図1は、本発明の空気入りタイヤの実施形 態の一例を示すタイヤ子午線方向の半断面図 である。

 図1において、1はトレッド部、2はサイド� ��ォール部、3はビード部、4はカーカス層で� �る。カーカス層4はビード部3に埋設された左 右一対のビードコア5間に装架され、その両� �部をそれぞれビードコア5の廻りにタイヤ内� ��から外側に折り返すようにしている。トレ� ��ド部1の内側には、カーカス層4の外側に、� �下一対のベルト層6がタイヤ1周にわたって配 置されている。また、タイヤの最内側には、 熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラストマ ーからなる熱可塑性エラストマー組成物によ り形成されたインナーライナー層7が空気透� �防止層として内貼りされている。

 上記インナーライナー層7には、タイヤ空 洞側の表面に多数の係合素子8が一体成形さ� �、これら係合素子8が面ファスナーとして機� ��し、例えばポリウレタンフォーム等の多孔� ��材料からなる吸音材10などの付属物が脱着� �在に取り付けられるようになっている。吸� �材側の表面には、係合素子8に対して脱着す� ��多数のループ11が相手側の面ファスナーと� �て設けられている。

 吸音材10は、吸音機能を有する多孔質材� �で構成されるが、多数の繊維からなる繊維� �造体で形成される場合は、構造体自体が多� �のループを有することでそのまま接合する� �とができる。

 インナーライナー層7の表面における係合 素子8の配列は、図2のように、縦横方向に列� ��に間欠的に配列したものであっても、或い� ��ランダムに配置したものであってもよい。� ��者のように整然と配列する場合は、列方向� ��タイヤ周方向に配列してもよいが、タイヤ� ��方向に対して傾斜する方向であってもよい� ��

 係合素子8の形状は、相手方の面ファスナ ー等に係合する機能を有するものであれば特 に限定されるものではない。図2に例示する� �うに、インナーライナー層の表面に立設す� �支持部に拡大部を先端に形成し、T字形や矢� ��形にした平板状のもののほか、支持部の中� ��軸を中心に回転させたキノコ形にしたもの� ��あってもよい。いずれにしても、インナー� ��イナー層と一体成形できる形状であること� ��好ましい。

 このように面ファスナーを構成する係合� ��子8が、インナーライナー層と一体成形され ているため、別の独立の面ファスナーを貼り 付ける場合のように、インナーライナー層を 傷つけることがなく、空気透過防止性を悪化 させることがない。また、係合素子がインナ ーライナー層と一体化しているので加硫成形 時の膨径工程でインナーライナー層が伸びる ときにも追従するため、脱落等の不具合を生 ずることはない。

 係合素子8をタイヤ内面に配置する位置は 特に制限されるものではなく、タイヤ内面の 全面であってもよく、一部であってもよい。 図示の例のように吸音材10を取り付ける場合� ��、トレッド部に対応する領域に配置するこ� ��が好ましい。

 また、係合素子8のインナーライナー層7に� �ける配置密度は、12~90本/cm ² にすることが好ましい。係合素子8の配置密� �が12本/cm ² よりも小さいと吸音材10などの取り付け部材� ��取り付け強度が十分に得られず、90本/cm ² よりも大きいと係合素子8の拡大部同士が接� �しすぎて、相手側の面ファスナーのループ� �引っかかり難いなど係合に支障が生ずる場� �がある。

 係合素子8のインナーライナー層7の表面� �らの突出高さは、特に制限されるものでは� �いが、好ましくは0.5~5.0mmにするとよい。係� �素子8の高さをこのような範囲内にすること� ��より、吸音材等の付属物の取り付け強度を� ��分にすることができる。

 一方、インナーライナー層のタイヤ内面� ��対する貼り付け方法は、カーカス層4の表面 に直接又は接着剤を使用して貼り付けてもよ いが、好ましくは、図3に示すように、係合� �子8の形成面と反対側の表面に多数のアンカ� ��素子9を突設し、これら多数のアンカー素子 9を図4に示すように、カーカスコード4aを被� �しているカーカス層4のコートゴム4bの中に� �没するようにするとよい。熱可塑性樹脂や� �可塑性エラストマー組成物から構成される� �ンナーライナー層はゴムに対する接着性が� �しいので、このようにすることによりイン� �ーライナー層とタイヤ内面との間の接合強� �を向上することができる。さらに、インナ� �ライナー層7とカーカス層4との間に接着ゴム 層を介在させるようにしてもよい。

 インナーライナー層7の表面におけるアン カー素子9の配列は、係合素子8の場合と同様� ��縦横方向に列状に間欠的に配列したもので� ��っても、或いはランダムに配置したもので� ��ってもよい。前者のように整然と配列する� ��合は、列方向をタイヤ周方向に配列しても� ��いが、タイヤ周方向に対して傾斜する方向� ��あってもよい。

 アンカー素子9の形状は、アンカー機能を 有するものであれば特に限定されるものでは ない。図3に例示するように、係合素子8と同� ��にインナーライナー層の表面に立設する支� ��部に拡大部を先端に形成したもののほか、� ��持部の側面を鋸刃状にしたものなどであっ� ��もよい。しかし、好ましくは、支持部と先� ��の拡大部とから構成したものがよい。また� ��アンカー素子9は、図示の例のように独立の スポット状に形成されたものに限らずレール 状(突条)に連続的に形成したものであっても� ��い。

 図5のA~Cはアンカー素子9の好ましい形状� �例示したもので、支持部9aと先端の拡大部9b� ��から構成され、図5のA、BはT字形、図5のCは� ��印形の断面形状である。いずれも未加硫ゴ� ��層に侵入したのち加硫された後は拡大部9b� �抜け難くなってアンカー効果を発現する。� �示の例は平板状のものであるが、支持部の� �心軸を中心に回転させたキノコ形にしたも� �であってもよい。

 図5のA~Cの形態のアンカー素子9ではインナ� �ライナー層7からの高さをHとするとき、支持 部9aの幅Waと拡大部9bの最大幅Wbは、下記式(1)� ��び(2)の関係にすることが好ましい。
 1.6Wa ≦ H  ≦ 3.8Wa   (1)
 2.0Wa ≦ Wb ≦ 3.5Wa   (2)

 また、アンカー素子9がスポット状で平板状 である場合には、支持部9aの厚さTを幅Waに対� ��て下記式(3)の関係にすることが好ましい。
 0.7Wa ≦ T  ≦ 1.3Wa   (3)

 支持部9aの幅Wa及び厚さTが、小さすぎる� �支持部9aの剛性が低下し折れやすくなり、大 きすぎると未加硫ゴムに侵入し難くなる。ま た、拡大部9bの最大幅Wbが、支持部9aの幅Waに� ��して小さすぎると接合強度の向上効果が十� ��に得られず、大きすぎると未加硫ゴムに侵� ��し難くなる。

 アンカー素子9の高さHとしては、好まし� �は0.1~0.5mmがよい。高さHが0.1mm未満であると� �ーカス層との接合強度が十分に得られず、0. 5mmを超えるとカーカスコードと接触し耐久性 を低下させることがある。

 アンカー素子9は、インナーライナー層7に� �ける配置密度を、好ましくは2~60本/cm ² にすることが好ましい。アンカー素子の配置 密度が小さすぎると接合強度が十分に得られ ず、大きすぎても接合強度は低下するので好 ましくない。

 アンカー素子9は、インナーライナー層7� �全面に突設することが好ましいが、必ずし� �全面でなくてもよい。例えば、空気入りタ� �ヤのトレッド部及び/又はビード部に相当す� ��領域にアンカー素子を設け、他の領域には� ��けないか、或いは接着ゴム層を介在させる� ��のであってもよい。また、大きなせん断変� ��を受けやすいショルダー領域等においてア� ��カー素子と接着ゴム層とを併用するように� ��てもよい。

 本発明において、インナーライナー層と� ��合素子とを一体成形する方法は、特に制限� ��れるものではないが、例えば、図6に示すよ うに、熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂とエラ ストマーからなる熱可塑性エラストマー組成 物を押出成形機のダイ12から、インナーライ� ��ー層7と突条の係合素子が平行に並ぶように 押出し、突条の係合素子に交差方向のスリッ トを小ピッチで間欠的に入れた後、延伸加工 することにより、多数の独立の係合素子が延 伸方向に隔離し間欠的に配列する形態に形成 することができる。

 このように、係合素子をインナーライナ� ��層と一体成形することにより、生産性を向� ��し、空気透過防止性能を向上することがで� ��る。また、インナーライナー層本体を円筒� ��に押出し、インフレート成形し円筒状のフ� ��ルムに形成するようにしてもよい。

 インナーライナー層に対するアンカー素� ��の突設方法は、特に制限されるものではな� ��、インナーライナー層に対して別に成形し� ��アンカー素子を接着又は植設するものであ� ��ても、或いはインナーライナー層を成形す� ��とき、係合素子とアンカー素子とを一体成� ��するようにしてもよい。特に、アンカー素� ��を係合素子とインナーライナー層と共に一� ��成形することにより、生産性が向上し、空� ��透過防止性能を向上するため好ましい。

 アンカー素子を一体成形する方法は、係� ��素子とインナーライナー層とを一体成形す� ��方法と同様に成形することができ、例えば� ��ンナーライナー層の片方の面に係合素子を� ��成し、反対側の面にアンカー素子を形成す� ��ダイを使用し成形するとよい。なお、アン� ��ー素子の成形に際し、ダイから平行に並ぶ� ��うに突条に押出しスリットを入れずにその� ��ま延伸することにより、アンカー素子が連� ��的な突条に形成することができる。

 インナーライナー層を形成する熱可塑性� ��脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂[例 えばナイロン6(N6)、ナイロン66(N66)、ナイロン 46(N46)、ナイロン11(N11)、ナイロン12(N12)、ナイ ロン610(N610)、ナイロン612(N612)、ナイロン6/66� �重合体(N6/66)、ナイロン6/66/610共重合体(N6/66/6 10)、ナイロンMXD6、ナイロン6T、ナイロン6/6T� �重合体、ナイロン66/PP共重合体、ナイロン66/ PPS共重合体]、ポリエステル系樹脂[例えばポ� ��ブチレンテレフタレート(PBT)、ポリエチレ� �テレフタレート(PET)、ポリエチレンイソフタ レート(PEI)、ポリブチレンテレフタレート/テ トラメチレングリコール共重合体、PET/PEI共� �合体、ポリアリレート(PAR)、ポリブチレンナ フタレート(PBN)、液晶ポリエステル、ポリオ� ��シアルキレンジイミド酸/ポリブチレンテレ フタレート共重合体などの芳香族ポリエステ ル]、ポリニトリル系樹脂[例えばポリアクリ� ��ニトリル(PAN)、ポリメタクリロニトリル、� �クリロニトリル/スチレン共重合体(AS)、メタ クリロニトリル/スチレン共重合体、メタク� �ロニトリル/スチレン/ブタジエン共重合体]� �ポリ(メタ)アクリレート系樹脂[例えばポリ� �タクリル酸メチル(PMMA)、ポリメタクリル酸� �チル、エチレンエチルアクリレート共重合� �(EEA)、エチレンアクリル酸共重合体(EAA)、エ� ��レンメチルアクリレート樹脂(EMA)]、ポリビ� ��ル系樹脂[例えば酢酸ビニル(EVA)、ポリビニ� ��アルコール(PVA)、ビニルアルコール/エチレ� ��共重合体(EVOH)、ポリ塩化ビニリデン(PVDC)、� ��リ塩化ビニル(PVC)、塩化ビニル/塩化ビニリ� ��ン共重合体、塩化ビニリデン/メチルアクリ レート共重合体]、セルロース系樹脂[例えば� ��酸セルロース、酢酸酪酸セルロース]、フッ 素系樹脂[例えばポリフッ化ビニリデン(PVDF)� �ポリフッ化ビニル(PVF)、ポリクロルフルオロ エチレン(PCTFE)、テトラフロロエチレン/エチ� ��ン共重合体(ETFE)]、イミド系樹脂[例えば芳� �族ポリイミド(PI)]などを挙げることができる 。

 インナーライナー層を形成する熱可塑性� ��ラストマー組成物は、上記の熱可塑性樹脂� ��びエラストマーからなり、熱可塑性樹脂と� ��ラストマーとの組成比は、インナーライナ� ��層の厚さや柔軟性のバランスで適宜決めれ� ��よいが、好ましい範囲は10/90~90/10、さらに� �ましくは20/80~85/15(重量比)である。

 このような熱可塑性エラストマー組成物� ��構成するエラストマーとしては、例えば、� ��エン系ゴム及びその水素添加物[例えばNR、I R、エポキシ化天然ゴム、SBR、BR(高シスBR及び 低シスBR)、NBR、水素化NBR、水素化SBR]、オレ� �ィン系ゴム[例えばエチレンプロピレンゴム( EPDM,EPM)、マレイン酸変性エチレンプロピレン ゴム(M-EPM)]、ブチルゴム(IIR)、イソブチレン� �芳香族ビニルまたはジエン系モノマー共重� �体、アクリルゴム(ACM)、アイオノマー、含ハ ロゲンゴム[例えばBr-IIR、Cl-IIR、イソブチレ� �パラメチルスチレン共重合体の臭素化物(Br-I PMS)、クロロプレンゴム(CR)、ヒドリンゴム(CHC ,CHR)、クロロスルホン化ポリエチレン(CSM)、� �素化ポリエチレン(CM)、マレイン酸変性塩素� ��ポリエチレン(M-CM)]、シリコーンゴム[例え� �メチルビニルシリコーンゴム、ジメチルシ� �コーンゴム、メチルフェニルビニルシリコ� �ンゴム]、含イオウゴム[例えばポリスルフィ ドゴム]、フッ素ゴム[例えばビニリデンフル� ��ライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系� ��ム、テトラフルオロエチレン-プロピレン系 ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホ スファゼン系ゴム]、熱可塑性エラストマー[� ��えばスチレン系エラストマー、オレフィン� ��エラストマー、ポリエステル系エラストマ� ��、ウレタン系エラストマー、ポリアミド系� ��ラストマー]などを挙げることができる。

 また、インナーライナー層の基材と係合� ��子及びアンカー素子は同じ材料で構成して� ��異なる材料で構成してもよく、異なる材料� ��用いるときは2色成形することが好ましい。