Beschreibung

Die Erfindung betrifft Polyamid-Formmassen mit verbesserter Hydrolysebeständigkeit gegen über Wasser oder wässrigen Flüssigkeiten, wie Kühlmittelmischungen. Die Formmassen sollen geeignet sein zur Herstellung von insbesondere Bauteilen im Automobilbereich.

Polyamide gehören zu den weltweit in großem Umfang hergestellten Polymeren und dienen neben den Hauptanwendungsbereichen Folien, Fasern und Formkörpern (Werkstoffen) einer Vielzahl weiterer Verwendungszwecke. Unter den Polyamiden sind das Polyamid-6 (Polycapro lactam) und das Polyamid-66 (Nylon, Polyhexamethylenadipinsäureamid) die am meisten her gestellten Polymere. Die meisten technisch bedeutsamen Polyamide sind teilkristalline oder amorphe thermoplastische Polymere, die sich durch eine hohe Temperaturbeständigkeit aus zeichnen. Die Hydrolysebeständigkeit lässt sich durch Abmischungen verbessern

EP 2 562 219 A1 betrifft thermoplastische Formmassen mit erhöhter Hydrolysebeständigkeit, die neben Polyamiden Copolymerisate aus mindestens einem Olefin und mindestens einem Acrylsäureester eines aliphatischen Alkohols sowie Füll- und Verstärkungsstoffe und Oligome res oder polymeres Carbodiimid enthalten. Als besonders bevorzugt sind Polyamid-6 und Poly- amid-66 genannt.

EP 2 057 223 B1 betrifft Polyamidformmassen mit verbesserter Wärmealterungs- und Hydroly sebeständigkeit. Die Formmassen enthalten mindestens ein Polyamid mit einer Zahl an Ami- noendgruppen von mindestens 50 mmol/kg, Glasfasern und einen Wärmestabilisator. Das Poly amid hat vorzugsweise eine Viskositätszahl von 100 bis 250 ml/g. Vorzugsweise ist das Poly amid ausgewählt aus Polyamid-66 und Mischungen von Polyamiden mit einem Polyamid-66- Anteil von wenigstens 80 Gew.-% oder entsprechenden Copolyamiden.

EP 2 831 159 B1 betrifft thermoplastische Formmassen mit erhöhter Hydrolysebeständigkeit, die neben Polyamiden mit einer Zahl an Aminoendgruppen von mindestens 50 mmol/kg Füll- und Verstärkungsstoffe, Kupferiodid/Kaliumbromid-Gemische und Montanwachs enthalten.

EP 0 129 974 A2 betrifft Polyamid-Artikel, die gegenüber Frostschutzmitteln beständig sind. Die verstärkten Zusammensetzungen enthalten Polyamid-66, Polyamid-6 oder Polyamid-6.10 und ein Copolymer auf Basis ethylenisch ungesättigter Monomere mit funktionellen Gruppen.

JP 2004/003056 betrifft ein Polyamid-66-Harz mit einem Polyamid-6.10-Harz zur Herstellung hochverstreckbarer Polyamidfasern. Das Harz kann zusätzlich Polyamid-6 enthalten.

JP 2002339164 betrifft hochverstreckbare Polyamidfasern, die ein Gemisch aus Polyamid-6.10 und Polyamid-6 enthalten. JPS57212252 betrifft Mischungen aus Polyamid-6 mit 5 bis 35 Gew.-% Polyamid-6.10, die eine verbesserte Beständigkeit gegenüber Calciumchlorid aufweisen sollen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung von thermoplastischen Formmassen, die insbesondere geeignet sind zur Herstellung von Bauteilen im Automobil-Bereich mit verbes serter Hydrolysebeständigkeit gegenüber Wasser oder wässrigen Flüssigkeiten, wie Kühlmittel mischungen.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine thermoplastische Formmasse enthaltend a) eine Mischung aus 100 Gewichtsteilen Polyamid-6 oder Polyamid-6/6.6 und 5 bis 100 Ge wichtsteilen aliphatischem Polyamid aus C _4-10 -Diamin und C ₈ -i ₆ -Dicarbonsäure als Kom ponente A),

b) 10 bis 70 Gew.-%, bezogen auf Komponente A), an Glasfasern als Komponente B), c) 0 bis 30 Gew.-%, bezogen auf Komponente A), weiterer Zusatzstoffe als Komponente C), vorzugsweise mit einer Abnahme der Bruchspannung gemäß ISO 527 nach Lagerung für 3000 h bei 120 °C in Monoethylenglykol/Wasser-Gemisch im Gewichtsverhältnis 1 :1 um maxi mal 78 %, besonders bevorzugt maximal 75%, insbesondere maximal 70%.

Die Aufgabe wird zudem gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung derartiger Formmassen, bei dem man die Komponenten A) und B) und gegebenenfalls C) miteinander vermischt.

Die Aufgabe wird zudem gelöst durch Verwendung der Formmassen zur Herstellung von Fa sern, Folien oder Formkörpern sowie durch entsprechende Fasern, Folien oder Formkörper, bevorzugt Formkörper.

Die Aufgabe wird zudem gelöst durch Verwendung von Mischungen aus 100 Gewichtsteilen Polyamid-6 oder Polyamid-6/6.6 und 5 bis 100 Gewichtsteilen aliphatischem Polyamid aus C ₄ _ ₁₀ -Diamin und C ₈ -i ₆ -Dicarbonsäure in Formmassen zur Herstellung von Formkörpern mit erhöh ter Hydrolysebeständigkeit von Formmassen gegenüber Wasser oder wässrigen Flüssigkeiten, wie Monoethylenglykol/Wasser-Mischungen, z. B. Kühlmittelmischungen.

Die Aufgabe wird zudem gelöst durch die Verwendung von Mischungen aus 100 Gewichtsteilen Polyamid-6 oder Polyamid-6/6.6 und 5 bis 100 Gewichtsteilen aliphatischem Polyamid aus C ₄ _ ₁₀ -Diamin und C _8-16 -Dicarbonsäure zur Erhöhung der Hydrolysebeständigkeit von Formmassen mit erhöhter Hydrolysebeständigkeit von Formmassen gegenüber Wasser oder wässrigen Flüs sigkeiten, wie Monoethylenglykol/Wasser-Mischungen, z. B. Kühlmittelmischungen.

Die Aufgabe wird zudem gelöst durch die Verwendung von Mischungen aus 100 Gewichtsteilen Polyamid-6 oder Polyamid-6.6 und 5 bis 100 Gewichtsteilen aliphatischem Polyamid aus C _4-10 - Diamin und C _8-16 -Dicarbonsäure zur Erhöhung der Bruchspannung von diese enthaltenden Formkörpern, die in Kontakt mit Monoethylenglykol sind. Kühlmittelmischungen werden insbesondere bei Verbrennungsmotoren als Kühlwasser-Additive eingesetzt. Hierbei handelt es sich beispielsweise um Monoethylenglykol oder Gemische, die Monoethylenglykol neben zusätzlichen Korrosionsschutzmitteln, wie Silikaten und/oder organi schen Säuren, enthalten. In der Anwendung wird Monoethylenglykol mit Wasser vermischt, wo bei das Mischungsverhältnis in Abhängigkeit von der gewünschten Zieltemperatur gewählt wird. Typischerweise wird für einen Kälteschutz von -40 °C ein Volumenverhältnis von Frostschutz mittel zu Wasser von 50:50 eingestellt. Für einen Kälteschutz von -10 °C reicht ein Anteil von 20 Volumenteilen Frostschutzmittel zu 80 Volumenteilen Wasser. Ein übliches Frostschutzmittel wird unter der Marke GLYSANTIN ^® von BASF SE vertrieben.

Die thermoplastischen Formmassen enthalten als Komponente A) eine Mischung aus 100 Ge wichtsteilen Polyamid-6 oder Polyamid-6/6.6 und 5 bis 100 Gewichtsteilen aliphatischem Poly amid aus C _4-10 -Diamin und C ₈ -i ₆ -Dicarbonsäure.

Bei Polyamid-6 handelt es sich um ein Homopolymer auf Basis von Caprolactam oder Aminoca- pronitril.

Bei Polyamid-6/6.6 handelt es sich um ein Copolyamid mit beliebigen Anteilen an Monomeren des Polyamid-6 und Polyamid-6.6 oder eine Mischung beider Polyamide. Beide Komponenten können in gleichen Mol-Anteilen, im Überschuss oder Unterschuss, eingesetzt werden. Zudem können auch Mischungen von Polyamid-6 und Polyamid-6.6 eingesetzt werden. Besonders bevorzugt wird neben Polyamid-6 jedoch kein Copolyamid-6/6.6 oder Polyamid-6.6 eingesetzt oder der Anteil an Polyamid-6.6 oder entsprechenden Monomereinheiten im gesamten Poly- amid-6/6.6 beträgt vorzugsweise maximal 50 Mol-%, besonders bevorzugt maximal 20 Mol-%, insbesondere maximal 10 Mol-%.

Insbesondere werden erfindungsgemäß Polyamid-6 und Copolymere oder Mischungen davon mit Polyamid-66 eingesetzt. Bevorzugt besitzt das Polyamid-6 eine Viskositätszahl von im Be reich von 80 bis 180 ml/g, insbesondere 85 bis 160 ml/g, insbesondere 90 bis 140 ml/g, be stimmt in einer 0,5 gew.-%igen Lösung in 96 gew.-%iger Schwefelsäure bei 25 °C gemäß ISO 307.

Ein für die Mischung geeignetes Polyamid-66 besitzt bevorzugt eine Viskositätszahl im Bereich von 1 10 bis 170 ml/g, besonders bevorzugt 130 bis 160 ml/g auf, bestimmt in einer

0,5 gew.-%igen Lösung in 96 gew.-%iger Schwefelsäure bei 25 °C gemäß ISO 307.

Das aliphatische Polyamid aus C _4-10 -Diamin und C ₈ -i ₆ -Dicarbonsäure ist aus aliphatischen Dia minen und Dicarbonsäuren aufgebaut, die vorzugsweise endständig und linear sind. Besonders bevorzugt wird ein aliphatisches, endständiges, lineares C _5-8 -Diamin, insbesondere Hexamethy lendiamin, eingesetzt. Die Dicarbonsäure ist vorzugsweise eine aliphatische, lineare und end ständige C _8-12 -Dicarbonsäure, besonders bevorzugt C _9-i Dicarbonsäure, speziell 1 ,10-Decandi- säure. Bevorzugt sind Polyamid-6.10, Polyamid-6.12 und deren Gemische. Speziell bevorzugt ist Polyamid-6.10. In der Komponente A) beträgt ihr Anteil vorzugsweise 7 bis 50 Gewichtsteile, besonders bevor zugt 10 bis 70 Gewichtsteile, bezogen auf das erste Polyamid.

Als Komponenten B) enthalten die thermoplastischen Formassen 10 bis 70 Gew.-%, vorzugs weise 20 bis 65 Gew.-%, besonders bevorzugt 25 bis 60 Gew.-%, speziell bevorzugt 40 bis 60 Gew.-%, bezogen auf Komponente A), an Glasfasern.

Speziell können Schnittglasfasern eingesetzt werden. Insbesondere umfasst die Komponente B) Glasfasern, wobei bevorzugt Kurzfasern eingesetzt werden. Diese weisen vorzugsweise eine Länge im Bereich von 2 bis 50 mm und einem Durchmesser von 5 bis 40 pm auf. Alternativ können Endlosfasern (Rovings) eingesetzt werden. Geeignet sind Fasern mit kreisförmiger und/oder nicht-kreisförmiger Querschnittsfläche, wobei im letzteren Fall das Abmessungsver hältnis von der Hauptquerschnittsachse zur Nebenquerschnittsachse insbesondere > 2 ist, be vorzugt im Bereich von 2 bis 8 und besonders bevorzugt im Bereich von 3 bis 5 liegt.

In einer speziellen Ausführung umfasst die Komponente B) sogenannte„flache Glasfasern“. Diese weisen speziell eine ovale oder elliptische oder eine mit Einschnürung(en) versehene elliptische (sog.„Kokon“- oder ,,cocoon“-Faser) oder rechteckige oder nahezu rechteckige Quer schnittsfläche auf. Dabei werden Glasfasern mit nicht-kreisförmiger Querschnittsfläche und ei nem Abmessungsverhältnis von der Hauptquerschnittsachse zur Nebenquerschnittsachse von mehr als 2, bevorzugt von 2 bis 8, insbesondere von 3 bis 5, bevorzugt eingesetzt.

Zur Verstärkung der erfindungsgemäßen Formmassen können auch Mischungen von Glasfa sern mit kreisförmigem und nicht-kreisförmigem Querschnitt verwendet werden. In einer speziel len Ausführung überwiegt der Anteil an flachen Glasfasern, wie oben definiert, d.h. sie machen mehr als 50 Gew.-% der Gesamtmasse der Fasern aus.

Wenn als Komponente B) Rovings von Glasfasern eingesetzt werden, weisen diese vorzugs weise einen Durchmesser von 10 bis 20 pm, bevorzugt von 12 bis 18 pm, auf. Dabei kann der Querschnitt der Glasfasern rund, oval, elliptisch, nahezu rechteckig oder rechteckig sein. Be sonders bevorzugt werden sogenannte flache Glasfasern mit einem Verhältnis der Querschnitt sachsen von 2 bis 5. Insbesondere werden E-Glasfasern verwendet. Es können aber auch alle anderen Glasfasersorten, wie z. B. A-, C-, D-, M-, S-, R-Glasfasern, oder beliebige Mischungen davon oder Mischungen mit E-Glasfasern eingesetzt werden

Als Komponente C) können die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen 0 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 20 Gew.-%, insbesondere 0 bis 10 Gew.-%, bezogen auf Komponente A), weiterer Zusatzstoffe enthalten. Bei der Mitverwendung derartiger Zusatzstoffe beträgt die Min destmenge 0,1 Gew.-%, vorzugsweise 0,15 Gew.-%, insbesondere 1 Gew.-%, bezogen auf Komponente A).

Die Gewichtsprozente beziehen sich auf Komponente A). Als weitere Zusatzstoffe kommen von Komponente A) verschiedene thermoplastische Polyme re, von Glasfasern der Komponente B) verschiedene Füll- und Verstärkungsstoffe oder weitere Additive in Betracht.

In den nachfolgend aufgeführten, als Komponente C) geeigneten Zusatzstoffen beziehen sich die jeweiligen Gewichtsprozente auf Komponente A). Bei Vorliegen mehrerer Zusatzstoffe gilt die eingangs genannte Obergrenze für die Summe der Mengen aller Zusatzstoffe.

Geeignete bevorzugte Additive C) sind Schmiermittel und Wärmestabilisatoren, aber auch Flammschutzmittel, Lichtschutzmittel (UV-Stabilisatoren, UV-Absorber oder UV-Blocker), Farb stoffe, Nukleierungsmittel, metallische Pigmente, Metallflitter, metallbeschichtete Partikel, Anti statika, Leitfähigkeitsadditive, Entformungsmittel, optische Aufheller, Entschäumer etc.

Als Komponente C) können die erfindungsgemäßen Formmassen vorzugsweise 0,1 bis

5 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,2 bis 2,5 Gew.-%, insbesondere 0,5 bis 1 ,5 Gew.-% mindes tens eines Wärmestabilisators, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente A), enthalten.

Bevorzugt sind die Wärmestabilisatoren ausgewählt unter Kupferverbindungen, sekundären aromatischen Aminen, sterisch gehinderten Phenolen, Phosphiten, Phosphoniten und Mischun gen davon.

Sofern eine Kupferverbindung verwendet wird, beträgt vorzugsweise die Menge an Kupfer 0,003 bis 0,5 Gew.-%, insbesondere 0,005 bis 0,3 Gew.-% und besonders bevorzugt 0,01 bis 0,2 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente A).

Sofern Stabilisatoren auf Basis sekundärer aromatischer Amine verwendet werden, beträgt die Menge an diesen Stabilisatoren vorzugsweise 0,2 bis 2 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,2 bis 1 ,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente A).

Sofern Stabilisatoren auf Basis sterisch gehinderter Phenole verwendet wird, beträgt die Menge an diesen Stabilisatoren vorzugsweise 0,1 bis 1 ,5 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,2 bis 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente A).

Sofern Stabilisatoren auf Basis von Phosphiten und/oder Phosphoniten verwendet werden, be trägt die Menge an diesen Stabilisatoren vorzugsweise 0,1 bis 1 ,5 Gew.-%, besonders bevor zugt von 0,2 bis 1 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente A).

Geeignete Verbindungen C) des ein- oder zweiwertigen Kupfers sind z. B. Salze des ein- oder zweiwertigen Kupfers mit anorganischen oder organischen Säuren oder ein- oder zweiwertigen Phenolen, die Oxide des ein- oder zweiwertigen Kupfers oder die Komplexverbindungen von Kupfersalzen mit Ammoniak, Aminen, Amiden, Lactamen, Cyaniden oder Phosphinen, bevor zugt Cu(l)- oder Cu(ll)-Salze der Halogenwasserstoffsäuren, der Cyanwasserstoffsäuren oder die Kupfersalze der aliphatischen Carbonsäuren. Besonders bevorzugt sind die einwertigen Kupferverbindungen CuCI, CuBr, Cul, CuCN und Cu ₂ 0 sowie die zweiwertigen Kupferverbin dungen CuCI ₂ , CuS0 ₄ , CuO, Kupfer(ll)acetat oder Kupfer(ll)stearat.

Die Kupferverbindungen sind handelsüblich bzw. ihre Herstellung ist dem Fachmann bekannt. Die Kupferverbindung kann als solche oder in Form von Konzentraten eingesetzt werden. Unter Konzentrat ist dabei ein Polymer, vorzugsweise von gleicher chemischer Natur wie die Kompo nente C) zu verstehen, welches das Kupfersalz in hoher Konzentration enthält. Der Einsatz von Konzentraten ist ein übliches Verfahren und wird besonders häufig dann angewandt, wenn sehr geringe Mengen eines Einsatzstoffes zu dosieren sind. Vorteilhafterweise werden die Kupfer verbindungen in Kombination mit weiteren Metallhalogeniden, insbesondere Alkalihalogeniden, wie Nal, Kl, NaBr, KBr, eingesetzt, wobei das molare Verhältnis von Metallhalogenid zu Kupfer halogenid 0,5 bis 20, bevorzugt 1 bis 10 und besonders bevorzugt 3 bis 7, beträgt.

Besonders bevorzugte Beispiele für erfindungsgemäß ersetzbare Stabilisatoren auf Basis se kundärer aromatischer Amine sind Addukte aus Phenylendiamin mit Aceton (Naugard ^® A), Ad- dukte aus Phenylendiamin mit Linolensäure, 4,4'-Bis(a,a-dimethylbenzyl)diphenylamin (Nau gard ^® 445), N,N'-Dinaphthyl-p-phenylendiamin, N-Phenyl-N'-cyclohexyl-p-phenylendiamin oder Mischungen von zwei oder mehreren davon.

Bevorzugte Beispiele für erfindungsgemäß einsetzbare Stabilisatoren auf Basis sterisch gehin derter Phenole sind N,N'-Hexamethylen-bis-3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)- propionamid, Bis-(3,3-bis-(4'-hydroxy-3'-tert-butylphenyl)-butansäure)-g lykolester, 2,1 '-Thioethylbis-(3-(3,5- di.tert-butyl-4-hydroxyphenyl)-propionat, 4,4'-Butyliden-bis-(3-methyl-6-tert.-butylphenol), Tri- ethylenglykol-3-(3-tert-butyl-4-hydroxy-5-methylphenyl)-prop ionat oder Mischungen von zweien oder mehreren dieser Stabilisatoren.

Bevorzugte Phosphite und Phosphonite sind Triphenylphosphit, Diphenylalkylphosphit, Phenyl- dialkylphosphit, Tris(nonylphenyl)phosphit, Trilaurylphosphit, Trioctadecylphosphit, Distearyl- pentaerythritoldiphosphit, Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit, Diisodecylpentaerythritoldiphos- phit, Bis(2,4-di-tert-butylphenyl)pentaerythritoldiphosphit, Bis(2,6-di-tert-butyl-4-methylphenyl)- pentaerythritoldiphosphit, Diisodecyloxypentaerythritoldiphosphit, Bis(2,4-di-tert-butyl-6-methyl- phenyl)pentaerythritoldiphosphit, Bis(2,4,6-tris-(tert-butylphenyl))pentaerythritoldiphosphit, Tris- tearylsorbitoltriphosphit, Tetrakis-(2,4-di-tert-butylphenyl)-4,4'-biphenylendiphosphon it, 6-lsooc- tyloxy-2,4,8,10-tetra-tert-butyl-12H-dibenz-[d,g]-1 ,3,2-dioxaphosphocin, 6-Fluoro-2,4,8,10-tetra- tert-butyl-12-methyl-dibenz[d,g]-1 ,3,2-dioxaphosphocin, Bis(2,4-di-tert-butyl-6-methylphenyl)me- thylphosphit und Bis(2,4-di-tert-butyl-6-methylphenyl)ethylphosphit. Insbesondere werden be vorzugt Tris[2-tert-butyl-4-thio(2'-methyl-4'-hydroxy-5'-tert-butyl) -phenyl-5-methyl]phenylphosphit und Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit (Hostanox ^® PAR24: Handelsprodukt der Firma BASF SE).

Eine bevorzugte Ausführungsform des Wärmestabilisators besteht in der Kombination von orga nischen Hitzestabilisatoren (insbesondere Hostanox PAR 24 und Irganox 1010), einem Bisphe- nol A basiertem Epoxid (insbesondere Epikote 1001 ) und einer Kupferstabilisierung auf Basis von Cul und Kl. Eine kommerziell erhältliche Stabilisatormischung, bestehend aus organischen Stabilisatoren und Epoxiden ist beispielsweise Irgatec ^® NC66 von BASF SE. Insbesondere be vorzugt wird eine Wärmestabilisierung ausschließlich auf Basis von Cul und Kl. Neben dem Zusatz von Kupfer oder Kupferverbindungen ist die Verwendung weiterer Übergangsmetallver bindungen, insbesondere Metallsalze oder Metalloxide der Gruppe VB, VIB, VIIB oder VIIIB des Periodensystems, möglich oder alternativ auch ausgeschlossen. Darüber hinaus können der erfindungsgemäßen Formmasse bevorzugt keine Übergangsmetalle der Gruppe VB, VIB, VIIB oder VIIIB des Periodensystems, wie z. B. Eisen- oder Stahlpulver, zugesetzt werden, oder nicht.

Als Komponente C) können die erfindungsgemäßen Polyamid-Zusammensetzungen Nigrosin enthalten, vorzugsweise in einer Menge von 0,05 bis 1 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,1 bis 0,5 Gew.-%, insbesondere 0,2 bis 0,4 Gew.-%, bezogen auf Komponente A).

Nigrosin (Solvent Black 7 - CAS: 8005-02-5) ist ein tiefschwarzer organischer Farbstoff.

Nigrosin ist eine Mischung aus synthetischen schwarzen Farbmitteln und wird durch Erhitzen von Nitrobenzol, Anilin und Anilinhydrochlorid in der Gegenwart eines Eisen- oder Kupfer-Kata lysators gewonnen. Nigrosine treten in verschiedenen Ausführungen auf (wasserlöslich, alko hollöslich und öllöslich). Ein typisches wasserlösliches Nigrosin ist Acid Black 2 (C.l. 50420), ein typisches alkohollösliches Nigrosin ist Solvent Black 5 (C.l. 50415), und ein typisches öllösli ches Nigrosin ist Solvent Black 7 (C.l. 50415:1 ).

Nigrosin ist jedoch im Hinblick auf eine möglicherweise gesundheitsschädliche Wirkung nicht unbedenklich. So können z. B. herstellungsbedingt Reste von Anilin und Nitrobenzol im Produkt verbleiben, und es besteht die Gefahr der Entstehung von unerwünschten Zersetzungsproduk ten bei der nachfolgenden Verarbeitung mittels Extrusionsverfahren oder Spritzgussverfahren oder Spinnverfahren.

Der Zusatz von Nigrosin in den erfindungsgemäßen Polyamid-Zusammensetzungen kann die Kristallisationsneigung der Polyamid-Zusammensetzung nochmals vermindern, da Nigrosin die Kristallisation stört. Der Zusatz führt somit zu einer langsameren Kristallisation bzw. zur Absen kung der Kristallisationstemperatur.

Es kann zudem vorteilhaft sein, Solvent Black 28 (CAS Nr. 12237-23-91 ) einzusetzen und ge gebenenfalls mit wenigstens einem weiteren Farbmittel zu kombinieren. Die Komponente C) ist dann vorzugsweise ausgewählt unter von Nigrosin verschiedenen nicht nukleierenden Farbmit teln. Dazu zählen nicht nukleierende Farbstoffe, nicht nukleierende Pigmente und Mischungen davon. Beispiele für nicht nukleierende Farbstoffe sind Solvent Yellow 21 (im Flandel als Ora- cet ^® Yellow 160 FA von der Firma BASF SE erhältlich) oder Solvent Blue 104 (im Flandel als Solvaperm ^® Blue 2B von der Firma Clariant erhältlich). Beispiele für nicht nukleierende Pigmen te sind Pigment Brown 24 (im Flandel als Sicotan ^® Yellow K 201 1 FG von der Firma BASF SE erhältlich). Auch kommen als Komponente B) geringe Mengen wenigstens eines Weißpigments in Frage. Geeignete Weißpigmente sind Titandioxid (Pigment White 6), Bariumsulfat (Pigment White 22), Zinksulfid (Pigment White 7) etc. In einer speziellen Ausführung enthält die erfin dungsgemäße Formmasse als Komponente E) 0,001 bis 0,5 Gew.-% wenigstens eines Weiß pigments. Beispielsweise kann die Formmasse 0,05 Gew.-% Titandioxid der Marke Kronos 2220 der Firma Kronos enthalten.

Die Art und Menge der Zugabe richtet sich nach dem Farbton, d. h. der gewünschten Nuance des Schwarztones. Zum Beispiel kann mit Solvent Yellow 21 der Farbton des Schwarztones im CIELAB-Farbenraum von beispielsweise b ^* = -1 ,0 in Richtung +b ^* , also in Richtung Gelb ver schoben werden. Dem Fachmann ist diese Methode als Farbnuancierung bekannt. Die Mes sung erfolgt nach DIN 6174„Farbmetrische Bestimmung von Farbmaßzahlen und Farbabstän- den im angenähert gleichförmigen CIELAB-Farbenraum“ bzw. der Nachfolgenorm.

Als Komponente C) kann auch Ruß mitverwendet werden. Beispielsweise enthalten die erfin dungsgemäßen Zusammensetzungen 0,05 bis 3 Gew.-%, bevorzugt 0,07 bis 1 Gew.-%, vor zugsweise 0,1 bis 0,2 Gew.-% Ruß. Ruß (Carbon Black), auch als Industrieruß bezeichnet, ist eine Modifikation des Kohlenstoffs mit hohem Oberfläche-zu-Volumen-Verhältnis und besteht zu 80 bis 99,5 Gew.-% aus Kohlenstoff. Die spezifische Oberfläche von Industrieruß beträgt etwa 10 bis 1500 m ² /g (BET). Der Ruß kann als Gasruß, Furnaceruß, Flammruß, Spaltruß oder Acetylenruß hergestellt sein. Der Korndurchmesser liegt im Bereich von 8 bis 500 nm, typi scherweise 8 bis 1 10 nm. Ruß wird auch als Pigment Black 7 oder Lamp Black 6 bezeichnet. Farbruße sind nanoteilige Ruße, die durch ihre Feinheit zunehmend den braunen Grundton üblicher Ruße verlieren.

Als Komponente C) oder Teil davon können die thermoplastischen Formmassen 0 bis

25 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 10 Gew.-%, insbesondere 0 bis 5 Gew.-%, mindestens eines von Polyamiden der Komponente A) unterschiedlichen thermo plastischen Polyamids enthalten. Vorzugsweise sind aber keine weiteren Polyamide enthalten.

Diese Polyamide weisen im Allgemeinen eine Viskositätszahl von 90 bis 210, vorzugsweise 1 10 bis 160 ml/g auf, bestimmt in einer 0,5 gew.-%igen Lösung in 96,0 gew.-%iger Schwefelsäure bei 25 °C gemäß ISO 307.

Halbkristalline oder amorphe Harze mit einem Molekulargewicht (Gewichtsmittelwert) von mindes tens 5.000, wie sie z. B. in den amerikanischen Patentschriften 2,071 ,250, 2,071 ,251 , 2,130,523, 2,130,948, 2,241 ,322, 2,312,966, 2,512,606 und 3,393,210 beschrieben werden, sind bevor zugt.

Beispiele hierfür sind Polyamide, die sich von Lactamen mit 8 bis 13 Ringgliedern ableiten, wie Polycapryllactam und Polylaurinlactam sowie Polyamide, die durch Umsetzung von Dicarbon- säuren mit Diaminen erhalten werden. Als Dicarbonsäuren sind Alkandicarbonsäuren mit 6 bis 12, insbesondere 6 bis 10, Kohlenstof fatomen und aromatische Dicarbonsäuren einsetzbar. Hier seien nur Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Dodecandisäure und Terephthal- und/oder Isophthalsäure als Säuren genannt.

Als Diamine eignen sich besonders Alkandiamine mit 6 bis 12, insbesondere 6 bis 9, Kohlen stoffatomen sowie m-Xylylendiamin, Di-(4-aminophenyl)methan, Di-(4-amino-cyclohexyl)-me- than, 2,2-Di-(4-aminophenyl)-propan, 2,2-Di-(4-aminocyclohexyl)-propan oder 1 ,5-Diamino-2- methylpentan.

Beispielsweise seien Polyamide erwähnt, die z. B. durch Kondensation von 1 ,4-Diaminobutan mit Adipinsäure unter erhöhter Temperatur erhältlich sind (Polyamid 4,6). Herstellungsverfahren für Polyamide dieser Struktur sind z. B. in den EP-A-38 094, EP-A-38 582 und EP-A-039 524 beschrieben.

Weiterhin sind Polyamide, die durch Copolymerisation zweier oder mehrerer der vorgenannten Monomeren erhältlich sind, oder Mischungen mehrerer Polyamide geeignet, wobei das Mi schungsverhältnis beliebig ist.

Geeignete Polyamide haben vorzugsweise einen Schmelzpunkt von weniger als 265 °C.

Die nachfolgende, nicht abschließende Aufstellung enthält die genannten sowie weitere Poly amide im Sinne der Erfindung (einschließlich Komponente A)) und die enthaltenen Monomeren.

AB-Polymere:

PA 4 Pyrrolidon

PA 6 e-Caprolactam

PA 7 Ethanolactam

PA 8 Capryllactam

PA 9 9- Aminopelargonsäure

PA 1 1 11-Aminoundecansäure

PA 12 Laurinlactam

AA/BB-Polymere:

PA 46 Tetramethylendiamin, Adipinsäure

PA 66 Hexamethylendiamin, Adipinsäure

PA 69 Hexamethylendiamin, Azelainsäure

PA 610 Hexamethylendiamin, Sebacinsäure

PA 612 Hexamethylendiamin, Decandicarbonsäure

PA 613 Hexamethylendiamin, Undecandicarbonsäure

PA 1212 1.12-Dodecandiamin, Decandicarbonsäure

PA 1313 1.13-Diaminotridecan, Undecandicarbonsäure

PA 6T Hexamethylendiamin, Terephthalsäure

PA MXD6 m-Xylylendiamin, Adipinsäure

PA 9T Nonamethylendiamin, Terephthalsäure

AA/BB-Polymere:

Hexamethylendiamin, Isophthalsäure

Trimethylhexamethylendiamin, Terephthalsäure

(siehe PA 6 und PA 6T)

(siehe PA 6 und PA 66)

(siehe PA 6 und PA 12)

(siehe PA 66, PA 6 und PA 610)

(siehe PA 6I und PA 6T)

Diaminodicyclohexylmethan, Laurinlactam

wie PA 6I/6T + Diaminodicyclohexylmethan, Terephthalsäure

wie PA 6I/6T + Dimethyldiaminocyclohexylmethan, Terephthalsäure wie PA 6I/6T + m-Xylylendiamin, Terephthalsäure

Laurinlactam, Dimethyldiaminodicyclohexylmethan, Isophthalsäure

Laurinlactam, Dimethyldiaminodicyclohexylmethan, Terephthalsäure

Phenylendiamin, Terephthalsäure

(siehe PA 6T und PA 6I)

(siehe PA 6T und PA 66)

Komponente C) ist gegebenenfalls ein Blend aus mindestens einem aliphatischen Polyamid und mindestens einem teilaromatischen oder aromatischen Polyamid.

Dabei werden beispielsweise erfindungsgemäß als Komponente C) Mischungen eingesetzt, die Polyamid-6l/6T enthalten.

Neben oder anstelle von Polyamid-6l/6T können auch Polyamid-6l oder Polyamid-6T oder Ge mische davon eingesetzt werden. Beispielsweise kann auch ein Copolyamid hergestellt durch Polymerisation der Komponenten A‘) 15 bis 84 Gew.-% mindestens eines Lactams,

B‘) 16 bis 85 Gew.-% eines Monomergemisches (M), das die Komponenten

B1‘) mindestens eine C ₃ 2-C ₄ o-Dimersäure und

B2‘) mindestens ein C ₄ -C ₁₂ -Diamin

enthält,

wobei die Gewichtsprozente der Komponenten A‘) und B‘) jeweils bezogen sind auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten A‘) und B‘),

mitverwendet werden. Besonders bevorzugt ist als derartige Komponente PA6/6.36.

Zusätzlich zum vorstehenden Polyamid bzw. Komponente A) können weitere Polymere mitver wendet werden. Dies ist aber weniger bevorzugt.

Die von Komponente A) verschiedenen thermoplastischen Polymere sind vorzugsweise ausge wählt unter

- Homo- oder Copolymeren, die in einpolymerisierter Form wenigstens ein Monomer enthal ten, das ausgewählt ist unter C ₂ -C ₁₀ Monoolefinen, wie beispielsweise Ethylen oder Propy len, 1 ,3-Butadien, 2-Chlor-1 ,3-Butadien, Vinylalkohol und dessen C ₂ -C ₁₀ -Alkylestern, Vinyl chlorid, Vinylidenchlorid, Vinylidenfluorid, Tetrafluorethylen, Glycidylacrylat, Glycidylmetha- crylat, Acrylaten und Methacrylaten mit Alkoholkomponenten von verzweigten und unver zweigten C^C^-Alkoholen, Vinylaromaten, wie beispielsweise Styrol, Acrylnitril, Methacrylni- tril, a,b-ethylenisch ungesättigten Mono- und Dicarbonsäuren, und Maleinsäureanhydrid,

- Homo- und Copolymeren von Vinylacetalen,

- Polyvinylestern,

- Polycarbonaten (PC),

- Polyestern, wie Polyalkylenterephthalaten, Polyhydroxyalkanoaten (PHA), Polybutylensucci- naten (PBS), Polybutylensuccinatadipaten (PBSA),

- Polyethern,

- Polyetherketonen,

- thermoplastischen Polyurethanen (TPU),

- Polysulfiden,

- Polysulfonen,

- Polyethersulfonen,

- Cellulosealkylestern

und Mischungen davon.

Zu nennen sind beispielsweise Polyacrylate mit gleichen oder verschiedenen Alkoholresten aus der Gruppe der C ₄ -C ₈ -Alkohole, besonders des Butanols, Hexanols, Octanols und 2-Ethylhexa- nols, Polymethylmethacrylat (PMMA), Methylmethacrylat-Butylacrylat-Copolymere, Acrylnitril- Butadien-Styrol-Copolymere (ABS), Ethylen-Propylen-Copolymere, Ethylen-Propylen-Dien-Co- polymere (EPDM), Polystyrol (PS), Styrol-Acrylnitril-Copolymere (SAN), Acrylnitril-Styrol-Acrylat (ASA), Styrol-Butadien-Methylmethacrylat-Copolymere (SBMMA), Styrol-Maleinsäureanhydrid- Copolymere, Styrol-Methacrylsäure-Copolymere (SMA), Polyoxymethylen (POM), Polyvinylalko- hol (PVAL), Polyvinylacetat (PVA), Polyvinylbutyral (PVB), Polycaprolacton (PCL), Polyhydroxy- buttersäure (PHB), Polyhydroxyvaleriansäure (PHV), Polymilchsäure (PLA), Ethylcellulose (EC), Celluloseacetat (CA), Cellulosepropionat (CP) oder Cellulose-Acetat/Butyrat (CAB).

Bevorzugt handelt es sich bei dem in der erfindungsgemäßen Formmasse enthaltenen wenigs tens einem thermoplastischen Polymer um Polyvinylchlorid (PVC), Polyvinylbutyral (PVB), Ho mo- und Copolymere von Vinylacetat, Homo- und Copolymere von Styrol, Polyacrylate, thermo plastische Polyurethane (TPU) oder Polysulfide.

Neben den Glasfasern (Komponente B)) können weitere Füll- und Verstärkungsstoffe einge setzt werden.

Der Begriff„Füllstoff und Verstärkungsstoff“ (= mögliche Komponente C)) wird im Rahmen der Erfindung breit verstanden und umfasst partikulare Füllstoffe, Faserstoffe und beliebige Über gangsformen. Partikuläre Füllstoffe können eine weite Bandbreite von Teilchengrößen aufwei sen, die von staubförmigen bis grobkörnigen Partikeln reichen. Als Füllmaterial kommen organi sche oder anorganische Füll- und Verstärkungsstoffe in Frage. Beispielsweise können anorga nische Füllstoffe, wie Kaolin, Kreide, Wollastonit, Talkum, Calciumcarbonat, Silikate, Titandi oxid, Zinkoxid, Graphit, Glaspartikel, z. B. Glaskugeln, nanoskalige Füllstoffe, wie Kohlenstoff- Nanoröhren (carbon nanotubes), nanoskalige Schichtsilikate, nanoskaliges Aluminiumoxid (Al ₂ 0 ₃ ), nanoskaliges Titandioxid (Ti0 ₂ ), Graphen, dauerhaft magnetische bzw. magnetisierbare Metallverbindungen und/oder Legierungen, Schichtsilikate und nanoskaliges Siliciumdioxid (Si0 ₂ ), eingesetzt werden. Die Füllstoffe können auch oberflächenbehandelt sein.

Als Schichtsilikate können in den erfindungsgemäßen Formmassen z. B. Kaoline, Serpentine, Talkum, Glimmer, Vermiculite, Hüte, Smectite, Montmorillonit, Hectorit, Doppelhydroxide oder Gemische davon eingesetzt werden. Die Schichtsilikate können oberflächenbehandelt oder un behandelt sein.

Weiterhin können - weniger bevorzugt - ein oder mehrere zusätzliche Faserstoffe zum Einsatz kommen. Diese sind vorzugsweise ausgewählt aus bekannten anorganischen Verstärkungsfa sern, wie Borfasern, Kohlenstofffasern, Kieselsäurefasern, Keramikfasern und Basaltfasern; organischen Verstärkungsfasern, wie Aramidfasern, Polyesterfasern, Nylonfasern, Polyethylen fasern und Naturfasern, wie Holzfasern, Flachsfasern, Hanffasern und Sisalfasern.

Die Komponente C) kann 0,1 bis 1 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 0,5 Gew.-% an Schmiermit teln enthalten.

Die erfindungsgemäßen Formmassen können 0 bis 25 Gew.-%, besonders bevorzugt 0 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponente A), mindestens eines Flammschutzmit tels als Additiv B) enthalten. Wenn die erfindungsgemäßen Formmassen mindestens ein Flammschutzmittel enthalten, so vorzugsweise in einer Menge von 0,01 bis 25 Gew.-%, beson ders bevorzugt von 0,1 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Komponente A). Als Flammschutzmittel kommen halogenhaltige und halogenfreie Flammschutzmittel und deren Synergisten in Frage (siehe auch Gächter/Müller, 3. Ausgabe, 1989, Flanser Verlag, Kapitel 1 1 ). Bevorzugte halogenfreie Flammschutzmittel sind roter Phosphor, Phosphinsäure- oder Diphos- phinsäuresalze, und/oder stickstoffhaltige Flammschutzmittel wie Melamin, Melamincyanurat, Melaminsulfat, Melaminborat, Melaminoxalat, Melaminphosphat (prim., sec.) oder sec. Mela- minpyrophosphat, Neopentylglycolborsäuremelamin, Guanidin und dem Fachmann bekannte Derivate davon, sowie polymeres Melaminphosphat (CAS Nr.: 56386-64-2 bzw. 218768-84-4 sowie EP-A-1 095 030), Ammoniumpolyphosphat, Trishydroxyethylisocyanurat (gegebenenfalls auch Ammoniumpolyphosphat in Mischung mit Trishydroxyethylisocyanurat) (EP-A-058 456 7). Weitere N-haltige oder P-haltige Flammschutzmittel oder als Flammschutzmittel geeignete PN- Kondensate können der DE-A-10 2004 049 342 entnommen werden, ebenso die hierfür übli chen Synergisten wie Oxide oder Borate. Geeignete halogenhaltige Flammschutzmittel sind z. B. Oligomere bromierte Polycarbonate (BC 52 Great Lakes) oder Polypentabrombenzylacryla- te mit N größer 4 (FR 1025 Dead sea bromine), Umsetzungsprodukte aus Tetrabrom-bis-phe- nol-A mit Epoxiden, bromierte Oligomere oder polymere Styrole, Dechloran, welche meist mit Antimonoxiden als Synergisten eingesetzt werden (für Einzelheiten und weitere Flammschutz mittel: siehe DE-A-10 2004 050 025).

Als Komponente C) kann auch zusätzlich zu Ruß und Nigrosin mindestens ein zusätzliches Farbmittel, ausgewählt aus Anthrachinon-Farbmitteln, Benzimidazolon-Farbmitteln und Perinon- Farbmitteln, eingesetzt werden. Dabei handelt es sich vorzugsweise bei den Farbmitteln um Farbstoffe, Pigmente oder deren Gemische.

Das Farbmittel wird erfindungsgemäß in einer Menge von 10 bis 1000 ppm, vorzugsweise 20 bis 500 ppm, insbesondere 50 bis 200 ppm eingesetzt, bezogen auf die gesamte Formmasse.

Als Komponente C) werden bevorzugt Nigrosin, Ruß, Schmiermittel, Wärme- und gegebenen falls UV-Stabilisatoren eingesetzt. Flammschutzadditive werden vorzugsweise nicht eingesetzt. Die Mitverwendung von mineralischen Füllstoffen ist möglich, aber nicht bevorzugt. Ebenso ist die Mitverwendung weiterer Polymere neben der Komponente A) weniger bevorzugt.

Die Fierstellung der Polyamid-Formmassen erfolgt nach an sich bekannten Verfahren. Dazu zählt das Mischen der Komponenten in den entsprechenden Gewichtsanteilen.

Es ist auch möglich, Rezyklate der einzelnen Komponenten oder auch von Gemischen einzu setzen.

Vorzugsweise geschieht das Mischen der Komponenten bei erhöhten Temperaturen durch ge meinsames Vermengen, Vermischen, Kneten, Extrudieren oder Verwalzen. Die Temperatur beim Mischen liegt vorzugsweise in einem Bereich von 220 °C bis 340 °C, besonders bevorzugt von 240 bis 320 °C und speziell von 250 bis 300 °C. Dem Fachmann sind die geeigneten Ver fahren bekannt. Formkörper

Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung Formkörper, die unter Verwendung der erfin dungsgemäßen Polyamid-Formmassen hergestellt werden.

Die Polyamid-Formmassen können zur Fierstellung von Formteilen mittels beliebiger geeigneter Verarbeitungstechniken verwendet werden. Geeignete Verarbeitungstechniken sind insbeson dere Spritzgießen, Extrusion, Coextrusion, Tiefziehen oder jede andere bekannte Kunststoff- Formgebungsmethode. Diese und weitere Beispiele sind z. B. in„Einfärben von Kunststoffen“, VDI-Verlag, ISBN 3-18-404014-3, zu finden.

Die Polyamid-Formmassen eignen sich weiter vorteilhaft für eine Verwendung für Automobil- Anwendungen, zur Fierstellung von Formteilen für Elektro- und Elektronikbauteile, speziell auch im Flochtemperaturbereich.

Eine spezielle Ausführungsform sind Formkörper in Form oder als Teil eines Bauteils für den Automobilbereich, insbesondere ausgewählt unter Zylinderkopfhauben, Motorabdeckungen, Gehäusen für Ladeluftkühler, Ladeluftkühlerklappen, Ansaugrohren, Ansaugkrümmern, Kon nektoren, Zahnrädern, Lüfterrädern, Kühlwasserkästen, Gehäusen oder Gehäuseteilen für Wär metauscher, Kühlmittelkühlern, Ladeluftkühlern, Thermostaten, Wasserpumpen, Fleizkörpern, Befestigungsteilen.

Im Autoinnenraum ist eine Verwendung für Armaturentafeln, Lenkstockschalter, Sitzteile, Kopf stützen, Mittelkonsolen, Getriebe-Komponenten und Türmodule, im Autoaußenbereich für A-,

B-, C- oder D-Säulenabdeckungen, Spoiler, Türgriffe, Außenspiegelkomponenten, Scheiben wischerkomponenten, Scheibenwischerschutzgehäuse, Ziergitter, Deckleisten, Dachreling, Fensterrahmen, Schiebedachrahmen, Antennenverkleidungen, Vor- und Rückleuchten, Moto rabdeckungen, Zylinderkopfhauben, Ansaugrohre, Scheibenwischer sowie Karosserieaußentei le möglich.

Eine weitere spezielle Ausführungsform sind Formkörper als solche oder als Teil eines elektri schen oder elektronischen passiven oder aktiven Bauteils, einer Leiterplatte, eines Teils einer Leiterplatte, eines Gehäusebestandteils, einer Folie, einer Leitung, insbesondere in Form oder als Teil eines Schalters, eines Steckers, einer Buchse, eines Verteilers, eines Relais, eines Wi derstandes, eines Kondensators, einer Spule oder eines Spulenkörpers, einer Lampe, einer Diode, einer LED, eines Transistors, eines Konnektors, eines Reglers, eines integrierten Schalt kreises (IC), eines Prozessors, eines Controllers, eines Speichers und/oder eines Sensors.

Die erfindungsgemäßen Polyamid-Formmassen eignen sich weiterhin speziell zur Fierstellung von Steckverbindern, Mikroschaltern, Mikrotastern und Flalbleiterbauteilen, insbesondere Re flektorgehäusen von Leuchtdioden (LED). Eine spezielle Ausführungsform sind Formkörper als Befestigungselemente elektrischer oder elektronischer Bauteile, wie Abstandshalter, Bolzen, Leisten, Einschubführungen, Schrauben und Muttern.

Insbesondere bevorzugt ist ein Formteil in Form oder als Teil eines Sockels, eines Steckverbin ders, eines Steckers oder einer Buchse. Bevorzugt beinhaltet das Formteil Funktionselemente, die eine mechanische Zähigkeit erfordern. Beispiele solcher Funktionselemente sind Filmschar niere, Schnapphaken (Snap-in) und Federzungen.

Für den Küchen- und Haushaltsbereich ist der Einsatz der erfindungsgemäßen Polyamide zur Herstellung von Türgriffen oder Komponenten für Küchengeräte, wie z. B. von Fritteusen, Bü geleisen, sowie Anwendungen im Gartenbereich, z. B. Komponenten für Bewässerungssyste me oder Gartengeräte, möglich.

Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Formmassen eignen sich ferner als Klebeschicht oder Haftschicht für Metalle. Sie können so zur Beschichtung von Metallblechen eingesetzt wer den. Hierzu kann ferner auf WO 2005/014278 verwiesen werden.

Die Herstellung der Polyamid-Formmasse zur Herstellung von Formteilen erfolgt nach an sich bekannten Verfahren. Auf die oben genannten Verfahren zur Herstellung der Polyamid-Zusam mensetzung wird hier Bezug genommen. Dazu zählt das Mischen der Komponenten in den ent sprechenden Gewichtsanteilen. Vorzugsweise geschieht das Mischen der Komponenten bei erhöhten Temperaturen durch gemeinsames Vermengen, Vermischen, Kneten, Extrudieren oder Verwalzen. Die Temperatur beim Mischen liegt vorzugsweise in einem Bereich von 220 bis 340 °C, besonders bevorzugt von 240 bis 320 °C und speziell von 250 bis 300 °C. Es kann vor teilhaft sein, einzelne Komponenten vorzumischen. Es ist weiterhin auch möglich, die Formteile aus einer deutlich unterhalb der Schmelztemperatur des Polyamids hergestellten physikali schen Mischung (Dryblend) vorgemischter Komponenten und/oder einzelner Komponenten di rekt herzustellen. Die Temperatur beim Mischen beträgt dann vorzugsweise 0 bis 100 °C, be sonders bevorzugt 10 bis 50 °C, insbesondere Umgebungstemperatur (25 °C). Die Formmas sen können nach üblichen Verfahren, beispielsweise durch Spritzguss oder Extrusion, zu Form teilen verarbeitet werden. Sie eignen sich insbesondere beispielweise für Materialen für Deckel, Gehäuse, Anbauteile, Sensoren, beispielsweise für Kfz-, Elektro-, Elektronik-, Telekommunikati- ons-, Informationstechnologie-, Computer-, Haushalts-, Sport-, Medizin- oder Unterhaltungsan wendungen.

Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele näher erläutert. Alle Beispiele betreffen schwarz eingefärbte Compounds, die exemplarisch für alle weiteren möglichen Farben stehen. Schwarz ist der kritischste Farbton, vor allem hinsichtlich Hydrolysebeständigkeit, da Oberflä chenveränderungen bei schwarzen Formkörpern am deutlichsten erkennbar sind. Beispiele

Materialien:

PA 6: Polyamid 6 mit einer Viskositätszahl VZ von 195 ml/g, gemessen als

0,5 gew.-%ige Lösung in 96 gew.-%iger Schwefelsäure bei 25 °C nach ISO 307 (verwendet wurde Ultramid ^® B33 der BASF SE)

PA 6.10: Polyamid 6.10 mit einer Viskositätszahl VZ von 150 ml/g, gemessen als

0,5 gew.-%ige Lösung in 96 gew.-%iger Schwefelsäure bei 25 °C nach ISO 307 (verwendet wurde Zytel ^® RS LC3060 NC010 von DuPont de Nemours (Deutschland) GmbH)

Ruß: Black Pearls ^® 880 von Cabot

Schmiermittel: EBS (Ethylen-bis-Stearamid der Lonza Cologne GmbH)

Nigrosin: Nigrosin (Hersteller: COLLOIDS LTD.) 40%ig in Polyamid 6 (Nigrosin batch)

Wärmestabilisator: Naugard ^® 445 der Addivant Sales Germany GmbH

Glasfasern: ECR-Glas (Schnittglasfaser DS 1 1 10 mit einem mittleren Durchmesser von 10 pm der 3B-FIBREGLASS S.P.R.L.)

Natriumhypophosphit: Monohydrat der Innochem GmbH

Glysantin ^® G48 ^® : Monoethylenglykol, Kühlerschutzmittel der BASF SE

Charakterisierungsmethoden:

Schlagzähigkeit gemäß ISO 179-2/1 eU (2019 gültige Fassung)

Kerbschlagzähigkeit gemäß ISO 179-2/1 eAf (2019 gültige Fassung)

Zug-E-Modul gemäß ISO 527 (2019 gültige Fassung)

Bruchspannung gemäß ISO 527 (2019 gültige Fassung)

Bruchdehnung gemäß ISO 527 (2019 gültige Fassung)

Herstellung der Compounds:

Vergleich 1 , Beispiele 1 bis 2

Die in den vergleichenden sowie den ausführungsgemäßen Beispielen beschriebenen Kunst stoff-Formmassen wurden hergestellt durch Schmelzemischen der einzelnen Komponenten in einem Zweiwellenextruder ZSK 26 MC der Firma Coperion bei einem Durchsatz von 25 kg/h und 260 °C Gehäusetemperatur. Die Schmelze wurde über eine 4 mm-Düse als Strang ausge tragen, in einem Wasserbad bis zur Granulierfähigkeit abgekühlt und granuliert.

Herstellung der Prüfkörper:

Prüfkörper für die Untersuchung der Schlagzähigkeit, Kerbschlagzähigkeit wurden nach ISO 179-2/1 und für Zugversuche nach ISO 527 auf einer Spritzgießmaschine des Typs Arburg 420C angefertigt. Hydrolyselagerung:

Die Prüfkörper für Schlagzähigkeit, Kerbschlagzähigkeit und für Zugversuche wurden in einem Autoklav unter Luftabschluss in einem Gemisch aus Wasser und Glysantin® G48® mit dem Mischungsverhältnis 50:50 bei 120 °C unter konstantem Rühren gelagert. Die jeweiligen Pro benkörper wurden nach den angegebenen Lagerzeiten dem Autoklav entnommen und direkt im Anschluss ohne Rücktrocknung gemäß der ISO-Normen geprüft. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 1 bis 3 zusammengestellt.

Tabelle 1

Tabelle 2

Tabelle 3