Polvmer-Blends enthaltend Thermoplast und vernetztes Reaktionsprodukt aus Polvadditi- on oder Polvkondensation

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Polymer-Blend, die Verwendung des Polymer-Blends zur Herstellung von Formkörpern und die Formkörper selbst. Die Erfindung betrifft auch ein Ver fahren zur Herstellung des Polymer-Blends.

Polymere sind seit langem bekannt und werden für eine Vielzahl von Anwendungen eingesetzt. Die Entwicklung neuer Polymere ist allerdings im Allgemeinen aufwändig, teuer und langwierig und das Scale -up in den Produktionsmaßstab erfordert oft hohe Investitionen.

Die Anpassung der Eigenschaftsprofile von polymeren Kunststoffen an neue Marktanforderun gen erfolgt daher soweit technisch möglich bevorzugt über die Herstellung von Polymermi schungen und die Formulierung von entsprechenden Rezepturen. Dabei werden verschiedene Thermoplaste und gegebenenfalls weitere Additive auf geeigneten Aggregaten wie Knetern und Extrudern in der Schmelze vermischt. Dieser Prozessschritt wird auch als Compoundierung be zeichnet. Die erhaltenen Mischungen werden Polymer-Blends genannt. Dieses Vorgehen hat gegenüber der Entwicklung neuer Polymere den Vorteil kürzerer Entwicklungszeiten und gerin gerer Investitionsintensität, da übliche Mischaggregate im Allgemeinen grundsätzlich zur Her stellung sehr unterschiedlicher Polymermischungen geeignet sind und daher, wenn überhaupt, oft nur geringfügige Veränderungen, beispielsweise an den Dosiersystemen, den Mischelemen ten oder der Schneckenkonfiguration vorgenommen werden müssen, um neue Produkte realisie ren und erfolgreich in den Markt einführen zu können.

In den meisten Fällen werden bei der großtechnischen Herstellung von Polymer-Blends die po lymeren Spezies in der Schmelze miteinander vermischt. Es ist dabei zwar möglich, dass die Polymere hierbei über funktionelle Gruppen miteinander reagieren, aber die eigentlichen Ket tenaufbaureaktionen sind vor der Herstellung der Polymer-Blends durch Compoundierung zu mindest weitestgehend abgeschlossen.

Durch die Auswahl und die Mengenverhältnisse der Bestandteile der Zusammensetzung von Polymer-Blends können die anwendungstechnischen Eigenschaften, wie beispielsweise Mecha nik, Rheologie und thermische Beständigkeit der daraus durch Compoundierung hergestellten Formmassen und der aus solchen Zusammensetzungen oder Formmassen hergestellten Form körper in weiten Bereichen variiert werden. Allerdings ist zur Erzielung vorteilhafter Eigenschaftsprofile in den meisten Fällen eine gewisse Mischbarkeit oder zumindest Teil Verträglichkeit der Blendpartner notwendig, da es ansonsten zu unerwünschter Phasenentmischung und Phasendelamination kommt. Außerdem müssen sich in den meisten Fällen die zu mischenden Polymere bei den thermischen Bedingungen der Com poundierung unter Einwirkung sinnvoll erreichbarer mechanischer Energie aufschmelzen lassen, ohne sich dabei thermisch zu zersetzen und sich unter solchen Bedingungen gleichmäßig und vorzugsweise feinteilig ineinander dispergieren lassen, um die gewünschten Eigenschafts vorteile realisieren zu können. Dadurch ist die Herstellung von Polymer-Blends in den meisten Fällen auf die Abmischung thermoplastischer Polymere eingeschränkt.

Selbst bei guter Verträglichkeit der Blendpartner findet in der Regel keine Durchmischung auf molekularer Ebene statt. Vielmehr bilden die einzelnen Blendparter in den meisten Fällen eine mehrphasige Morphologie mit mehr oder weniger feinverteilten, räumlich über Grenzflächen getrennten Domänen aus. Auch bei Mischungen zweier transparenter Polymere resultieren daher oft opake Blends, da das Licht an den Phasengrenzflächen solcher mehrphasiger Polymer-Blends in alle Richtungen gestreut wird. Die Realisierung transparenter Polymer-Blends mit gegenüber den reinen Polymeren, aus denen sie hergestellt sind, verbesserten mechanischen und/oder opti schen Eigenschaften oder sonstigen Eigenschaftsvorteilen ist damit durch konventionelle Com poundierungsverfahren in der Regel, nur sehr eingeschränkt möglich.

Die Phasengrenzflächen in mehrphasigen Polymer-Blends können ferner zu Schwachpunkten bei mechanischer Belastung werden. Materialversagen, insbesondere auch unter Einfluss von aggressiven Medien, tritt daher häufig entlang dieser Grenzflächen auf.

Duromere oder elastomere Polymere, also hoch vernetzte Polymere, welche sich bei höheren Temperaturen zersetzen, bevor sie thermoplastisch werden, sind für die Herstellung von Poly mer-Blends bisher nur in speziellen Fällen geeignet. In diesen Fällen ist es notwendig, den Duromeren oder Elastomeren bereits bei der Herstellung dieser Polymere oder zumindest vor der Herstellung des Polymer-Blends durch Compoundierung die gewünschte mikropartikuläre Struktur zu geben. Dieses kann beispielsweise durch Vermahlung oder Emulsions- bzw. Suspen sionspolymerisation geschehen. Weiterhin ist es bei der Herstellung von Polymer-Blends enthal tend solche Duromere oder Elastomere oft erforderlich oder zumindest vorteilhaft, die Verträg lichkeit zu dem Matrixpolymer durch eine entsprechende Partikelhülle, welche bevorzugt che misch an das Duromer oder Elastomer gebunden (aufgepfropft) sein sollte, sicherzustellen. Sol che Duromere oder Elastomere mit Kern-Schale-Struktur sind beispielsweise über Emulsions- oder Suspensions-Polymerisation zugänglich und werden beispielsweise als Schlagzähmodifika- tor eingesetzt. Polymer-Blends, in denen das Duromer oder Elastomer die Matrixphase darstellt, sind auf diesem Wege grundsätzlich nicht zugänglich, wodurch das Spektrum der erzielbaren Eigenschaftsprofile stark begrenzt wird. Die Herstellung von Polymeren und Polymer-Blends in einem Reaktivextrusionsverfahren, in denen die monomeren Bestandteile oder oligomeren Vor stufen des Polymers oder eines polymeren Blendpartners in einem Extruder, in der Regel in Anwesenheit eines Katalysators, und im Falle von Polymer-Blends in Anwesenheit der vorab polymerisierten weiteren Blend-Partner zur Polymerisation gebracht werden, ist ebenfalls im Stand der Technik beschrieben.

WO 200837772 beispielsweise offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Polylactid- Urethan-Copolymers, in dem ein Polylactid mit endständigen Hydroxyl-Gruppen hergestellt wird durch Kontakt mindestens eines Lactid-Monomers mit einem Diol oder einem Diamin in Anwesenheit eines Katalysators und das derart hergestellte, endständig Hydroxyl-Gruppen- funktionalisierte Polylactid mit einer Diisocyanat-Verbindung, ebenfalls in Anwesenheit eines Katalysators, zur Polymerisation gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl das Po lylactid als auch das Polylactid-Urethan-Copolymer mittels Reaktivextrusion hergesteht werden.

Der Ansatz einer Kettenaufbaureaktion während der Compoundierung von bereits zuvor auf konventionellem Wege aufgebauten Polymeren im Sinne eines Reaktivextrusionsverfahrens wird auch in JP 6034202 B2 und in K. Matsumoto et al, J. Appl. Polym. Sei. (2013) 443-448 beschrieben. Dort wird eine Harz-Zusammensetzung enthaltend Polycarbonat und Polyolehn mit mehrfach allylisch-funktionalisierten Monomeren sowie einem Peroxid als Initiator einer radika lischen Kettenpolymerisation in einem Compoundieraggregat gemischt. Die mehrfach allylisch- funktionalisierten Monomere werden dabei in einem ersten Schritt in Polycarbonat-Pulver ab sorbiert und dann in einem zweiten Verfahrensschritt während der Compoundierung des so her gestellten Polycarbonat-Monomer-Gemisches mit Polypropylen in der Polycarbonat-Schmelze zu einem vernetzten Polymer auspolymerisiert. Die so erhaltenen Polymer-Blends zeichnen sich durch eine feinteilige und verarbeitungsstabile Phasenmorphologie aus.

Ein Beispiel für die Herstellung eines Polymer-Blends enthaltend ein thermoplastisches Polymer und ein vernetztes Elastomer in einem Reaktivextrusionsverfahren wird in DE 10 2010 052 973 Al offenbart. Hier wird ein thermoplastisches Elastomer mit erhöhter Temperaturbeständigkeit hergesteht, indem in einem ersten Verfahrensschritt Cyclobutylenterephthalat (CBT) in einem Extruder oder einem Innenmischer erhitzt und dadurch aufgeschmolzen und ein pulverförmiges, bereits ausvulkanisiertes Elastomer in das CBT eingemischt wird und das so erhaltene Gemisch in einem zweiten Verfahrensschritt unter Zusatz eines Katalysators in-situ zu Polybutylentereph- thalat polymerisiert wird.

EP 0334186 A2 offenbart verbesserte thermoplastische Polymermischungen enthaltend A) 70-95 Gew. -Teile eines thermoplastischen Polyurethans erhältlich durch Reaktion von a) einem Diiso- cyanat, b) einem kurzkettigen Kettenverlängerer und c) einer Hydroxylgruppen-haltigen höher molekularen Verbindung sowie B) 30 bis 5 Gew.-Teile eines thermoplastischen Polyesters. Es wird offenbart, dass der thermoplastische Polyester auch während der Polyurethanbildung auf einer Zweischneckenknetmaschine zudosiert werden kann. Bezüglich dieser Herstellungsmetho de wird auch auf DE 2302564 verwiesen. Die thermoplastischen Polymermischungen der EP 0334186 A2 zeichnen sich durch einen verbesserten Weiterreiß wider stand und erhöhte Härte aus und lassen sich gut verarbeiten.

DE 4217509 Al offenbart Epoxidharzmischungen für Faserverbundstoffe enthaltend eine po- lyfunktionelle Epoxidverbindung, einen Härter, einen löslichen Thermoplasten oder Kautschuk und feinteiliges Siliciumdioxid. Die Epoxidharzmischung zeichnet sich durch eine für die Faser imprägnierung gut geeignete Viskosität aus.

Aus DE 199 01 419 Al ist bekannt, thermoplastisch verarbeitbare Blends aus einem thermoplas tischen und einem duromeren Polymeren herzustellen, indem die thermoplastische Komponente mit einer nicht ausgehärteten duroplastischen Komponente in einem Compoundierungsverfahren gemischt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die duroplastische Komponente während der Her stellung des Polymer-Blends durch Zusatz eines Vernetzers ausgehärtet wird.

Über die im Stand der Technik beschriebenen Verfahren ist die Herstellung von thermoplastisch verarbeitbaren Polymer-Blends mit einem hohen Anteil an duromerem Polymer aber oft nicht möglich. Insbesondere ist in solchen Verfahren nicht die Herstellung von thermoplastisch verar beitbare Polymer-Blends mit co-kontinuierlicher Phasenstruktur mit stark verzweigten Polyme ren als Blendpartner möglich. Ebenso ist es in einem solchen Verfahren auch nicht möglich, thermoplastisch verarbeitbare Polymer-Blends mit duromerem Polymer als Matrix-Komponente herzustellen.

Es ist somit oft nicht oder nicht im gewünschten Umfang möglich, die positiven Eigenschaften von Thermoplasten (beispielsweise gute Verarbeitbarkeit und Rezyklierbarkeit) und Duromeren oder Elastomeren (beispielsweise Chemikalienbeständigkeit, mechanische Eigenschaften und Oberflächenhärte) in vorteilhafter oder sogar synergistischer Weise zu kombinieren.

Es ist weiterhin - selbst durch die beschriebenen Verfahren der Reaktivextrusion - oft nicht oder nicht im gewünschten Umfang möglich, durch Compoundieren eine optimale Verteilung von mehreren Polymeren ineinander, insbesondere eine solche homogene Verteilung mehrerer Po lymere ohne störende Phasengrenzflächen, das heißt hohe Transparenz, zu erreichen.

Es war daher wünschenswert, ein Polymer-Blend bereitzustehen, das mindestens einen der hier genannten Nachteile nicht oder in geringerem Umfang aufweist und sich in einem, optional mehrstufigen Compoundierungsverfahren unter Verwendung üblicher Compoundieraggregate herstellen lässt.

Insbesondere war es wünschenswert, ein thermoplastisch verarbeitbares Polymer-Blend mit ver besserten mechanischen Eigenschaften bereitzustehen. Dabei war besonders eine verbesserte Zähigkeit, bevorzugt auch bei tiefen Temperaturen, eine verbesserte Materialbelastbarkeit (z.B. Streckspannung) und/oder eine verbesserte Oberflächenhärte (Kratzfestigkeit) erstrebenswert.

Weiterhin war es wünschenswert, ein Polymer-Blend mit einer verbesserten Balance aus Be ständigkeit gegenüber Chemikalieneinfluss und Schmelzefheßfähigkeit (thermoplastische Ver arbeitbarkeit im Spritzgussverfahren) bereitzustehen.

Weiterhin war es wünschenswert, ein Polymer-Blend mit erhöhter Transmission, bevorzugt ein transparentes Polymer-Blends mit den zuvor beschriebenen Eigenschaftsvorteilen bereitzustel len.

Insbesondere war es wünschenswert, ein Polymer-Blend bereitzustehen, das sich durch verbes serte mechanische Eigenschaften und/oder verbesserte Balance aus Beständigkeit gegenüber Chemikalieneinfluss und Schmelzefheßfähigkeit auszeichnet und sich bei erhöhten Temperatu ren thermoplastisch zu Formkörpern verarbeiten lässt, ohne dass eine Zersetzung von einer oder mehrerer der Blend-Komponenten in nennenswertem Umfang, das heißt in einer Art und Weise, welche die gewünschten Eigenschaften des Blends in vor dem Hintergrund des jeweiligen Ent wicklungsziels inakzeptablen Umfang beeinflusst, eintritt.

Eine weitere Aufgabe bestand in der Bereitstellung von Polymer-Blends und eines Verfahrens zu deren Herstellung, wobei die Polymer-Blends zwei thermoplastische, nicht mischbare Poly- mere enthalten und dennoch eine fein-disperse und verarbeitungsstabile Phasenmorphologie aufweisen.

Überraschend wurde gefunden, dass ein Polymer-Blend enthaltend

A) ein thermoplastisches Polymer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polycarbona- ten, Polyestercarbonaten, Polyestern und Polyamiden oder eine einphasige Mischung mehrerer thermoplastischer Polymere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Poly- carbonaten, Polyestercarbonaten, Polyestern und Polyamiden,

B) optional mindestens ein weiteres thermoplastisches Polymer verschieden von Kompo nente A, das mit Komponente A nicht vollständig mischbar ist, C) 1 bis 200 Gew. -Teile, bezogen auf 100 Gew. -Teile der Komponente A, eines vernetz ten oder verzweigten Polymers, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente C in einem Extruder oder Kneter in-situ bei der Schmelzecom poundierung der Komponente A und optionaler weiterer Komponenten in Anwesenheit von

C.l einer ersten monomeren oder oligomeren Komponente enthaltend funktio nelle Gruppen C.l.l und

C.2 einer zweiten monomeren oder oligomeren Komponente enthaltend von C.l.l verschiedene funktionelle Gruppen C.2.1, durch Polyaddition oder Polykondensation in einer Reaktion der funktionellen Gruppen

C.l.l der Komponente C.l mit den funktionellen Gruppen C.2.1 der Komponente C.2 gebildet wird, wobei es sich bei Komponenten C.l und C.2 um difunktionelle oder höherfunktionelle Verbindungen oder um Mischungen aus einer oder mehreren difunktionellen und/oder einer oder mehreren höherfunktionellen Verbindun gen handelt, und wobei mindestens eine der Komponenten C.l und C.2 höherfunktionelle Verbin dungen enthält, das gewünschte Eigenschaftsprofil aufweist.

Das Polymer-Blend kann weiterhin nicht umgesetzte Restmengen der Komponente C.l und/oder C.2 enthalten.

Das Polymer-Blend kann weiterhin als Komponente D bis zu 50 Gew.-Teile, bezogen auf in Summe 100 Gew.-Teile der Komponenten A, B und C, an Polymeradditiven und/oder Prozess hilfsstoffen enthalten.

In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt der Anteil an Komponente C, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente A, 5 bis 100 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 10 bis 50 Gew.- Teile.

In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt der Anteil an Komponente D, bezogen auf in Summe 100 Gew.-Teile der Komponenten A, B und C, 0,001 bis 20 Gew.-Teile, weiter bevor zugt 0,01 bis 10 Gew. Teile, besonders bevorzugt 0,1 bis 7 Gew.-Teile. In einer speziellen Ausführungsform enthält das Polymer-Blend als Komponente B weiterhin ein zweites thermoplastisches Polymer oder eine einphasige Mischung mehrerer thermoplastischer Polymere, die mit Komponente A nicht vollständig mischbar sind. In bevorzugten Polymer- Blends bilden die Komponenten A und B getrennte Phasen aus.

Dabei beträgt der Anteil der Komponente A 1 bis 99 Gew.-Teile, bezogen auf in Summe 100 Gew.-Teile der Komponenten A und B, der Anteil der Komponente B 99 bis 1 Gew.-Teile, be zogen auf in Summe 100 Gew.-Teile der Komponenten A und B und der Anteil der Komponen te C 1 bis 200 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente A. Der Anteil der Komponente D beträgt bis zu 50 Gew.-Teile, bezogen auf in Summe 100 Gew.-Teile der Kom ponente A, B und C. In dieser speziellen Ausführungsform beträgt der Anteil der Komponente A, bezogen auf in Summe 100 Gew.-Teile der Komponenten A und B, bevorzugt 60 bis 97 Gew.-Teile, weiter bevorzugt 70 bis 95 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 75 bis 90 Gew.-Teile. Alternativ beträgt in dieser speziellen Ausführungsform der Anteil der Komponente A, bezogen auf in Summe 100 Gew.-Teile der Komponenten A und B, bevorzugt 3 bis 40 Gew.-Teile, wei ter bevorzugt 5 bis 30 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 10 bis 25 Gew.-Teile.

Auch in dieser speziellen Ausführungsform beträgt der Anteil an Komponente C, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente A, bevorzugt 5 bis 100 Gew.-Teile, besonders bevorzugt 10 bis

50 Gew.-Teile.

Weiterhin beträgt auch in dieser speziellen Ausführungsform der Anteil an Komponente D, be zogen auf in Summe 100 Gew.-Teile der Komponenten A, B und C, bevorzugt 0,001 bis 20 Gew.-Teile, weiter bevorzugt 0,01 bis 10 Gew. Teile, besonders bevorzugt 0,1 bis 7 Gew.-Teile. Die zuvor genannten Vorzugsbereiche bezüglich der Gew. -Anteile der Komponenten A, C und D sind dabei in allen Ausführungsformen beliebig untereinander zu kombinieren, wobei sich der Gew. -Anteil der Komponente B in der speziellen Ausführungsform über die Normierung rechne risch aus dem Gew. -Anteil der Komponente A über die Gleichung

Gew.-Anteil an B = 100 Gew.-Teile - Gew.-Anteil an A ergibt.

Die Polymer-Blends bestehen bevorzugt zu 90 Gew.-%, weiter bevorzugt zu 95 Gew.-% und besonders bevorzugt zu 100 Gew.-% aus den Komponenten A, B, C und D sowie unreagierten Restmengen der Komponente C.l und/oder C.2.

Eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung der Polymer-Blends.

Bei diesem Verfahren werden die Komponente A, C.l und C.2 sowie optional B und D ver mischt und in einem Misch- und Compoundierungsaggregat, bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Innenknetern, Extrudern und Doppelwehenextrudern, schmelzcom- poundiert und schmelzextrudiert. Die Temperaturbedingungen richten sich nach der ausgewähl- ten Komponente A und, sofern enthalten, auch nach Komponente B. Die Temperatur muss so gewählt werden, dass die Komponenten A und B aufschmelzen und keine Zersetzung eintritt.

Dieser Prozess wird im Rahmen dieser Anmeldung allgemein als Schmelzecompoundieren oder vereinfacht als Compoundieren bezeichnet. Bevorzugt findet die Schmelzecompoundierung bei Temperaturen von l50°C bis 350°C, weiter bevorzugt bei l80°C bis 320°C, ganz besonders bevorzugt bei 220°C bis 300°C statt.

Handelt es sich bei der Reaktion der Komponenten C.l und C.2 um eine Polykondensationsreak tion, so werden bei der Schmelzecompoundierung durch Anlegen eines Unterdrucks, bevorzugt von maximal 100 mbar absolut, weiter bevorzugt von maximal 10 mbar absolut, besonders be vorzugt von maximal 1 mbar absolut, am Misch- und Compoundieraggregat flüchtige Reakti onsprodukte, die bei der Polymerisation der Komponenten C.l mit C.2 zum Polymer gemäß Komponente C entstehen, zur Verschiebung des Polymerisationsgleichgewichtes aus dem Com poundierungsaggregat kontinuierlich abgezogen.

Die Vermischung der einzelnen Bestandteile der Polymer-Blends kann in bekannter Weise so wohl sukzessive als auch simultan erfolgen, und zwar sowohl bei etwa 20°C (Raumtemperatur) als auch bei höherer Temperatur. Das bedeutet, dass beispielsweise manche der Bestandteile über den Haupteinzug eines Extruders dosiert und die restlichen Bestandteile über einen Seiten extruder später im Compoundierverfahren zugeführt werden können.

In einer besonderen Ausführungsform werden zunächst in einem ersten Verfahrensschritt (i) die Komponenten A und C.l und/oder A und C.2 physikalisch vorgemischt, bevor in einem zweiten Verfahrensschritt (ii) die restlichen Komponenten zugegeben werden und das Gemisch schmel- zecompoundiert wird.

In einer weiteren besonderen Ausführungsform werden zunächst in einem ersten Verfahrens schritt (i) die Komponenten C.l und C.2 einzeln oder getrennt mit Komponente A (d.h. es kann eine Mischung aus C.l mit A sowie eine weitere Mischung von C.2 mit A oder eine Mischung von C.l und C.2 mit A hergestellt werden, bevorzugt wird eine Mischung von C.l mit A und eine weitere Mischung von C.2 mit A hergestellt) und optional weiteren Komponenten physika lisch vorgemischt, bevor in dem zweiten Verfahrensschritt (ii) der Schmelzecompoundierung die restlichen Komponenten enthaltend einen Katalysator für die Reaktion von C.l mit C.2 zu gegeben werden. In dem Verfahren gemäß dieser Ausführungsform wird im Verfahrensschritt (ii) das thermoplastische Polymer gemäß Komponente C durch Polykondensation oder Polyaddi tion gebildet und die finale Blendmorphologie ausgebildet.

Der erste Verfahrensschritt wird bevorzugt durch eine Schmelzecompoundierung realisiert. In speziellen Fällen, bei denen sich die Komponente C.l und/oder C.2 nicht ohne Zersetzung auf schmelzen lässt oder sublimiert oder bei denen die Schmelztemperatur höher als die thermische Belastbarkeit der Komponenten A oder B liegt, kann es sinnvoll oder notwendig sein, ein alter natives physikalisches Mischverfahren im Verfahrensschritt (i) einzusetzen. Beispielsweise kommt in solchen Fällen das Lösen von C.l und/oder C.2 und A in einem gemeinsamen Lö sungsmittel mit anschließendem Entfernen des Lösungsmittels (z.B. durch Sprühtrocknen) und/oder Ausfällen mittels eines komplementären Lösungsmittels in Frage.

Komponente A

Als Komponente A kommt mindestens ein Polymer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polycarbonaten, Polyestercarbonaten, Polyestern und Polyamiden oder eine einphasige Mi schung mehrerer thermoplastischer Polymere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polycar- bonaten, Polyestercarbonaten, Polyestern und Polyamiden zum Einsatz.

Bevorzugt kommt ein Polymer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polycarbonaten, Poly estercarbonaten und Polyestern, besonders bevorzugt mindestens ein Polymer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus aromatischen Polycarbonaten und aromatischen Polyestercarbonaten, ganz besonders bevorzugt ein oder mehrere aromatische Polycarbonate zum Einsatz. Die Polymere gemäß Komponente A sind bevorzugt linear.

Erfindungsgemäß geeignete aromatische Polycarbonate und/oder aromatische Poly- estercarbonate gemäß Komponente A sind literaturbekannt oder nach literaturbekannten Verfah ren herstellbar (zur Herstellung aromatischer Polycarbonate siehe beispielsweise Schnell, "Che mistry and Physics of Polycarbonates", Interscience Publishers, 1964 sowie die DE-AS 1 495 626, DE-A 2 232 877, DE-A 2 703 376, DE-A 2 714 544, DE-A 3 000 610, DE-A 3 832 396; zur Herstellung aromatischer Polyestercarbonate, z. B. DE-A 3 077 934).

Die Herstellung aromatischer Polycarbonate erfolgt z.B. durch Umsetzung von Diphenolen mit Kohlensäurehalogeniden, vorzugsweise Phosgen und/oder mit aromatischen Dicarbonsäurediha- logeniden, vorzugsweise Benzoldicarbonsäuredihalogeniden, nach dem Phasengrenzflächenver- fahren, gegebenenfalls unter Verwendung von Kettenabbrechern, beispielsweise Monophenolen und gegebenenfalls unter Verwendung von bifunktionellen oder mehr als bifunktionellen Ver zweigern, beispielsweise Triphenolen oder Tetraphenolen. Ebenso ist eine Herstellung über ein Schmelzepolymerisationsverfahren durch Umsetzung von Diphenolen mit beispielsweise Diphenylcarbonat möglich. Diphenole zur Herstellung der aromatischen Polycarbonate und/oder aromatischen Polyestercar- bonate sind vorzugsweise solche der Formel (I)

(I), wobei A eine Einfachbindung, Cl bis C5- Alkylen, C2 bis C5-Alkyliden, C5 bis C6-Cycloalkyli- den, -O-, -SO-, -CO-, -S-, -S02-, C6 bis Cl2-Arylen, an das weitere aromatische gegebenenfalls Heteroatome enthaltende Ringe kondensiert sein können, oder ein Rest der Formel (II) oder (III)

( I)

B jeweils Cl bis Cl2-Alkyl, vorzugsweise Methyl, Halogen, vorzugsweise Chlor und/oder

Brom x jeweils unabhängig voneinander 0, 1 oder 2, p 1 oder 0 sind, und R5 und R6 für jedes XI individuell wählbar, unabhängig voneinander Wasserstoff oder Cl bis C6-Alkyl, vorzugsweise Wasserstoff, Methyl oder Ethyl,

XI Kohlenstoff und m eine ganze Zahl von 4 bis 7, bevorzugt 4 oder 5 bedeuten, mit der Maßgabe, dass an mindestens einem Atom XI, R5 und R6 gleichzeitig Alkyl sind.

Bevorzugte Diphenole sind Hydrochinon, Resorcin, Dihydroxydiphenole, Bis-(hydroxyphenyl)- Cl-C5-alkane, Bis-(hydroxyphenyl)-C5-C6-cycloalkane, Bis-(hydroxyphenyl)-ether, Bis-(hy- droxyphenyl)-sulf oxide, Bis-(hydroxyphenyl)-ketone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone und CC,CC- Bis-(hydroxyphenyl)-diisopropyl-benzole sowie deren kernbromierte und/oder kernchlorierte Derivate.

Besonders bevorzugte Diphenole sind 4,4’ -Dihydroxydiphenyl, Bisphenol-A, 2,4-Bis(4- hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 1 , 1 -Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, 1 , 1 -Bis-(4-hydroxyphe- nyl)-3.3.5 -trimethylcyclohexan, 4,4’-Dihydroxydiphenylsulfid, 4,4’-Dihydroxydiphenylsulfon sowie deren di- und tetrabromierten oder chlorierten Derivate wie beispielsweise 2,2-Bis(3- Chlor-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-propan oder 2,2-Bis- (3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan. Insbesondere bevorzugt ist 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)- propan (Bisphenol-A).

Es können die Diphenole einzeln oder als beliebige Mischungen eingesetzt werden. Die Diphenole sind literaturbekannt oder nach literaturbekannten Verfahren erhältlich. Für die Herstellung der thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate geeignete Kettenabbre cher sind beispielsweise Phenol, p-Chlorphenol, p-tert.-Butylphenol oder 2,4,6-Tribromphenol, aber auch langkettige Alkylphenole, wie 4-[2-(2,4,4-Trimethylpentyl)]-phenol, 4-(l, 1,3,3- Tetramethylbutyl)-phenol gemäß DE-A 2 842 005 oder Monoalkylphenole oder Dialkylphenole mit insgesamt 8 bis 20 Kohlenstoffatomen in den Alkylsubstituenten, wie 3,5-di-tert.-Butyl- phenol, p-iso-Octylphenol, p-tert.-Octylphenol, p-Dodecylphenol und 2-(3,5-Dimethylheptyl)- phenol und 4-(3,5-Dimethylheptyl)-phenol. Die Menge an einzusetzenden Kettenabbrechern beträgt im allgemeinen zwischen 0,5 Mol%, und 10 Mol%, bezogen auf die Molsumme der je weils eingesetzten Diphenole. Die thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate haben bevorzugt mittlere Gewichtsmittel molekulargewichte (Mw, gemessen durch Gelpermeationschromatographie in Methylenchlorid bei 25°C mit Polycarbonat auf Basis von Bisphenol A als Standard) von 10.000 bis 50.000 g/mol, vorzugsweise 15.000 bis 40.000 g/mol, besonders bevorzugt 20.000 bis 35.000 g/mol.

Geeignet sind sowohl Homopolycarbonate als auch Copolycarbonate. Zur Herstellung erfin- dungsgemäßer Copolycarbonate gemäß Komponente A können auch 1 bis 25 Gew.%, vorzugs weise 2,5 bis 25 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmenge an einzusetzenden Diphenolen, Polydio- rganosiloxane mit Hydroxyaryloxy-Endgruppen eingesetzt werden. Diese sind bekannt (US 3 419 634) und nach literaturbekannten Verfahren herstellbar. Die Herstellung Polydiorganosilo- xanhaltiger Copolycarbonate ist in der DE-A 3 334 782 beschrieben.

Bevorzugte Polycarbonate sind neben den Bisphenol-A-Homopolycarbonaten die Copolycarbo nate von Bisphenol-A mit bis zu 15 Mol%, bezogen auf die Molsummen an Diphenolen, anderen als bevorzugt oder besonders bevorzugt genannten Diphenolen, insbesondere 2,2-Bis(3,5- dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan.

In Frage kommende Polyester sind in bevorzugter Ausführungsform aromatisch, weiter bevor zugt handelt es sich um Polyalkylenterephthalate.

Es handelt sich hierbei in besonders bevorzugter Ausführungsform um Reaktionsprodukte aus aromatischen Dicarbonsäuren oder ihren reaktionsfähigen Derivaten, wie Dimethylester oder Anhydride, und aliphatischen, cycloaliphatischen oder araliphatischen Diolen sowie Mischungen dieser Reaktionsprodukte.

Besonders bevorzugte aromatische Polyalkylenterephthalate enthalten mindestens 80 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 90 Gew.-%, bezogen auf die Dicarbonsäurekomponente Terephthal- säurereste und mindestens 80 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 90 Gew-%, bezogen auf die Diolkomponente Ethylenglykol- und/oder Butandiol-l,4-Reste.

Die bevorzugten aromatischen Polyalkylenterephthalate können neben Terephthalsäureresten bis zu 20 mol-%, vorzugsweise bis zu 10 mol-%, Reste anderer aromatischer oder cycloaliphatischer Dicarbonsäuren mit 8 bis 14 C- Atomen oder aliphatischer Dicarbonsäuren mit 4 bis 12 C Ato men enthalten, wie z.B. Reste von Phthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalin-2,6-dicarbonsäure, 4,4’-Diphenyldi-carbonsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Azelainsäure, Cyclo- hexandiessigsäure. Die bevorzugten aromatischen Polyalkylenterephthalate können neben Ethylenglykol bzw. Bu- tan-diol-l,4-Resten bis zu 20 mol-%, vorzugsweise bis zu 10 mol-%, andere aliphatische Diole mit 3 bis 12 C Atomen oder cycloaliphatische Diole mit 6 bis 21 C Atomen enthalten, z.B. Reste von Propandiol-l,3, 2-Ethylpropandiol-l,3, Neopentylglykol, Pentandiol-l,5, Hexandiol-l,6, Cyclohexan-dimethanol-l,4, 3-Ethylpentandiol-2,4, 2-Methylpentandiol-2,4, 2,2,4-

Trimethylpentandiol-l,3, 2-Ethylhexandiol-l,3, 2,2-Diethylpropandiol-l,3, Hexandiol-2,5, 1,4- Di-(ß-hydroxyethoxy)-benzol, 2,2-Bis-(4-hydroxycyclohexyl)-propan, 2,4-Dihydroxy-l,l,3,3- tetramethyl-cyclobutan, 2,2-Bis-(4-ß-hydroxyethoxy-phenyl)-propan und 2,2-Bis-(4- hydroxypropoxyphenyl)-propan (DE-A 2 407 674, 2 407 776, 2 715 932). Besonders bevorzugt sind aromatische Polyalkylenterephthalate, die allein aus Terephthalsäure und deren reaktionsfähigen Derivaten (z.B. deren Dialkylestern) und Ethylenglykol und/oder Butandiol-1,4 hergesteht worden sind, und Mischungen dieser Polyalkylenterephthalate.

Bevorzugte Mischungen von aromatischen Polyalkylenterephthalaten enthalten 1 bis 50 Gew.- %, vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-%, Polyethylenterephthalat und 50 bis 99 Gew.-%, vorzugswei- se 70 bis 99 Gew.-%, Polybutylenterephthalat.

Die vorzugsweise verwendeten aromatischen Polyalkylenterephthalate besitzen eine Viskositäts zahl von 0,4 bis 1,5 dl/g, vorzugsweise 0,5 bis 1,2 dl/g, gemessen in Phenol/o-Dichlorbenzol (1:1 Gewichtsteile) in einer Konzentration von 0,05g/ml gemäß ISO 307 bei 25 °C im Ubbe lohde-Viskosimeter. Die aromatischen Polyalkylenterephthalate lassen sich nach bekannten Methoden herstellen (s. z.B. Kunststoff-Handbuch, Band VIII, S. 695 ff., Carl-Hanser- Verlag, München 1973).

Aromatische Dicarbonsäuredihalogenide zur Herstellung von aromatischen Polyestercarbonaten sind vorzugsweise die Disäuredichloride der Isophthalsäure, Terephthalsäure, Diphenylether- 4,4’-dicarbonsäure und der Naphthalin-2,6-dicarbonsäure. Besonders bevorzugt sind Gemische der Disäuredichloride der Isophthalsäure und der Tereph thalsäure im Verhältnis zwischen 1:20 und 20:1.

Bei der Herstellung von Polyestercarbonaten wird zusätzlich ein Kohlensäurehalogenid, vor zugsweise Phosgen, als bifunktionelles Säurederivat mit verwendet. Als Kettenabbrecher für die Herstellung der aromatischen Polyestercarbonate kommen außer den bereits genannten Monophenolen noch deren Chlorkohlensäureester sowie die Säurechloride von aromatischen Monocarbonsäuren, die gegebenenfalls durch Cl bis C22- Alkylgruppen oder durch Halogenatome substituiert sein können, sowie aliphatische C2 bis C22- Monocarbonsäurechloride in Betracht.

Die Menge an Kettenabbrechern beträgt jeweils 0,1 bis 10 Mol%, bezogen im Falle der phenoli- schen Kettenabbrecher auf Mol Diphenol und im Falle von Monocarbonsäurechlorid-Ketten- abbrecher auf Mol Dicarbonsäuredichlorid.

Die aromatischen Polyestercarbonate können auch aromatische Hydroxycarbonsäuren eingebaut enthalten.

In den thermoplastischen, aromatischen Polyestercarbonaten kann der Anteil an Carbonatstruk tureinheiten beliebig variieren. Vorzugsweise beträgt der Anteil an Carbonatgruppen bis zu 100 Mol%, insbesondere bis zu 80 Mol%, besonders bevorzugt bis zu 50 Mol%, bezogen auf die Summe an Estergruppen und Carbonatgruppen. Sowohl der Ester- als auch der Carbonatanteil der aromatischen Polyestercarbonate kann in Form von Blöcken oder statistisch verteilt im Poly kondensat vorliegen.

Die thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate und Polyestercarbonate können allein oder im beliebigen Gemisch eingesetzt werden.

In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden als thermoplastisches Polymer gemäß Komponente A amorphe und/oder semi-kristalline Polyamide verwendet. Geeignete Po lyamide sind aliphatische Polyamide, zum Beispiel PA-6, RA-11, PA-12, PA-4,6, PA-4,8, PA- 4,10, RA-4,12, PA-6, 6, PA-6, 9, PA-6, 10, PA-6, 12, RA-10,10, RA-12,12, PA-6/6,6-Copolyamid, PA-6/l2-Copolyamid, PA-6/l l-Copolyamid, PA-6, 6/1 l-Copolyamid, PA-6,6/l2-Copolyamid, PA-6/6,l0-Copolyamid, PA-6, 6/6, lO-Copolyamid, PA-4,6/6-Copolyamid, PA-6/6,6/6,10- Terpolyamid, und Copolyamid aus 1 ,4-Cyclohexandicarbonsäure und 2,2,4- und 2,4,4- Trimethylhexamethylendiamin, aromatische Polyamide, zum Beispiel RA-6,1, PA-6, 1/6,6- Copolyamid, PA-6,T, PA-6,T/6-Copolyamid, PA-6, T/6, 6-Copolyamid, PA-6, 1/6, T -Copolyamid, PA-6,6/6,T/6,l -Copolyamid, PA-6,T/2-MPMDT-Copolyamid (2-MPMDT = 2-

Methylpentamethylendiamin), PA-9,T, Copolyamid aus Terephthalsäure, 2,2,4- und 2,4,4- Trimethylhexamethylendiamin, Copolyamid aus Isophthalsäure, Laurinlactam und 3,5- Dimethyl-4,4-diaminodicyclohexylmethan, Copolyamid aus Isophthalsäure, Azelainsäure und/oder Sebacinsäure und 4,4-Diaminodicyclohexylmethan, Copolyamid aus Caprolactam, Isophthalsäure und/oder Terephthalsäure und 4,4-Diaminodicyclohexylmethan, Copolyamid aus Caprolactam, Isophthalsäure und/oder Terephthalsäure und Isophorondiamin, Copolyamid aus Isophthalsäure und/oder Terephthalsäure und/oder weiteren aromatischen oder aliphatischen Dicarbonsäuren, optional alkylsubstituiertem Hexamethylendiamin und alkylsubstituiertem 4,4- Diaminodicyclohexylamin oder deren Copolyamide sowie Mischungen zuvor genannter Poly amide.

In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden als Komponente A semi- kristalline Polyamide verwendet, welche vorteilhafte thermische Eigenschaften aufweisen. Hier bei werden semi-kristalline Polyamide verwendet, welche einen Schmelzpunkt von mindestens 200 °C, bevorzugt von mindestens 220 °C, weiter bevorzugt von mindestens 240 °C und noch weiter bevorzugt von mindesten 260 °C aufweisen. Je höher der Schmelzpunkt der semi- kristallinen Polyamide, desto vorteilhafter ist das thermische Verhalten der erfindungsmäßen Zusammensetzungen. Der Schmelzpunkt wird mittels DSC ermittelt.

Bevorzugte semi-kristalline Polyamide sind ausgewählt aus der Gruppe, enthaltend PA-6, PA- 6,6, PA-6, 10, PA-4,6, RA-11, RA-12, RA-12,12, RA-6,1, RA-6/G, PA-6, T/6, 6-Copolyamid, PA- 6,T/6-Copolyamid, PA-6/6, 6-Copolyamid, PA-6, 6/6, T/6, l-Copolyamid, PA-6,T/2-MPMDT- Copolyamid, PA-9,T, PA-4,6/6-Copolyamid und deren Mischungen oder Copolyamide. Weiter bevorzugte semi -kristalline Polyamide sind RA-6,1, PA-6,T, PA-6, 6, PA-6,6/6T, PA- 6, 6/6, T/6, l-Copolyamid, PA-6,T/2-MPMDT-Copolyamid, PA-9,T, PA-4,6 und deren Mischun gen oder Copolyamide.

Komponente B Als Komponente B kommen grundsätzlich alle Arten von thermoplastischen Polymeren oder einphasige Mischungen aus zwei oder mehr als zwei solchen thermoplastischen Polymeren in Frage, unter der Bedingung, dass die Komponente A und die Komponente B im Polymer-Blend nicht vollständig mischbar sind. Das bedeutet, dass die Komponenten A und B in den erfin- dungsgemäßen Polymer-Blends bevorzugt getrennte Phasen ausbilden. Die Komponente B enthält bevorzugt keine funktionellen Gruppen gemäß C.l.l und C.2.I.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Komponente B eine niedrigere Schmelzevisko sität als Komponente A unter den Bedingungen von Druck, Temperatur und Scherrate bei der Herstellung des Polymer-Blends durch Schmelzecompoundierung auf. Bevorzugt handelt es sich bei der Komponente B um ein Polyolefin, ein Vinyl(co)polymer, eine Mischung verschiedener Polyolefine oder Vinyl(co)polymere oder um eine Mischung von einem oder mehreren Polyolefmen mit einem oder mehreren Vinyl(co)polymeren.

Weiter bevorzugt handelt es sich bei Komponente B um ein Polyolefin, eine einphasige Mi schung mehrerer Polyolefine oder eine Mischung mehrerer Polymere enthaltend mindestens ein Polyolefin.

Polyolefine werden durch Kettenpolymerisation, bevorzugt durch radikalische Polymerisation, hergestellt. Als Monomere werden Alkene eingesetzt. Eine alternative Bezeichung für Alkene ist Olefine. Die Monomere können einzeln oder als Mischung verschiedener Monomere polymeri siert werden. Bevorzugte Monomere sind Ethylen, Propylen, 1 -Buten, Isobuten l-Penten, l-Hepten, l-Okten und 4-Methyl- l-Penten.

Die Polyolefine können bis zu 50 Gew.-%, weiter bevorzugt bis zu 30 Gew.-% vinylische Comonomere enthalten, beispielsweise Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat und Methylme- thacrylat. Die Polyolefine sind meist teilkristallin und können linear oder verzweigt sein. Die Herstellung von Polyolfinen ist dem Fachmann seit langem bekannt.

Die Polymerisation kann beispielsweise bei Drücken von 1 bis 3000 bar und Temperaturen zwi schen 20°C und 300°C durchgeführt werden, gegebenenfalls unter Einsatz eines Katalysatorsys tems. Als Katalysatoren eignen sich beispielsweise Mischungen aus Titan- und Aluminiumver- bindungen sowie Metallocene.

Durch Veränderung der Polymerisationsbedingungen und des Katalysatorsystems können die Anzahl der Verzeigungen, die Kristallinität und die Dichte der Polyolefine in weiten Bereichen variiert werden. Auch diese Maßnahmen sind dem Fachmann geläufig. Bei den Vinyl(co)polymeren handelt es sich um (Co)Polymerisate von mindestens einem Mono meren aus der Gruppe der Vinylaromaten, Vinylcyanide (ungesättigte Nitrile) und (Meth)- Acrylsäure-(Cl bis C8)-Alkylester.

Insbesondere geeignete Vinyl(co)polymere sind (Co)Polymerisate aus B.l 50 bis 99 Gew.-%, bevorzugt 65 bis 85 Gew.-%, besonders bevorzugt 70 bis 80 Gew.-% bezogen auf das (Co)Polymerisat B mindestens eines Monomeren ausgewählt aus der Gruppe der Vinylaromaten (wie beispielsweise Styrol, CC-Methylstyrol), kernsubstituierten Vinylaro maten (wie beispielsweise p-Methylstyrol, p-Chlorstyrol) und (Meth)Acrylsäure-(Cl-C8)- Alkylester (wie beispielsweise Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, tert.-Butylacrylat) und B.2 1 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 15 bis 35 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 30 Gew.-% bezogen auf das (Co)Polymerisat B mindestens eines Monomeren ausgewählt aus der Gruppe der Vinylcyanide (wie beispielsweise ungesättigte Nitrile wie Acrylnitril und Methacrylnitril), (Meth)Acrylsäure-(Cl-C8)-Alkylester (wie beispielsweise Methylmethacrylat, n-Butylacrylat, tert.-Butylacrylat) . Diese (Co)Polymerisate B sind harzartig, thermoplastisch und kautschukfrei.

Derartige Vinyl(Co)Polymerisate B sind bekannt und lassen sich durch radikalische Polymerisa tion, insbesondere durch Emulsions-, Suspensions-, Lösungs- oder Massepolymerisation herstel- len. Die (Co)Polymerisate B besitzen ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht (Mw), be stimmt per Gelpermeationschromatographie mit GPC in Tetrahydrofuran mit Polystyrol als Standard, von bevorzugt 50000 bis 200000 g/mol, besonders bevorzugt von 70000 bis 150000 g/mol, besonders bevorzugt von 80000 bis 130000 g/mol.

Komponente C

Die Komponente C ist ein verzweigtes oder vernetztes Polymer enthaltend Struktureinheiten abgeleitet von C.l einer ersten monomeren oder oligomeren Komponente enthaltend funktionelle

Gruppen C.1.1 und

C.2 einer zweiten monomeren oder oligomeren Komponente enthaltend von C.l.l ver schiedene funktionelle Gruppen C.2.I. Funktionelle Gruppen im Sinne der vorliegenden Patentanmeldung sind Atomgruppen enthal tend Heteroatome, die das Reaktionsverhalten der sie tragenden Komponenten maßgeblich be stimmen.

Beispielhafte Komponenten C.l oder C.2 enthaltend funktionelle Gruppen sind Epoxide, Amine, Alkohole, Thiole, Anhydride, Isocyanate, Nitrile, Carbonsäuren, Sulfonsäuren, Aldehyde, Keto ne und Ether.

Als Komponente C.1 können auch Mischungen von Substanzen eingesetzt werden, wobei sich die Substanzen im Molekulargewicht und/oder ihrer chemischen Struktur unterscheiden können. Diese Unterschiede beziehen sich dann beispielsweise auf unterschiedlich lange Alkylketten, Verzweigungen in Alkylketten oder entweder aliphatische oder aromatische Kohlenstoffgerüste. In diesen Mischungen weisen die Bestandteile jedoch weiterhin jeweils die gleichen funktionel len Gruppen auf.

Genauso kann die Komponente C.2 auch aus einer Mischung von Substanzen bestehen, die zwar die gleichen funktionellen Gruppen aufweisen, sich aber in ihrem Molekulargewicht und/oder ihrer chemischen Struktur unterscheiden.

Die funktionellen Gruppen sind so ausgewählt, dass eine Reaktion der Gruppen C.l.l mit den Gruppen C.1.2 stattfinden kann.

Bevorzugt sind die funktionellen Gruppen C.l.l und C.2.1 ausgewählt aus der Gruppe der Reak tionspaare bestehend aus Epoxygruppen und Carboxylgruppen, Epoxy- und Hydroxygruppen, Hydroxy- und Carboxylgruppen, Isocyanat- und Hydroxygruppen, Amino- und Carboxylgrup pen, Amino- und Epoxygruppen, Amino- und Isocyanatgruppen sowie Anhydrid- und Amino gruppen.

Die Reaktion kann durch eine thermische Aktivierung oder durch Zugabe eines Katalysators beschleunigt werden. Bei den Komponenten C.l und C.2 handelt es sich um difunktionelle oder höherfunktionelle Verbindungen oder um Mischungen aus einer oder mehreren strukturell verschiedenen difunkti- onellen und/oder einer oder mehreren strukturell verschiedenen höherfunktionellen Verbindun gen, wobei mindestens eine der Komponenten C.l und C.2 höherfunktionelle Verbindungen enthält. Höherfunktionelle Verbindungen sind solche Verbindungen, die mehr als zwei funktio- nelle Gruppen pro Molekül aufweisen. Bevorzugt enthalten die höherfunktionellen Verbindun gen 3 oder 4 funktionelle Gruppen pro Molekül.

Bevorzugt enthält die Komponente C.l und/oder die Komponente C.2 mindestens 5 Mol-% hö- herfunktionelle Verbindungen, bevorzugt 10 bis 40 Mol-%, jeweils bezogen auf die Komponen- te C.l beziehungsweise C.2.

Bei den höherfunktionellen Verbindungen aus Komponente C.l handelt es sich beispielsweise um trifunktionelle Epoxide und bei den höherfunktionellen Verbindungen aus Komponente C.2 handelt es sich beispielsweise um trifunktionelle Carbonsäuren.

Die Komponente C wird gebildet durch Polyaddition oder Polykondensation in einer Reaktion der funktionellen Gruppen C.l.l der Komponente C.l mit den funktionellen Gruppen C.2.1 der Komponente C.2.

Bevorzugte Komponenten C.l sind Epoxide oder Isocyanate.

Bevorzugte Komponenten C.2 sind Alkohole, Carbonsäuren oder Amine sowie Mischungen daraus. Die Reaktion zwischen C.l und C.2, das heißt zwischen den funktionellen Gruppen C.l.l und C.2.1, findet statt in einem Extruder oder Kneter in-situ bei der Schmelzecompoundierung in Anwesenheit der Komponente A, optional in Anwesenheit der Komponenten B und D. Dabei werden die bei der Schmelzecompoundierung der Komponente A üblichen Bedingungen hin sichtlich Temperatur, Druck und Verweilzeit im Extruder oder Kneter eingehalten. Bevorzugt werden in Summe mindestens 40 Gew.-%, weiter bevorzugt mindestens 50 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 80 Gew.-%, am meisten bevorzugt mindestens 90 Gew.-%, der eingesetzten Komponenten gemäß C.l und C.2 während der Schmelzecompoundierung zum Polymer gemäß Komponente C umgesetzt.

Die Komponente C.l und die Komponente C.2 sind bevorzugt mit der Schmelze der Komponen- te A in den eingesetzten Mengenverhältnissen unter den Bedingungen der Schmelzecompoun dierung der Komponente A und optionaler weiterer Komponenten homogen mischbar.

Aufgrund der oben genannten zumindest teil weisen Mehrfunktionalität der Komponente C.l und/oder C.2 hat die gebildete Komponente C eine verzweigte oder vernetzte Struktur. Bevorzugt ist die Komponente C ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus vernetzten Epoxid harzen, vernetzten Polyurethanen, vernetzten Polyhamstoffen, vernetzten Polyestern und ver netzten Polyamiden. Weiter bevorzugt ist die Komponente C ausgewählt aus der Gruppe beste hend aus vernetzten Epoxidharzen, vernetzten Polyurethanen und vernetzten Polyharnstoffen. Besonders bevorzugt ist die Komponente C ein vernetztes Epoxidharz.

Zur Herstellung der Epoxidharze als Komponente C kommen in bevorzugter Ausführungsform als Komponente C.l ein Vertreter oder eine Mischung mehrerer Vertreter ausgewählt aus vor zugsweise aromatischen Di- oder Multi-Glycidylethern zum Einsatz. Bevorzugt sind die Digly- cidylether von Diphenolen. Als Diphenole zur Herstellung solcher Diglycidylether geeignet und bevorzugt geeignet sind beispielsweise dieselben Diphenole gemäß Formel (I), die auch bei der Herstellung der Polycarbonate gemäß Komponente A zum Einsatz bzw. bevorzugt zum Einsatz kommen. Besonders bevorzugt kommt Bisphenol A zum Einsatz. Bei der Herstellung von oli- gomeren oder pre-polymeren Diglycidylethern können diese Diphenole einzeln oder als beliebi ge Mischungen eingesetzt werden.

Als Komponente C.l kommen auch solche höherfunktionellen, optional oligomeren oder pre- polymeren Glycidylether mit drei, vier oder mehr als vier Epoxy-Gruppen enthaltend Struktur einheiten abgeleitet von phenolischen Verbindungen mit drei oder vier phenolischen OH- Gruppen in Frage. Diese werden ausgehend von phenolischen Verbindungen mit drei oder vier phenolischen OH-Gruppen hergestellt. Bei der Herstellung von höherfunktionellen oligomeren oder pre-polymeren Glycidylethern können diese phenolischen Verbindungen mit drei oder vier phenolischen OH-Gruppen auch in beliebiger Mischung mit Diphenolen bei der Herstellung der Komponente C.1 zum Einsatz kommen. Bevorzugt ist bei der Herstellung solcher höherfunktio nellen oligomeren oder pre-polymeren Glycidylethern der Gehalt an Diphenolen, bezogen auf die Summe aller phenolischen Baueinheiten, aber bei mindestens 50 Mol-%, weiter bevorzugt bei mindestens 80 Mol-%, besonders bevorzugt bei mindestens 90 Mol-%. Am stärksten bevor zugt kommen 100 Mol-% Diphenole, d.h. keine phenolischen Verbindungen mit drei und vier phenolischen Gruppen bei der Herstellung der Komponente C.1 zum Einsatz.

Die Diphenol-Diglycidylether werden durch Reaktion des Diphenols oder der Diphenol- Mischung mit Epichlorhydrin in Anwesenheit von Natriumhydroxid hergestellt. In einer zwei stufigen Reaktion wird dabei zunächst Epichlorhydrin an das Diphenol addiert und daraus an schließend mit einer stöchiometrischen Menge Natronlauge das Bis-Epoxid gebildet, welches dann - bei Verwendung eines molaren Überschusses an Diphenol - unter Bildung eines Oligo- mers oder Pre-Polymers mit weiteren Diphenol-Molekülen reagieren kann. In Abhängigkeit vom eingesetzten Verhältnis von Diphenol und Epichlorhydrin entstehen auf diese Weise Oligomere oder Pre-Polymere mit zwei endständigen Glycidylethergruppen, wobei das Molekulargewicht des derart erhaltenen Oligomers oder Pre-Polymers vom eingesetzten Verhältnis von Diphenol und Epichlorhydrin abhängt. In analoger Art und Weise werden auch die höherfunktionellen Glycidylether enthaltend Struktureinheiten abgeleitet von phenolischen Verbindungen mit drei oder vier phenolischen OH-Gruppen sowie die oligomeren oder pre -polymeren höherfunktionel len Glycidylether enthaltend sowohl Struktureinheiten abgeleitet von Diphenolen wie auch Struktureinheiten abgeleitet von phenolischen Verbindungen mit drei und/oder vier phenolischen OH-Gruppen hergestellt. Als Komponente C.l geeignet sind sowohl die monomeren, oligome- ren und polymeren Glycidylether sowie Mischungen daraus.

Beispielsweise und bevorzugt als Komponente C.l geeignet sind Bisphenol-A-Diglycidylether (oft auch als BADGE bezeichnet) oder die oligomeren Produkte Epon™ 2002-2005 der Hexion Ine. (Columbus, USA).

Als Komponente C.l oder als Bestandteil der Komponente C.l weiterhin geeignet sind Tris(4- hydroxyphenyl)methan-triglycidyl-ether, der Di-, Tri- und/oder Tetra-Glycidylether des l,l‘,2,2‘-Tetrakis(p-hydroxyphenyl)ethans, Poly- oder Oligo-[(o-cresyl glycidyl ether)-co- formaldehyd, Tris(2,3-epoxypropyl) isocyanurate, Glycerol-triglycidyl-ether sowie Diglycidyl- terephthalat.

In einer alternativen bevorzugten Ausführungsform kommt als Komponente C.l ein mehrfach Glycidylmethacrylat-modifiziertes, bevorzugt aromatische Struktureinheiten enthaltendes Poly mer oder Oligomer, besonders bevorzugt ein Vinylcopolymer oder -oligomer zum Einsatz.

Zur Herstellung der Epoxidharze als Komponente C kommen in bevorzugter Ausführungsform als Komponente C.2 ein Vertreter oder eine Mischung mehrerer Vertreter ausgewählt aus Ver bindungen mit zwei, drei, vier und mehr als vier phenolischen OH-Gruppen und/oder (bevor zugt oder) Carboxylgruppen, besonders bevorzugt ein Vertreter oder eine Mischung mehrerer Vertreter ausgewählt aus phenolischen Verbindungen mit zwei, drei, vier und mehr als vier phenolischen OH-Gruppen und aromatischen Carboxylsäuren mit zwei, drei, vier und mehr als vier COOH-Gruppen zum Einsatz. Weiterhin kann als Komponente C.2 oder mehrere ein Di- carbonsäureanhydride zum Einsatz kommen. Weiter bevorzugt sind als Komponente C.2 Verbindungen mit zwei, drei, vier oder mehr als vier phenolischen OH-Gruppen oder eine Mischung mehrerer solcher phenolischer Verbindungen. Als solche mehrfunktionellen Phenole eignen sich bzw. eignen sich bevorzugt beispielsweise die Diphenole gemäß Formel (I), die auch bei der Herstellung der Polycarbonate gemäß Komponen te A zum Einsatz bzw. bevorzugt zum Einsatz kommen. Besonders bevorzugt eignen sich als solche mehrfunktionelle Phenole Verbindungen mit drei, vier oder mehr als vier phenolischen Gruppen. In einer weiter bevorzugten Ausführungsform enthält Komponente C.2 solche mehr- funktionellen Phenole mit drei, vier oder mehr als vier phenolischen OH-Gruppen in einer Kon zentration, bezogen auf die Komponente C.2, von mindestens 5 Mol-%, weiter bevorzugt min destens 10 Mol-%, besonders bevorzugt mindestens 25 Mol-%, ganz besonders bevorzugt min destens 50 Mol-%.

Besonders bevorzugt eignen sich als mehrfunktionelle Phenole mit drei oder vier phenolischen Gruppen beispielsweise Phloroglucin, l,3,5-Tris(4-hydroxyphenyl)benzol, l,l,l-Tris(4- hydroxyphenyl)ethan, l,l',2,2'-Tetrakis(p-hydroxyphenyl)ethan und 2, 2', 4,4'-

Tetrahydroxybenzophenone, besonders bevorzugt l,l,l-Tris(4-hydroxyphenyl)ethan.

Als Verbindungen mit mehr als vier phenolischen Gruppen eignen sich als Komponente C.2 beispielsweise bevorzugt Novolake, Polyvinylphenol sowie Vinylcopolymere enthaltend ein oder mehrere strukturell unterschiedliche Vinyl-funktionalisierte Phenole, beispielsweise ausge wählt aus der Gruppe umfassend p- oder o-Vinylphenol, p- oder o-Allylphenol und 2-Methoxy- 4-vinylphenol.

Bevorzugte Beispiele für als Komponente C.2 geeignete aromatische Carboxylsäuren mit zwei, drei oder vier Carboxyl-Gruppen sind Phthalsäure, Terephthalsäure, Isophthalsäure, 1,3,5- Benzoltricarbonsäure, l,2,4-Benzoltricarbonsäure, l,3,5-Tris(4-carboxyphenyl)benzol, 1, 2,4,5- Tetrakis(4-carboxyphenyl)benzol und Mischungen aus mehreren dieser mehrfach Carboxy- funktionalisierten Verbindungen. Dieses können bevorzugt auch als Mischung mit mehrfunktio nellen Phenolen mit zwei, drei, vier und/oder mehr als vier phenolischen OH-Gruppen als Kom ponente C.2 zum Einsatz kommen. In einer weiter bevorzugten Ausführungsform enthält Kom ponente C.2 aromatische Carboxylsäuren mit drei und/oder vier Carboxyl-Gruppen und phenoli- sche Verbindungen mit drei, vier und/oder mehr als vier phenolischen Gruppen in einer Kon zentration, bezogen auf die Komponente C.2, von mindestens 5 Mol-%, weiter bevorzugt min destens 10 Mol-%, besonders bevorzugt mindestens 25 Mol-%, ganz besonders bevorzugt min destens 50 Mol-% aller Bestandteile der Komponente C.2. In einer besonderen Ausführungsform bildet Komponente C ein polymeres Netzwerk aus, wel ches in einem Temperaturbereich unterhalb der Zersetzungstemperaturen der Komponenten A und C sowie der optionalen Komponente B intra- und/oder intermolekular dynamisch kovalente Bindungen austauscht. Dadurch wird das Polymer-Blend auch bei einem hohen Vernetzungsgrad und/oder hohem Gehalt der Komponente C thermoplastisch formbar. Der kovalente Bindungs austausch kann durch geeignete Katalysatoren beschleunigt werden.

Komponente D

Die Zusammensetzung kann als Komponente D optional weiterhin Polymeradditive und/oder Prozesshilfsstoffe enthalten.

Als Komponente D kommen beispielsweise Flammschutzmittel (beispielsweise Phosphor- oder Halogenverbindungen), Flammschutzsynergisten (beispielsweise nanoskalige Metalloxide), rauchhemmende Additive (beispielsweise Borsäure oder Borate), Antidrippingmittel (beispiels weise Verbindungen der Substanzklassen der fluorierten Polyolefine, der Silikone sowie Ara- midfasern), interne und externe Gleit- und Entformungsmittel (beispielsweise Pentaerythrittetra- stearat, Montanwachs oder Polyethylenwax), Fließfähigkeitshilfsmittel (beispielsweise nieder molekulare Vinyl(co)polymerisate), Antistatika (beispielsweise Blockcopolymere aus Ethylen oxid und Propylenoxid, andere Polyether oder Polyhydroxyether, Polyetheramide, Polyesterami- de oder Sulfonsäuresalze), Leitfähigkeitsadditive (beispielsweise Leitruß oder Carbon Nanotu- bes), Stabilisatoren (beispielsweise UV/Licht-Stabilisatoren, Thermostabilisatoren, Antioxidan tien, Umesterungsinhibitoren, Hydrolyseschutzmittel), antibakteriell wirkende Additive (bei spielsweise Silber oder Silbersalze), kratzfestigkeitsverbessernde Additive (beispielsweise Sili- konöle oder harte Füllstoffe wie Keramik(hohl)kugeln oder Quarzpulver), IR-Absorbentien, optische Aufheller, fluoreszierende Additive, Füll- und Verstärkungsstoffe (z.B. Talk, gemahle ne Glas- oder Karbonfasern, Glas- oder Keramik(hohl)kugeln, Glimmer, Kaolin, CaCCF und Glasschuppen), Säuren, Katalysatoren (z. B. ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Zinn- Verbindungen, Zink-Verbindungen, Zirkonium-Verbindungen, Samarium-Verbindungen, Phos- phoniumsalzen, und Ammoniumsalzen) sowie Farbstoffe und Pigmente (beispielsweise Ruß, Titandioxid oder Eisenoxid), oder aber Mischungen mehrerer der genannten Additive in Frage.

In bevorzugter Ausführungsform kommt als Komponente oder Bestandteil der Komponente D ein Katalysator für die Polykondensations- oder Polyadditionsreaktion der Komponenten C.l und C.2 unter Bildung der Komponente C zum Einsatz. Dieser ist in weiter bevorzugter Ausfüh rungsform ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Zinn -Verbindungen, Zink-Verbindungen, Zirkonium-Verbindungen, Samarium-Verbindungen, Phosphoniumsalzen, und Ammoniumsal zen. Besonders bevorzugt kommen als solche Katalysatoren Vertreter ausgewählt aus der Grup- pe bestehend aus Zinn-Verbindungen, Zink-Verbindungen, Zirkonium- Verbindungen und Phos phoniumsalzen zum Einsatz.

In bevorzugter Ausführungsform kommt als Komponente D oder Bestandteil der Komponente D weiterhin ein Katalysator für die Beschleunigung des intra- und/oder intermolekularen dynami schen Bindungsaustausches des Polymers C zum Einsatz. Hierfür geeignete Katalysatoren sind in bevorzugter Ausführungsform ebenfalls ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Zinn- Verbindungen, Zink-Verbindungen, Zirkonium-Verbindungen, Samarium-Verbindungen, Phos phoniumsalzen, und Ammoniumsalzen. Besonders bevorzugt kommen als solche Katalysatoren ebenso Vertreter ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Zinn-Verbindungen, Zink- Verbindungen, Zirkonium- Verbindungen und Phosphoniumsalzen zum Einsatz. In einer speziellen Ausführungsform kann der Katalysator für die Polykondensations- oder Poly additionsreaktion der Komponenten C.l und C.2 unter Bildung der Komponente C sowie der Katalysator für die Beschleunigung des intra- und/oder intermolekularen dynamischen Bin dungsaustausches des Polymers C identisch sein.

In bevorzugter Ausführungsform enthalten die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen als Komponente D mindestens je eine Komponente ausgewählt aus der Gruppe der Entformungs mittel und Stabilisatoren.

In besonders bevorzugter Ausführungsform kommt als Entformungsmittel Pentaerythrittetrastea- rat zum Einsatz.

In besonders bevorzugter Ausführungsform kommt als Stabilisator mindestens eine Verbindung ausgewählt aus der Gruppe der sterisch gehinderten Phenole, der organischen Phosphite, der Schwefel-basierten Co-Stabilisatoren und der Brönstedt-sauren Verbindungen zum Einsatz.

In besonders bevorzugter Ausführungsform enthält die Zusammensetzung als Stabilisator min destens einen Vertreter ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Octadecyl-3-(3,5-di-tert-butyl- 4-hydroxyphenyl)propionat und Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit. Als Komponente D können in bevorzugter Ausführungsform die erfindungsgemäßen Zusam mensetzungen auch Flammschutzmittel, beispielsweise halogenierte organische Verbindungen bzw. phosphorhaltige Flammschutzmittel enthalten. Letztgenannte kommen bevorzugt zum Ein satz. Herstellung der Formkörner

Die erfindungsgemäßen Polymer-Blends können zur Herstellung von Formkörpern jeder Art verwendet werden. Diese können beispielsweise durch Spritzguss, Extrusion, Heißpressen und Blasformverfahren hergestellt werden. Eine weitere Form der Verarbeitung ist die Herstellung von Formkörpern durch Tiefziehen aus zuvor hergestellten Platten oder Folien. Beispiele für solche Formkörper, die aus den erfindungsgemäßen Polymer-Blends hergestellt werden können, sind Folien, Profile, Gehäuseteile jeder Art, z.B. für Haushaltsgeräte wie Saft pressen, Kaffeemaschinen, Mixer; für Büromaschinen wie Monitore, Flatscreens, Notebooks, Drucker, Kopierer; Platten, Rohre, Elektroinstallationskanäle, Fenster, Türen und weitere Profile für den Bausektor (Innenausbau und Außenanwendungen) sowie Elektro- und Elektronikteile wie Schalter, Stecker und Steckdosen und Bauteile für Nutzfahrzeuge, insbesondere für den Automobilbereich. Die erfindungsgemäßen Polymer-Blends eignen sich auch zur Herstellung von folgenden Formkörpern oder Formteilen: Innenausbauteile für Schienenfahrzeuge, Schiffe, Flugzeuge, Busse und andere Kraftfahrzeuge, Karosserieteile für Kraftfahrzeuge, Gehäuse von Kleintransformatoren enthaltenden Elektrogeräten, Gehäuse für Geräte zur Informationsverar- beitung und -Übermittlung, Gehäuse und Verkleidung von medizinischen Geräten, Massagege räte und Gehäuse dafür, Spielfahrzeuge für Kinder, flächige Wandelemente, Gehäuse für Sicher heitseinrichtungen, wärmeisolierte Transportbehältnisse, Formteile für Sanitär- und Badausrüs tungen, Abdeckgitter für Lüfteröffnungen und Gehäuse für Gartengeräte.

Im Folgenden werden die Ausführungsformen 1 bis 56 der vorliegenden Erfindung dargestellt. 1. Polymer-Blend enthaltend

A) ein thermoplastisches Polymer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polycarbona- ten, Polyestercarbonaten, Polyestern und Polyamiden oder eine einphasige Mischung mehrerer thermoplastischer Polymere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Poly- carbonaten, Polyestercarbonaten, Polyestern und Polyamiden, B) optional mindestens ein weiteres thermoplastisches Polymer verschieden von Kompo nente A, das mit Komponente A nicht vollständig mischbar ist,

C) 1 bis 200 Gew. -Teile, bezogen auf 100 Gew. -Teile der Komponente A, eines vernetz ten oder verzweigten Polymers, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente C in einem Extruder oder Kneter in-situ bei der Schmelzecom poundierung der Komponente A und optionaler weiterer Komponenten in Anwesenheit von

C.l einer ersten monomeren oder oligomeren Komponente enthaltend funktio- nelle Gruppen C.l.l und

C.2 einer zweiten monomeren oder oligomeren Komponente enthaltend von C.l.l verschiedene funktionelle Gruppen C.2.1, durch Polyaddition oder Polykondensation in einer Reaktion der funktionellen Gruppen C.l.l der Komponente C.l mit den funktionellen Gruppen C.2.1 der Komponente C.2 gebildet wird, wobei es sich bei Komponenten C.l und C.2 um difunktionelle oder höherfunktionelle Verbindungen oder um Mischungen aus einer oder mehreren difunktionellen und/oder einer oder mehreren höherfunktionellen Verbindun gen handelt, und wobei mindestens eine der Komponenten C.l und C.2 höherfunktionelle Verbin dungen enthält.

2. Polymer-Blend gemäß Ausführungsform 1, dadurch gekennzeichnet, dass die funktionellen Gruppen C.l.l und C.2.1 ausgewählt sind aus der Gruppe der Reaktionspaare bestehend aus Epoxygruppen und Carboxylgruppen, Epoxy- und Hydroxygruppen, Hydroxy- und Car- boxylgruppen, Isocyanat- und Hydroxygruppen, Amino- und Carboxylgruppen, Amino- und Epoxygruppen, Amino- und Isocyanatgruppen sowie Anhydrid- und Aminogruppen. 3. Polymer-Blend gemäß Ausführungsform 1 oder 2, wobei die Komponente C.l und Kompo nente C.2 mit der Schmelze der Komponente A in den eingesetzten Mengenverhältnissen unter den Bedingungen der Schmelzecompoundierung der Komponente A und optionaler weiterer Komponenten homogen mischbar sind. 4. Polymer-Blend gemäß einer der vorhergehenden Ausführungsformen enthaltend nicht umge setzte Restmengen der Komponente C.l und/oder C.2.

5. Polymer-Blend gemäß einer der vorhergehenden Ausführungsformen enthaltend

1 bis 99 Gew.-Teile der Komponente A, bezogen auf in Summe 100 Gew.-Teile der Kompo nenten A und B, 99 bis 1 Gew.-Teile der Komponente B, bezogen auf in Summe 100 Gew.-Teile der Kompo nenten A und B,

1 bis 200 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente A, eines Polymers ge mäß Komponente C, wobei Komponente A und Komponente B im Polymer-Blend getrennte Phasen ausbilden. 6. Polymer-Blend gemäß einer der vorhergehenden Ausführungsformen, dadurch gekennzeich net, dass Komponente C ein polymeres Netzwerk ausbildet, welches in einem Temperaturbe reich unterhalb der Zersetzungstemperaturen der Komponenten A und C sowie der optionalen Komponente B intra- und/oder intermolekular dynamisch kovalente Bindungen austauscht.

7. Polymer-Blend gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen enthaltend 60 bis 97 Gew.- Teile der Komponente A, bezogen auf in Summe 100 Gew.-Teile der Komponenten A und B.

8. Polymer-Blend gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen enthaltend 70 bis 95 Gew.- Teile der Komponente A, bezogen auf in Summe 100 Gew.-Teile der Komponenten A und B.

9. Polymer-Blend gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen enthaltend 75 bis 90 Gew.- Teile der Komponente A, bezogen auf in Summe 100 Gew.-Teile der Komponenten A und B. 10. Polymer-Blend gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen 1 bis 6 enthaltend 3 bis 40

Gew.-Teile der Komponente A, bezogen auf in Summe 100 Gew.-Teile der Komponenten A und B. 11. Polymer-Blend gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen 1 bis 6 enthaltend 5 bis 30 Gew.-Teile der Komponente A, bezogen auf in Summe 100 Gew.-Teile der Komponenten A und B.

12. Polymer-Blend gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen 1 bis 6 enthaltend 10 bis 25 Gew.-Teile der Komponente A, bezogen auf in Summe 100 Gew.-Teile der Komponenten A und

B.

13. Polymer-Blend gemäß einer der vorhergehenden Ausführungsformen enthaltend 5 bis 100 Gew.-Teile der Komponente C bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente A.

14. Polymer-Blend gemäß einer der vorhergehenden Ausführungsformen enthaltend 10 bis 50 Gew.-Teile der Komponente C bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente A.

15. Polymer-Blend gemäß einer der vorhergehenden Ausführungsformen, dadurch gekennzeich net, dass als Komponente C.l ein Vertreter oder eine Mischung mehrerer Vertreter ausgewählt aus Di-Glycidylethern, oligomeren Glydidylethern und pre-polymeren Glydidylethern mit zwei, drei, vier oder mehr als vier Epoxy-Gruppen zum Einsatz kommt. 16. Polymer-Blend gemäß Ausführungsform 15, wobei der Gycidylether von Diphenolen und/oder phenolischen Verbindungen mit drei und/oder vier phenolischen OH-Gruppen abgelei tet sind.

17. Polymer-Blend gemäß Ausführungsform 16, wobei die Gycidylether zu mindestens 80 Mol.- % von Diphenolen abgeleitet sind. 18. Polymer-Blend gemäß Ausführungsform 17, wobei der Gycidylether von Bisphenol A abge leitet ist.

19. Polymer-Blend gemäß Ausführungsform 15, wobei als Komponente C.l oder als Bestandteil der Komponente C.l mindestens ein Vertreter ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Tris(4- hydroxyphenyl)methan-triglycidyl-ether, der Di-, Tri- und/oder Tetra-Glycidylether des 1, 1,2,2- Tetrakis(p-hydroxyphenyl)ethans, Poly- oder Oligo-[(o-cresyl glycidyl ether)-co-formaldehyd, Tris(2,3-epoxypropyl) isocyanurate, Glycerol-triglycidyl-ether und Diglycidyl-terephthalat zum Einsatz kommt.

20. Polymer-Blend gemäß einer der vorherigen Ausführungsformen, dadurch gekennzeichnet, dass Komponente C.2 ein Vertreter oder eine Mischung mehrerer Vertreter ausgewählt aus Ver- bindungen mit zwei, drei, vier und mehr als vier phenolischen OH-Gruppen oder Carboxylgrup- pen ist.

21. Polymer-Blend gemäß Ausführungsform 20, dadurch gekennzeichnet, dass Komponente C.2 mindestens 10 Mol-% phenolische Verbindungen mit drei, vier oder mehr als vier phenolischen OH-Gruppen enthält.

22. Polymer-Blend gemäß Ausführungsform 20, dadurch gekennzeichnet dass Komponente C.2 mindestens 25 Mol-% phenolische Verbindungen mit drei, vier oder mehr als vier phenolischen OH-Gruppen enthält.

23. Polymer-Blend gemäß einer der Ausführungsformen 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass Komponente C.2 Struktureinheiten abgeleitet von mindestens einem Vertreter aus der

Gruppe bestehend aus Phloroglucin, l,3,5-Tris(4-hydroxyphenyl)benzol, l,l,l-Tris(4- hydroxyphenyl)ethan, l,l',2,2'-Tetrakis(p-hydroxyphenyl)ethan und 2, 2', 4,4'-

Tetrahydroxybenzophenon, besonders bevorzugt l,l,l-Tris(4-hydroxyphenyl)ethan enthält.

24. Polymer-Blend gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass Komponente C.2 mindesten einen Vertreter ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Phthalsäu re, Terephthalsäure, Isophthalsäure, l,3,5-Benzoltricarbonsäure, 1 ,2,4-Benzoltricarbonsäure, 1 ,3 ,5-Tris(4-carboxyphenyl)benzol, 1 ,2,4,5-T etrakis(4-carboxyphenyl)benzol enthält.

25. Polymer-Blend gemäß einer der vorhergehenden Ausführungsformen, dadurch gekennzeich net, dass in Summe mindestens 40 Gew.-% der eingesetzten Komponenten gemäß C.l und C.2 zum Polymer gemäß Komponente C umgesetzt werden.

26. Polymer-Blend gemäß einer der vorhergehenden Ausführungsformen, dadurch gekennzeich net, dass in Summe mindestens 50 Gew.-% der eingesetzten Komponenten gemäß C.l und C.2 zum Polymer gemäß Komponente C umgesetzt werden.

27. Polymer-Blend gemäß einer der vorhergehenden Ausführungsformen, dadurch gekennzeich- net, dass in Summe mindestens 80 Gew.-% der eingesetzten Komponenten gemäß C.l und C.2 zum Polymer gemäß Komponente C umgesetzt werden.

28. Polymer-Blend gemäß einer der vorhergehenden Ausführungsformen weiterhin enthaltend als Komponente D bis zu 50 Gew.-Teile, bezogen auf in Summe 100 Gew.-Teile der Kompo nente A, B und C, ein oder mehrere Polymeradditive und/oder Prozesshilfsstoffe. 29. Polymer-Blend gemäß Ausführungsform 28 enthaltend 0,001 bis 20 Gew.-Teile, bezogen auf in Summe 100 Gew.-Teile der Komponente A, B und C, der Komponente D.

30. Polymer-Blend gemäß Ausführungsform 28 enthaltend 0,01 bis 10 Gew.-Teile, bezogen auf in Summe 100 Gew.-Teile der Komponente A, B und C, der Komponente D. 31. Polymer-Blend gemäß Ausführungsform 28 enthaltend 0,1 bis 7 Gew.-Teile, bezogen auf in

Summe 100 Gew.-Teile der Komponente A, B und C, der Komponente D.

32. Polymer-Blend gemäß einer der Ausführungsformen 28 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass Komponente D mindestens ein Katalysator für die Polykondensations- oder Polyadditions reaktion, die zur Bildung der Komponente C führt, enthält. 33. Polymer-Blend gemäß Ausführungsform 32, dadurch gekennzeichnet, dass als Katalysator mindestens ein Vertreter ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Zinn-Verbindungen, Zink- Verbindungen, Zirkonium-Verbindungen, Samarium-Verbindungen, Phosphoniumsalzen und Ammoniumsalzen zum Einsatz kommt.

34. Polymer-Blend gemäß einer der Ausführungsformen 28 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass Komponente D weiterhin einen Katalysator enthält für die Beschleunigung des intra- und/oder intermolekularen dynamischen Bindungsaustausches des Polymers C gemäß Ausfüh rungsform 6.

35. Polymer-Blend gemäß Ausführungsform 34, wobei der Katalysator ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Zinn-Verbindungen, Zink-Verbindungen, Zirkonium-Verbindungen, Sa- marium-Verbindungen, Phosphoniumsalzen, und Ammoniumsalzen.

36. Polymer-Blend gemäß einer der vorhergehenden Ausführungsformen, dadurch gekennzeich net, dass es sich bei der Komponente B um ein Polyolefin, ein Vinyl(co)polymer, eine Mischung verschiedener Polyolefine oder Vinyl(co)polymere oder um eine Mischung von einem oder meh reren Polyolefmen mit einem oder mehreren Vinyl(co)polymeren handelt. 37. Polymer-Blend gemäß einer der vorhergehenden Ausführungsformen, dadurch gekennzeich net, dass die Komponente B keine funktionellen Gruppen gemäß C.l.l und C.2.1 enthält.

38. Polymer-Blend gemäß einer der vorhergehenden Ausführungsformen, dadurch gekennzeich net, dass Komponente C ein duromeres Polymer ist. 39. Polymer-Blend gemäß einer der vorhergehenden Ausführungsformen, dadurch gekennzeich net, dass Komponente C ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus vernetzten Epoxidharzen, vernetzten Polyestern, vernetzten Polyamiden, vernetzten Polyurethanen und vernetzten Po lyharnstoffen. 40. Polymer-Blend gemäß Ausführungsform 39, dadurch gekennzeichnet, dass Komponente C ein vernetztes Epoxidharz, ein vernetztes Polyurethan oder ein vernetzter Polyharnstoff ist.

41. Polymer-Blend gemäß Ausführungsform 40, dadurch gekennzeichnet, dass Komponente C ein vernetztes Epoxidharz ist.

42. Polymer-Blends gemäß einer der vorhergehenden Ausführungsformen, bestehend zu 90 Gew.-%, aus den Komponenten A, B, C und D sowie unreagierten Restmengen der Komponente

C.l und/oder C.2.

43. Polymer-Blends gemäß einer der vorhergehenden Ausführungsformen, bestehend zu 95 Gew.-%, aus den Komponenten A, B, C und D sowie unreagierten Restmengen der Komponente C.l und/oder C.2. 44. Polymer-Blends gemäß einer der vorhergehenden Ausführungsformen, bestehend zu 100

Gew.-%, aus den Komponenten A, B, C und D sowie unreagierten Restmengen der Komponente C.l und/oder C.2.

45. Verfahren zur Herstellung eines Polymer-Blends gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis

44. dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente A, C.l und C.2 sowie optional B und D ver- mischt und in einem Misch- und Compoundierungsaggregat, bevorzugt ausgewählt aus der

Gruppe bestehend aus Innenknetern, Extrudern und Doppelwellenextruder, schmelzcom- poundiert und schmelzextrudiert werden.

46. Verfahren gemäß Ausführungsform 45, dadurch gekennzeichnet, dass

(i) in einem ersten Verfahrensschritt zunächst mindestens eine der Komponenten C.l und C.2 mit Komponente A physikalisch vorgemischt wird und

(ii) in einem zweiten Verfahrensschritt die im Schritt (i) hergestellte(n) Vormischung(en) unter Zugabe der restlichen Komponenten schmelzecompoundiert werden und das Poly mer gemäß Komponente C dabei durch Polyaddition oder Polykondensation gebildet und die finale Blendmorphologie ausgebildet wird. 47. Verfahren gemäß Ausführungsform 46, dadurch gekennzeichnet, dass im Verfahrensschritt (i) zunächst die Komponenten C.l und C.2 und optional weitere Kom ponenten gemeinsam oder getrennt mit Komponente A physikalisch vorgemischt werden und im Verfahrensschritt (ii) zusätzlich als Komponente D ein Katalysator für die Polyaddi- tion- oder Polykondensationsreaktion von C.l mit C.2 zugegeben wird.

48. Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 45 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelzecompoundierung in einem Temperaturbereich von l50°C bis 350°C stattfindet.

49. Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 45 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelzecompoundierung in einem Temperaturbereich von l80°C bis 320°C stattfindet. 50. Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 45 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass die

Schmelzecompoundierung in einem Temperaturbereich von 220°C bis 300°C stattfindet.

51. Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 45 bis 50, dadurch gekennzeichnet, dass die Reaktion zwischen C.l und C.2 zum Polymer gemäß Komponente C eine Polykondensation ist und dass durch Anlegen eines Unterdrucks am Misch- und Compoundieraggregat flüchtige Re- aktionsprodukte, die bei der Polykondensation entstehen, zur Verschiebung des Polymerisati onsgleichgewichtes aus dem Compoundierungsaggregat kontinuierlich abgezogen werden.

52. Verfahren gemäß Ausführungsform 51, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterdrück maxi mal 100 mbar absolut beträgt.

53. Verfahren gemäß Ausführungsform 51, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterdrück maxi- mal 10 mbar absolut beträgt.

54. Polymer-Blend erhältlich durch ein Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 45 bis 53.

55. Verwendung eines Polymer-Blends gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 44 und 54 zur Herstellung von Formkörpern. 56. Formkörper hergestellt aus einem Polymer-Blend gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis

44 und 54. Beispiele Komponente A

Lineares Polycarbonat auf Basis Bisphenol-A mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht M _w von 25.000 g/mol (bestimmt durch GPC bei Raumtemperatur in Methylenchlorid als Lö sungsmittel gegen einen BPA-PC-Standard).

Komponente C.l

Epon™ 2002 (Hexion Ine., Columbus, Ohio, USA):

Epoxy-Harz gemäß der Formel

mit n«4, hergestellt aus Bisphenol-A und Epichlorhydrin. Der Epoxygehalt von Komponente C.l bestimmt gemäß DIN 1877 (Version aus dem Jahre 2000) beträgt 5,9 Gew.-%.

Komponente C.2-1

Trimellitsäure (98%) (aber GmbH, Karlsruhe, Deutschland)

Der Schmelzpunkt der Trimellitsäure liegt bei etwa 230°C.

Komponente C.2-2

Phthalsäure (>99,5%) (Sigma-Aldrich Chemie GmbH, München, Deutschland)

Der Schmelzpunkt der Phthalsäure liegt bei etwa l90°C.

Masterbatch 1

Masterbatch enthaltend 80 Gew.-% der Komponente A und 20 Gew.-% der Komponente C.L Der Masterbatch 1 wurde hergestellt durch Schmelzecompoundierung mit einem Zweiwellen extruder ZSK25 der Firma Coperion, Werner & Pfleiderer GmbH (Stuttgart, Deutschland) bei einer Schmelzetemperatur von 270°C. Bei der Herstellung des Masterbatches 1 wurde kein Va kuum angelegt. Der Epoxy-Gehalt des so hergestellten Masterbatch 1 wurde gemäß DIN 1877 (Version aus dem Jahre 2000) mit 1,1 Gew.-% bestimmt. Dieser Wert entspricht im Rahmen der Bestimmungs genauigkeit dem rechnerisch erwarteten Wert von 0,2 · 5,9 Gew.-% = 1,18 Gew.-%, d. h. bei der Herstellung des Masterbatch 1 kam es zu keinem nennenswerten Umsatz der Epoxy-Funktionen. Das herstellte Granulat des Masterbatches 1 war vollständig transparent und farblos. Masterbatch 2

Masterbatch enthaltend 99 Gew.-% der Komponente A, 0,2 Gew.-% der Komponente C.2-1 und 0,8 Gew.-% der Komponente C.2-2. Der Masterbatch 2 wurde hergestellt durch Schmelzecom poundierung mit einem Zweiwellenextruder ZSK25 der Firma Coperion, Werner & Pfleiderer GmbH (Stuttgart, Deutschland) bei einer Schmelzetemperatur von 240°C. Bei der Herstellung des Masterbatches 2 wurde kein Vakuum angelegt. Das herstellte Granulat des Masterbatches 2 war vollständig transparent und farblos.

Herstellung der Polymerblends Erfindungsgemäßes Beispiel 1 33,3 Gew.-% des Masterbatches 1 und 67,7 Gew.-% des Masterbatches 2 wurden auf einem

Zweiwellenlaborextruder vom Typ Process 11 (Thermofisher Scientific GmbH, Karlsruhe, Deutschland) bei einer Schmelzetemperatur von 260°C schmelzecompoundiert.

Das Verhältnis der Masterbatches 1 und 2 wurde bei der Herstellung dieses erfindungsgemäßen Polymer-Blends so gewählt, dass die molare Menge der über den Masterbatch 1 eingebrachten Epoxy-Funktionen der molaren Menge der über den Masterbatch 2 in Summe über die Phthal säure und die Trimellitsäure eingebrachten Carboxyl-Funktionen rechnerisch stöchiometrisch entspricht. Der Epoxy-Gehalt des so hergestellten Compounds wurde gemäß DIN 1877 (Version aus dem Jahre 2000) mit 0,16 Gew.-% bestimmt. Dieser Wert entspricht einem rechnerischen Umsatz der durch Komponente C.l über den Masterbatch 1 eingebrachten Epoxy-Funktionalitäten von 56%. Das hergestellte Granulat aus der Zusammensetzung gemäß Beispiel 1 war vollständig transpa- rent und farblos.

Vergleichsbeispiel 2

Komponente A

Eigenschaften der Polymer-Blends Die Formkörper für die Ermittlung der anwendungstechnischen Eigenschaften wurden bei einer Schmelzetemperatur von 280°C und bei einer Werkzeugtemperatur von 80°C auf einer Spritz gießmaschine vom Typ Arburg 270 E (ARBURG Holding GmbH + Co. KG, Loßburg, Deutsch land) hergestellt.

Die Transparenz wurde visuell an Prüfstäben der Abmessung 80 mm x 40 mm x 4 mm beurteilt. Die Schmelzeviskosität als Maß für die Schmelzefließfähigkeit im Spritzgussprozess wurde gemäß ISO 11443 (Version von 2014) bei einer Temperatur von 300°C und bei einer Scherrate von 1000 s ¹ am bei 120°C für 16 h im Vakuum vorgetrockneten, aufgeschmolzenen Granulat ermittelt.

Als Maß für die Chemikalienbeständigkeit dient die Spannungsrissbeständigkeit (Environmental Stress Cracking = ESC) in Rapsöl bzw. in Sonnenmilch vom Typ Nivea™ Schutz und Pflege Sonnenmilch LSF 30 (Beiersdorf AG, Hamburg, Deutschland). Bestimmt wurde die Zeit bis zum spannungsrissinduzierten Bruchversagen eines spritzgegossenen Prüfkörpers der Abmes sung 80 mm x 40 mm x 4 mm bei Raumtemperatur. Im Falle der Beurteilung der Beständigkeit gegen Rapsöl wurden dabei die Prüfkörper mittels einer Spannschablone mit einer externen Randfaserdehnung von 0,8 % beaufschlagt und vollständig in das Rapsöl eingetaucht. Die Mes sung erfolgte gemäß DIN EN ISO 22088 (Version von 2006) und wurde nach 3 Tagen (72 h) abgebrochen, sofern in dieser Zeit kein Bruchversagen resultierte (Messwert wird in diesem Fall als >72 h angegeben). Im Falle der Beurteilung der Beständigkeit gegen Sonnenmilch wurden die Prüfkörper mittels einer Spannschablone mit einer externen Randfaserdehnung von 2,4 % beaufschlagt und mit der Sonnenmilch oberflächig deckend beaufschlagt. Die Messung erfolgte ebenfalls gemäß DIN EN ISO 22088 (Version von 2006).

Zugmodul und Streckspannung wurden an Prüfkörpern der Dimension 170 mm x 10 mm x 3 mm gemäß ISO 527 (Version von 1996) bei Raumtemperatur ermittelt.

Tabelle 1: gemessene Eigenschaften

Die Daten in Tabelle 1 zeigen, dass das erfindungsgemäße Polymer-Blend gemäß Beispiel 1 gegenüber dem reinen Polycarbonat vergleichbaren Molekulargewichts gemäß Vergleichsbei- spiel 2 bei gleicher Chemikalienbeständigkeit und optischer Qualität (Transparenz) erheblich verbesserte Schmelzefbeßfähigkeit (reduzierte Schmelzeviskosität) und verbesserte mechanische Eigenschaften (erhöhten E-Modul als Maß der Materialsteifigkeit und Streckspannung als Maß für die maximale Materialbelastbarkeit) aufweist. Derartige Polymer-Blends eignen sich somit besser insbesondere zur Realisierung dünnwandiger, filigraner Bauteile, die mit reinem Polycar- bonat aufgrund dessen mangelhafter Schmelzefbeßfähigkeit bzw. Steifigkeit oder mechanischen Materialbelastbarkeit nicht oder nur schwierig zu realisieren sind. Weiterhin erlaubt die erhebli che Verbesserung der Schmelzefließfähigkeit bei derartigen Polymer-Blends den Einsatz von höhermolekularem Polycarbonat, wodurch sich Materaben mit gegenüber reinem Polycarbonat verbesserter Chemikabenbeständigkeit bei vergleichbarer oder sogar, je nach Wahl des Polycar- bonat-Molekular ge wichtes, auch verbesserter Schmelzefbeßfähigkeit realisieren lassen.