischen 600 und 1 100 mV. Diese hohe

Potentialdifferenz führt schnell zu Kontaktkorrosion. Die

Kontaktkorrosion nimmt entsprechend ab, wenn die Potenzialdifferenz zwischen den Kontaktpartnern entsprechend kleiner wird.

Zunächst haben die Tests ergeben, dass es nicht mehr erforderlich ist Edelstahl als Grundkörper für die beschichteten Nietbolzen zu nehmen. Die Testergebnisse waren mit kostengünstigerem, unlegiertem Stahl ebenso gut.

Ein Blech aus unlegiertem Stahl wurde in einem galvaniküblichen

Verfahren entfettet und gebeizt. Danach wird das Blech in einem Zinn- Nickel-Bad beschichtet. Die Schichtzusammensetzung beträgt 65-60 Mas.-% (Massenprozent) Zinn (Sn), 30-35 Mas.-% Nickel (Ni) bei einer Schichtdicke von 7 m. Dieses beschichtete Blech wird gegen das Blech mit gleichen Abmessungen aus einer Aluminiumlegierung in einer 1 molaren Kochsalzlösung (NaCI-Lösung), bei einem pH-Wert von 7,5 und bei 25°C eingetaucht. Die Potenzialmessungen wurden in einer elektrolytischen Zelle mittels eines hochohmigen Voltmeters

durchgeführt. Die Potentialdifferenz ergab einen Wert von 185 Millivolt (mV).

Ein vergleichbarer Versuch wurde mit einer Nickel-Phosphor- Beschichtung durchgeführt. Die Schichtzusammensetzung betrug 91 -93 Mas.-% Nickel (Ni) und 7-9 Mas.-% Phosphor (P) bei einer Schichtdicke von 8 pm. Hier ergab sich eine Potentialdifferenz zwischen dem mit NiP-beschichtetem Blech und dem Blech aus einer Aluminiumlegierung von 180 mV.