In EP-A-202 214 sind Polyamid/ABS-Blends beschrieben, die zusätzlich Verträg- lichkeitsvermittler enthalten, die funktionelle Gruppen aufweisen, welche mit den Amin-oder Säureendgruppen der Polyamide reagieren können.

In der DE-A-39 38 421 werden thermoplastische Formmassen aus Polyamiden unter Verwendung von Pfropfpolymerisaten beschrieben, die nach einer bestimmten Verfahrensweise der Redoxpolymerisation hergestellt werden und in der Hülle tertiäre Butylacrylate enthalten.

In der EP-A-785 234 sind schließlich Polymerzusammensetzungen beschrieben, die Pfropfpolymerisate von aromatischen Vinylmonomeren und Monomeren aus Alkyl (meth) acrylaten oder Acrylnitril auf einem Kautschuk als erste Komponente, ein thermoplastisches Polymer mit polaren Gruppen als zweite Komponente sowie einen Verträglichkeitsvermittler als dritte Komponente enthalten.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung von Polymerblends mit ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften wie Zugfestigkeit und Reißdehnung.

Es wurde nun gefunden, dass Polymerblends auf Basis Polyamid und Masse-ABS bzw. Polyamid und schlagzähem Polystyrol, die Verträglichkeitsvermittler enthalten, die gewünschten Eigenschaften aufweisen.

Gegenstand der Erfindung sind daher Polymerblends enthaltend A) Polyamid, B) mittels Masse-, Lösungs-oder Masse-Suspensions-Polymerisationsverfahrens hergestelltes Pfropfpolymerisat von, B 1) 50-99 Gew.-% eines oder mehrerer Vinylmonomere auf, B2) 50-1 Gew.-% einer oder mehrerer Pfropfgrundlagen mit einer Glasum- wandlungstemperatur < 10°C, oder schlagzähem Polystyrol, C) mindestens einen Verträglichkeitsvermittler enthaltend mindestens ein thermoplastisches Polymer mit polaren Gruppen und gegebenenfalls D) mindestens ein Vinyl (co) polymerisat.

Gegenstand der Erfindung sind vorzugsweise Polymerblends enthaltend 10 bis 98, bevorzugt 15 bis 70, besonders bevorzugt 20 bis 60 Gew.-Teile der Komponente A, -0, 5 bis 80, bevorzugt 10 bis 70, besonders bevorzugt 20 bis 65 Gew.-Teile eines Gemischs bestehend aus den Komponenten B und gegebenenfalls D, bzw.

-0, 5 bis 50, bevorzugt 1 bis 30, besonders bevorzugt 2 bis 10 Gew.-Teile der Komponente C.

Komponente A Geeignete Polyamide sind bekannte Homopolyamide, Copolyamide und Mischungen dieser Polyamide. Es können dies teilkristalline und/oder amorphe Polyamide sein.

Als teilkristalline Polyamide sind Polyamid-6, Polyamid-6,6, Mischungen und ent- sprechende Copolymerisate aus diesen Komponenten geeignet. Weiterhin kommen teilkristalline Polyamide in Betracht, deren Säurekomponente ganz oder teilweise aus Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure und/oder Korksäure und/oder Sebacinsäure und/oder Azelainsäure und/oder Adipinsäure und/oder Cyclohexandicarbonsäure, deren Diaminkomponente ganz oder teilweise aus m-und/oder p-Xylylen-diamin und/oder Hexamethylendiamin und/oder 2,2,4-Trimethylhexamethylendiamin und/oder 2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin und/oder Isophorondiamin besteht und deren Zusammensetzung prinzipiell bekannt ist.

Außerdem sind Polyamide zu nennen, die ganz oder teilweise aus Lactamen mit 7 bis 12 C-Atomen im Ring, gegebenenfalls unter Mitverwendung einer oder mehrerer der obengenannten Ausgangskomponenten, hergestellt werden.

Besonders bevorzugte teilkristalline Polyamide sind Polyamid-6 und Polyamid-6,6 und ihre Mischungen. Als amorphe Polyamide können bekannte Produkte eingesetzt werden. Sie werden erhalten durch Polykondensation von Diaminen wie Ethylen- diamin, Hexamethylendiamin, Decamethylendiamin, 2,2,4- und/oder 2,4,4-Tri- methylhexamethylendiamin, m-und/oder p-Xylylen-diamin, Bis- (4-aminocyclo- hexyl)-methan, Bis- (4-aminocyclohexyl)-propan, 3,3'-Dimethyl-4,4'-diamino-di- cyclohexyl-methan, 3-Aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylamin, 2,5- und/oder 2,6-Bis- (aminomethyl)-norboman und/oder 1,4-Diaminomethylcyclohexan mit Dicarbonsäuren wie Oxalsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Decandicarbonsäure, Heptadecandicarbonsäure, 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trimethyladipinsäure, Isophthal- säure und Terephthalsäure.

Auch Copolymere, die durch Polykondensation mehrerer Monomerer erhalten werden, sind geeignet, ferner Copolymere, die unter Zusatz von Aminocarbonsäuren wie s-Aminocapronsäure, o-Aminoundecansäure oder-Aminolaurinsäure oder ihren Lactamen, hergestellt werden.

Besonders geeignete amorphe Polyamide sind die Polyamide hergestellt aus Isophthalsäure, Hexamethylendiamin und weiteren Diaminen wie 4,4-Diaminodicy- clohexylmethan, Isophorondiamin, 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trimethylhexamethylen- diamin, 2,5- und/oder 2,6-Bis- (aminomethyl)-norbornen ; oder aus Isophthalsäure, 4,4'-Diamino-dicyclohexylmethan und-Caprolactam ; oder aus Isophthalsäure, 3,3'- Dimethyl-4,4'-diamino-dicyclohexylmethan und Laurinlactam ; oder aus Terephthal- säure und dem Isomerengemisch aus 2,2,4- und/oder 2,4,4-Trimethylhexamethylen- diamin.

Anstelle des reinen 4,4'-Diaminodicyclohexylmethans können auch Gemische der Stellungsisomeren Diamindicyclohexalmethane eingesetzt werden, die sich zu- sammensetzen aus 70 bis 99 mol-% des 4,4'-Diamino-Isomeren 1 bis 30 mol-% des 2,4'-Diamino-Isomeren 0 bis 2 mol-% des 2,2'-Diamino-Isomeren gegebenenfalls entsprechend höher kondensierten Diaminen, die durch Hydrierung von Diaminodiphenylmethan technischer Qualität erhalten werden. Die Isophthal- säure kann bis zu 30 % durch Terephthalsäure ersetzt sein.

Die Polyamide weisen vorzugsweise eine relative Viskosität (gemessen an einer 1 gew.-% igen Lösung in m-Kresol bei 25°C) von 2,0 bis 5,0, besonders bevorzugt von 2,5 bis 4,0 auf.

Komponente B Die Komponente B umfasst ein oder mehrere kautschukmodifizierte Pfropfpoly- merisate. Das kautschukmodifizierte Pfropfpolymerisat B umfasst ein statistisches (Co) polymerisat aus Monomeren gemäß B. 1. 1 und B. 1. 2, sowie einem mit dem statistischen (Co) polymerisat aus B. 1. 1 und B. 1. 2 gepfropften Kautschuk B. 2, wobei die Herstellung von B in bekannter Weise nach einem Masse-oder Lösungs-oder Masse-Suspensions-Polymerisationsverfahren erfolgt, wie z. B. in den US-A 3 243 481, US-A 3 509 237, US-A 3 660 535, US-A 4 221 833 und US-A 4 239 863 beschrieben.

Beispiele für Monomere B. 1. 1 sind Styrol, a-Methylstyrol, halogen-oder alkylkern- substituierte Styrole wie p-Methylstyrol, p-Chlorstyrol, (Meth) acrylsäure-CI-C8- alkylester wie Methylmethacrylat, n-Butylacrylat und t-Butylacrylat. Beispiele für Monomere B. 1. 2 sind ungesättigte Nitrile wie Acrylnitril, Methacrylnitril, (Meth) Acrylsäure-Cl-C8-alkylester wie Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, t-Butyl- acrylat, Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren wie Malein- säureanhydrid und N-Phenyl-maleinimid oder Mischungen davon.

Bevorzugte Monomere B. 1. 1 sind Styrol, a-Methylstyrol und/oder Methylmeth- acrylat, bevorzugte Monomere B. 1. 2 sind Acrylnitril, Maleinsäureanhydrid und/oder Methylmethacrylat.

Besonders bevorzugte Monomere sind B. 1. 1 Styrol und B. 1. 2 Acrylnitril.

Für die kautschukmodifizierten Pfropfpolymerisate B geeignete Kautschuke B. 2 sind beispielsweise Dienkautschuke, EP (D) M-Kautschuke, also solche auf Basis Ethylen/Propylen und gegebenenfalls Dien, Acrylat-, Polyurethan-, Silikon-, Chloropren-und Ethylen/Vinylacetat-Kautschuke.

Bevorzugte Kautschuke B. 2 sind Dienkautschuke (z. B. auf Basis Butadien, Isopren etc.) oder Gemische von Dienkautschuken oder Copolymerisate von Dien- kautschuken oder deren Gemischen mit weiteren copolymerisierbaren Monomeren (z. B. gemäß B. 1. 1 und B. 1.2), mit der Maßgabe, dass die Glasübergangstemperatur der Komponente B. 2 unterhalb 10°C, vorzugsweise unterhalb-10°C liegt. Besonders bevorzugt wird reiner Polybutadienkautschuk.

Die Komponente B kann, falls erforderlich und wenn dadurch die Kautschuk- eigenschaften der Komponente B. 2 nicht beeinträchtigt werden, zusätzlich noch geringe Mengen, üblicherweise weniger als 5 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 2 Gew.-%, bezogen auf B. 2, vernetzend wirkender ethylenisch ungesättigter Mono- meren enthalten. Beispiele für solche vernetzend wirkenden Monomere sind Alkylendiol-di- (meth)-acrylate, Polyester-di- (meth)-acrylate, Divinylbenzol, Tri- vinylbenzol, Triallylcyanurat, Allyl- (meth)-acrylat, Diallylmaleat und Diallyl- furmarat.

Das kautschukmodifizierte Pfropfpolymerisat B wird erhalten durch Pfropfpoly- merisation von 50 bis 99, bevorzugt 65 bis 98, besonders bevorzugt 75 bis 97 Gew.- Teilen eines Gemischs aus 50 bis 99, bevorzugt 60 bis 95 Gew.-Teilen Monomeren gemäß B. 1. 1 und 1 bis 50, bevorzugt 5 bis 40 Gew.-Teilen Monomeren gemäß B. 1.2 in Gegenwart von 1 bis 50, vorzugsweise 2 bis 35, besonders bevorzugt 2 bis 15, insbesondere 2 bis 13 Gew.-Teilen der Kautschukkomponente B. 2, wobei die Pfropf- polymerisation nach einem Masse-oder Lösungs-oder Masse-Suspensions-Poly- merisationsverfahren durchgeführt wird.

Wesentlich bei der Herstellung des kautschukmodifizierten Pfropfpolymerisats B ist, dass die Kautschukkomponente B. 2 vor der Pfropfpolymerisation im Gemisch der Monomeren B. 1. 1 und B. 1. 2 in gelöster Form vorliegt. Die Kautschukkomponente B. 2 darf also weder so stark vernetzt sein, dass eine Lösung in B. 1. 1 und B. 1.2 unmöglich wird, noch darf B. 2 zu Beginn der Pfropfpolymerisation bereits in Form diskreter Teilchen vorliegen. Die für die Produkteigenschaften von B wichtige

Teilchenmorphologie und zunehmende Vernetzung von B. 2 bildet sich erst im Verlauf der Pfropfpolymerisation aus (siehe hierzu beispielsweise Ullmann, Encyclo- pädie der technischen Chemie, Bd. 19, S. 284 ff., 4. Auflage 1980).

Das statistische Copolymerisat aus B. 1. 1 und B. 1. 2 liegt üblicherweise im Polymerisat B zu einem Teil auf dem Kautschuk B. 2 oder eingepfropft vor, wobei dieses Pfropfmischpolymerisat diskrete Teilchen im Polymerisat B ausbildet. Der Anteil des auf-oder eingepfropften Copolymerisats aus B. 1. 1 und B. 1. 2 am gesamten Copolymerisat aus B. 1. 1 und B. 1. 2-also die Pfropfausbeute (=Gewichts- verhältnis der tatsächlich gepfropften Pfropfinonomeren zu den insgesamt ver- wendeten Pfropfinonomeren x 100, angegeben in %)-sollte dabei 2 bis 40 %, vorzugsweise 3 bis 30 %, besonders bevorzugt 4 bis 20 % betragen.

Im Sinne der vorliegenden Erfindung wird unter Pfropfpolymerisat B) das bei der Pfropfpolymerisation entstandene Produkt aus gepfropftem Kautschuk und das bei der Pfropfpolymerisation entstehende (Co) Polymerisat verstanden. Die Mengen des bei der Pfropfpolymerisation zwangsläufig entstehenden (Co) Polymerisats hängen u. a. von der Monomerzusammensetzung und Polymerisationsmethode ab. Da sich je nach Art und Menge des separat zugesetzten (Co) Polymerisats D), dieses nicht von dem bei der Polymerisation des Pfropfpolymeren entstehende (Co) Polymerisat unter- scheiden lässt, entspricht die Summe der Mengen an Komponente B) und D) gleich der Summe aus Pfropf-und (Co) Polymeren.

Der mittlere Teilchendurchmesser der resultierenden gepfropften Kautschukteilchen (ermittelt durch Auszählung an elektronenmikroskopischen Aufnahmen) liegt im Bereich von 0,5 bis 5 kam, vorzugsweise von 0,8 bis 2,5 jjm.

Schlagzähes Polystyrol im Sinne der vorliegenden Erfindung ist Kautschuk modifiziertes Polystyrol bzw. Kautschuk enthaltendes Polystyrol, wie es in EP-A 878 506 beschrieben ist (incorporated by reference).

Bevorzugtes schlagzähes Polystyrol ist ein Pfropfpolymer, dass im Allgemeinen durch Polymerisation wenigstens eines aromatischen Vinylmonomeren (Styrol, a- Alkylstyrole, z. B. a-Methylstyrol), Alkystyrole (z. B. o-, m-oder p-Methylstyrol), be- vorzugt Styrol, in der Gegenwart einer Pfropfgrundlage in bekannter Weise (Masse-, Masse-Suspensions-, Lösungs-oder Emulsions-Polymerisation) erhältlich ist.

Als Pfropfgrundlage kommen Dien-Kautschuke (bevorzugt Polybutadien, Poly- isopren, Styrol/Butadien-Copolymere, besonders bevorzugt Polybutadien), Ethylen- Vinylacetat-Copolymere, Acrylatkautschuke, Ethylen-Propylen-Kautschuke (EPDM's) allein oder in Mischung eingesetzt werden. Besonders bevorzugt sind Polybutadien und Styrol/Butadien-Copolymere als Pfropfgrundlage. Der Kautschuk- gehalt im schlagzähen Polystyrol beträgt im Allgemeinen 2 bis 30, bevorzugt 5 bis 25, insbesondere 5 bis 20 Gew.-%. Bei der Pfropfpolymerisation fallen zwangsläufig Copolymerisate an. Die Definition von schlagzähem Polystyrol umfasst daher auch das Pfropfpolymerisat und bei der Pfropfpolymerisation entstehendes Copolymer.

Einzelheiten sind EP-A 878 506 zu entnehmen.

Komponente C Als Verträglichkeitsvermittler werden erfindungsgemäß vorzugsweise thermo- plastische Polymeren mit polaren Gruppen eingesetzt.

Erfindungsgemäß kommen demgemäss Polymere zum Einsatz, die C. 1 ein vinylaromatisches Monomer, C. 2 wenigstens ein Monomer ausgewählt aus der Gruppe C2 bis C12-Alkylmethacrylate, C2 bis C12-Alkylacrylate, Methacrylnitrile und Acrylnitrile und

C. 3 a-, ß-ungesättigte Komponenten enthaltend Dicarbonsäureanhydride ent- halten.

Als vinylaromatische Monomere C. 1 ist Styrol besonders bevorzugt.

Für die Komponente C. 2 ist besonders bevorzugt Acrylnitril.

Für a-, ß-ungesättigte Komponenten enthaltend Dicarbonsäureanhydride C. 3 ist be- sonders bevorzugt Maleinsäureanhydrid.

Vorzugsweise werden als Komponente C. 1, C. 2 und C. 3 Terpolymere der genannten Monomeren eingesetzt. Demgemäss kommen vorzugsweise Terpolymere von Styrol, Acrylnitril und Maleinsäureanhydrid zum Einsatz. Diese Terpolymere tragen insbe- sondere zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften, wie Zugfestigkeit und Reißdehnung bei. Die Menge an Maleinsäureanhydrid in dem Terpolymer kann in weiten Grenzen schwanken. Vorzugsweise beträgt die Menge 0,2-5 mol-%.

Besonders bevorzugt sind Mengen zwischen 0,5 und 1,5 mol-%. In diesem Bereich werden besonders gute mechanischen Eigenschaften bezüglich Zugfestigkeit und Reißdehnung erzielt.

Das Terpolymer kann in an sich bekannter Weise hergestellt werden. Eine geeignete Methode ist das Lösen von Monomerkomponenten des Terpolymers, z. B. des Styrols, Maleinsäureanhydrids oder Acrylnitrils in einem geeigneten Lösemittel, z. B.

Methylethylketon (MEK). Zu dieser Lösung werden ein oder gegebenenfalls mehrere chemische Initiatoren hinzugesetzt. Geeignete Initiatoren sind z. B. Peroxide. Sodann wird das Gemisch für mehrere Stunden bei erhöhter Temperaturen polymerisiert. An- schließend werden das Lösemittel und die nicht umgesetzten Monomere in an sich bekannter Weise entfernt.

Das Verhältnis zwischen der Komponente C. 1 (vinylaromatisches Monomer) und der Komponente C. 2, z. B. dem Acrylnitrilmonomer in dem Terpolymer liegt vorzugs-

weise zwischen 80 : 20 und 50 : 50. Um die Mischbarkeit des Terpolymers mit dem Pfropfcopolymer B zu verbessern wird vorzugsweise eine Menge an vinylaroma- tischen Monomer C. 1 ausgewählt, die der Menge des Vinylmonomeren B. 1 in dem Pfropfcopolymer B entspricht.

Die Menge der Komponente C in den erfindungsgemäßen Polymerblends liegt zwischen 0,5 und 50 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 1 und 30 Gew.-%, besonders bevorzugt zwischen 2 und 10 Gew.-%. Höchst bevorzugt sind Mengen zwischen 5 und 7 Gew.-%.

Solche Polymere sind beispielsweise in der EP-A-785 234 und der EP-A-202 214 beschrieben. Erfindungsgemäß bevorzugt sind insbesondere die in der EP-A-202 214 genannten Polymere.

Komponente D Die Komponente D umfasst ein oder mehrere thermoplastische Vinyl (co) poly- merisate D.

Geeignet sind als Vinyl (co) Polymerisate D Polymerisate von mindestens einem Monomeren aus der Gruppe der Vinylaromaten, Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile), (Meth) Acrylsäure-(Cl-C8)-Alkylester, ungesättigte Carbonsäuren sowie Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren. Insbesondere geeignet sind (Co) Polymerisate aus D. 1 50 bis 99, vorzugsweise 60 bis 80 Gew.-Teilen Vinylaromaten und/oder kern- substituierten Vinylaromaten wie beispielsweise Styrol, a-Methylstyrol, p- Methylstyrol, p-Chlorstyrol) und/oder Methacrylsäure-(Cl-C8)-Alkylester wie z. B. Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat), und

D. 2 1 bis 50, vorzugsweise 20 bis 40 Gew.-Teilen Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile) wie Acrylnitril und Methacrylnitril und/oder (Meth) Acrylsäure- (C1.- C8)-Alkylester (wie z. B. Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat) und/oder ungesättigte Carbonsäuren (wie Maleinsäure) und/oder Derivate (wie Anhydride und Imide) ungesättigter Carbonsäuren (beispielsweise Maleinsäureanhydrid und N-Phenyl-Maleinimid).

Die (Co) Polymerisate D sind harzartig, thermoplastisch und kautschukfrei.

Besonders bevorzugt ist das Copolymerisat aus D. 1 Styrol und D. 2 Acrylnitril.

Die (Co) Polymerisate gemäß D sind bekannt und lassen sich durch radikalische Polymerisation, insbesondere durch Emulsions-, Suspensions-, Lösungs-oder Masse- polymerisation herstellen. Die (Co) Polymerisate besitzen vorzugsweise Molekular- gewichte Mw (Gewichtsmittel, ermittelt durch Lichtstreuung oder Sedimentation) zwischen 15 000 und 200 000.

Komponente E Die erfindungsgemäßen Polymerblends können übliche Additive, wie Flamm- schutzmittel, Anti-Dripping-Mittel, feinstteilige anorganische Verbindungen, Gleit- und Entformungsmittel, Nukleierungsmittel, Antistatika, Stabilisatoren, Füll-und Verstärkungsstoffe sowie Farbstoffe und Pigmente enthalten.

Die erfindungsgemäßen Polymerblends können im allgemeinen 0.01 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die Gesamt-Formmasse, Flammschutzmittel enthalten. Beispielhaft werden als Flammschutzmittel organische Halogenverbindungen wie Decabrombis- phenylether, Tetrabrombisphenol, anorganische Halogenverbindungen wie Ammoniumbromid, Stickstoffverbindungen, wie Melamin, Melaminformaldehyd- Harze, anorganische Hydroxidverbindungen wie Mg-Alhydroxid, anorganische Verbindungen wie Aluminiumoxide, Titandioxide, Antimonoxide, Barium-meta-

borat, Hydroxoantimonat, Zirkonoxid, Zirkonhydroxid, Molybdänoxid, Ammonium- molybdat, Zinnborat, Ammoniumborat, Barium-metaborat und Zinnoxid sowie Siloxanverbindungen genannt.

Als Flammschutzverbindungen können ferner Phosphorverbindungen, wie sie in der EP-A-363 608, EP-A-345 522 oder EP-A-640 655 beschrieben sind, eingesetzt werden.

Die einsetzbaren anorganischen Verbindungen umfassen Verbindungen eines oder mehrerer Metalle der 1. bis 5. Hauptgruppe und der l. bis 8. Nebengruppe des Periodensystems, bevorzugt der 2. bis 5. Hauptgruppe und der 4. bis 8. Nebengruppe, besonders bevorzugt der 3. bis 5. Hauptgruppe und der 4. bis 8. Nebengruppe mit den Elementen Sauerstoff, Schwefel, Bor, Phosphor, Kohlenstoff, Stickstoff, Wasserstoff und/oder Silicium.

Beispiele für solche Verbindungen sind Oxide, Hydroxide, wasserhaltige Oxide, Sulfate, Sulfite, Sulfide, Carbonate, Carbide, Nitrate, Nitrite, Nitride, Borate, Silikate, Phosphate, Hydride, Phosphite oder Phosphonate. Hierzu zählen beispielsweise TiN, TiO2, SnO2, WC, ZnO, A1203, Al0 (OH), Zr02, Sb203, Si02, Eisenoxide, NaS04, BaS04, Vanadiumoxide, Zinkborat, Silicate wie Al-Silikate, Mg-Silikate, ein, zwei, dreidimensionale Silikate, Mischungen und dotierte Verbin- dungen sind ebenfalls verwendbar. Des weiteren können diese nanoskaligen Partikel mit organischen Molekülen oberflächenmodifiziert sein, um eine bessere Verträg- lichkeit mit den Polymeren zu erzielen. Auf diese Weise lassen sich hydrophobe oder hydrophile Oberflächen erzeugen.

Die durchschnittlichen Teilchendurchmesser sind kleiner gleich 200 nm, bevorzugt kleiner gleich 150 nm, insbesondere 1 bis 100 nm.

Teilchengröße und Teilchendurchmesser bedeutet immer den mittleren Teilchen- durchmesser d50, ermittelt durch Ultrazentrifugenmessungen nach W. Scholtan et al.

Kolloid-Z. und Z. Polymere 250 (1972), S. 782 bis 796.

Die anorganischen Verbindungen können als Pulver, Pasten, Sole, Dispersionen oder Suspensionen vorliegen. Durch Ausfällen können aus Dispersionen, Solen oder Sus- pensionen Pulver erhalten werden.

Die Pulver können nach üblichen Verfahren in die thermoplastischen Kunststoffe eingearbeitet werden, beispielsweise durch direktes Kneten oder Extrudieren der Bestandteile der Formmasse und den feinstteiligen anorganischen Pulvern. Bevor- zugte Verfahren stellen die Herstellung eines Masterbatch, z. B. in Flammschutz- additiven, anderen Additiven, Monomeren, Lösungsmitteln, in Komponente A oder die Cofällung von Dispersionen der Komponenten B oder C mit Dispersionen, Suspensionen, Pasten oder Solen der feinstteiligen anorganischen Materialien dar.

Als Füll-und Verstärkungsmaterialien kommen z. B. Glasfasern, gegebenenfalls ge- schnitten oder gemahlen, Glasperlen, Glaskugeln, blättchenförmiges Verstärkungs- material, wie Kaolin, Talk, Glimmer, Silicate, Quarz, Talkum, Titandioxid, Wollastonit, Mika, Kohlefasern oder deren Mischung in Betracht. Vorzugsweise werden als Verstärkungsmaterial geschnittene oder gemahlene Glasfasern eingesetzt.

Bevorzugte Füllstoffe, die auch verstärkend wirken können sind Glaskugeln, Glimmer, Silikate, Quarz, Talkum, Titandioxid, Wollastonit.

Die Polymerblends der vorliegenden Erfindung können zur Herstellung von Form- körpern jeder Art verwendet werden. Insbesondere können Formkörper durch Spritz- guss hergestellt werden. Beispiele für herstellbare Formkörper sind : Gehäuseteile jeder Art, z. B. für Haushaltsgeräte, wie Saftpressen, Kaffeemaschinen, Mixer, für Büromaschinen, wie Computer, Drucker, Monitore oder Abdeckplatten für den Bau- sektor und Teile für den Kfz-Sektor.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ebenfalls die Verwendung der erfin- dungsgemäßen Polymerblends zur Herstellung von Formteilen sowie die Formteile selbst.

Besonders geeignet sind die Polymerblends zur Herstellung von Formteilen an die besonders hohe Ansprüche hinsichtlich der Reißdehnung und Zugfestigkeit gestellt werden.

Im folgenden wird die Erfindung anhand einiger Beispiele näher erläutert :

Beispiele 1. Eingesetzte Komponenten A Polyamid (DURETHAN B30 der Fa. Bayer AG, Leverkusen, Deutschland) B1 Pfropfpolymerisat von 40 Gew.-Teilen eines Copolymerisats aus Styrol und Acrylnitril im Verhältnis von 73 : 27 auf 60 Gew.-Teile teilchenformig vernetzten Polybutadienkautschuk (mittlerer Teilchendurchmesser d50=0, 28 um), hergestellt durch Emulsionspolymerisation B2 Masse ABS (1) Magnum 3504 = Masse-ABS-Polymerisat der DOW Chemical Company Midland, Michigan USA (2) Lustran LTD, der Fa. Bayer AG B3 Schlagzähes Polystyrol (Polystyrol 495F, BASF AG, Ludwigshafen, Deutschland C1 Verträglichkeitsvermittler : Terpolymer von Styrol und Acryl- nitril (2.1 : 1 Gew.-Verhältnis enthaltend 1 Mol-% Maleinsäure- anhydrid C2 Styrol-Isopropylen-2-Oxazolin-Copolymer mit einem Ge- wichtsmittel Mw von ca. 15. 2 x 104 kg/mol gemessen mittels GPC auf Polystyrol-Standard geeicht (Epocros RPS-1005 der Fa. Nippon Shokubai Co. Ltd., Japan).

D Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat mit einem Styrol/Acrylnitril- Verhältnis von 72 : 28 und einer Grenzviskosität von 0,75 dl/g (Messung in Dimethylformamid bei 20°C) F Additive

2. Herstellung der Polymerblends Die erfindungsgemäßen Polymerblends werden hergestellt, indem man die jeweiligen Bestandteile in bekannter Weise vermischt und bei Temperaturen von 200 bis 300°C in üblichen Aggregaten, wie Innenknetern, Extrudern und Doppelwellenschnecken schmelzcompoundiert oder schmelzextrudiert, wobei die fluorierten Polyolefine vorzugsweise in Form der bereits erwähnten koagulierten Mischung eingesetzt werden.

Die Vermischung der einzelnen Bestandteile kann in bekannter Weise sowohl sukzessiv als auch simultan erfolgen, und zwar sowohl bei etwa 20°C (Raumtemperatur) als auch bei erhöhter Temperatur.

3. Masse-ABS bzw. Mischung aus Masse-und Emulsions-ABS sowie HIPS Tabelle 1 Vergleichs-Beispiel 1 Beispiel 2 beispiel gem. EP-A 202 214 A Gew.-Teile 34 34 34 B 1 Gew.-Teile 39, 6 B2 Gew.-Teile-60 (1) 60 (2) C1 Gew.-Teile 6 D Gew.-Teile 20, 4-- F Gew.-Teile 1,5 1,5 1,5 VicatB °C 100 111 111 HDT A °C 74 86 86 E-Modul mPA 1630 2320 2230 Reißdehnung 37 53 50 4. Mit HIPS Beispiel 1 Beispiel 2 Beispiel 3 A Gew.-Teile 44 44 44 B Gew.-Teile--- B3 Gew.-Teile 44 48 52 C2 Gew.-Teile 12 8 4 D Gew.-Teile--- F Gew.-Teile 1, 5 1, 5 1, 5 E-Modul MPa 2400 2300 2237

Die Bestimmung der Wärmeformbeständigkeit nach Vicat B erfolgt gemäß DIN 53 460 (ISO 306) an Stäben der Abmessung 80 x 10 x 4 mm HDT A wurde bestimmt bei 1,8 MPa gem. ISO 75 Die Schmelzvolumenrate wurde bestimmt nach ISO 527 Die Bewitterung wurde bestimmt gem. SAE J 1885 Gerät Uerit : Xe WO 11 Spühzyklus : 102=18 Lichtzeit : 1000 h Bestrahlungsenergie : 1260 KJ/m2 Bestrahlung : 144.9 MJ/m2 Der E-Modul wurde bestimmt gemäß DIN 53 457/ISO 527 Die Reißdehnung wurde bestimmt nach ISO 527