以下、本発明の構成について添付の図面� ��参照しながら詳細に説明する。図1は本発明 の実施形態からなる空気入りタイヤを示し、 1はトレッド部、2はサイドウォール部、3はビ ード部である。左右一対のビード部3,3間には 複数本の補強コードを含むカーカス層4が装� �され、そのカーカス層4がビードコア5の廻り にタイヤ内側から外側に巻き上げられている 。カーカス層4の補強コードとしては、一般� �にナイロンコードやポリエステルコード等� �有機繊維コードが使用される。トレッド部1� ��おけるカーカス層4の外周側には複数層のベ ルト層6が埋設されている。これらベルト層6� ��補強コードがタイヤ周方向に対して傾斜し� ��かつ層間で補強コードが互いに交差するよ� ��に配置されている。

 上記空気入りタイヤにおいて、カーカス� ��4のタイヤ内腔側にはインナーライナー層7� �配置されている。このインナーライナー層7� ��、図2の拡大断面図に示すように、熱可塑性 樹脂又は熱可塑性エラストマー組成物からな るフィルム11と、フィルム11の両側に積層さ� �たゴムシート12,13とから構成されている。イ ンナーライナー層7はフィルム11を含むことが 必要であるが、フィルムの片側にゴムシート を積層した構造やフィルムの単体であっても 良い。

 上記インナーライナー層7は、カーカス層 4と同様に、ビードコア5の廻りにタイヤ内側� ��ら外側へ巻き上げられている。そして、イ� ��ナーライナー層7の巻き上げ高さL-TUH)はタイ ヤ断面高さ(SH)の25%以上、より好ましくは、30 %~50%に設定されている。

 上述のように構成される空気入りタイヤ� ��は、インナーライナー層7を透過した空気が カーカス層4に到達し、その空気がカーカス� �4の補強コードを通ってカーカス層4の巻き上 げ部分にまで伝播した場合であっても、フィ ルム11を含むインナーライナー層7の巻き上げ 高さ(L-TUH)をタイヤ断面高さ(SH)の25%以上にし� ��いるので、カーカス層4の巻き上げ部分に伝 播した空気がタイヤ外表面に漏出するのを効 果的に抑制することができる。但し、インナ ーライナー層7の巻き上げ高さ(L-TUH)がタイヤ� ��面高さ(SH)の25%未満であるとカーカス層4の� �き上げ部分の周辺での空気漏れ抑制効果が� �十分になる。また、熱可塑性樹脂又は熱可� �性エラストマー組成物からなるフィルム11は ゴム組成物との接着性が良いため耐久性も悪 化しない。その結果、従来のようにブチルゴ ムを主体とするゴム組成物からなるインナー ライナー層を備えた空気入りタイヤに比べて 耐久性を十分に維持しながら内圧保持性能を 向上することができる。

 上記空気入りタイヤにおいて、カーカス� ��4の端末位置4eとインナーライナー層7の端末 位置7eとはタイヤ径方向に互いに5mm以上離間� ��せると良い。つまり、図1において、カーカ ス層4の巻き上げ高さ(C-TUH)とインナーライナ� ��層7の巻き上げ高さ(L-TUH)との差(δTUH)を、δTU H=|(L-TUH)-(C-TUH)|≧5mmの関係にすると良い。こ� �により、カーカス層4の端末位置4e又はイン� �ーライナー層7の端末位置7eを起点とするエ� �ジセパレーションの発生を抑制して耐久性� �改善することができる。

 インナーライナー層7はフィルム11を一対� ��ゴムシート12,13で挟み込んだサンドイッチ� �造とすることが最も好ましい。特に、ゴム� �ート12,13を構成するゴム組成物はゴム成分中 のブチルゴム配合量を50重量%以下に規制した ものであると良い。勿論、ブチルゴムを含ま ないゴム組成物が最適である。これにより、 フィルム11を含むインナーライナー層7と周辺 ゴム層との接着性を更に改善することが可能 になる。上記ゴム成分中のブチルゴム配合量 が50重量%を超えるとインナーライナー層7と� �辺ゴム層との接着性が不十分になる。

 フィルム11の厚さは、特に限定されるも� �ではないが、0.001mm~0.300mmの範囲から選択す� �ことができる。一方、フィルム11に積層され るゴムシート12,13の厚さは、0.10mm~0.70mmにする と良く、これが厚過ぎると重量増加を招くこ とになる。

  以下に、本発明で使用されるフィルム� �ついて説明する。このフィルムは、熱可塑� �樹脂又は熱可塑性樹脂中にエラストマーを� �レンドした熱可塑性エラストマー組成物か� �構成することができる。

 本発明で使用される熱可塑性樹脂として� ��、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えばナイ� ��ン6(N6)、ナイロン66(N66)、ナイロン46(N46)、ナ イロン11(N11)、ナイロン12(N12)、ナイロン610(N61 0)、ナイロン612(N612)、ナイロン6/66共重合体(N6 /66)、ナイロン6/66/610共重合体(N6/66/610)、ナイ� ��ンMXD6、ナイロン6T、ナイロン6/6T共重合体、 ナイロン66/PP共重合体、ナイロン66/PPS共重合� ��〕、ポリエステル系樹脂〔例えばポリブチ� ��ンテレフタレート(PBT)、ポリエチレンテレ� �タレート(PET)、ポリエチレンイソフタレート (PEI)、ポリブチレンテレフタレート/テトラメ チレングリコール共重合体、PET/PEI共重合体� �ポリアリレート(PAR)、ポリブチレンナフタレ ート(PBN)、液晶ポリエステル、ポリオキシア� ��キレンジイミドジ酸/ポリブチレンテレフタ レート共重合体などの芳香族ポリエステル〕 、ポリニトリル系樹脂〔例えばポリアクリロ ニトリル(PAN)、ポリメタクリロニトリル、ア� ��リロニトリル/スチレン共重合体(AS)、メタ� �リロニトリル/スチレン共重合体、メタクリ� ��ニトリル/スチレン/ブタジエン共重合体〕� �ポリ(メタ)アクリレート系樹脂〔例えばポリ メタクリル酸メチル(PMMA)、ポリメタクリル酸 エチル、エチレンエチルアクリレート共重合 体(EEA)、エチレンアクリル酸共重合体(EAA)、� �チレンメチルアクリレート樹脂(EMA)〕、ポリ ビニル系樹脂〔例えば酢酸ビニル(EVA)、ポリ� ��ニルアルコール(PVA)、ビニルアルコール/エ� ��レン共重合体(EVOH)、ポリ塩化ビニリデン(PVD C)、ポリ塩化ビニル(PVC)、塩化ビニル/塩化ビ� ��リデン共重合体、塩化ビニリデン/メチルア クリレート共重合体〕、セルロース系樹脂〔 例えば酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース 〕、フッ素系樹脂〔例えばポリフッ化ビニリ デン(PVDF)、ポリフッ化ビニル(PVF)、ポリクロ� ��フルオロエチレン(PCTFE)、テトラフロロエチ レン/エチレン共重合体(ETFE)〕、イミド系樹� �〔例えば芳香族ポリイミド(PI)〕などを挙げ� ��ことができる。

 本発明で使用されるエラストマーとして� ��、例えば、ジエン系ゴム及びその水素添加� ��〔例えばNR、IR、エポキシ化天然ゴム、SBR、 BR(高シスBR及び低シスBR)、NBR、水素化NBR、水� ��化SBR〕、オレフィン系ゴム〔例えばエチレ� ��プロピレンゴム(EPDM、EPM)、マレイン酸変性� ��チレンプロピレンゴム(M-EPM)〕、ブチルゴム (IIR)、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエ� ��系モノマー共重合体、アクリルゴム(ACM)、� �イオノマー、含ハロゲンゴム〔例えばBr-IIR� �Cl-IIR、イソブチレンパラメチルスチレン共� �合体の臭素化物(Br-IPMS)、クロロプレンゴム(C R)、ヒドリンゴム(CHC,CHR)、クロロスルホン化� ��リエチレン(CSM)、塩素化ポリエチレン(CM)、� ��レイン酸変性塩素化ポリエチレン(M-CM)〕、� ��リコーンゴム(例えばメチルビニルシリコー ンゴム、ジメチルシリコーンゴム、メチルフ ェニルビニルシリコーンゴム)、含イオウゴ� �(例えばポリスルフィドゴム)、フッ素ゴム(� �えばビニリデンフルオライド系ゴム、含フ� �素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロ� �チレン-プロピレン系ゴム、含フッ素シリコ� ��系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム)、熱 可塑性エラストマー(例えばスチレン系エラ� �トマー、オレフィン系エラストマー、ポリ� �ステル系エラストマー、ウレタン系エラス� �マー、ポリアミド系エラストマー)などを挙� ��ることができる。

 本発明で使用される熱可塑性エラストマ� ��組成物において、熱可塑性樹脂成分(A)とエ� ��ストマー成分(B)との組成比は、フィルムの� ��さや柔軟性のバランスで適宜決めればよい� ��、好ましい範囲は10/90~90/10、更に好ましく� �20/80~85/15(重量比)でである。

 本発明に係る熱可塑性エラストマー組成� ��には、上記必須成分(A)及び(B)に加えて第三� ��分として、相溶化剤などの他のポリマー及� ��配合剤を混合することができる。他のポリ� ��ーを混合する目的は、熱可塑性樹脂成分と� ��ラストマー成分との相溶性を改良するため� ��材料のフィルム成形加工性を良くするため� ��耐熱性向上のため、コストダウンのため等� ��あり、これに用いられる材料としては、例� ��ばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリス� ��レン、ABS、SBS、ポリカーボネート等が挙げ� ��れる。

 上記熱可塑性エラストマー組成物は、予め� ��可塑性樹脂とエラストマー(ゴムの場合は未 加硫物)とを2軸混練押出機等で溶融混練し、� ��続相を形成する熱可塑性樹脂中にエラスト� ��ー成分を分散させることにより得られる。� ��ラストマー成分を加硫する場合には、混練� ��で加硫剤を添加し、エラストマーを動的に� ��硫させても良い。また、熱可塑性樹脂また� ��エラストマー成分への各種配合剤(加硫剤を 除く)は、上記混練中に添加しても良いが、� �練の前に予め混合しておくことが好ましい� �熱可塑性樹脂とエラストマーの混練に使用� �る混練機としては、特に限定はなく、スク� �ュー押出機、ニーダ、バンバリミキサー、2� ��混練押出機等が挙げられる。中でも樹脂成� ��とゴム成分の混練およびゴム成分の動的加� ��には2軸混練押出機を使用するのが好ましい 。さらに、2種類以上の混練機を使用し、順� �混練してもよい。溶融混練の条件として、� �度は熱可塑性樹脂が溶融する温度以上であ� �ば良い。また、混練時の剪断速度は2500~7500se c ^-1 であるのが好ましい。混練全体の時間は30秒� ��ら10分、また加硫剤を添加した場合には、� �加後の加硫時間は15秒から5分であるのが好� �しい。上記方法で作製された熱可塑性エラ� �トマー組成物は、樹脂用押出機による成形� �たはカレンダー成形によってフィルム化さ� �る。フィルム化の方法は、通常の熱可塑性� �脂または熱可塑性エラストマーをフィルム� �する方法によれば良い。

 このようにして得られる熱可塑性エラス� ��マー組成物の薄膜は、熱可塑性樹脂のマト� ��クス中にエラストマーが不連続相として分� ��した構造をとる。かかる状態の分散構造を� ��ることにより、ヤング率を1~500MPaの範囲に� �定し、タイヤ構成部材として適度な剛性を� �与することが可能になる。

 上記熱可塑性樹脂又は熱可塑性エラスト� ��ー組成物はシート又はフィルムに成形して� ��体でタイヤ内部に埋設することが可能であ� ��が、隣接するゴムとの接着性を高めるため� ��接着層を積層しても良い。この接着層を構� ��する接着用ポリマーの具体例としては、分� ��量100万以上、好ましくは300万以上の超高分� ��量ポリエチレン(UHMWPE)、エチレンエチルア� �リレート共重合体(EEA)、エチレンメチルアク リレート樹脂(EMA)、エチレンアクリル酸共重� ��体(EAA)等のアクリレート共重合体類及びそ� �らの無水マレイン酸付加物、ポリプロピレ� �(PP)及びそのマレイン酸変性物、エチレンプ� ��ピレン共重合体及びそのマレイン酸変性物� ��ポリブタジエン系樹脂及びその無水マレイ� ��酸変性物、スチレン-ブタジエン-スチレン� �重合体(SBS)、スチレン-エチレン-ブタジエン- スチレン共重合体(SEBS)、フッ素系熱可塑性樹 脂、ポリエステル系熱可塑性樹脂などを挙げ ることができる。これらは常法に従って例え ば樹脂用押出機によって押し出してシート状 又はフィルム状に成形することができる。接 着層の厚さは特に限定されないが、タイヤ軽 量化のためには厚さが少ない方がよく、5μm~1 50μmが好ましい。

 以上、本発明の好ましい実施形態につい� ��詳細に説明したが、添付の請求の範囲によ� ��て規定される本発明の精神及び範囲を逸脱� ��ない限りにおいて、これに対して種々の変� ��、代用及び置換を行うことができると理解� ��れるべきである。