Die Erfindung betrifft Polymermischungen in Form von wässrigen Dispersionen oder in Wasser redispergierbaren Pulvern enthaltend mindestens zwei verschiedene Polymerisate von ethylenisch ungesättigten Monomeren, Verfahren zur Herstellung der Polymermischungen sowie deren Verwendung in bauchemischen Produkten, insbesondere in Verbindung mit hydraulisch abbindenden Binde- mittein, beispielsweise in Klebemörteln, wie Fliesenkleber.

Als Polymerisate in Form von in Wasser redispergierbaren Pulvern (Polymerpulver) bezeichnet man Pulverzusammensetzungen, welche mittels Trocknung der entsprechenden wässrigen Polymer- dispersionen in Gegenwart von Schutzkolloiden zugänglich werden. Aufgrund dieses Herstellungsprozesses wird das feinteilige Polymerharz der Dispersion mit einem wasserlöslichen Schutzkolloid ausreichender Menge umhüllt. Bei der Trocknung wirkt das Schutzkolloid wie ein Mantel, welcher das Zusammenkleben der Teilchen verhindert. Beim Redispergieren der Polymerpulver in Wasser löst sich das Schutzkolloid wieder in Wasser und es liegt eine wässrige Dispersion der ursprünglichen Polymerteil ^¬ chen vor (Schulze J. in TIZ, No . 9, 1985) . Seit einiger Zeit ist der Einsatz von Polymerpulvern oder wässrigen Dispersionen von Polymeren auf Basis ethylenisch ungesättigter Monomere, wie Vinylacetat und Ethylen, in bauchemischen Produkten, wie Trockenmörteln, zur Verbesserung von deren anwendungstechnischen Eigenschaften etabliert. Zur Verbesserung der HaftZugfestigkeiten von bauchemischen Produkten wurde der Zusatz von Polymeren mit speziellen Monomer-Zusammensetzungen empfohlen, wie beispielsweise in der WO-A 2013/178721, EP-A 1262465, EP-A 0255363 oder der EP-A 0334591 beschrieben. Die EP-A 2399955 und die WO-A 6099960 lehren hierfür den Einsatz von Polymermischungen. Der EP-A 2158265 und EP-A 702057 sind Polymermischungen von Vinylester-Copolymeren zur Verbesserung der Wasser- und Wärme-Beständigkeit von Applikationsprodukten entnehmbar . Zusätzlich zum Eigenschaftsprofil der applizierten Baustoffmas ^¬ sen verlangen Anwender auch eine einfache und komfortable Ap- plizierbarkeit der Baustoffmassen . So sind Baustoffmassen mit längerer offener Zeit und zugleich verbesserter Standfestigkeit gefragt. Eine längere offene Zeit ermöglicht eine längere Ver- arbeitungsdauer der Baustoffmassen sowie eine Korrektur der applizierten Baustoffmassen, bevor die Baustoffmassen aushärten. Eine verbesserte Standfestigkeit führt dazu, dass applizierte Baustoffmassen formstabil sind und beispielsweise nicht von ei ^¬ ner Wand „abrutschen". Solche an sich widerstrebende Eigen- schaffen sollen nach Möglichkeit durch Zusatz von nur einem einzigen Additiv gesteuert werden können. Denn ein Zusatz von weiteren, insbesondere chemisch unterschiedlichen Additiven o- der größeren Mengen solcher Additive ist bei Anwendern verpönt, da solche Additive vielfachen, mitunter unvorhersehbaren Ein- fluss auf die Baustoffmassen oder Bauwerke haben können und das Eigenschaftsprofil der optimierten Formulierungen verschlechtern können. Die WO-A 14052033 beschreibt zur Verlängerung der offenen Zeit und zur Beschleunigung der Abbindegeschwindigkeit von Mörteln Polymerpulver-Mischungen enthaltend Styrol- und (Meth) Acrylat-Copolymere, die frei von Schutzkolloiden, wie Po- lyvinylalkohol , sind.

Darüber hinaus sollen die ausgehärteten Bauprodukte bei Belas ^¬ tung verformungsstabil sein.

Vor diesem Hintergrund bestand die Aufgabe, Additive für bau ^¬ chemische Produkte bereitzustellen, mit denen die offene Zeit von Baustoffmassen verlängert und zugleich die Standfestigkeit der noch nicht vollständig abgebundenen Baustoffmassen verbes- sert werden kann. Darüber hinaus sollten die damit erhältlichen ausgehärteten Bauprodukte nach Möglichkeit verformungsstabiler sein .

Ein Gegenstand der Erfindung sind Polymermischungen in Form von wässrigen Dispersionen oder in Wasser redispergierbaren Pulvern enthaltend

A) ein oder mehrere Polymerisate von einem oder mehreren Vinyl- halogeniden und gegebenenfalls einem oder mehreren weiteren ethylenisch ungesättigten Monomeren und

B) ein oder mehrere Vinylhalogenid-freie Polymerisate von einem oder mehreren ethylenisch ungesättigten Monomeren.

Die Polymermischungen enthalten vorzugsweise 5 bis 95 Gew.-%, mehr bevorzugt 10 bis 90 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 80 Gew.-% und am meisten bevorzugt 30 bis 70 Gew.-% an einem oder mehreren Polymerisaten A) , bezogen auf das Trockengewicht der Polymerisate A) und B) .

Die Polymermischungen enthalten vorzugsweise 5 bis 95 Gew.-%, mehr bevorzugt 10 bis 90 Gew.-%, besonders bevorzugt 20 bis 80 Gew.-% und am meisten bevorzugt 30 bis 70 Gew.-% an einem oder mehreren Polymerisaten B) , bezogen auf das Trockengewicht der Polymerisate A) und B) .

Die Polymerisate A) und B) sind voneinander verschieden.

Die Polymermischungen enthalten vorzugsweise 5 bis 95 Gew.-%, mehr bevorzugt 15 bis 90 Gew.-%, noch mehr bevorzugt 30 bis 90 Gew.-%, besonders bevorzugt 40 bis 85 Gew.-%, am meisten bevorzugt 50 bis 80 Gew.-% und am allermeisten bevorzugt 60 bis 75 Gew.-% an Polymerisaten A) und Polymerisaten B) , bezogen auf das Trockengewicht der Polymermischungen. Die Angaben beziehen sich hierbei auch auf das Trockengewicht der Polymerisate A) und Polymerisate B) .

Die Polymerisate A) sind allgemein erhältlich mittels radika ^¬ lisch initiierter Polymerisation von einem oder mehreren Vinyl- halogeniden und gegebenenfalls einem oder mehreren weiteren ethylenisch ungesättigten Monomeren. Das bevorzugte Vinylhalogenid ist Vinylchlorid .

Die weiteren ethylenisch ungesättigten Monomere für die Poly- merisate A) werden vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe um ^¬ fassend Vinylester, (Meth) acrylsäureester , Vinylaromaten, Olefine und 1,3-Diene. Die weiteren ethylenisch ungesättigten Mo ^¬ nomere umfassen allgemein kein Vinylhalogenid, insbesondere kein Vinylchlorid.

Bevorzugt sind Vinylester von Carbonsäuren mit 2 bis 15 C-Ato- men, wie Vinylacetat, Vinylpropionat , Vinylbutyrat , Vinyl-2- ethylhexanoat , Vinyllaurat, 1-Methylvinylacetat , Vinylpivalat und Vinylester von α-verzweigten Monocarbonsäuren mit 9 bis 11 C-Atomen, beispielsweise VeoVa9R oder VeoValOR (Handelsnamen der Firma Hexion) . Besonders bevorzugt ist Vinylacetat.

Geeignete Ester der Acrylsäure oder Methacrylsäure sind bei ^¬ spielsweise Ester von unverzweigten oder verzweigten Alkoholen mit 1 bis 15 C-Atomen, wie Methylacrylat , Methylmethacrylat , Ethylacrylat , Ethylmethacrylat , Propylacrylat , Propylmethac- rylat, n-Butylacrylat , n-Butylmethacrylat , 2-Ethylhexylacrylat , Norbornylacrylat . Bevorzugt sind Methylacrylat, Methylmethacry ^¬ lat, n-Butylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat.

Als Vinylaromaten bevorzugt sind Styrol, Methylstyrol und Vi- nyltoluol. Die bevorzugten Olefine sind Ethylen, Propylen und die bevorzugten Diene sind 1,3-Butadien oder Isopren. Bevorzugte Kombinationen von weiteren ethylenisch ungesättigten Monomeren sind ein oder mehrere Vinylester und/oder Olefine, insbesondere Ethylen, und gegebenenfalls ein oder mehrere zu ^¬ sätzliche weitere ethylenisch ungesättigte Monomere. Bei Einsatz von mehreren Vinylestern ist eine Kombination von Vinylacetat und einem oder mehreren Vinylestern von Carbonsäuren mit 3 bis 15 C-Atomen bevorzugt, beispielsweise Vinylacetat in Kombination mit Vinyllaurat und/oder Vinylester von a-ver- zweigten Monocarbonsäuren mit 9 bis 13 C-Atomen.

Von Vinylhalogeniden, Vinylestern und Olefinen verschiedene Monomere werden vorzugsweise zu 0 bis 20 Gew.-%, besonders bevor ^¬ zugt 0 bis 10 Gew.-% und am meisten bevorzugt 0 bis 5 Gew.-% eingesetzt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomere. Die weiteren Monomere umfassen vorzugsweise weniger als 10 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als 5 Gew.-% und am meisten bevorzugt weniger als 1 Gew.-% an Vinylaromaten und Estern der Ac- rylsäure oder Methacrylsäure, je bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomere. Am meisten bevorzugt enthalten die Polymerisate A) keine Monomer-Einheit eines Vinylaromats und/oder keine Mo ^¬ nomer-Einheit eines Esters der Acrylsäure oder Methacrylsäure.

Gegebenenfalls können noch 0,05 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,05 bis 5 Gew.-% und besonders bevorzugt 0,05 bis 2,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der ethylenisch ungesättigten Monomere, Hilfsmonomere copolymerisiert werden. Am meisten bevor ^¬ zugt werden keine Hilfsmonomere copolymerisiert. Beispiele für Hilfsmonomere sind ethylenisch ungesättigte Mono- und Dicarbon- säuren, vorzugsweise Acrylsäure, Methacrylsäure, Fumarsäure und Maleinsäure; ethylenisch ungesättigte Carbonsäureamide und -ni- trile, vorzugsweise Acrylamid und Acrylnitril ; Mono- und Dies ^¬ ter der Fumarsäure und Maleinsäure wie die Diethyl- und Diisop- ropylester, sowie Maleinsäureanhydrid, ethylenisch ungesättigte Sulfonsäuren bzw. deren Salze, vorzugsweise Vinylsulfonsäure, 2-Acrylamido-2-methyl-propansulfonsäure . Weitere Beispiele sind vorvernetzende Comonomere wie mehrfach ethylenisch ungesättigte Comonomere, beispielsweise Divinyladipat , Diallylmaleat , Allyl- methacrylat oder Triallylcyanurat , oder nachvernetzende Comono ^¬ mere, beispielsweise Acrylamidoglykolsäure (AGA) , Methylacryl- amidoglykolsäuremethylester (MAGME) , N-Methylolacrylamid (NMA) , N-Methylolmethacrylamid (NMMA) , N-Methylolallylcarbamat , AI- kylether wie der Isobutoxyether oder Ester des N-Methylolacryl- amids, des N-Methylolmethacrylamids und des N-Methylolallyl- carbamats. Geeignet sind auch epoxidfunktionelle Comonomere wie Glycidylmethacrylat und Glycidylacrylat . Weitere Beispiele sind siliciumfunktionelle Comonomere, wie Acryloxypropyltri (alkoxy) - und Methacryloxypropyltri (alkoxy) -Silane, Vinyltrialkoxysilane und Vinylmethyldialkoxysilane, wobei als Alkoxygruppen bei ^¬ spielsweise Methoxy-, Ethoxy- und Ethoxypropylenglykolether- Reste enthalten sein können. Genannt seien auch Monomere mit Hydroxy- oder CO-Gruppen, beispielsweise Methacrylsäure- und Acrylsäurehydroxyalkylester wie Hydroxyethyl- , Hydroxypropyl- oder Hydroxybutylacrylat oder -methacrylat sowie Verbindungen wie Diacetonacrylamid und Acetylacetoxyethylacrylat oder - methacrylat .

Bevorzugte Polymerisate A) basieren auf einem oder mehreren Vi- nylhalogeniden, insbesondere Vinylchlorid, einem oder mehreren Vinylestern, insbesondere Vinylacetat, und gegebenenfalls einem oder mehreren zusätzlichen weiteren ethylenisch ungesättigten Monomeren, insbesondere Ethylen.

Besonders bevorzugte Polymerisate A) basieren vorzugsweise auf 5 bis 80 Gew.-%, mehr bevorzugt 10 bis 50 Gew.-%, besonders be ^¬ vorzugt 15 bis 35 Gew.-% und am meisten bevorzugt 20 bis 30 Gew.-% Vinylhalogeniden . Die Polymerisate A) basieren vorzugsweise auf 20 bis 95 Gew.-%, mehr bevorzugt 50 bis 90 Gew.-%, besonders bevorzugt 65 bis 85 Gew.-% und am meisten bevorzugt 70 bis 80 Gew.-% an weiteren ethylenisch ungesättigten Monomeren. Die Angaben in Gew.-% beziehen sich auf das Gesamtgewicht der Monomere zur Herstellung der Polymerisate A) . Für das jeweilige Polymerisat A) addieren sich die Angaben in Gew.-% auf 100 Gew.-%.

Am meisten bevorzugte Polymerisate A) basieren vorzugsweise auf 15 bis 35 Gew.-%, insbesondere 20 bis 30 Gew.-% Vinylchlorid, 40 bis 80 Gew.-%, insbesondere 50 bis 75 Gew.-% Vinylacetat, 1 bis 25 Gew.-%, insbesondere 5 bis 20 Gew.-% Ethylen und gegebe ^¬ nenfalls einem oder mehreren zusätzlichen weiteren ethylenisch ungesättigten Monomeren, wobei sich die Angaben in Gew.-% auf das Gesamtgewicht der Monomere beziehen und sich auf 100 Gew.-% aufaddieren.

Die Polymerisate B) sind allgemein erhältlich mittels radika ^¬ lisch initiierter Polymerisation von einem oder mehreren, von Vinylhalogeniden verschiedenen, insbesondere von Vinylchlorid verschiedenen ethylenisch ungesättigten Monomeren. Die Polymerisate B) enthalten im Allgemeinen keine Vinylhalogenid- Einheit, insbesondere keine Vinylchlorid-Einheit . Die Polymeri ^¬ sate B) sind also allgemein von Polymerisaten A) verschieden. Die Polymerisate B) basieren vorzugsweise auf einem oder mehre ^¬ ren ethylenisch ungesättigten Monomeren ausgewählt aus der Gruppe umfassend Vinylester, (Meth) acrylsäureester, Vinylaroma- ten, Olefine und 1,3-Diene. Klarstellend sei angemerkt, dass die ethylenisch ungesättigten Monomere zur Herstellung der Po- lymerisate B) kein Vinylhalogenid, insbesondere kein Vinylchlo ^¬ rid umfassen.

Die in Bezug auf die Polymerisate B) genannten Monomere können die weiter oben bei der Beschreibung der Polymerisate A) ge- nannten, bevorzugten bzw. am meisten bevorzugten Bedeutungen annehmen. Zusätzlich können die Polymerisate B) die oben genannten Hilfsmonomere in den oben genannten Mengen enthalten.

Bevorzugt werden Polymerisate B) , welche ein oder mehrere Mono- mere aus der Gruppe umfassend Vinylacetat, Vinylester von a- verzweigten Monocarbonsäuren mit 9 bis 13 C-Atomen, Ethylen, Methylacrylat , Methylmethacrylat , Ethylacrylat , Ethylmethacry- lat, Propylacrylat , Propylmethacrylat , n-Butylacrylat , n-Bu- tylmethacrylat , 2-Ethylhexylacrylat , 2-Propylheptylacrylat , Styrol und Butadien enthalten. Mehr bevorzugt werden als Polymerisate B) Homopolymerisate von Vinylacetat ; Mischpolymerisate mit Vinylacetat und Ethylen; Mischpolymerisate mit Vinylacetat, Ethylen und einem Vinylester von α-verzweigten Monocarbonsäuren mit 9 bis 13 C-Atomen;

Mischpolymerisate mit Vinylacetat und einem oder mehreren

(Meth) Acrylsäureestern von unverzweigten oder verzweigten Alkoholen mit 1 bis 18 C-Atomen, insbesonders Methylacrylat , Ethyl- acrylat, Propylacrylat , n-Butylacrylat , 2-Ethylhexylacrylat, 2-Propylheptylacrylat und gegebenenfalls Ethylen; Mischpoly- merisate mit einem oder mehreren (Meth) Acrylsäureestern von unverzweigten oder verzweigten Alkoholen mit 1 bis 18 C-Atomen, wie n-Butylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat und/oder Methylme- thacrylat und gegebenenfalls Ethylen; Mischpolymerisate mit Styrol und einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe Methyl- acrylat, Ethylacrylat , Propylacrylat, n-Butylacrylat, 2-Ethyl ^¬ hexylacrylat und gegebenenfalls Ethylen; Mischpolymerisate mit 1,3-Butadien und Styrol und/oder Methylmethacrylat sowie gege ^¬ benenfalls weiteren Acrylsäureestern; wobei die genannten Gemische gegebenenfalls noch ein oder mehrere der obengenannten Hilfsmonomere enthalten können.

Besonders bevorzugt werden Mischpolymerisate von einem oder mehreren Vinylestern mit 1 bis 50 Gew.-% Ethylen; Mischpolymerisate von Vinylacetat mit 1 bis 50 Gew.-% Ethylen und 1 bis 50 Gew.-% von einem oder mehreren weiteren Comonomeren aus der Gruppe Vinylester mit 1 bis 13 C-Atomen im Carbonsäurerest wie Vinylpropionat , Vinyllaurat, Vinylester von alpha-verzweigten Carbonsäuren mit 9 bis 13 C-Atomen wie VeoVa9, VeoValO, Veo- Vall; Mischpolymerisate von ein oder mehreren Vinylestern, 1 bis 50 Gew.-% Ethylen und vorzugsweise 1 bis 60 Gew.-% (Meth) - Acrylsäureester von unverzweigten oder verzweigten Alkoholen mit 1 bis 15 C-Atomen, insbesonders n-Butylacrylat, 2-Propyl- heptylacrylat oder 2-Ethylhexylacrylat; und Mischpolymerisate mit 30 bis 75 Gew.-% Vinylacetat, 1 bis 30 Gew.-% Vinyllaurat oder Vinylester einer alpha-verzweigten Carbonsäure mit 9 bis 13 C-Atomen, sowie 1 bis 30 Gew.-% (Meth) Acrylsäureester von unverzweigten oder verzweigten Alkoholen mit 1 bis 17 C-Atomen, insbesonders n-Butylacrylat, 2-Propylheptylacrylat oder 2-Ethylhexylacrylat , welche noch 1 bis 40 Gew.-% Ethylen ent ^¬ halten; wobei die Polymerisate noch die genannten Hilfsmonomere in den genannten Mengen enthalten können, und sich die Angaben in Gew.-% auf jeweils 100 Gew.-% aufaddieren.

Besonders bevorzugt werden auch (Meth) acrylsäureester-Polymeri- sate, wie Mischpolymerisate von n-Butylacrylat oder 2-Ethylhe ^¬ xylacrylat oder Copolymerisate von Methylmethacrylat mit n-Bu- tylacrylat und/oder 2-Ethylhexylacrylat und gegebenenfalls Ethylen; Vinylacetat-Acrylsäureester-Copolymerisate mit einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe Methylacrylat , Ethylac- rylat, Propylacrylat , n-Butylacrylat , 2-Ethylhexylacrylat, 2-Propylheptylacrylat und gegebenenfalls Ethylen; wobei die Po ^¬ lymerisate noch Hilfsmonomere in den genannten Mengen enthalten können, und sich die Angaben in Gew.-% auf jeweils 100 Gew.-% aufaddieren .

Am meisten bevorzugt werden Mischpolymerisate mit Vinylacetat und 1 bis 50 Gew.-%, insbesondere 5 bis 30 Gew.-% Ethylen; oder Mischpolymerisate mit Vinylacetat, 1 bis 50 Gew.-% Ethylen und 1 bis 50 Gew.-% von einem Vinylester von α-verzweigten Monocar- bonsäuren mit 9 bis 13 C-Atomen; oder Mischpolymerisate mit 30 bis 75 Gew.-% Vinylacetat, 1 bis 30 Gew.-% Vinyllaurat oder Vi ^¬ nylester einer alpha-verzweigten Carbonsäure mit 9 bis 13

C-Atomen, sowie 1 bis 30 Gew.-% (Meth) Acrylsäureester von unverzweigten oder verzweigten Alkoholen mit 1 bis 17 C-Atomen, welche noch 1 bis 40 Gew.-% Ethylen enthalten; oder wobei sich die Angaben in Gew.-% auf jeweils 100 Gew.-% aufaddieren. Die Monomerauswahl bzw. die Auswahl der Gewichtsanteile der Co- monomere erfolgt dabei so, dass für die Polymerisate A) , die Polymerisate B) bzw. für die Polymermischungen im Allgemeinen Glasübergangstemperaturen Tg von < +120°C, vorzugsweise -50°C bis +60°C, noch mehr bevorzugt -30°C bis +40°C und am meisten bevorzugt -15°C bis +20°C, resultieren. Die Glasübergangstempe ^¬ ratur Tg der Polymerisate kann in bekannter Weise mittels Differential Scanning Calorimetry (DSC) ermittelt werden. Die Tg kann auch mittels der Fox-Gleichung näherungsweise vorausbe- rechnet werden. Nach Fox T. G., Bull. Am. Physics Soc. 1, 3, page 123 (1956) gilt: 1/Tg = xl/Tgl + x2/Tg2 + ... + xn/Tgn, wobei xn für den Massebruch (Gew.-%/100) des Monomeren n steht, und Tgn die Glasübergangstemperatur in Kelvin des Homopolymeren des Monomeren n ist. Tg-Werte für Homopolymerisate sind in Po ^¬ lymer Handbook 2nd Edition, J. Wiley & Sons, New York (1975) aufgeführt .

Die Herstellung der Polymerisate A) bzw. B) erfolgt im Allge- meinen durch radikalisch initiierte Polymerisation der ethylenisch ungesättigten Monomere in wässrigem Medium, beispielsweise nach den an sich bekannten Suspensions- oder vorzugsweise Emulsions-Polymerisationsverfahren . Die Polymerisate A) und B) werden im Allgemeinen separat voneinander hergestellt. Die Po- lymerisation erfolgt im Allgemeinen in Gegenwart von Emulgato- ren oder vorzugsweise von Schutzkolloiden.

Die Polymerisationstemperatur beträgt im Allgemeinen 40°C bis 150°C, vorzugsweise 60°C bis 90°C. Die Initiierung der Poly- merisation kann mit den für die Emulsionspolymerisation gebräuchlichen Redox-Initiator-Kombinationen erfolgen. Beispiele für geeignete Oxidationsinitiatoren sind die Natrium-, Kalium- und Ammoniumsalze der Peroxodischwefelsäure, Wasserstoffper ^¬ oxid, t-Butylperoxid, t-Butylhydroperoxid, Kaliumperoxodiphos- phat, t-Butylperoxopivalat , Cumolhydroperoxid, Isopropylbenzol- monohydroperoxid Azobisisobutyronitril . Bevorzugt werden die Natrium-, Kalium- und Ammoniumsalze der Peroxodischwefelsäure und Wasserstoffperoxid. Die genannten Initiatoren werden im Allgemeinen in einer Menge von 0,01 bis 2,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der ethylenisch ungesättigten Monomere, eingesetzt .

Geeignete Reduktionsmittel sind beispielsweise die Sulfite und Bisulfite der Alkalimetalle und von Ammonium, wie Natriumsul- fit, die Derivate der Sulfoxylsäure wie Zink- oder Alkalifor- maldehydsulfoxylate, beispielsweise Natriumhydroxymethansulfi- nat (Brüggolit) und (Iso-) Ascorbinsäure . Bevorzugt werden Nat- riumhydroxymethansulfinat und (Iso-) Ascorbinsäure . Die Redukti ^¬ onsmittelmenge beträgt vorzugsweise 0,015 bis 3 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der ethylenisch ungesättigten Monomere. Die genannten Oxidationsmittel , insbesondere die Salze der Per- oxodischwefelsäure, können auch alleinig als thermische Initia ^¬ toren eingesetzt werden.

Zur Steuerung des Molekulargewichts können während der Poly- merisation regelnde Substanzen eingesetzt werden. Falls Regler eingesetzt werden, werden diese üblicherweise in Mengen zwi ^¬ schen 0,01 bis 5,0 Gew.-%, bezogen auf die zu polymerisierenden Monomeren, eingesetzt und separat oder auch vorgemischt mit Re ^¬ aktionskomponenten dosiert. Beispiele solcher Substanzen sind n-Dodecylmercaptan, tert . -Dodecylmercaptan, Mercaptopropionsäu- re, Mercaptopropionsäuremethylester, Isopropanol und Acetalde- hyd. Vorzugsweise werden keine regelnden Substanzen verwendet.

Zur Stabilisierung des Polymerisationsansatzes gebräuchliche Schutzkolloide sind beispielsweise teilverseifte oder vollver ^¬ seifte Polyvinylalkohole ; Polyvinylpyrrolidone ; Polyvinylaceta- le; Polysaccharide in wasserlöslicher Form wie Stärken (Amylose und Amylopectin) , Cellulosen oder deren Derivate, wie Carboxy- methyl-, Methyl-, Hydroxyethyl- , Hydroxypropyl-Derivate ; Prote- ine wie Casein oder Caseinat, Sojaprotein, Gelatine; Ligninsul- fonate; synthetische Polymere wie Poly (meth) acrylsäure, Copoly- merisate von (Meth) acrylaten mit carboxylfunktionellen Comono- mereinheiten, Poly (meth) acrylamid, Polyvinylsulfonsäuren und deren wasserlöslichen Copolymere; Melaminformaldehydsulfonate, Naphthalinformaldehydsulfonate, Styrolmaleinsäure- und Vinyl- ethermaleinsäure-Copolymere . Die Schutzkolloide sind im Handel erhältlich und mittels dem Fachmann bekannter Verfahren zugänglich. Bevorzugte Schutzkolloide sind teilverseifte oder vollverseifte Polyvinylalkohole. Besonders bevorzugt sind teilverseifte Po ^¬ lyvinylalkohole mit einem Hydrolysegrad von 80 bis 95 Mol-%, insbesondere 83 bis 93 Mol-%, und einer Höpplerviskosität , in 4 %-iger wässriger Lösung, von 1 bis 30 mPas, insbesondere 3 bis 15 mPas (Methode nach Höppler bei 20°C, DIN 53015) . Als Schutzkolloide werden vorzugsweise keine Cellulose und/oder keine Cellulose-Derivate eingesetzt. Besonders bevorzugt werden als Schutzkolloide neben ein oder mehreren Polyvinylalkoholen keine weiteren Schutzkolloide eingesetzt. Die Schutzkolloide werden im Allgemeinen in einer Menge von insgesamt 1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der ethylenisch ungesättigten Monomere, bei der Polymerisation zugesetzt . Vorzugsweise wird ohne Zusatz von Emulgatoren, insbesondere oh ^¬ ne Zusatz von anionischen Emulgatoren polymerisiert . Falls unter Zusatz von Emulgatoren polymerisiert wird, so sind bevorzugte Mengen an Emulgatoren 0,2 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Monomermenge . Geeignete Emulgatoren sind beispielsweise gängige anionische, kationische oder nichtionische Emulgatoren, wie an ^¬ ionische Tenside, insbesondere Alkylsulfate mit einer Ketten ^¬ länge von 8 bis 18 C-Atomen, Alkyl- oder Alkylarylethersulfate mit 8 bis 18 C-Atomen im hydrophoben Rest und bis zu 40 Ethyl- en- oder Propylenoxideinheiten, Alkyl- oder Alkylarylsulfonate mit 8 bis 18 C-Atomen, Ester und Halbester der Sulfobernstein- säure mit einwertigen Alkoholen oder Alkylphenolen, oder nichtionische Tenside, wie Alkylpolyglykolether oder Alkylarylpoly- glykolether mit 8 bis 40 Ethylenoxid-Einheiten . Nach Abschluss der Polymerisation kann zur Restmonomerentfer- nung in Anwendung bekannter Methoden nachpolymerisiert werden, beispielsweise durch mit Redoxkatalysator initiierter Nachpolymerisation. Flüchtige Restmonomere können auch mittels Destil ^¬ lation, vorzugsweise unter reduziertem Druck, und gegebenen- falls unter Durchleiten oder Überleiten von inerten Schleppgasen wie Luft, Stickstoff oder Wasserdampf entfernt werden. Die Polymerisate werden im Allgemeinen in Form von wässrigen Dispersionen, insbesondere in Form von Schutzkolloid-stabili- sierten wässrigen Dispersionen erhalten. Die wässrigen Polymer- dispersionen haben einen Feststoffgehalt von vorzugsweise 30 bis 75 Gew.-% und besonders bevorzugt 50 bis 65 Gew.-%.

Zur Herstellung von in Wasser redispergierbaren Polymerpulvern können die wässrigen Dispersionen, gegebenenfalls nach Zusatz von Schutzkolloiden als Trocknungshilfe, getrocknet werden, beispielsweise mittels Wirbelschichttrocknung, Gefriertrocknung oder Sprühtrocknung. Vorzugsweise werden die Dispersionen sprühgetrocknet. Die Sprühtrocknung kann dabei in üblichen Sprühtrocknungsanlagen durchgeführt werden, wobei die Zerstäu- bung beispielsweise mittels Ein-, Zwei- oder Mehrstoffdüsen o- der mit einer rotierenden Scheibe erfolgen kann. Die Austrittstemperatur wird im Allgemeinen im Bereich von 45°C bis 120°C, bevorzugt 60°C bis 90°C, je nach Anlage, Tg des Harzes und ge ^¬ wünschtem Trocknungsgrad, gewählt.

In der Regel wird die Trocknungshilfe in einer Gesamtmenge von 3 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die polymeren Bestandteile der Dispersion, eingesetzt. Die Gesamtmenge an Schutzkolloid vor dem Trocknungsvorgang beträgt vorzugsweise 3 bis 30 Gew.-%, be- sonders bevorzugt 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf den Polymeranteil. Geeignete Trocknungshilfen sind beispielsweise die oben genannten Schutzkolloide, insbesondere die oben genannten Po ^¬ lyvinylalkohole. Bevorzugt werden keine weiteren Schutzkolloide als Polyvinylalkohole als Trocknungshilfe eingesetzt.

Bei der Verdüsung hat sich vielfach ein Gehalt von bis zu 3 Gew.-% Antischaummittel , bezogen auf das Basispolymerisat, als günstig erwiesen. Zur Erhöhung der Lagerfähigkeit durch Verbes ^¬ serung der Verblockungsstabilität kann das erhaltene Pulver mit einem Antiblockmittel (Antibackmittel ) , vorzugsweise bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht polymerer Bestandteile, ausgerüstet werden. Beispiele für Antiblockmittel sind Ca- bzw. Mg-Carbonat, Talk, Gips, Kieselsäure, insbesondere hydrophobe Kieselsäure, Kaoline, Silicate mit Teilchengrößen, vorzugsweise im Bereich von 10 nm bis 10 ym.

Die Viskosität der zu verdüsenden Speise wird über den Fest ^¬ stoffgehalt vorzugsweise so eingestellt, dass ein Wert von < 500 mPas (Brookfield-Viskosität bei 20 Umdrehungen und 23°C), besonders bevorzugt < 250 mPas, erhalten wird. Der Feststoffge- halt der zu verdüsenden Dispersion beträgt bevorzugt > 35%, be ^¬ sonders bevorzugt > 40%.

Zur Verbesserung der anwendungstechnischen Eigenschaften können weitere Zusätze zugegeben werden, beispielsweise bei der Ver- düsung. Weitere, in bevorzugten Ausführungsformen enthaltene Bestandteile von redispergierbaren Polymerpulver-Zusammensetzungen sind Pigmente, Füllstoffe, Schaumstabilisatoren, Hydrophobierungsmittel . Die Polymermischungen beziehungsweise die Polymerisate A) und/oder die Polymerisate B) liegen beispielsweise in Form von Schutzkolloid-stabilisierten, in Wasser redispergierbaren Pulvern vor. Vorzugsweise enthalten die Polymermischungen in Form von wässrigen Dispersionen oder in Wasser redispergierbaren Pulvern neben einem oder mehreren Polyvinylalkoholen keine weiteren Schutzkolloide. Bevorzugte Polymermischungen in Form von wässrigen Dispersionen oder in Wasser redispergierbaren Pulvern enthalten keine anionischen Emulgatoren, insbesondere keine Emulgatoren .

Auch die Polymermischungen können Antiblockmittel, insbesondere die oben genannten Antiblockmittel, und gegebenenfalls Anti- schaummittel enthalten. Des Weiteren können die Polymermischungen die weiter oben beschriebenen Zusätze enthalten. Ein weiterer Gegenstand der Erfindung sind Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polymermischungen in Form von wässrigen Dispersionen oder in Wasser redispergierbaren Pulvern, dadurch gekennzeichnet, dass

ein oder mehrere erfindungsgemäße Polymerisate A) und ein oder mehrere erfindungsgemäße Polymerisate B) gemischt werden.

Das Mischen der Polymerisate A) und B) erfolgt im Allgemeinen im Anschluss an die Herstellung oder zu einem beliebigen Zeit- punkt nach der Herstellung der Polymerisate mittels Polymerisa ^¬ tion. Das Mischen der Polymerisate A) und B) kann vor, während oder nach der Trocknung ihrer wässrigen Dispersionen erfolgen. Die Polymerisate A) und B) können in wässriger oder trockener Form gemischt werden. Vorzugsweise liegen die Polymerisate A) und B) während des Mischens in Form von wässrigen Dispersionen oder in Form von in Wasser redispergierbaren Pulvern vor.

In einer bevorzugten Ausführungsform zur Herstellung von Polymermischungen in Form von in Wasser redispergierbaren Pulvern werden wässrige Dispersionen von Polymerisaten A) mit wässrigen Dispersionen von Polymerisaten B) gemischt und die so erhaltene wässrige Mischung getrocknet. Alternativ können wässrige Dis ^¬ persionen von Polymerisaten A) und wässrige Dispersionen von Polymerisaten B) , räumlich getrennt oder räumlich gemeinsam, in eine Trocknungsanlage zur Herstellung von Polymermischungen in Form von in Wasser redispergierbaren Pulvern eingebracht werden. Schließlich ist es auch möglich, Polymerisate A) in Form von in Wasser redispergierbaren Pulvern und Polymerisate B) in Form von in Wasser redispergierbaren Pulvern zu mischen.

Erfindungsgemäße Polymermischungen in Form von wässrigen Dispersionen werden vorzugsweise hergestellt, indem wässrige Dis ^¬ persionen von Polymerisaten A) mit wässrigen Dispersionen von Polymerisaten B) gemischt werden. Erfindungsgemäße Dispersionen sind auch erhältlich, indem erfindungsgemäße Polymermischungen in Form von in Wasser redispergierbaren Pulvern enthaltend Polymerisate A) und B) in Wasser redispergiert werden. Schließ ^¬ lich können auch Polymerisate A) und/oder Polymerisate B) in Form von in Wasser redispergierbaren Pulvern mit wässrigen Dispersionen enthaltend Polymerisate A) und/oder Polymerisate B) redispergiert werden. Ein weiterer Gegenstand der Erfindung sind Baustoffmassen enthaltend ein oder mehrere hydraulisch abbindende Bindemittel, ein oder mehrere Füllstoffe und gegebenenfalls ein oder mehrere Additive, dadurch gekennzeichnet, dass

die Baustoffmassen zusätzlich ein oder mehrere erfindungsgemäße Polymermischungen in Form von wässrigen Dispersionen oder in Wasser redispergierbaren Pulvern enthalten.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung der erfindungsgemäßen Polymermischungen in Form von wässrigen Dis- persionen oder in Wasser redispergierbaren Pulvern als Additiv für Baustoffmassen, insbesondere für bauchemische Produkte, ge ^¬ gebenenfalls in Verbindung mit hydraulisch abbindenden Bindemitteln, beispielsweise für die Herstellung von Bauklebern, Putzen, Spachtelmassen, Fußbodenspachtelmassen, Dichtschlämmen, Fugenmörtel oder Farben.

Besonders bevorzugt ist der Einsatz der Polymermischungen in Fliesenklebern, Fugenmörtel, Putzen, Spachtelmassen oder Dichtschlämmen. Am meisten bevorzugt sind Fliesenkleber oder Fugen- mörtel. Beispiele für Fliesen sind Steingut-, Steinzeug-, Fein ^¬ steinzeug- oder insbesondere Keramik-Fliesen.

Beispiele für hydraulisch abbindende Bindemittel sind Zement, insbesondere Portland-, Aluminat-, Trass-, Hütten-, Magnesia ^¬ oder Phosphat-Zement, Gips oder Wasserglas. Bevorzugt ist Ze ^¬ ment. Beispiele für Füllstoffe sind Quarzsand, Calciumcarbonat oder Talkum. Zusätzlich können die Baustoffmassen Verdickungsmittel enthalten, beispielsweise Polysaccharide, wie Cellulo- seether oder modifizierte Celluloseether, Stärkeether, Guar Gum, Xanthan Gum, Polycarbonsäuren, wie Polyacrylsäure und deren Teilester, Casein oder assoziativ wirkende Verdicker. Bei- spiele für weitere Additive sind Abbindebeschleuniger, wie Alkali- oder Erdalkalisalze von anorganischen oder organischen Säuren. Darüber hinaus sind noch zu nennen: Hydrophobierungs ^¬ mittel, Filmbildehilfsmittel, Dispergiermittel, Schaumstabili ^¬ satoren, Entschäumer, Verflüssiger und Fließmittel.

Typische Rezepturen enthalten 5 bis 80 Gew.-%, insbesondere 20 bis 50 Gew.-% hydraulisch-abbindende Bindemittel, 5 bis 85 Gew.-%, insbesondere 40 bis 70 Gew.-% Füllstoffe, 0,1 bis 60 Gew.-%, insbesondere 0,5 bis 15 Gew.-% der erfindungsgemäßen Polymermischungen, gegebenenfalls 0,1 bis 5 Gew.-%, insbesonde ^¬ re 0,1 bis 3 Gew.-% Verdickungsmittel und gegebenenfalls Addi ^¬ tive, wobei sich die Angaben in Gew.-% auf das Trockengewicht der Rezeptur beziehen und sich insgesamt auf 100 Gew.-% addieren. Vor Applikation wird der Rezeptur noch die übliche Menge Wasser zugegeben.

Zur Herstellung der Baustoffmassen werden die Polymermischungen in Form von wässrigen Dispersionen oder in Wasser redispergier- baren Pulvern mit den weiteren Rezepturbestandteilen, wie Ze- ment, Füllstoff und weiteren Zuschlägen, in üblichen Mischern gemischt und homogenisiert. Das Dispersionspulver kann auch in eine wässrige Redispersion überführt und in dieser Form zugege ^¬ ben werden. Vorzugsweise wird eine Trockenmischung hergestellt und das zur Verarbeitung erforderliche Wasser unmittelbar vor der Verarbeitung hinzugefügt. Bei der Herstellung von pastösen Bauklebern wird vorzugsweise zunächst der Wasseranteil vorge- legt, die Dispersion oder das Pulver zugegeben und abschließend die Feststoffe eingerührt.

Vorteilhafterweise kann mit den erfindungsgemäßen Polymermi- schungen die offene Zeit von Baustoffmassen verlängert und zu ^¬ gleich deren Standfestigkeit erhöht werden. Damit ist es gelun ^¬ gen, an sich widerstrebende Eigenschaften von Baustoffmassen mit ein und demselben Additiv gleichzeitig zu verbessern. Darüber hinaus zeigen ausgehärtete Produkte von erfindungsgemäßen Baustoffmassen eine verbesserte Verformungsstabilität. Zudem können durch Einsatz der erfindungsgemäßen Polymermischungen weitere Verarbeitungseigenschaften von Mörtelmassen verbessert werden, wie beispielsweise deren Viskositätsstabilität. Beson ^¬ ders überraschend war hierbei, dass der Einsatz der erfindungs- gemäßen Polymerisate A) und B) in Form der erfindungsgemäßen

Mischungen zu einer signifikanten Verbesserung der vorgenannten Eigenschaften führt im Vergleich zum entsprechenden alleinigen Einsatz der Polymerisate A) oder B) . Damit ist die erfindungs ^¬ gemäße Kombination von Polymerisaten A) und B) mit einem syner- gistischen Effekt verbunden.

Die folgenden Beispiele dienen der detaillierten Erläuterung der Erfindung und sind in keiner Weise als Einschränkung zu verstehen .

Herstellung von Polymermischungen

Polymermischungen in Form von in Wasser redispergierbaren Pulvern wurden hergestellt, indem die im folgenden aufgeführten Dispersionspulver in Verhältnissen entsprechend den Angaben in den weiter unten aufgeführten Tabellen 1 bis 3 in einem herkömmlichen Labor-Mischer gemischt wurden.

Dispersionspulver A (DPP-A) :

Dispersionspulver basierend auf einem Polymer von Vinylacetat und Ethylen mit einer Tg von 16°C, stabilisiert mit Polyvi- nylalkohol, mit Calciumcarbonat als Antiblockmittel . Dispersionspulver B (DPP-B) :

Dispersionspulver basierend auf einem Polymer von Vinylacetat, Methylmethacrylat und Ethylen mit einer Tg von 13°C, stabili- siert mit Polyvinylalkohol , mit Calciumcarbonat als Antiblock- mittel .

Dispersionspulver C (DPP-C) :

Dispersionspulver basierend auf einem Polymer von Vinylacetat, Vinylchlorid und Ethylen mit einer Tg von 13°C, stabilisiert mit Polyvinylalkohol, mit Calciumcarbonat als Antiblockmittel .

Austestung der Polymermischungen in Mörteln

Verarbeitungseigenschaften von Fliesenkleber-Mörtel:

Es wurden Mörtel der folgenden Rezeptur entsprechend der EN 12004 hergestellt und ausgeprüft, wie im Folgenden beschrieben: Portlandzement CEM 42,5 420 Teile,

Quarzsand F34 440 Teile,

Durcal 65 81 Teile,

Tylose MH10007P4 4 Teile,

Calciumformat 10 Teile,

Dispersionspulver 45 Teile.

Zum Anmachen des Mörtels wurden 24 ml Wasser pro 100 g der Bestandteile der Rezeptur eingesetzt.

Die in den jeweiligen (Vergleichs ) Beispielen eingesetzten Dispersionspulver sowie die Austestungsergebnisse sind in Tabelle 1 angegeben.

Beurteilung der Kellenklebrigkeit :

Der jeweilige Mörtel wurde mit einer Kelle aufgenommen und in den Mischtopf zurückgeworfen. Dabei wurde geprüft, ob der Mör ^¬ tel hinsichtlich seiner Kellenklebrigkeit den Anforderungen des Anwenders genügt. Zusätzlich wurde beobachtet, ob und wie der Mörtel an einer senkrecht gehaltenen Kelle abrutschte. Die Be- wertung erfolgte qualitativ an Hand folgender Prüfkriterien :

Note 1: typische Kellenklebrigkeit , optimale Eigenschaft;

Note 2: typische Kellenklebrigkeit, noch ausreichend;

Note 3: zu geringe Kellenklebrigkeit.

Beurteilung der Thixotropie (Standfestigkeit) :

Mit einem Messerspatel wurde in Spatelbreite eine Furche bis auf den Grund des Mischgefäßes in den Mörtel gezogen. Die Thi ^¬ xotropie wurde danach beurteilt, wie stark die Tendenz des Mör ^¬ tels war, an den Furchenflanken wieder zusammenzufließen oder zusammenzusacken. Zusätzlich wurde mit dem Messerspatel der

Klebemörtel aufgenommen und beobachtet, ob er an der senkrecht gehaltenen Spachtelfläche ablief oder abfloss. Die Bewertung erfolgte qualitativ an Hand folgender Prüfkriterien :

Note 1: Mörtel ist ideal thixotrop und hochgradig standfest,

ohne klebrig zu sein;

Note 2: Mörtel ist thixotrop und standfest, etwas klebrig;

Note 3: Mörtel ist befriedigend thixotrop und befriedigend stand ^¬ fest.

Beurteilung der Hautbildung und des Ausschwimm-Verhaltens:

Der Mörtel wurde in einen Plastikbehälter gefüllt und 60 Minu ^¬ ten offen stehen gelassen. Visuell wurde zunächst geprüft, ob der Mörtel zum Bluten/Ausschwimmen (Austreten von Wasser auf der Mörteloberfläche) neigte. Des Weiteren wurde mit einem Mes ^¬ serspatel geprüft, ob sich während der Ruhezeit auf dem Klebe ^¬ mörtel eine Haut gebildet hatte. Die Bewertung erfolgte quali ^¬ tativ an Hand folgender Prüfkriterien :

Note 1: keinerlei Ausschwimmen und keinerlei Hautbildung;

Note 2: ganz leichtes Ausschwimmen oder ganz leichte Hautbil ^¬ dung;

Note 3: leichtes Ausschwimmen oder leichte Hautbildung.

Beurteilung des Gäreffekts (Luftblasen-Bildung) :

Der Mörtel wurde in einen Plastikbecher gegeben und 60 Minuten offen stehen gelassen. Beurteilt wurde, ob sich nach der Ruhe- zeit im Mörtel Luftblasen, insbesondere große Luftblasen, auf ^¬ bauten. Die Bewertung erfolgte qualitativ an Hand folgender Prüfkriterien:

Note 1: keinerlei Gäreffekt, Kleber unverändert;

Note 2: geringfügiger Gäreffekt;

Note 3: deutlicher Aufbau von Luft, Gäreffekt, nach Aufrühren ursprüngliche Konsistenz wieder erreichbar. Beurteilung des Nachdickens und des Viskositätsanstiegs:

Der Kleber wurde in einen Plastikbecher gefüllt und 60 Minuten offen stehen gelassen. Anschließend wurde mit folgenden Prüf- kriterien geprüft, ob und gegebenenfalls wie stark der Mörtel nachdickte :

Note 1: keinerlei Nachdicken, Mörtel unverändert;

Note 2: kaum spürbares geringes Nachdicken des Mörtels;

Note 3: leichtes Nachdicken, Mörtel lässt sich noch gut verar ^¬ beiten;

Note 4: deutliches Nachdicken, nach Aufrühren lässt sich der

Mörtel wieder verarbeiten.

Die Ergebnisse zeigen, dass die erfindungsgemäßen Mörtel der Beispiele (Bsp.) 3 bis 5 bessere Verarbeitungseigenschaften zeigen als die Mörtel der Vergleichsbeispiele (VBsp.) 1 und 2. Durch die erfindungsgemäße Vorgehensweise werden insbesondere die Kellenklebrigkeit , der Gäreffekt, die Hautbildung und auch das Nachdicken des Mörtels verbessert.

Tabelle 1 -Mörtel:

Bestimmung der offenen Zeit der Mörtel:

Die offene Zeit (Einheit: N/mm ^"2 ) wurde gemäß EN 12004 (Prüfnor ^¬ men EN 1348 und EN 1346) nach 5, 20 sowie 30 Minuten bestimmt unter Einsatz folgender Rezeptur:

Portlandzement CEM 42,5 420 Teile,

Quarzsand F34 440 Teile,

Durcal 65 81 Teile,

Tylose MH10007P4 4 Teile,

Calciumformat 10 Teile,

Dispersionspulver 45 Teile.

Zum Anmachen des Mörtels wurden 24 ml Wasser pro 100 g der Bestandteile der Rezeptur eingesetzt.

Die in den jeweiligen (Vergleichs ) Beispielen eingesetzten Dispersionspulver sowie die Austestungsergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben. Tabelle 2: Austestung der offenen Zeit:

Die Ergebnisse der Tabelle 2 zeigen, dass die Mörtel der Bei ^¬ spiele 8 bis 10 mit den erfindungsgemäßen Polymermischungen ge- genüber den Vergleichsbeispielen 6 und 7 deutliche Vorteile in der offenen Zeit, insbesondere nach 30 Minuten aufweisen.

Verformungsstabilität von Probekörpern:

Die Bestimmung erfolgte gemäß EN 12002 unter Beanspruchung der Probekörper mit einer Dreipunkt-Biegebelastung. Folgende Mörtel-Rezeptur kam hierbei zum Einsatz:

Portlandzement CEM I 42, 5R 350 Teile,

Quarzsand F31 291,2 Teile,

Quarzsand F34 300 Teile,

Tylose MB 15009 P2 3 Teile,

Solvitose H 2060 0,8 Teile,

Calciumformiat 5 Teile,

Dispersionspulver 50 Teile.

Zum Anmachen des Mörtels wurden 23 ml Wasser pro 100 g der Be- standteile der Rezeptur eingesetzt.

Die in den jeweiligen (Vergleichs ) Beispielen eingesetzten Dispersionspulver sowie die Austestungsergebnisse sind in Tabelle 3 angegeben. Auch diese Ergebnisse veranschaulichen, dass das erfindungsge ^¬ mäße Beispiel 13 gegenüber den Vergleichsbeispielen 11 und 12 hinsichtlich der Verformungsstabilität der Probekörper erheblich vorteilhaft ist. Tabelle 3: Austestung der Verformungsstabilität:

DPP-A DPP-C Durchbiegung [mm]

VBsp.11 100 0 2,36

VBsp.12 0 100 2,21

Bsp.13 50 50 2, 62