Beschreibung

Polyketonfasern, deren Herstellung und Verwendung

Die vorliegende Erfindung betrifft schmelzgesponnene Fasern aus

ausgewählten Polyketone enthaltenden Zusammensetzungen, deren

Herstellung und unterschiedliche Anwendungen dieser Fasern.

Für technische Anwendungen werden synthetische Fäden aus schmelz- spinnbaren Polymeren bevorzugt. Aus Kostengründen greift man auf seit langem bekannte Standardpolymere zurück, beispielsweise auf Polyolefine, wie Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), auf Polyamide, wie Polyamid 6

(PA 6), Polyamid 6.6 (PA 6.6) oder auf Polyester, wie Polyethylenterephthalat (PET), sofern Fäden aus diesen Polymeren die gewünschten Anforderungen erfüllen können. In technischen Anwendungen ist oftmals eine niedrige Gleitreibung von textilen Flächengebilden gewünscht. Häufig werden auch zusätzliche Eigenschaften gewünscht, wie beispielsweise eine bestimmte Einfärbung, Stabilität gegen den Abbau durch thermische Belastung oder durch die Einwirkung von Strahlung, besondere mechanische Eigenschaften, wie erhöhte Schlagzähigkeit, geringe Reißdehnung, erhöhte Abriebbeständigkeit, Dimensionsstabilität, Biegefestigkeit oder Biegeerholung.

Fasern aus aliphatischen Polyketonen und aus Kombinationen von aliphatischen Polyketonen mit ausgewählten anderen Polymeren sind bekannt.

BESTÄTIGUNGSKOPIE EP 0 310 171 A2 beschreibt schmelzgesponnenen Fasern aus diesen

Werkstoffen, beispielsweise aus Ethylen/Propylen/CO-Terpolymeren. Diese Fasern weisen hohe Zugfestigkeiten und E-Moduli auf und werden für den Einsatz als Reifencord oder zur Herstellung von Spinnvliesen vorgeschlagen. Letztere eignen sich zur Herstellung von Dachunterspannbahnen oder als Geotextilien.

DE 197 57 607 A1 offenbart Polyamid/Polyketon-Blends die zu Fäden oder Fasern verarbeitet werden können. Mehrkomponentenfasern werden nicht offenbart.

DE 198 53 707 A1 offenbart stabilisierte aliphatische Polyketone, die unter anderem als Fasern vorliegen können. Aus WO 94/20562 A1 und WO 99/41437 A1 sind aliphatische Polyketone bekannt, die unter anderem als Fasern vorliegen und die mit Antioxidantien stabilisiert sein können.

CN 106 521 704 A beschreibt Mischungen aus aliphatischen Polyketonen und Polyoxymethylen, die unter anderem als Fasern vorliegen können und die mit Antioxidantien stabilisiert sein können. Mehrkomponentenfasern werden nicht offenbart.

WO 2016/190594 A2 und WO 2016/190596 A2 offenbaren nassgesponnene Fasern aus Ethylen/Propylen/-CO-Terpolymeren, die ausgezeichnete

Festigkeits- und Dehnungswerte besitzen und die sich darüber hinaus durch eine hohe Wasser- und Wärmebeständigkeit und durch gute Wärmeleitfähigkeit auszeichnen. Als Einsatzgebiete für diese Fasern werden unterschiedliche Verwendungen vorgeschlagen, beispielsweise die Herstellung von Seilen, Schläuchen, Netzen, Spinnvliesen, Airbags oder von Schutzbekleidungen , sowie der Einsatz als Geotextilien, als Verstärkungsfasern in Verbundwerkstoffen, als Riemen, Sicherheitsnetzen, Förderbändern, Angelschnüren oder Tennissaiten. Beim Nassspinnen wird das gelöste Polymer durch eine Spinnkapillare zu Fäden versponnen. Das Lösungsmittel wird möglichst vollständig zurückgewonnen und in den Herstellungsprozess zurückgeführt. Dennoch lässt es sich nicht vermeiden, dass geringe Anteile des verwendeten Lösungsmittels in der fertigen Faser zurückbleiben. Es ist wünschenswert, eine lösungsmittelfreie Faser bereitzustellen. Dieses vermeidet jegliches potentielle Sicherheitsrisiko, hervorgerufen durch die Anwesenheit von Lösungsmittelresten in der Faser; außerdem lassen sich durch Schmelzspinnen höhere Kristallisationsgrade erreichen, was sich vorteilhaft auf die mechanischen Eigenschaften der Faser auswirken kann.

Auf der anderen Seite muss die Verarbeitung durch Schmelzspinnen häufig bei erheblich höheren Temperaturen erfolgen als beim Nassspinnen. Das kann zum beschleunigten Abbau bzw. zu Vernetzungsreaktionen des Polymers führen, was sich wiederum nachteilig auf die Eigenschaften der erzeugten Faser auswirken oder zu Vernetzungsreaktionen des Polymers führen kann, was deren Verarbeitbarkeit im Extrusionsprozess beschränken kann.

Überraschenderweise wurde gefunden, dass durch eine Kombination von angepassten Prozessparametern (Temperatur, Scherung, Durchsatz, Spinn- verzug, Verstreckgrad, Fixierung, Verweilzeit), der Vernetzungsgrad vom Polymer gesteuert werden konnte und dadurch die thermomechanischen Eigenschaften der Fasern gezielt verbessert werden konnten, wie z B. deren Hitzebeständigkeit, Hydrolysebeständigkeit, chemische Beständigkeit,

Abriebbeständigkeit, Biegefestigkeit, Biegeerholung, Modul, Kriechverhalten und Kröpfungsneigung. Die Dimensionsstabilität beschreibt die Neigung einer Faser unter Spannung und bei einer bestimmten Temperatur eine Längenänderung zu zeigen. Sie ergibt sich aus einer Kombination des Zugmoduls und der Kriecheigen- schatten der Faser, beispielsweise eines Monofilaments.

Es wurde gefunden, dass die Dimensionsstabilität der von auf aliphatischem Polyketon basierenden Fasern sich durch geeignete Additivierung erreichen lässt. Dabei können ausgewählte polymere Zusätze eingesetzt werden, die in der Matrix aus aliphatischem Polyketon dispergiert werden. Dabei können sich beispielsweise Fibrillen aus der dispergierten Phase ausbilden und/oder die Oberfläche der Faser wird durch die dispergierte Phase modifiziert.

In Kombinationen von aliphatischen Polyketonen und ausgewählten anderen Polymeren ergänzen sich die einzelnen Polymerkomponenten in

synergistischer Weise. So werden den Fasern durch die anderen Polymere z.B. ausgezeichnete mechanische Eigenschaften verliehen (hoher Modul, geringes Kriechen, geringe Kröpfungsneigung) und durch das aliphatische Polyketon geringe Gleitreibung sowie erhöhte Abriebbeständigkeit.

Weiterhin wurde gefunden, dass textile Flächen, wie Gewebe, oder Gebinde, die Garne aus aliphatischem Polyketon oder Mehrkomponenten-Garne mit aliphatischem Polyketon als Hülle und mit dem anderen Polymer als Kern eine sehr geringe Gleitreibung und eine sehr hohe Abriebbeständigkeit im Trocknen als auch in Nassbedingungen aufweisen.

Weiterhin wurde gefunden, dass Fasern aus ausgewählten herkömmlichen Polymeren mit aliphatischen Polyketonen zu Fasern kombiniert werden können, die sich durch eine geringe Gleitreibung und hohe Biegefestigkeit auszeichnen. So lassen sich Mehrkomponentenfasern mit ausgewählten Eigenschaften erhalten, beispielsweise Fasern mit Kern/Mantel-Strukturen, wobei der Mantel aus aliphatischem Polyketon besteht und der Kern aus Polyester, beispielsweise aus Polyethylenterephthalat oder aus Polycarbonat oder aus aliphatischen Polyketon mit höherem Schmelzpunkt als das aliphatische Polyketon des Mantels. Durch Variation der Schmelzpunkte des Mantelpolymeren lassen sich beispielsweise Klebeeigenschaften gezielt einstellen. Infolge der intrinsischen chemischen Beständigkeit und der guten Barriere- Eigenschaften von aliphatischen Polyketonen können Kern-Mantel-Fasern mit hoher chemischer Beständigkeit erzeugt werden.

Es können also Hot-Melt-Varianten mit niedrigem Schmelzpunkt und dadurch möglicher thermischer Bindung mit einem Substrat oder mit anderen

Monofilamenten in einem Textilkonstrukt, z.B. in Geweben oder Gestricken, erzeugt werden. Außerdem entstehen Fasern mit niedrigen Reibungskoeffizienten und sehr guter Abriebbeständigkeit. Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht im Bereitstellen solcher Fasern mit dem oben genannten Eigenschaftsprofil.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Spinnverfahre.ns zur Herstellung solcher Fasern.

Die vorliegende Erfindung betrifft in einer ersten Ausführungsform

schmelzgesponnene Fasern enthaltend thermoplastisches aliphatisches Polyketon als erstes Polymer und Polyolefin, Polyester, Polyurethan,

Polyphenylensulfid, Polyphenylensulfon, Polyphenylenether, Polyphenylen- keton, Polyphenylenetherketon, flüssigkristallines Polymer und/oder aliphatisches Polyketon als zweites Polymer, wobei für den Fall, dass

aliphatisches Polyketon als zweites Polymer vorliegt, dessen Schmelzpunkt mindestens 5 °C, vorzugsweise mindestens 10 °C, besonders bevorzugt mindestens 20 °C höher ist als der Schmelzpunkt des aliphatischen Polyketons des ersten Polymers.

In einer zweiten Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung schmelzgesponnene Fasern enthaltend thermoplastisches aliphatisches Polyketon als erstes Polymer und Polyolefin, Polyester, Polyamid, Polyoxymethylen,

Polyurethan, Polyphenylensulfid, Polyphenylensulfon, Polyphenylenether, Polyphenylenketon, Polyphenylenetherketon, flüssigkristallines Polymer und/oder aliphatisches Polyketon als zweites Polymer, wobei die Polymeren in der Form von zwei oder mehreren Faserkomponenten vorliegen, die räumlich voneinander getrennt aber einander zusammenhängend angeordnet sind und wobei für den Fall, dass aliphatisches Polyketon als zweites Polymer enthalten ist, dessen Schmelzpunkt mindestens 5 °C, vorzugsweise mindestens 10 °C, besonders bevorzugt mindestens 20 °C höher ist als der Schmelzpunkt des aliphatischen Polyketons des ersten Polymers. In einer dritten Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung schmelzgesponnene Fasern enthaltend thermoplastisches aliphatisches Polyketon als Matrixpolymer und darin dispergiert Partikel von Polysiloxanen oder

Poly(meth)acrylaten. Die erfindungsgemäß eingesetzten aliphatischen Polyketone sind Homo- oder Copolymere mit wiederkehrenden Struktureinheiten der Formel -R-i-CO-, wobei R-i einen zweiwertigen aliphatischen Rest bedeutet, vorzugsweise einen zweiwertigen aliphatischen Rest mit zwei bis sechs Kohlenstoffatomen. Bevorzugte Reste Ri haben die Formel -C _n H2 _n -, worin n 2, 3 oder 4 ist, insbesondere 2 oder 3. Bevorzugt werden Copolymere mit unterschiedlichen Resten in der

Polymerkette eingesetzt, beispielsweise mit Resten -C ₂ H ₄ - und mit Resten

Besonders bevorzugt wird als aliphatisches Polyketon ein thermoplastisches Ethylen-/Propylen-/CO-Terpolymer eingesetzt.

Aliphatische Polyketone sind teilkristalline Polymere, die bei der Differential- thermoanalyse (DSC) einen Schmelzpunkt aufweisen. Für die Zwecke der vorliegenden Beschreibung wird die DSC-Analyse nach ASTM D3418 durchgeführt. Dabei beträgt die Aufheizgeschwindigkeit 10 K/min.

Ebenfalls besonders bevorzugt eingesetzt werden aliphatische Polyketone mit einem Schmelzbereich von 199 bis 220°C und mit einem MFI Wert bei 240°C und 2,16 daN von 6 bis 60 g/10 min (gemäß ASTM-D 1238).

Bei den erfindungsgemäß eingesetzten aliphatischen Polyketonen handelt es sich um an sich bekannte Polymere, die auch bereits zur Faserherstellung eingesetzt worden sind. In einer bevorzugten Ausführungsform enthaltend die erfindungsgemäßen schmelzgesponnenen Fasern ein Antioxidans.

Als Antioxidantien können sterisch gehinderte Phenole und/oder HALS

(hindered amine light stabilizer) und/oder Phosphite eingesetzt werden, die gegebenenfalls mit Co-Stabilisatoren kombiniert werden. Bevorzugt eingesetzte Antioxidantien auf der Basis von sterisch gehinderten Phenolen sind sterisch gehinderte alkylierte Monophenole, z.B. 2,6-Di-tert- butyl-4-methylphenol oder 2,6-Di-tert.-butyl-4-methoxyphenol ; sterisch gehinderte Alkylthiomethylphenole, z.B. 2,4-Di-octylthiomethyl-6-tert.- butylphenol, sterisch gehinderte hydroxylierte Thiodiphenylether, z.B. 2,2'- Thiö-bis(6-tert-butyl-4-methylphenol), 4,4'-Thio-bis-(6-tert-butyl-3-methyl- phenol), 4,4'-Thio-bis-(6-tert-butyl-2-methylphenol), 4,4'-Thio-bis-(3,6-di-sec.- amylphenol), 4,4'-Bis-(2,6-di-methyl-4-hydroxyphenyl)-disulfid; sterisch gehinderte Alkyliden-Bisphenole, z.B. 2,2'-Methylen-bis-(6-tert-butyl-4- methylphenol; sterisch gehinderte Benzylphenole, z.B. 3,5,3',5'-Tetra-tert-butyl- 4,4'-dihydroxydibenzylether; sterisch gehinderte hydroxybenzylierte Malonate, z B. Dioctadecyl-2,2-bis-(3,5-di-tert-butyl-2-hydroxy-benzyl)-mal onat; sterisch gehinderte Hydroxybenzyl-Aromaten, z.B. 1 ,3,5-Tris-(3,5-di-tert-buty)-4- hydroxy-benzyl)-2,4,6-trimethylbenzol, 1 ,4-Bis-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxy- benzyl)-2,3,5,6-tetramethylbenzol, 2,4,6-Tris-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxy- benzyl)-phenol; sterisch gehinderte phenolische Triazinverbindungen, z. B. 2,4- Bis-octylmercapto-6(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyanilino)-1 ,3,5-triazin; sterisch gehinderte phenolische Benzylphosphonate, z. B. Dimethyl-2,5-di-tert-butyl-4- hydroxybenzylphosphonat; N-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)-carbamin- säurealkylester; Ester der ß-(3.5-Di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)-propionsäure mit ein- oder mehr-wertigen Alkoholen; Ester der ß-(5-tert-Butyl-4-hydroxy-3- methylphenyl)-propionsäure mit ein- oder mehrwertigen Alkoholen; Ester der ß- (3,5-Dicyclohexyl-4-hydroxyphenyl)-propionsäure mit ein- oder mehr-wertigen Alkoholen; Ester der 3,5-Di-tert-butyl-4-hydroxyphenylessigsäure mit ein- oder mehrwertigen Alkoholen; Amide der ß-(3,5-Di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)- propionsäure, wie z. B. N,N'-Bis-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxy-phenylpropionyl)- hexamethylendiamin, N,N'-Bis-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxy-phenylpropionyl)- trimethylendiamin oder N,N'-Bis-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenylpropionyl)- hydrazin.

Zu den bevorzugten Co-Stabilisatoren zählen organische Phosphite und/oder organische Phosphonite. Dabei handelt es sich um an sich bekannte Co- Stabilisatoren für Antioxidantien.

Der Anteil an Antioxidans beträgt üblicherweise zwischen 0,05 und 10 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse der Faser. Bevorzugt werden Anteile an

Antioxidans von 0,1 bis 5 Gew.-%, insbesondere von 0,5 bis 3 Gew.-%.

Die erfindungsgemäßen Fasern enthalten in der ersten Ausführungsform neben dem thermoplastischen aliphatischen Polyketon als erstes Polymer mindestens ein Polyolefin, Polyester, Polyurethan, Polyphenylensulfid,

Polyphenylensulfon, Polyphenylenether, Polyphenylenketon, Polyphenylen- etherketon, flüssigkristallines Polymer und/oder ein weiteres aliphatisches Polyketon als zweites Polymer. In in der zweiten Ausführungsform der

Erfindung können als zweites Polymer auch Polyamid und/oder Polyoxy- methylen eingesetzt werden.

Der Anteil an aliphatischem Polyketon als erstes Polymer in den erfindungsgemäßen Fasern beträgt üblicherweise zwischen 5 und 90 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse der Faser. Bevorzugt werden Anteile an aliphatischem Polyketon als erstes Polymer von 10 bis 80 Gew.-%, insbesondere von 20 bis 50 Gew.-%.

Der Anteil an Polyolefin, Polyester, Polyurethan, Polyphenylensulfid,

Polyphenylensulfon, Polyphenylenether, Polyphenylenketon, Polyphenylen- etherketon, flüssigkristallinem Polymer, weiterem aliphatischen Polyketon, Polyamid und/oder Polyoxymethylen als zweites Polymer in den erfindungsgemäßen Fasern beträgt üblicherweise zwischen 10 und 95 Gew.- %, bezogen auf die Gesamtmasse der Faser. Bevorzugt werden Anteile an Polyolefin, Polyester, Polyurethan, Polyphenylensulfid, Polyphenylensulfon, Polyphenylenether, Polyphenylenketon, Polyphenylenetherketon,

flüssigkristallinem Polymer, weiterem aliphatischen Polyketon, Polyamid und/oder Polyoxymethylen als zweitem Polymer von 20 bis 90 Gew.-%, insbesondere von 50 bis 80 Gew.-%.

Bei den erfindungsgemäß eingesetzten Polyolefinen, Polyestern,

Polyurethanen, Polyphenylensulfiden, Polyphenylensulfonen, Polyphenylen- ethern, Polyphenylenketonen, Polyphenylenetherketonen, flüssigkristallinen Polymeren, weiteren aliphatischen Polyketonen, Polyamiden und/oder

Polyoxymethylenen handelt es sich um an sich bekannte Polymere, die auch bereits zur Faserherstellung eingesetzt worden sind.

Beispiele für Polyolefine sind Homo- oder Copolymere abgeleitet von Ethylen und/oder von Propylen gegebenenfalls in Kombination mit weiteren ethylenisch ungesättigten aliphatischen Kohlenwasserstoffen, wie α-Olefinen mit vier bis acht Kohlenstoffatomen. Polyethylen und Polypropylen kann in unterschied- liehen Dichten und Kristallinitäten vorliegen. Für den erfindungsgemäßen Einsatz sind alle diese Modifikationen grundsätzlich geeignet.

Beispiele für Polyester sind thermoplastische Polymere abgeleitet von aliphatischen, cycloaliphatischen und/oder aromatischen Dicarbonsäuren oder deren polyesterbildenden Derivaten, wie den Alkylestern, und von

aliphatischen, cycloaliphatischen und/oder aromatischen zweiwertigen

Alkoholen, wie Ethylenglykol, Propylenglykol und/oder Butylenglykol.

Weitere Beispiele für Polyester sind thermoplastisch-elastomere Polyester (TPE-PE), beispielsweise Polyester enthaltend wiederkehrende Ethylen- terephthalat-Struktureinheiten und enthaltend wiederkehrende

Polyethylenglykolterephthalat-Struktureinheiten. TPE-PE sind dem Fachmann bekannt. Ein weiteres Beispiel für Polyester sind Polycarbonate. Diese werden bevorzugt eingesetzt. Polycarbonate sind formal Polyester der Kohlensäure enthaltend die wiederkehrende Struktureinheit -[R-O-CO-O]-, worin R ein Rest eines zweiwertigen organischen Alkohols oder Phenols nach dem Entfernen der beiden Alkoholgruppen ist. Vorzugsweise handelt es sich bei R um den Rest einer aromatischen Dihydroxyverbindung, also eines Bisphenols.

Bevorzugte Reste R leiten sich ab von 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan (Bisphenol A), Bis-(4-hydroxyphenyl)-methan (Bisphenol F), Bis-(4- hydroxyphenyl)-sulfon (Bisphenol S), Dihydroxydiphenylsulfid, Tetramethyl- bisphenol A oder 1 ,1-Bis(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan

(BPTMC).

Durch Verwendung von Gemischen obiger Komponenten können Eigenschaften des entstehenden Polycarbonats variiert werden. So führen

Cokondensate aus Bisphenol A und BPTMC zu hochtransparenten und wärmeformbeständigen Kunststoffen. Auch der Einbau von höherfunktionellen Alkoholen/Phenolen ist möglich, beispielsweise von 1 ,1 ,1-Tris(4-hydroxy- phenyl)-ethan (THPE). Dadurch wird der Einbau von Kettenverzweigungen ermöglicht, welche die Strukturviskosität bei der Verarbeitung des Materials positiv beeinflussen.

Ebenfalls bevorzugt werden aromatisch-aliphatische Polyesterhomo- oder -copolymere eingesetzt. Beispiele dafür sind Polyethylenterephthalat- Homopolymere oder Copolymere enthaltend Ethylenterephthalateinheiten. Diese bevorzugten Polymeren leiten sich also ab von Ethylenglykol und gegebenenfalls weiteren Alkoholen sowie von Terephthalsäure oder deren polyesterbildenden Derivaten, wie Terephthalsäureestern oder -Chloriden.

Neben oder anstelle von Ethylenglykol können diese Polyester von anderen geeigneten zweiwertigen Alkoholen abgeleitete Struktureinheiten enthalten. Typische Vertreter dafür sind aliphatische und/oder cycloaliphatische Diole, beispielsweise Propandiol, 1 ,4-Butandiol, Cyclohexandimethanol oder deren Gemische.

Neben oder anstelle von Terephthalsäure oder deren polyesterbildenden Derivaten können diese Polyester von anderen geeigneten Dicarbonsäuren oder von deren polyesterbildenden Derivaten abgeleitete Struktureinheiten enthalten. Typische Vertreter dafür sind aromatische und/oder aliphatische und/oder cycloaliphatische Dicarbonsäuren, beispielsweise Naphthalindi- carbonsäure, Isophthalsäure, Cyclohexandicarbonsäure, Adipinsäure,

Sebacinsäure oder deren Gemische.

Es können also auch Fasern enthaltend andere Polyester, wie Polybutylen- terephthalat, Polypropylenterephthalat, Polyethylennaphtalat-Homopolymer oder Copolymere enthaltend Ethylennaphthalateinheiten, hergestellt werden.

Diese thermoplastischen Polyester sind an sich bekannt. Bausteine von thermoplastischen Copolyestern sind vorzugsweise die oben genannten Diole und Dicarbonsäuren, bzw. entsprechend aufgebaute polyesterbildende Derivate.

Bevorzugt kommen Polyester zum Einsatz, deren Lösungsviskositäten (IV- Werte) mindestens 0,60 dl/g, vorzugsweise von 0,80 bis 1 ,05 dl/g, besonders bevorzugt von 0,80 - 0,95 dl/g, betragen (gemessen bei 25°C in Dichloressig- säure (DCE)). Erfindungsgemäß eingesetzte Polyester können sich auch von Hydroxycarbonsäuren ableiten.

Beispiele für Polyamide, die in der zweiten Ausführungsform der Erfindung eingesetzt werden können, sind thermoplastische Polymere abgeleitet von aliphatischen, cycloaliphatischen und/oder aromatischen Dicarbonsäuren oder deren polyamidbildenden Derivaten, wie deren Salzen, und von aliphatischen, cycloaliphatischen und/oder aromatischen zweiwertigen Aminen, wie

Hexamethylendiamin.

Weitere Beispiele für Polyamide sind thermoplastisch-elastomere Polyamide (TPE-PA), beispielsweise Polyamide enthaltend wiederkehrende

Hexamethylenterephthalamid-Struktureinheiten und enthaltend wiederkehrende Polyethylenglykolterephthalamid-Struktureinheiten. TPE-PA sind dem

Fachmann bekannt.

Bevorzugt eingesetzte Polyamide sind teilkristalline aliphatische Polyamide, die ausgehend von aliphatischen Diaminen und aliphatischen Dicarbonsäuren und/oder cycloaliphatischen Lactamen mit wenigstens 5 Ringgliedern oder entsprechenden Aminosäuren hergestellt werden können.

Als Edukte kommen aliphatische Dicarbonsäuren, bevorzugt Adipinsäure, 2,2,4- und 2,4,4-Trimethyladipinsäure, Azelainsäure und/oder Sebazinsäure, aliphatische Diamine, bevorzugt Tetramethylendiamin, Hexamethylendiamin, 1 ,9-Nonandiamin, 2,2,4- und 2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin, die isomeren Diaminodicyclo-hexylmethane, Diaminodicyclohexylpropane, Bis-aminomethyl- cyclohexan, Aminocarbonsäuren, bevorzugt Aminocapronsäure oder die entsprechenden Lactame in Betracht. Copolyamide aus mehreren der genannten Monomeren sind eingeschlossen. Besonders bevorzugt werden Caprolactame, ganz besonders bevorzugt wird ε-Caprolactam eingesetzt. Bevorzugt handelt es sich bei den erfindungsgemäß eingesetzten aliphatischen Homo- oder Copolyamiden um Polyamid 12, Polyamid 4, Polyamid 4.6, Polyamid 6, Polyamid 6.6, Polyamid 6.9, Polyamid 6.10, Polyamid 6.12, Polyamid 6.66, Polyamid 7.7, Polyamid 8.8, Polyamid 9.9, Polyamid 10.9, Polyamid 10.10, Polyamid 11 oder Polyamid 12.

Erfindungsgemäß eingesetzte Polyester und Polyamide können sich auch von Hydroxycarbonsäuren oder von Aminocarbonsäuren ableiten.

Beispiele für Polyoxymethylene, die in der zweiten Ausführungsform der Erfindung eingesetzt werden können, sind Homo- oder Copolymere enthaltend wiederkehrende Struktureinheiten der Formel -CH ₂ -O-. Beispiele für Polyurethane sind Homo- oder Copolymere abgeleitet von aromatischen oder (cyclo)aliphatischen Diisocyanaten und von (cyclo)- aliphatischen oder aromatischen Diolen. Polyurethane enthalten beispielsweise wiederkehrende Struktureinheiten der Formel -C ₆ H ₄ -NH-CO-0-C ₂ H ₄ -0-CO- NH-.

Weitere Beispiele für Polyurethane sind thermoplastisch-elastomere

Polyurethane (TPE-PU). TPE-PU sind dem Fachmann bekannt.

Beispiele für Polyphenylensulfide sind Poly-p-phenylensulfide, beispielsweise Homo- oder Copolymere enthaltend wiederkehrende Struktureinheiten

-para-C ₆ H ₄ -S-.

Beispiele für Polyphenylensulfone sind Poly-p-phenylensulfone, beispielsweise Homo- oder Copolymere enthaltend wiederkehrende Struktureinheiten

-para-C ₆ H ₄ -SOx-, wobei x eine Zahl zwischen 1 und 2 bedeutet. Beispiele für Polyphenylenether sind Poly-p-phenylenether, beispielsweise Homo- oder Copolymere enthaltend wiederkehrende Struktureinheiten

-para-C ₆ H ₄ -0-.

Beispiele für Polyphenylenketone sind Poly-p-phenylenketone, beispielsweise Homo- oder Copolymere enthaltend wiederkehrende Struktureinheiten

-para-C ₆ H ₄ -CO-. Beispiele für Polyphenylenetherketone sind Poly-p-phenylenetherketone, beispielsweise Copolymere enthaltend wiederkehrende Struktureinheiten -para-CeH ₄ -CO- und wiederkehrende Struktureinheiten -para-C ₆ H -O-.

Beispiele für flüssigkristalline Polymere sind flüssigkristalline aromatische Polyester, beispielsweise Homo- oder Copolymere enthaltend von para- Hydroxybenzoesäure abgeleitete wiederkehrende Struktureinheiten.

In den erfindungsgemäßen Fasern können das erste Polymer und das zweite Polymer als Polymergemisch vorliegen oder die Polymeren können in der Form von zwei oder mehreren Faserkomponenten vorliegen, die räumlich voneinander getrennt aber einander zusammenhängend angeordnet sind.

Bevorzugt sind Fasern, in denen das erste Polymer und das zweite Polymer als Polymergemisch vorliegen, wobei eines der Polymeren, vorzugsweise das aliphatische Polyketon, eine Matrix bildet und das andere Polymer in Form von Fibrillen in der Matrix dispergiert ist.

Beispiele für diese Ausführungsform sind Fasern in der Form von Insel-in-See- Fasern, in denen also eine Polymerkomponente in der Form von Fibrillen in der polymeren Matrixkomponente angeordnet ist. Dabei sind die Fibrillen Vorzugs- weise in Längsrichtung der Faser ausgerichtet und vergrößern dadurch

Zugfestigkeit und Modul der Faser.

So konnte beispielsweise durch Zudosierung von 1 bis 7% flüssig- kristallinem Polyester der Zugmodul des Monofilaments aus aliphatischem Polyketon deutlich erhöht werden (vergl. Beispiel 4)

Als Beispiele für Fasern, in denen die Polymeren in der Form von zwei oder mehreren Faserkomponenten vorliegen, die räumlich voneinander getrennt aber einander zusammenhängend angeordnet sind, lassen sich Mehrkomponentenfasern nennen.

Die mindestens zwei Polymere in der erfindungsgemäßen Faser können also als Polymergemisch vorliegen oder die mindestens zwei Polymere können in der Form von zwei oder mehreren Faserkomponenten vorliegen, die räumlich voneinander getrennt aber einander zusammenhängend angeordnet sind. Beispiele für diese letztere Ausführungsform sind Mehrkomponentenfasern, die beispielsweise als Kern-Mantelfaser oder als Seite-an-Seite-Fasern vorliegen können.

Bevorzugt sind Fasern enthaltend ein Gemisch aus aliphatischem Polyketon und Polycarbonat.

Bevorzugt sind Fasern, wobei eine der Polymerkomponenten, vorzugsweise das von aliphatischem Polyketon sich unterscheidende Polymer, in der Form von Fibrillen in einer Polymer-Matrixkomponente vorliegt.

Besonders bevorzugt sind Fasern, wobei das aliphatische Polyketon eine Polymermatrix bildet und ein weiteres Polymer ausgewählt aus der Gruppe der Polyolefine, Polyester, Polyphenylenketone, Polyphenylenetherketone und/oder flüssigkristallinen Polymere in der Form von Fibrillen in der Polymer- Matrixkomponente vorliegt. Ganz besonders bevorzugt enthalten diese Fasern als weiteres Polymer ein flüssigkristallines Polymer. Ferner bevorzugt sind Kern-Mantelfasern mit einem Mantel aus aliphatischem Polyketon und mit einem Kern aus Polyolefin, Polyester, Polyurethan,

Polyphenylensulfid, Polyphenylensulfon, Polyphenylenether, Polyphenylen- keton, Polyphenylenetherketon, flüssigkristallinem Polymer, weiterem aliphatischen Polyketon, Polyamid und/oder Polyoxymethylen eingesetzt werden, wobei für den Fall, dass aliphatisches Polyketon im Kern vorliegt, dessen Schmelzpunkt mindestens 5 °C, vorzugsweise mindestens 10 °C und insbesondere mindestens 20°C höher ist als der Schmelzpunkt des

aliphatischen Polyketons im Mantel. Besonders bevorzugt sind Kern-Mantelfasern mit einem Mantel aus

aliphatischem Polyketon und mit einem Kern aus Polyester, Polyphenylensulfid, Polyphenylenether, Polyphenylenketon oder Polyphenylenetherketon. Ebenfalls bevorzugt sind Seite-an-Seite-Fasern mit einem Faserteil aus aliphatischem Polyketon und mit einem weiteren damit in Kontakt stehenden Faserteil aus Polyolefin, Polyester, Polyphenylensulfid, Polyphenylensulfon, Polyphenylenether, Polyphenylenketon, Polyphenylenetherketon,

flüssigkristallinem Polymer, weiterem aliphatischen Polyketon, Polyamid und/oder Polyoxymethylen, wobei für den Fall, dass aliphatisches Polyketon in dem weiteren Faserteil vorliegt, dessen Schmelzpunkt mindestens 5 °C, vorzugsweise mindestens 10 °C und insbesondere mindestens 20°C höher ist als der Schmelzpunkt des aliphatischen Polyketons im anderen Faserteil. Ebenfalls besonders bevorzugt sind Seite-an-Seite-Fasern mit einem Faserteil aus aliphatischem Polyketon und mit einem weiteren damit in Kontakt stehenden Faserteil aus Polyester, Polyphenylensulfid, Polyphenylenether, Polyphenylenketon oder Polyphenylenetherketon.

Ebenfalls bevorzugt sind Seite-an-Seite-Fasern mit einem Faserteil aus aliphatischem Polyketon und mit einem weiteren damit in Kontakt stehenden Faserteil aus Polyolefin, Polyester, Polyphenylensulfid, Polyphenylensulfon, Polyphenylenether, Polyphenylenketon, Polyphenylenetherketon und/oder flüssigkristallinem Polymer.

Ganz besonders bevorzugt sind Kern-Mantelfasern, bei denen der Mantel aliphatisches Polyketon als Polymer enthält und der Kern ein oder mehrere der oben genannten zweiten Polymeren enthält sowie im Kern und/oder im Mantel zusätzlich mindestens ein Zusatz enthalten ist, welcher der Faser eine bestimmte Funktionalität verleiht.

Weiterhin ganz besonders bevorzugt sind Seite-an-Seite-Fasern, bei denen ein Faserteil aliphatisches Polyketon als Polymer enthält und der andere Faserteil ein oder mehrere der oben genannten zweiten Polymeren sowie zusätzlich mindestens einen Zusatz enthält, welcher der Faser eine bestimmte

Funktionalität verleiht.

Außerdem besonders bevorzugt sind Kern-Mantelfasern mit einem Mantel aus aliphatischem Polyketon und mit einem Kern aus weiterem aliphatischen

Polyketon, dessen Schmelzpunkt mindestens 5 °C, vorzugsweise mindestens 10 °C und insbesondere mindestens 20°C höher ist als der Schmelzpunkt des aliphatischen Polyketons im Mantel. So lassen sich beispielsweise durch Kern-Mantel-Strukturen mit Kernen aus Polyestern, wie PET oder Polycarbonat, oder aus aliphatischen Polyketonen mit höherem Schmelzpunkt als das Mantelpolymer Fasern mit guter thermischer Stabilität erzeugen. Diese zeichnen sich im Vergleich mit Fasern aus aliphatischem Polyketon durch hohe Zug- und Biege-Moduli und daher durch hohe Stabilität aus, beispielsweise bei Kern-Mantel-Fasern mit PET im Mantel. Diese Fasern zeigen häufig eine gute Dimensionsstabilität unter Spannung bei Temperaturen bis zu 150°C. In einer dritten Ausführungsform der Erfindung werden Fasern bereitgestellt, in denen die Faseroberfläche durch ausgewählte Polymerteilchen, die im Matrixpolymeren dispergiert vorliegen, modifiziert wird. Eine

Funktionalisierung und Texturierung der Oberfläche kann durch Zudosierung von Polysiloxan-Partikeln, wie von PMSQ-Partikeln und/oder von

Poly(meth)acrylat-Partikeln, wie von vernetzten PMMA Mikrokugeln, erreicht werden. Typische Durchmesser dieser Partikel bewegen sich im Bereich von 0,2 bis 100 pm. So kann eine Mikrotexturierung der Oberfläche erzeugt und die Oberflächeneigenschaften der Faser modifiziert werden. Vor allem wird dadurch die Reibungsfläche reduziert und die Reibungseigenschaften werden signifikant verbessert. Außerdem werden die Abreinigungseigen- schaften der Faser verbessert.

In dieser Ausführungsform betrifft die Erfindung Fasern, insbesondere

Monofilamente, enthaltend eine Matrix aus aliphatischem Polyketon und darin verteilt Teilchen aus Polysiloxan und/oder aus Poly(meth)acrylat, die einen Durchmesser von 200 nm bis 100 pm aufweisen.

Die Teilchen können beliebige Gestalt aufweisen. Beispiele dafür sind Teilchen mit rotationssymmetrischer Gestalt, insbesondere Sphären, aber auch mit irregulärer Gestalt. Diese Teilchen liegen als Mikropulver vor. Der Durchmesser dieser Teilchen bewegt sich im Bereich von 0,2 bis 100 μ ^η τι, vorzugsweise von 1 bis 50 m. Die Durchmesserangabe bezieht sich bei Teilchen mit variierenden Durchmessern auf den größten Durchmesser des Teilchens.

Bevorzugt werden Monofilamente enthalten sphärische Teilchen aus Poly- siloxan, deren Durchmesser von 1 bis 50 μητι beträgt.

Die Teilchen liegen als Mikropulver im Matrixpolymeren dispergiert vor. Im Allgemeinen werden 0,001 Gew. % bis 8 Gew %, bevorzugt 0,02 Gew. % bis 5 Gew. % an Teilchen dem Matrixpolymer zudosiert. Die Teilchen liegen im Matrixpolymer als heterogene Phase vor. Die Teilchen können als einzelne Teilchen im Matrixpolymer vorliegen und/oder als Aggregate verschiedener Einzelteilchen.

Bei den erfindungsgemäß verwendeten Polysiloxanen handelt es sich um eine Gruppe synthetischer Polymerer, bei denen Siliziumatome über

Sauerstoffatome verknüpft sind. Die erfindungsgemäß eingesetzten

Polysiloxane werden auch Silikone genannt. Dabei kann es sich um lineare oder miteinander vernetzte Polysiloxane handeln oder auch um Polysiloxane mit Käfigstruktur, sogenannte Silsesquioxane.

Bevorzugt werden lineare oder vernetzte Polysiloxane enthaltend das wiederkehrende Strukturelement -SiR ¹ R ² -O- eingesetzt oder Silsesquioxane der Formel R ¹ SiO _3/2 , worin R ¹ Ci-C ₆ -Alkyl, insbesondere Methyl ist, und R ² Ci-C ₆ -Alkyl oder Phenyl, insbesondere Methyl oder Phenyl, bedeutet.

Ganz besonders bevorzugt sind Monofilamente, welche Polysiloxane enthalten, die lineare oder vernetzte Polydimethylsiloxane sind oder ein Polymethylsilsesquioxan. Bei den erfindungsgemäß verwendeten Poly(meth)acrylaten handelt es sich um eine Gruppe synthetischer Polymerer, die sich von Estern der Acrylsäure und/oder von Estern der Methacrylsäure ableiten. Daneben können

Poly(meth)acrylate noch weitere mit Estern der Acrylsäure und/oder mit Estern der Methacrylsäure copolymerisierte Monomereinheiten aufweisen. Bei den erfindungsgemäß eingesetzten Poly(meth)acrylaten kann es sich um lineare oder vorzugsweise um miteinander vernetzte Poly(meth)acrylate handeln.

Bevorzugt werden als Poly(meth)acrylate Homo- oder Copolymere des Methylacrylats oder des Methylmethacrylats eingesetzt.

Beispiele für die oben genannten Zusätze sind elektrisch leitfähige Zusätze, Gleitmittel, Antihaftmittel, Treibmittel zur Herstellung von geschäumten bzw. von porösen Faseroberflächen, Pigmente und/oder Füllstoffe.

Bevorzugte Mehrkomponentenfasern enthalten einen Teil aus aliphatischem Polyketon und einen weiteren damit in Kontakt stehenden Teil aus einem der oben genannten Polymertypen, insbesondere Polyester, ganz besonders bevorzugt TPE-PE, oder insbesondere Polyurethan, ganz besonders bevorzugt TPE-PU, wobei das aliphatische Polyketon hauptsächlich die Gleiteigenschaften verbessert und die zweite Polymerkomponente hauptsächlich andere Eigenschaften verbessert, wie z. B verbesserte Grip-Eigenschaften vermittelt z.B. durch TPE-PE oder TPE-PU oder Heißkleber-Eigenschaften vermittelt z.B. durch Co-Polyester.

Die erfindungsgemäß eingesetzten aliphatischen Polyketone und/oder die weiteren Polymeren ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyolefin, Polyester, Polyurethan, Polyphenylensulfid, Polyphenylensulfon, Polyphenylen- ether, Polyphenylenketon, Polyphenylenetherketon, flüssigkristallinem Polymer, weiterem aliphatischen Polyketon, Polyamid und/oder Polyoxymethylen können zusätzliche Additive enthalten, welche den erzeugten Fasern eine gewünschte Eigenschaft verleihen. Beispiele für solche Zusätze sind UV-Stabilisatoren, Pigmente, Farbstoffe, Füllstoffe, Mattierungsmittel, Verstärkungsstoffe,

Vernetzungsmittel, Kristallisationsbeschleuniger, Gleitmittel, Flammschutzmittel, Antistatika, Hydrolysestabilisatoren, Weichmacher, Schlagzäh- modifikatoren und/oder weitere Polymere, die sich von aliphatischen

Polyketonen, Polyolefinen, Polyestern, Polyphenylensulfiden,

Polyphenylensulfonen, Polyphenylenethern, Polyphenylenketonen, Poly- phenylenetherketonen, flüssigkristallinen Polymeren, weiteren aliphatischen Polyketonen, Polyamiden und/oder Polyoxymethylenen unterscheiden. Diese Zusätze sind dem Fachmann bekannt. Beispiele für bevorzugte UV-Stabilisatoren sind UV-absorbierende Verbindungen, wie Benzophenone oder Benztriazole, oder Verbindungen vom Typ HALS („hindered amine light stabilizer").

Beispiele für bevorzugte Pigmente sind Ruß, Titandioxid oder Eisenoxide.

Beispiele für bevorzugte Farbstoffe sind anionische Farbstoffe, Säurefarbstoffe, Metallkomplexfarbstoffe , kationische oder basische Farbstoffe und

Dispersionsfarbstoffe. Beispiele für bevorzugte Füllstoffe sind Karbonate, wie Kreide oder Dolomit, Silikate, wie Talk, Glimmer, Kaolin oder Sulfate, wie Baryt, oder Oxide und Hydroxide, wie Quarzmehle, kristalline Kieselsäure, Aluminium- oder

Magnesiumhydroxide oder Magnesium-, Zink- oder Kalziumoxide). Ein Beispiel für ein bevorzugtes Mattierungsmittel ist Titandioxid. Ein Beispiel für einen bevorzugten Verstärkungsstoff sind Glasfasern.

Beispiele für bevorzugte Vernetzungsmittel sind mehrwertige Carbonsäuren und deren Ester, mehrwertige Alkohole, Polycarbonate oder Polycarbodiimide.

Beispiele für bevorzuge Kristallisationsbeschleuniger sind Carbonsäureester.

Beispiele für bevorzugte Gleitmittel sind Polyolefinwachse, Fettsäuren oder deren Salze, Fettalkohole, Fettsäureester, Silikone, Polymethacrylat-

Kügelchen, Polysiloxane und insbesondere PMSQ, wie in EP 2,933,361 A1 beschrieben.

Beispiele für bevorzugte Flammschutzmittel sind Phosphor-enthaltende

Verbindungen, organische Halogenverbindungen, Stickstoff-enthaltende organische Verbindungen oder Kombinationen davon.

Beispiele für bevorzugte Antistatika sind Ruße, Graphit, Graphen oder Kohlenstoff-Nanoröhrchen .

Beispiele für bevorzugte Hydrolysestabilisatoren sind Carbodiimide oder epoxidierte Verbindungen.

Beispiele für bevorzugte Verarbeitungshilfsmittel sind Wachse oder

längerkettige Carbonsäuren oder deren Salze, aliphatische, aromatische Ester oder Ether.

Beispiele für bevorzugte Weichmacher sind Diethylhexylphthalat, Alkylsulfon- säureester des Phenols, Zitronensäuretriethylester, Diethylhexyladipat oder Diethyloctyladipat. Beispiele für bevorzugte Schlagzähmodifikatoren sind thermoplastische

Elastomere, wie thermoplastische Copolyamide, thermoplastische Polyesterelastomere, thermoplastische Copolyester, thermoplastische Elastomere auf Olefinbasis, Styrol-Copolymere, wie SBS, SEBS, SEPS, SEEPS, MBS, ABS, SAN oder SBK, thermoplastische Elastomere auf Urethanbasis, thermoplastische Vulkanisate oder vernetzte thermoplastische Elastomere auf

Olefinbasis, insbesondere PP/EPDM, oder Polycarbonat. Beispiele für bevorzugte weitere Polymere sind Fluorpolymere, wie Polytetra- fluroethylen, Tetrafluorethylen-Hexafluorpropylen-Copolymer oder Polychlor- trifluorethylen.

Der Anteil dieser zusätzlichen Additive an der erfindungsgemäßen Faser kann üblicherweise bis zu 10 Gew.-% betragen, bezogen auf die Gesamtmasse der der Faser. Bevorzugt werden diese zusätzlichen Additive in Mengen von 1 bis 5 Gew.-% eingesetzt.

In einer bevorzugten Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung schmelzgesponnene Kern-Mantelfasern enthaltend einen Mantel aus

thermoplastischem Ethylen-/Propylen-/CO-Terpolymer und einen Kern aus Polyolefin, Polyester, Polyurethan, Polyphenylensulfid, Polyphenylensulfon, Polyphenylenether, Polyphenylenketon, Polyphenylenetherketon,

flüssigkristallinem Polymer, weiterem aliphatischen Polyketon, Polyamid und/oder Polyoxymethylen, wobei die Masse des Mantels 5 bis 50 Gew.-% und die Masse des Kerns 95 bis 5 Gew.-% ausmacht, und wobei der Kern und/oder der Mantel gegebenenfalls noch insgesamt bis zu 10 Gew.-% an Additiven enthalten kann, insbesondere sterisch gehindertes Phenol, UV-Stabilisatoren, Pigmente, Farbstoffe, Füllstoffe, Mattierungsmittel, Vernetzungsmittel,

Kristallisationsbeschleuniger, Gleitmittel, Flammschutzmittel, Antistatika, Hydrolysestabilisatoren, Weichmacher, Schlagzähmodifikatoren und/oder Fluorpolymere, wobei die Prozentangaben sich auf die Gesamtmasse der Fasern beziehen. Unter dem Begriff„Faser" ist im Rahmen dieser Beschreibung ein lineares Gebilde zu verstehen, das im Verhältnis zu seiner Länge dünn ist. Typischerweise beträgt das Verhältnis von Länge zu Durchmesser einer Faser mindestens 5:1. Fasern im Sinne dieser Beschreibung können endlos sein (und werden dann Filamente genannt) und können auf endliche Länge geschnitten werden (und werden dann Borsten oder Kurzschnittfasern genannt). Fasern können auch in der Form von mehreren Filamenten oder in der Form von mehreren Stapelfasern vorliegen. Die Erfindung betrifft vorzugsweise Fasern in der Form von Monofilamenten, Borsten oder Kurzschnittfasern. Die Querschnittsform der erfindungsgemäßen Fasern kann beliebig sein. Es kann sich um unregelmäßige Querschnitte, um punkt- oder achsensymmetrische Querschnitte handeln, beispielsweise um runde, ovale oder n- eckige Querschnitte, wobei n größer gleich 3 ist. Die Querschnittsform der Fasern kann auch multilobal sein.

Die Stärke (Titer) der erfindungsgemäßen Fasern kann durch das Fadengewicht ausgedrückt werden. Dabei entspricht 1 dtex einer Fasermasse von 1 g pro 10 km Faserlänge. Typische Fadengewichte bewegen sich im Bereich von 1 bis 100000 dtex.

Der Titer der erfindungsgemäß bevorzugten Monofilamente, Borsten oder Kurzschnittfasern liegt vorzugsweise bei mindestens 10 dtex und kann in weiten Bereichen schwanken. Bevorzugte Titer von Monofilamenten, Borsten oder Kurzschnittfasern bewegen sich im Bereich von 10 bis 30000 dtex, insbesondere im Bereich von 45 bis 20000 dtex. Die zur Herstellung der erfindungsgemäßen Fasern benötigten Komponenten sind an sich bekannt, teilweise kommerziell erhältlich oder können nach an sich bekannten Verfahren hergestellt werden.

Bevorzugt werden die erfindungsgemäßen Fasern zur Herstellung von textilen Flächengebilden, insbesondere von Geweben, Gelegen, Gewirken, Geflechten oder Gestricken, eingesetzt. Die Herstellung dieser Flächengebilde erfolgt nach bekannten Techniken.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Fasern kann durch ein grundsätzlich bekanntes Schmelzspinnverfahren erfolgen, kombiniert mit ein- oder

mehrfachem Verstrecken und Fixieren der erhaltenen Fasern. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren der oben beschriebenen Polyketon- fasern.

In einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird Polyketonrohstoff zusammen mit dem sterisch gehinderten Phenol in einen Extruder dosiert und in aufgeschmolzener Form durch eine Düsenplatte gepresst. Die Düsenplatte kann eine oder mehrere Spinnkapillaren aufweisen. Das entstandene Filament wird von der Spinnkapillare abgezogen. Die

Abzugsgeschwindigkeit beträgt üblicherweise 1 bis 120 m/min, insbesondere 5 bis 50 m/min.

Das sterisch gehinderte Phenol und/oder weitere Additive können in Form eines Masterbatches zudosiert werden, der den Zusatz / die Zusätze und ein thermoplastisches Polymer enthält, wobei das Polymer ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyolefin, Polyester, Polyurethan, Polyphenylen-sulfid, Polyphenylensulfon, Polyphenylenether, Polyphenylenketon, Polyphenylenetherketon, flüssigkristallinem Polymer, weiterem aliphatischen Polyketon, Polyamid und/oder Polyoxymethylen.

Die Düsenplatte ist in der Regel Teil eines Spinnpacks, das aus Filter- Vorrichtungen für die geschmolzene Spinnmasse und der nachgeschalteten Düsenplatte besteht.

Die Temperatur der Spinnmasse ist dabei so zu wählen, dass einerseits eine ausreichende Fließfähigkeit der Spinnmasse gewährleistet ist, und dass andererseits die thermische Belastung des Polyketons begrenzt bleibt, so dass Vernetzungs- und Abbaureaktionen sowie Gelbildung in der Spinnmasse sich in Grenzen halten oder sogar ganz unterdrückt werden können.

In der ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kommen ein mit Antioxidans stabilisierter Polyketonrohstoff sowie ein ausgewähltes aus dem Masterbatch stammendes weiteres Polymer zum Einsatz. Hier können die Temperaturen der Spinnmasse beim Austritt durch die Spinnkapillare im Bereich von 200 bis 300 °C, vorzugsweise von 220 bis 240 °C, liegen. Der Durchmesser einer Spinnkapillare wird vom Fachmann nach dem gewünschten Fasergewicht ausgewählt. Typische Durchmesser bewegen sich im Bereich von 10 m bis 5 mm, bei Monofilamenten oder Borsten vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 1 mm. Diese Angaben entsprechen dem Durchmesser der Bohrung an der Austrittseite der Polymermasse.

Integriert in den Spinnprozess sind ein oder mehrere Verstreckungen mit thermischen Einwirkungen, die dem Faden die gewünschten Endeigenschaften verleihen. Dem Fachmann sind solche Vorgehensweisen bekannt. Bevorzugt wird das Filament nach dem Verspinnen mehrfach verstreckt, insbesondere mit einem Gesamt-Verstreckverhältnis im Bereich von 1 : 3 bis 1 : 15, vorzugsweise im Bereich von 1 : 4 bis 1 : 8. Besonders bevorzugt schließt sich an die Verstreckstufe(n) mindestens eine Relaxierstufe (Fixierstufe) an. Dabei werden die verstreckten Filamente unter Beibehaltung der Faserspannung thermisch behandelt, so dass sich im

Filament eingebaute Spannungen abbauen können. Anschließend werden die erzeugten Filamente einer geeigneten Lagerform zugeführt, beispielsweise aufgespult oder in einer Schneidvorrichtung zu Stapelfasern geschnitten.

In einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Polymerblend aus aliphatischem Polyketon und aus Polyolefin, Polyester, Polyurethan, Polyphenylensulfid, Polyphenylensulfon, Polyphenylenether, Polyphenylenketon, Polyphenylenetherketon, flüssigkristallinem Polymer und/oder weiterem aliphatischen Polyketon durch eine herkömmliche

Spinnkapillare wie oben beschrieben versponnen oder es werden aliphatisches Polyketon einerseits und Polyolefin, Polyester, Polyurethan, Polyphenylensulfid, Polyphenylensulfon, Polyphenylenether, Polyphenylenketon,

Polyphenylenetherketon, flüssigkristallines Polymer, weiteres aliphatisches Polyketon, Polyamid und/oder Polyoxymethylen andererseits durch eine

Spinnkapillare zur Erzeugung von Mehrkomponentenfilamenten versponnen. Ansonsten entspricht das Verfahren der zweiten Ausführungsform dem

Vorgehen bei der ersten Ausführungsform des Verfahrens.

In der zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kann in den Polymerkomponenten ein Antioxidans, vorzugsweise sterisch gehindertes Phenol, anwesend sein; es kann aber auch ohne das Antioxidans gearbeitet werden.

Auch bei der zweiten Ausführungsform ist die Temperatur der Spinnmasse so zu wählen, dass einerseits eine ausreichende Fließfähigkeit der Spinnmasse gewährleistet ist, und dass andererseits die thermische Belastung des aliphatischen Polyketons und der anderen Polymerkomponente begrenzt bleibt, so dass Vernetzungs- und Abbaureaktionen sowie Gelbildung in der Spinnmasse sich in Grenzen halten oder sogar ganz unterdrückt werden können.

In der zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens können Polymerrohstoffe eingesetzt werden, die nicht notwendigerweise mit Antioxidans stabilisiert sind. Hier können die Temperaturen der Spinnmasse beim Austritt durch die Spinnkapillare im Bereich von 200 bis 300 °C, vorzugsweise von 220 bis 260 °C, liegen.

In einer dritten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Blend aus aliphatischem Polyketon und aus Polysiloxanteilchen und/oder aus Poly(meth)acrylatteilchen durch eine herkömmliche Spinnkapillare wie oben beschrieben versponnen.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung der oben beschriebenen Polyketonfasern umfassend die folgenden Maßnahmen:

i) Vermischen von thermoplastischem aliphatischem Polyketon mit

einem Masterbatch enthaltend sterisch gehindertes Phenol und ein

Polymer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyolefin, Polyester, Polyurethan, Polyphenylensulfid, Polyphenylensulfon, Polyphenylenether, Polyphenylenketon, Polyphenylenetherketon und/oder flüssigkristallinem Polymer in einem Extruder zu einer Spinnmasse, ii) Extrudieren der Spinnmasse aus Schritt i) durch eine Düsenplatte mit einer oder mehreren Spinnkapillaren, wobei die Temperatur der Spinnmasse an der Austrittseite der Spinnkapillare(n) im Bereich von 200 bis 300 °C liegt, vorzugsweise von 220 bis 260 °C,

iii) Abziehen des gebildeten Filaments mit einer Abzugsgeschwindigkeit im Bereich von 1 bis 120 m/min, insbesondere von 5 bis 50 m/min, vorzugsweise unter Wahl des Verhältnisses von Abzugsgeschwindigkeit zu Austrittsgeschwindigkeit der Spinnmasse aus der

Spinnkapillare von größer als 1 ,

iv) ein- oder mehrfaches Verstrecken des gebildeten Filaments, v) gegebenenfalls Relaxieren des gebildeten Filaments, und

vi) gegebenenfalls Aufspulen oder Schneiden des gebildeten Filaments.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung der oben beschriebenen Polyketonfasern umfassend die folgenden Maßnahmen:

i) Vermischen von thermoplastischem aliphatischem Polyketon und Polyolefin, Polyester, Polyurethan, Polyphenylensulfid,

Polyphenylensulfon, Polyphenylenether, Polyphenylenketon, Polyphenylenetherketon und/oder flüssigkristallinem Polymer in einem Extruder zu einer Spinnmasse,

ii) Extrudieren der Spinnmasse aus Schritt i) durch eine Düsenplatte mit einer oder mehreren Spinnkapillaren, wobei die Temperatur der Spinnmasse an der Austrittseite der Spinnkapillare(n) im Bereich von 200 bis 300 °C liegt, vorzugsweise von 220 bis 260 °C,

iii) Abziehen des gebildeten Filaments mit einer Abzugsgeschwindigkeit im Bereich von 1 bis 120 m/min, insbesondere von 5 bis 50 m/min, vorzugsweise unter Wahl des Verhältnisses von Abzugsgeschwindigkeit zu Austrittsgeschwindigkeit der Spinnmasse aus der

Spinnkapillare von größer als 1 ,

iv) ein- oder mehrfaches Verstrecken des gebildeten Filaments, v) gegebenenfalls Relaxieren des gebildeten Filaments, und

vi) gegebenenfalls Aufspulen oder Schneiden des gebildeten Filaments.

Die Erfindung betrifft ein weiteres Verfahren zur Herstellung der oben beschriebenen Polyketonfasern umfassend die folgenden Maßnahmen:

ia) Bereitstellen einer ersten Spinnmasse enthaltend thermoplastisches aliphatisches Polyketon in einem ersten Extruder,

ib) Bereitstellen einer zweiten Spinnmasse enthaltend Polyolefin,

Polyester, Polyurethan, Polyphenylensulfid, Polyphenylensulfon, Polyphenylenether, Polyphenylenketon, Polyphenylenetherketon, flüssigkristallines Polymer, weiteres aliphatisches Polyketon, Polyamid und/oder Polyoxymethylen in einem zweiten Extruder, ii) Extrudieren der ersten Spinnmasse aus Schritt ia) und der zweiten Spinnmasse aus Schritt ib) durch eine Düsenplatte mit einer oder mehreren Spinnkapillaren, so dass jede Spinnkapillare von der ersten Spinnmasse und von der zweiten Spinnmasse durchströmt wird, wobei die Temperatur der ersten und der zweiten Spinnmasse an der Austrittseite der Spinnkapillare (n) im Bereich von 200 bis 300 °C liegt, vorzugsweise von 220 bis 260 °C,

iii) Abziehen des gebildeten Filaments mit einer Abzugsgeschwindigkeit im Bereich von 1 bis 120 m/min, insbesondere von 5 bis 50 m/min, vorzugsweise unter Wahl des Verhältnisses von Abzugsgeschwindigkeit zu Austrittsgeschwindigkeit der Spinnmasse aus der Kapillare von größer als 1 ,

iv) ein- oder mehrfaches Verstrecken des gebildeten Filaments, v) gegebenenfalls Relaxieren des gebildeten Filaments, und

vi) gegebenenfalls Aufspulen oder Schneiden des gebildeten Filaments.

Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zur Herstellung der oben beschriebenen Polyketonfasern umfassend die folgenden Maßnahmen: i) Vermischen von thermoplastischem aliphatischem Polyketon mit einem Masterbatch enthaltend sterisch gehindertes Phenol und Polysiloxanteilchen und/oder aus Poly(meth)acrylatteilchen in einem Extruder zu einer Spinnmasse,

ii) Extrudieren der Spinnmasse aus Schritt i) durch eine Düsenplatte mit einer oder mehreren Spinnkapillaren, wobei die Temperatur der Spinnmasse an der Austrittseite der Spinnkapillare(n) im Bereich von 200 bis 300 °C liegt, vorzugsweise von 220 bis 260 °C

iii) Abziehen des gebildeten Filaments mit einer

Abzugsgeschwindigkeit im Bereich von 1 bis 20 m/min, insbesondere von 5 bis 50 m/min, vorzugsweise unter Wahl des Verhältnisses von Abzugsgeschwindig-keit zu

Austrittsgeschwindigkeit der Spinnmasse aus der Spinnkapillare von größer als 1 ,

iv) ein- oder mehrfaches Verstecken des gebildeten Filaments, v) gegebenenfalls Relaxieren des gebildeten Filaments, und vi) gegebenenfalls Aufspulen oder Schneiden des gebildeten

Filaments.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung der oben beschriebenen Polyketonfasern umfassend die folgenden Maßnahmen:

i) Vermischen von thermoplastischem aliphatischem Polyketon mit Polysiloxanteilchen und/oder Poly(meth)acrylatteilchen in einem Extruder zu einer Spinnmasse,

ii) Extrudieren der Spinnmasse aus Schritt i) durch eine Düsenplatte mit einer oder mehreren Spinnkapillaren, wobei die Temperatur der Spinnmasse an der Austrittseite der Spinnkapillare(n) im Bereich von 200 bis 300 °C liegt, vorzugsweise von 220 bis 260 Abziehen des gebildeten Filaments mit einer

Abzugsgeschwindigkeit im Bereich von 1 bis 120 m/min, insbesondere von 5 bis 50 m/min, vorzugsweise unter Wahl des Verhältnisses von Abzugsgeschwindig-keit zu

Austrittsgeschwindigkeit der Spinnmasse aus der Spinnkapillare von größer als 1 ,

ein- oder mehrfaches Verstrecken des gebildeten Filaments, gegebenenfalls Relaxieren des gebildeten Filaments, und gegebenenfalls Aufspulen oder Schneiden des gebildeten Filaments.

Bevorzugt werden die erfindungsgemäßen Fasern, insbesondere in der Form von Monofilamenten, zur Herstellung von textilen Flächenkonstruktionen, insbesondere von Geweben, Spiralgeweben, Gelegen oder Gestricken, eingesetzt. Diese textilen Flächenkonstruktionen eignen sich vorzugsweise zum Einsatz in Sieben oder Förderbändern. Ein weiteres wichtiges Einsatzgebiet sind Fasern für Bürsten oder zur Mundhygiene sowie zur Körperpflege aber auch Kurzschnittfasern in Kompositmaterialen mit z.B. Beton als

Matrixmaterial.

Die Erfindung betrifft daher auch textlle Flächengebilde enthaltend die oben beschriebenen Fasern, insbesondere textile Flächengebilde in Form eines Gewebes, Gestricks, Gewirkes, Geflechts oder Geleges.

Die erfindungsgemäßen Fasern zeichnen sich durch eine Kombination hervorragender mechanischer Eigenschaften, wie hohe Zugmoduli und gute Schlingen- und Knotenfestigkeit, ausgezeichneter Biegerholung, und sehr guten Gleiteigenschaften sowie durch hohe Abriebbeständigkeit aus. Sie lassen sich auf den unterschiedlichsten Gebieten einsetzen. Bevorzugt kommen sie bei Anwendungen zum Einsatz, in denen mit einem erhöhten Verschleiß sowie mit hoher mechanischer Belastung insbesondere in feuchtheißen Umgebungen zu rechnen ist. Beispiele dafür sind der Einsatz in

Siebgeweben und Filtertüchern für Gas- und Flüssigkeitsfilter, in Trockenbändern, beispielsweise zur Herstellung von Lebensmitteln oder insbesondere von Papier, und in Bürsten für Reinigungszwecke aller Art, beispielsweise im Haushalt, in der Körperpflege, wie in der Mundhygiene, z.B. als Zahnbürste. Weitere Verwendungen sind der Einsatz als Fluidisationsbänder, als Prozess- bänder für die Kartonindustrie, als Förderbänder und als Prozessbänder bei der Herstellung von Vliesen, wie Spunbond, Meltblown, Airlaid, Wetlaid,

Spunlaced, oder Thermobonded, oder als kurzgeschnittene Fasern für die Beton- oder Kompositarmierung. Die Erfindung betrifft auch die Verwendung der oben beschriebenen Fasern, insbesondere in der Form von Monofilamenten, als Papiermaschinenbespannung, in Förderbändern und in Filtrationssieben.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden den erfindungsge- mäßen Fasern verschiedene Stabilisatoren, wie z.B. Antioxidantien zur

Thermostabilisierung und/oder Hydrolysestabilisatoren zugesetzt. Dadurch ist diese Variante besonders für Trocknungsprozesse in feuchter Umgebung geeignet, z.B. in der Trockenpartie von Papiermaschinen sowie in anderen kontinuierlich laufenden industriellen Trocknungs- und Filtrationsprozessen, wie bei der Trocknung von Holzspanplatten, von Pellets die als Brennstoffe eingesetzt werden sollen oder ganz allgemein von Biomasse.

Ganz besonders bevorzugt werden die erfindungsgemäßen Fasern in der Form von Monofilamenten als Papiermaschinenbespannung in der Blattbildungs- partie und/oder in der Trockenpartie der Papiermaschine eingesetzt. Eingesetzt werden diese Monofilamente beispielsweise im Unterschuss von Formiersieben in Papiermaschinen. Dies kann zu 100 % als Unterschuss und/oder als sogenannter Wechselschuss (abwechselnd das genannte

Monofilament im Wechsel mit z.B. Polyamid-, Polyester- oder Polyphenylen- sulfid-Monofilamenten) erfolgen. Das aliphatische Polyketon bewirkt eines deutliche Herabsetzung der Gleitreibung und damit eine signifikante

Verringerung der Antriebsleistung der Papiermaschine, was eine bedeutende Energieersparnis zur Folge hat. Weiter ist das erfindungsgemäße Monofilament abriebbeständiger als vergleichbare Monofilamente aus Polyethylentereph- thalat, Polybutylenterephthalat oder Polycyclohexanterephtalat oder aus

Polyamiden ohne den Einsatz von aliphatischem Polyketon.

Besonders bevorzugt werden die erfindungsgemäßen Fasern in der Form von Filtrationsgeweben oder Gestricken eingesetzt, als Unterstützung für

Membranen mit breiter Masche und hoher Dimensionsstabilität (z.B. als

Unterstützung von Umkehrosmose-Membranen, die einen kontinuierlichen Druck von 50 bar bestehen müssen), und als Prozessgewebe für die

Fabrikation von Papier und Nonwovens.

Darüber hinaus eignen sich die erfindungsgemäßen Fasern gut zur Herstellung von Förderbänder, bei denen eine Kombination von Dimensionstabilität und guten Gleiteigenschaften gefragt ist. Ein weiteres bevorzugtes Anwendungsgebiet der erfindungsgemäßen Fasern ist deren Einsatz in Bürsten, insbesondere in Zahnbürsten. Hier kommen die erfindungsgemäßen Fasern in der Regel in der Form von Borsten zum Einsatz.

Dazu liegen die Monofilamente in endloser oder geschnittener und zu

Bündeln zusammengefasster Form oder als Bürsten vor. Die vorliegende Erfindung wird durch die folgenden Beispiele ausführlicher beschrieben. Diese Beispiele dienen nur zur Erläuterung der Erfindung und sind nicht als Einschränkung zu verstehen.

In den folgenden Beispielen wurden unterschiedliche aliphatische Polyketone eingesetzt. Dabei handelte es sich bei den Mantelpolymeren um die Type M630A mit einem Schmelzpunkt (gem. ASTM D3418) von 222°C oder alternativ um eine niedrigschmelzende Variante, wie die Type M410F mit einem Schmelzpunkt (gem. ASTM D3418) von 199°C oder wie die Type M620A mit einem Schmelzpunkt (gem. ASTM D3418) von 207°C. Bei den Kernpolymeren handelte es sich beispielsweise um ein semi-kristallines PET (Polyetheylenterephtalat) mit einem Schmelzpunkt von 254°C oder um ein Polycarbonat (wie etwa Makroion 2456 von Covestro) oder um ein

aliphatisches Polyketon mit einem hohen Schmelzpunkt (Type M630A von Hyosung) oder um einen Blend aus diesen Komponenten.

Beispiel 1 Kombination von zwei kommerziell erhältlichen aliphatischen Polyketonen, einem höherschmelzenden im Kern - Type M630A von Hyosung Polyketone - und einem niedrigschmelzendem im Mantel - Type M410F von Hyosung Polyketone. Zur Herstellung eines solchen Bikomponenten-Monofilaments wurden beide Komponenten in einem Produktionsschritt co-extrudiert. Über die relative Förderrate lässt sich das Kern/Mantel-Verhältnis einstellen, welches hier 70/30 betrug. Im Prozess wurde das Monofilament mehrfach unter Temperatureinwirkung verstreckt. Als Gesamtverstreckverhältnis wurde 1 :3,7 gewählt. Durch o.g. Prozess wurde ein Bikomponenten-Monofilament mit folgenden Eigenschaften erhalten:

Die Kombination der beiden Polyketon-Varianten in einem Monofilament erlaubt eine thermisch induzierte physikalische Verbindung an Monofilament- Kreuzungspunkten. Dadurch weisen Gewebestrukturen z.B. eine erhöhte Scherstabilität auf. Weiterhin zeigen solche vernetzte Strukturen Verdickungen an den Kreuzungspunkten. Diese Eigenschaft ist aufgrund positiver

Strömungseigenschaften z.B. für die Flüssigkeitsfiltration von Interesse.

Beispiel 2

Es wurde ein stabilisiertes Polyethylenterephthalat (PET) - 99,3% Rohstofftype 12 von Invista mit 0,7% Stabaxol von Lanxess - im Kern und ein aliphatisches Polyketon - Type M630A von Hyosung Polyketone - im Mantel eingesetzt.

Ein solches Monofilament wurde in einem Produktionsschritt co-extrudiert.

Über die relative Förderrate lässt sich das Kern/Mantel-Verhältnis einstellen, welches hier 70/30 betrug. Im Prozess wurde das Monofilament mehrfach unter Temperatureinwirkung verstreckt. Als Gesamtverstreckverhältnis wurde 1 :4,3 gewählt Durch o.g. Prozess wurde ein Bikomponenten-Monofilament mit folgenden Eigenschaften erhalten:

Die Kombination von PET und aliphatischem Polyketon in einem Monofilament verbindet die für PET üblichen Eigenschaften mit den Oberflächeneigenschaften von Polyketon. Dadurch können Gewebestrukturen hergestellt werden, die einen deutlich verringerten Reibwert aufweisen und somit zu Energieeinsparungen beim Einsatz z.B. in Förderbändern führen können. Der Vorteil des PET-Kerns ergibt sich aus den zum PET analogen Verarbeitungs- Eigenschaften des Monofilaments im Webe-Prozess (z.B. identisches

Floating).

Beispiel 3

Es wurde aliphatisches Polyketon - Type M630A von Hyosung Polyketone - als Matrixpolymer eingesetzt. Außerdem wurden 1 ,0 Gew. % Polysiloxan- kügelchen - Type PMSQ E+580 von Coating Products - mit einem mittleren Durchmesser von 8 pm im Matrixpolymer dispergiert.

Das erhaltene Monofilament zeigt folgende Eigenschaften: Einheit Wert

Durchmesser mm 0,6

Feinheit dtex 3702

Festigkeit cN/tex 40,4

Bruchdehnung % 25,4

Thermoschrumpf (bei % 14,7

180°C für 10 min)

Wie in EP 2 933 961 A1 dargestellt, erniedrigt die Beimengung von

Polysiloxankügelchen durch die resultierende Oberflächenstruktur des

Monofilaments dessen Reibungskoeffizienten gegen Metall oder Keramik. Dies ist auch in der Kombination mit aliphatischem Polyketon der Fall (vergl.

nachstehende Tabelle). Die in der Tabelle aufgeführten Monofilamente der Vergleichsversuche V1 bis V5 werden weiter unten beschrieben.

Beispiel 4

Es wurde wie in Beispiel 3 verfahren. Als Matrixpolymer wurde aliphatisches Polyketon - Type M630A von Hyosung Polyketone - eingesetzt. Als zweite Polymerkomponente wurde ein flüssigkristallines Polymer (liquid crystal polymer, LCP) - Polyester aus Hydroxybenzoesäure und Hydroxynaphthalin- carbonsäure Type Vectra A950 von Ticona zu 7 % zugesetzt. Das erhaltene Monofilament zeigte folgende Eigenschaften:

Die Kombination von Polyketon mit einem LCP zeigte hier eine Erhöhung der Festigkeit bei gleichzeitiger Steigerung des E-Moduls. Dies ist auf einen synergistischen Effekt von LCP-Fibrillen in der Polyketon-Matrix

zurückzuführen. Die Steigerung des E-Moduls ist in der nachfolgenden Tabelle dargestellt. Die in der Tabelle aufgeführten Monofilamente der

Vergleichsversuche V1 bis V2 werden weiter unten beschrieben.

Beispiel Nr. 4 V1 V2

Modul in kg/mm ² 15487 749 342

Vergleichsbeispiele V1 bis V4

Es wurde aliphatisches Polyketon - Type M630A von Hyosung Polyketone - zu 100% eingesetzt.

Zur Herstellung eines Monofilaments wurde das Polyketon extrudiert, versponnen und mehrfach unter Temperatureinwirkung verstreckt.

Je nach Verstreckverhältnis ergaben sich folgende Eigenschaften:

Vergleichsbeispiel 5

Es wurde ein kommerziell erhältliches PET - Type RT 12 von Invista - 100% eingesetzt. Es wurde wie in den Vergleichsbeispielen V1 bis V4 verfahren. Das erhaltene Monofilament zeigte folgende Eigenschaften

Einheit Wert

Durchmesser mm 0,6

Feinheit dtex 3922

Festigkeit cN/tex 36,2

Bruchdehnung % 38,8

Thermoschrumpf (bei % 3,6

180°C für 10 min)