技术领域

本发明涉及一种摇粒绒， 尤其是一种抗静电的摇粒绒， 同时还涉及其制造方法，属 于纺织材料技术领域。 背景技术

摇粒绒是一种使广泛用在保暖衣服上， 或者用作椅垫、 玩具的绒布。 其生产工艺可 以参见申请号为 200710046737.7、名称为《双色摇粒绒及其生产方� ��》的中国专利申请。 通常， 摇粒绒与其它绒布一样， 容易产生静电， 因此容易吸灰。

为了解决这一问题，申请号为 200510103359.2的中国发明专利公开了一种以聚对� �� 二曱酸丙二醇酯为原料的摇粒绒纺织品及其生 产方法，其面纱为聚对苯二曱酸丙二醇酯 纱线或长丝， 底纱为其他类型的天然纤维或合成纤维纱线或 长丝， 釆用针织编织方法织 造而成。按照本发明的方法生产的摇粒绒产品 。据介绍， 由于将 PTT应用到摇粒绒产品 中， 因此能解决常规摇粒绒所存在的缺陷， 并且具有柔软手感、 蓬松和富有弹性、 抗污 性能、抗起毛起球性能和优良的抗静电性能。 此外， 申请号为 200820215048.4的中国专 利申请公开了一种抗静电轻便型复合面料， 该面料的外层为涤纶面料， 中间层为超细旦 摇粒绒， 内层为抗静电纤维面料， 因此该在增加面料保暖性的同时， 又克服了常规复合 摇粒绒厚重的缺陷， 内层釆用抗静电纤维面料， 解决了摇粒绒本身纤维带有静电， 很容 易吸附灰尘的缺点

然而， 上述现有技术无论釆用聚对苯二曱酸丙二醇酯 ， 还是涤纶面料加抗静电纤维 面料， 毕竟都是化学纤维， 其导电性极低， 基本上是绝缘， 因此实验证明， 并不能有效 传导电荷， 使用时仍然难免吸附灰尘， 抗静电效果并不理想。 另外， 抗静电面料主要釆 用加入碳纤维或是把织物加入含金属离子镁的 液体中浸泡， 不仅实验表明难以获得理想 的抗静电效果， 而且存在造成皮肤过敏的可能性。 发明内容

本发明的目的在于： 针对上述现有技术存在的不足之处， 提出一种在保持原有柔韧 软和性能的前提下， 具有理想抗静电效果的摇粒绒， 从而使其不仅柔软保温， 而且不会 吸灰， 便于保洁。 同时本发明还将给出相应的制造方法。 为了达到以上目的， 本发明的摇粒绒由面纱和底纱经织布、 刷毛、 梳毛、 剪毛、摇 粒步骤制成， 所述底纱为包丝纱线， 所述包丝纱线由直径为 0.035-0.018mm的镍铬合金 (相当于涤纶化纤中的 20丹尼以下） 与纱构成包丝结构而成。 所述镍铬以超过 60 %的 铁为基体， 加入铬、 镍、 钼等合金元素成分， 具体化学成分的质量百分比为：

Cr 10.0—19.0%; Ni 6.0—13.0%; Ti 1.0—3.0%; C<0.14%; Si<0.80%; Mn<2.00%; P<0.035%; S<0.03%; 其余为 Fe。

面纱常用规格: dty 150/216， dty 150/144， dty 150/96， hoy 150/96， dty 75/72， dty 75/144 等； 底纱常用规格 ： dty 150/48， dty 100/36， DTY 75/36 等。

典型的包丝结构有如下几种

A、 单纱包丝——即所述包丝结构以金属丝为芯， 将单根纱缠绕包覆在金属丝上。

B、 双纱包丝——即所述包丝结构以金属丝为芯， 将两根纱分别先后以不同旋向缠 绕包覆在金属丝上。

以上两种方式均将金属丝完全包覆，因此其优 点是在洗涤过程中，金属丝不易受损， 缺点是可拉伸性稍差。

C、 并捻包丝——即所述包丝结构将金属丝与一根 以上的纱相捻成包丝纱线。 这种 方式可使织物同时可以拥有不同性质的纤维特 性。

D、 喷纱包丝——即所述包丝结构借助空气吹喷使 金属丝与纱纠结并合成纱线， 其 优点是织物较为蓬松， 易于刷毛等后续工序。

反复的选择试验表明，上述本发明特定成分和 直径的金属丝不仅具有理想的防蚀性 能和足够的强度， 而且使包丝纱线构成的底纱与面纱具有基本相 同的柔韧性。 由于本发 明的摇粒绒内含均勾分布的导电金属丝， 因此彻底避免了电荷的集聚， 从而具有十分理 想的抗静电效果， 可以有效抑制吸灰， 便于保洁； 而具有特定成分和直径的极细金属丝 的柔韧性与摇粒绒纱线相当， 因此其成品手感与现有摇粒绒基本相同。 此外， 网状的金 属丝还具有屏蔽作用， 十分适合用做防护服等。

归纳起来， 本发明由单芯镍铬合金线与纺织物相结合的突 出优点如下：

1 ) 由于织布的纱线以金属丝为芯， 因此电荷释放面积极大， 从而真正达到了防静 电效果；

2 )连续的单芯合金丝在任何部位没有断头， 且具有理性的柔韧性和强度， 因此不 会刺伤人体皮肤；

3 )使用过程中没有添加任何化学药剂， 不会对人体及环境造成伤害； 4 )合理选择了金属丝成分、 直径等参数， 对面料平整度、 舒适度等原有性质无任 何改变；

5 )无过多复杂工序， 工艺切实可行， 成本增加有限。

其制造方法包括以下步骤：

第一步、 抽丝——将镍铬合金抽成直径为 0.035-0.018mm (相当于涤纶化纤中的 20 丹尼以下） 的金属丝， 所述镍铬合金化学成分质量百分比为： Cr 10.0— 19.0% ; Ni 6.0—13.0%; Ti 1.0—3.0%; C<0.14%; Si<0.80%; Mn<2.00%; P<0.035%; S<0.03%; 其余为 Fe。

第二步、 包丝——将金属丝包绕在摇粒绒纤维中， 制成包丝纱线。

第三步、 织布——将包丝纱线作为底纱， 与面纱织造成所需规格的摇粒绒胚布。 第四步、 刷毛——借助刷丝硬度低于金属丝的刷头， 将摇粒绒胚布表面刷毛。

第五步、 梳毛——借助篦梳将刷毛后的摇粒绒胚布表面 起毛纤维梳理整齐。

第六步、 剪毛——借助剪切装置使摇粒绒胚布表面梳理 整齐的起毛纤维长度一致。 第七步、 摇粒——将剪毛后的摇粒绒胚布放入摇粒容器 ， 通入温度为 100-120 °C的 饱和蒸气 30 - 40 分钟， 即制成抗静电的摇粒绒。

以上刷毛步骤， 将摇粒绒胚布平贴在磁性表面上， 借助对金属丝的吸附作用， 有助 于避免刷毛时金属丝受损，梳毛、 剪毛步骤也可以釆取相同措施。摇粒之后， 可以进行： 第八步、 定型——将制成的摇粒绒布匹升温至 140- 190 °C，将布匹拉平定型。

如需要某种特定色彩的摇粒绒，则在上述第三 步之后紧接将胚布投虹染缸进行染色， 出缸後在脫水干燥。

上述第二步的包丝具体有以下几种典型方式：

A、 单纱包丝——以金属丝为芯， 将单根纱缠绕包覆在金属丝上。

B、 双纱包丝——以金属丝为芯， 将两根纱分别先后以不同旋向缠绕包覆在金属 丝 上。

C、 并捻包丝——将金属丝与一根以上的纱相捻成 包丝纱线。

D、 喷纱包丝——借助空气吹喷使金属丝与纱纠结 并合成纱线。 附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图 1为本发明实施例一的结构示意图。

图 2为本发明实施例二的结构示意图。 图 3为本发明实施例三的结构示意图。 具体实施方式

实施例一

本实施例的摇粒绒经以下工艺步骤制成：

1、 抽丝——将镍铬合金抽成直径为 0.02mm的金属丝， 镍铬合金化学成分质量百 分比控制范围为： Cr 10.0—19.0%; Ni 6.0—13.0%; Ti 1.0—3.0%; C<0.14%; Si<0.80%; Mn<2.00%; P<0.035%; S<0.03%; 其余为 Fe。 上述镍铬合金化学成分和抽丝直径通过 反复选择试验确定， 具有理想的防蚀性能和足够的强度， 可以使包丝纱线构成的底纱与 面纱具有基本相同的柔韧性。

在抽丝过程中， 为了避免温度较低时合金丝因冷脆而容易断丝 ， 抽丝环境（包括所 釆用的润滑油）温度应保持在 30-35 °C。

抽丝过程中的冷作硬化有可能在后续的包丝时 产生卷曲， 导致坯布表面凹凸不平， 且难以整平， 并使摇粒绒产品手感偏硬。 因此， 抽丝之后宜进行退火处理， 将金属丝升 温至 1000-1200 °C , 在 10-12分钟冷却到室温。

2、 包丝——如图 1所示， 以金属丝 1为芯， 将两根纱 2a和 2b分别先后以不同旋 向缠绕包覆在金属丝上， 构成作为摇粒绒底纱的包丝纱线。

3、 织布——在摇粒绒织布机上， 将包丝纱线作为底纱， 与面纱织造成所需规格的 摇粒绒胚布， 并将胚布投虹染缸染成所需色彩，出缸後在脱 水干燥。

4、 刷毛——借助刷丝硬度低于金属丝的刷毛机， 将摇粒绒胚布表面刷毛， 摇粒绒 胚布平贴的钢板表面导磁， 从而与底纱贴合更好， 并保护其内的镍铬金属丝。

5、 梳毛——借助梳毛机上的篦梳将刷毛后的摇粒 绒胚布表面起毛纤维梳理整齐。 第六步、 剪毛——借助剪毛机将摇粒绒胚布表面梳理整 齐的起毛纤维剪成长度一 致， 该长度根据需要， 宜控制在 1.2—3.5 mm。

7、摇粒——将剪毛后的摇粒绒胚布放入摇粒� �的摇粒筒内， 通入温度为 100-120°C 的饱和蒸气 30 - 40 分钟， 制成所需摇粒绒。

8、 定型——将制成的摇粒绒布匹升温至 140-190°C，瞬间将布匹拉平至预定的门幅， 使之定型。

本实施例突破了长期以来断丝、卷曲等一系列 技术瓶颈，制成之后的摇粒绒经测试抗 静电效果非常理想。

以下是本实施例摇粒绒的包丝纱线与现有聚对 苯二曱酸丙二醇酯 (PTT)长丝纱线对 比试验情况:

因此， 虽然 PTT纱和常规摇粒绒的涤纶丝 (PET)相比， 显得自身不易产生静电， 但 由于其导电性与金属包丝纱线无法比拟， 因此本实施例抗静电性能（与其它材质衣料磨 擦所产生的静电等）具有十分明显的优势。

实施例二

本实施例的摇粒绒与实施例一基本相同， 由面纱和底纱主要经织布、 刷毛、 梳毛、 剪毛、 摇粒步骤制成。 其中不同的是， 底纱如图 2所示， 釆用并捻包丝， 即将金属丝 1 与多根纱 2相捻和而成。

实施例三

本实施例的摇粒绒也与实施例一基本相同， 由面纱和底纱主要经织布、刷毛、梳毛、 剪毛、 摇粒步骤制成， 其中不同的底纱如图 3所示， 釆用喷纱包丝， 即借助空气吹喷使 金属丝 1与纱 2纠结并合成纱线。

除上述实施例外， 本发明还可以有其他实施方式。 凡釆用等同替换或等效变换形成 的技术方案， 均落在本发明要求的保护范围。