B E S C H R E I B U N G

Die Erfindung betrifft ein Polymerbetongemisch, ein Verfahren zur Herstellung eines Polymerbetonteils und ein Polymerbetonteil.

Herkömmlicher Polymerbeton umfasst ein Polymer als Bindemittel mit einem meist mineralischen Füllstoff, der durch das Bindemittel zusammengehalten wird. Polymerbeton weist eine geringere Erhärtungszeit (auch Topfzeit genannt) und eine geringere Dichte als rein mineralischer Beton und eine bessere Schwingungs dämpfung, mechanische Festigkeit und chemische Beständigkeit auf.

Aus dem Stand der Technik sind, wie in der WO 2014/127809 Al beschrieben, ein Polymerbeton und ein Verfahren zu dessen Herstellung bekannt. Ein Polymerbeton besteht aus 83 bis 87 Volumenprozent eines Füllstoffs oder eines Füllstoffgemischs, 12,9 bis 16,9 Volumenprozent eines

Harz-Härter-Beschleuniger-Gemenges aus zumindest einem Harz, einem Härter oder Härtergemisch und einem Beschleuniger oder Beschleunigergemisch, und 0,1 bis 0,5 Volumenprozent zumindest eines Additivs und/oder Inhibitors, wobei das Harz-Härter-Beschleuniger-Gemenge 1,2 bis 2 Volumenprozent Härter oder Härtergemisch und 0,8 bis 1,8 Volumenprozent Beschleuniger oder Beschleunigergemisch aufweist und wobei der Füllstoff oder das Füllstoffgemisch ausschließlich aus ungereinigtem Gesteinsbruch und/oder ungereinigtem Gesteinsmehl und/oder ungereinigtem und/oder unklassifiziertem Sand gebildet ist. Der Füllstoff oder das Füll stoffgemi sch kann aus herkömmlichem Abraummaterial jedweder Gesteinsart und/oder Recyclingmaterial bestehen und unterschiedliche Korngrößen aufweisen. Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein gegenüber dem Stand der Technik verbessertes Polymerbetongemisch, ein gegenüber dem Stand der Technik verbessertes Verfahren zur Herstellung eines Polymerbetonteils und ein gegenüber dem Stand der Technik verbessertes Polymerbetonteil anzugeben.

Die Aufgabe wird erfmdungsgemäß gelöst durch ein Polymerbetongemisch mit den Merkmalen des Anspruchs 1, ein Verfahren zur Herstellung eines Polymerbetonteils mit den Merkmalen des Anspruchs 10 und ein Polymerbetonteil mit den Merkmalen des Anspruchs 15.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Ein erfmdungsgemäßes Polymerbetongemisch zur Herstellung eines Polymerbetonteils umfasst einen Füllstoff oder ein Füllstoffgemisch und ein Harz-Härter-Beschleunigergemisch. Beispielsweise besteht das Polymerbetongemisch aus dem Füllstoff oder Füll stoffgemi sch und dem Harz-Härter-Beschleunigergemisch, d. h. sie bilden zusammen 100 Volumenprozent des Polymerbetongemischs.

Insbesondere wird als Herstellung von Polymerbeton und somit auch des Polymerbetonteils eine radikalische Polymerisation verstanden, insbesondere unabhängig davon, welcher Füllstoff oder welches Füllstoffgemisch verwendet wird. Eine solche radikalische Polymerisation ist insbesondere eine Aushärtung eines Polyesters mittels eines Beschleunigers, beispielsweise eines Kaltbeschleunigers, und eines Radikalbildners, beispielsweise Peroxid. Das Harz des Harz-Härter-Beschleunigergemischs ist das Polyester der radikalischen Polymerisation. Es bildet insbesondere ein Bindemittel, insbesondere für den Füllstoff oder das Füllstoffgemisch. Der Härter des

Harz-Härter-Beschleunigergemischs ist der Radikalbildner der radikalischen Polymerisation. Der Beschleuniger des Harz-Härter-Beschleunigergemischs ist der Beschleuniger, beispielsweise Kaltbeschleuniger, der radikalischen Polymerisation. Insbesondere wird ein Beschleuniger als Kaltbeschleuniger bezeichnet, wenn durch dessen Verwendung keine externe Energiezufuhr notwendig ist, um den Prozess zu starten.

Beispielsweise kann zunächst in einem ersten Schritt das Polyester hergestellt werden. Bei dieser Herstellung des Polyesters handelt es sich um eine Polykondensation, wobei aus Dicarbonsäure(n) und Glykol(en) mindestens ein ungesättigtes Polyester gebildet wird. Dieses im ersten Schritt hergestellte sogenannte Alkyd Harz wird dann in mindestens einem Reaktivverdünner gelöst. Als Reaktivverdünner wird beispielsweise Styrol, insbesondere Mono-Styrol, und/oder Vinyltoluol verwendet. In einem zweiten Schritt wird dann, insbesondere durch geeignete Hilfsmittel, beispielsweise Härter und/oder Beschleuniger, die radikalische Polymerisation eingeleitet, bei der das ungesättigte Polyester mit dem Lösemittel, d. h. mit dem Reaktivverdünner, radikalisch reagiert, d. h. durch Kettenverlängerung und Aufbau eines dreidimensionalen Netzwerkes zu einem duroplastischen Werkstoff wird.

Der Füllstoff oder das Füllstoffgemisch umfasst Formsand, insbesondere Gießerei -Formsand, und/oder Granit-Brechsand und/oder Glasstrahlgut. Beispielsweise besteht der Füllstoff oder das Füllstoffgemisch aus Gießerei -Formsand und/oder Granit-Brechsand und/oder Glasstrahlgut, d. h. die jeweilige genannte einzige Komponente bildet 100 Volumenprozent des Füllstoffs oder die mehreren genannten Komponenten bilden zusammen 100 Volumenprozent des Füllstoffgemischs.

Formsand, insbesondere Gießerei-Formsand, ist ein Sand, welcher zur Herstellung von Sandgussformen verwendet wird, die in Sandformverfahren oder Sandgussverfahren verwendet werden. Für die hier beschriebene Lösung wird vorteilhafterweise Formsand verwendet, welcher aus in eine Ausgangskomform des Formsandes aufgebrochenen Sandgussform-Bruchstücken einer oder mehrerer solcher Sandgussformen besteht. Granit-Brechsand ist ein Brechsand aus Granit, d. h. ein Sand aus gebrochenem Granitgestein. Er ist somit nicht natürlich entstanden, sondern wird durch Brechen des Granitgesteins hergestellt. Der für die hier beschriebene Lösung verwendete Granit-Brechsand ist vorteilhafterweise bei dieser Granit-Brechsandherstellung, d. h. beim Brechen des Granitgesteins zur Herstellung vorgegebener Korngrößen, angefallenes Abfallmaterial, d. h. ein Abprodukt, welches, insbesondere aufgrund seiner Eigenschaften, insbesondere aufgrund seiner Korngröße, insbesondere aufgrund seiner geringen Korngröße, bisher nicht für eine Verwendung, beispielsweise in der normalen Betonindustrie, geeignet und/oder zugelassen ist. Durch die erfindungsgemäße Lösung wird die Verwendung dieses Abprodukts zur Polymerbetonherstellung ermöglicht.

Glasstrahlgut ist ein Glasmaterial, insbesondere in Form von Glasgranulat, Glasperlen und/oder Glaskügelchen, welches beim Druckluftstrahlen mit festem Strahlmittel als solches Strahlmittel verwendet wird. Dieses Druckluftstrahlen mit festem Strahlmittel wird umgangssprachlich auch als Sandstrahlen bezeichnet, wobei neben Sand auch andere Strahlmittel, beispielsweise das Glasstrahlgut, verwendet werden können. Das Druckluftstrahlen mit solchem Glasstrahlgut wird auch als Glasstrahlen, Glasperlstrahlen oder Glasgranulatstrahlen bezeichnet. Das Glasstrahlgut umfasst daher beispielsweise Glasgranulat, Glasperlen und/oder Glaskügelchen oder besteht daraus. Für die hier beschriebene Lösung wird insbesondere Glasstrahlgut verwendet, welches vorher bereits für das Druckluftstahlen verwendet wurde, d. h. ein Abfall und somit ein Abprodukt dieses Druckluftstrahlens. Das Glasstrahlgut ist daher insbesondere auch mit Partikeln, welche beim Druckluftstrahlen abgearbeitet wurden, versetzt und muss somit bisher als Sondermüll aufwändig entsorgt werden. Durch die hier beschriebene Lösung kann es zur Polymerbetonherstellung verwendet werden.

Das Harz-Härter-Beschleunigergemisch umfasst ein Harz oder Harzgemisch, einen Härter oder ein Härtergemisch und einen Beschleuniger oder ein Beschleunigergemisch. Beispielsweise besteht das

Harz-Härter-Beschleunigergemisch aus dem Harz oder Harzgemisch, dem Härter oder Härtergemisch und dem Beschleuniger oder Beschleunigergemisch, d. h. sie bilden zusammen 100 Volumenprozent des Harz-Härter-Beschleunigergemischs.

Der Beschleuniger oder das Beschleunigergemisch dient insbesondere einer Beschleunigung eines Polymerisationsvorgangs. Der Härter oder das Härtergemisch dient insbesondere einem Härten, insbesondere Aushärten, eines mittels des Polymerbetongemischs hergestellten Polymerbetons.

Der Beschleuniger ist beispielsweise ein Kupferbeschleuniger (Cu-Beschleuniger) oder ein Kobaltbeschleuniger, zum Beispiel ein Kob alt- Amin-Mi schb e schl euniger .

Der Härter ist beispielsweise ein MEKP -Härter, zum Beispiel ein MEKP-AAP -Härter (MEKP-AAP bedeutet Methylethylketonperoxid- Acetylacetonperoxid). Insbesondere für besondere Geometrien des Polymerbetonteils kann als Härter beispielsweise Methylketonperoxid mit geringer Aktivität (Luperox K12), insbesondere in Verbindung mit Ortho- und Isophthalsäureharzen, verwendet werden.

In einem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Polymerbetonteils wird das Polymerbetongemisch durch Mischen der Bestandteile des Polymerbetongemischs erzeugt und dann polymerisiert und ausgehärtet. Es wird somit mittels dieses Verfahrens ein Teil, beispielsweise ein Bauteil oder anderes Produkt, aus Polymerbeton hergestellt. Das Aushärten erfolgt vorteilhafterweise automatisch nach dem Polymerisieren. Dieses Aushärten kann beeinflusst werden, insbesondere durch die Zusammensetzung des Polymerbetongemischs, besonders durch die Zusammensetzung des Harz-Härter-Beschleunigergemischs, d. h. durch das jeweils verwendete Harz oder Harzgemisch sowie den jeweils verwendeten Härter oder das Härtergemisch und den jeweils verwendeten Beschleuniger oder das Beschleunigergemisch, und deren jeweilige Anteile. Ein erfindungsgemäßes Polymerbetonteil ist hergestellt mittels dieses Verfahrens und/oder hergestellt aus dem Polymerbetongemisch.

Die erfindungsgemäße Lösung ermöglicht vorteilhafterweise eine umfassende Substitution von Bausanden, Baukiesen und Bausplitten durch ein so genanntes Upcycling von Abprodukten aus Industrie und Bergbau in einen neuen polymeren Werkstoff, d. h. in Polymerbeton, welcher eines oder mehrere solche Abprodukte als Füllstoff/Füllstoffe aufweist. Die erfindungsgemäße Lösung ermöglicht somit eine Schonung von begrenzten Rohstoffen und Ressourcen.

Vorteilhafterweise weist der Füllstoff oder das Füllstoffgemisch ausschließlich, d. h. zu 100 Volumenprozent, Abprodukte, insbesondere aus Industrie und/oder Bergbau, auf. D. h. der Formsand, insbesondere Gießerei -Formsand, und/oder der Granit-Brechsand und/oder das Glasstrahlgut ist/sind solche Abprodukte, insbesondere aus Industrie und/oder Bergbau. Sie werden somit vorteilhafterweise erst dann zur Herstellung des Polymerbetongemischs und somit des Polymerbetonteils verwendet, wenn sie ihren jeweiligen eigentlichen Verwendungszweck, im Falle des Formsandes somit das Abgießen einer Sandgussform und im Falle des Glasstrahlgut das Glasstrahlen, Glasperlstrahlen und/oder Glasgranulatstrahlen, bereits erfüllt haben und danach nur noch Abprodukte sind, die für diesen eigentlichen Verwendungszweck nicht mehr geeignet sind, oder sie sind, wie im Falle des Granit-Brechsands, ein Herstellungsabprodukt, welches bei der Herstellung anfällt und für den eigentlich vorgesehenen Verwendungszweck nicht geeignet ist. So fällt beispielsweise bei der Herstellung von Granit-Brechsand solcher Granitbrechsand mit vorgesehenen Eigenschaften, insbesondere Korngrößen, an, welcher für eine herkömmliche Verwendung geeignet ist, und es fällt Granit-Brechsand als Abfall an, welcher diese vorgesehenen Eigenschaften, insbesondere Korngrößen, nicht aufweist, insbesondere kleinere Korngrößen als vorgesehen aufweist, und daher ein Abprodukt dieser Granit-Brechsandherstellung ist. Solche Abprodukte müssen somit bisher auf aufwändige und kostenintensive Weise entsorgt werden. Durch die hier beschriebene Lösung ist eine solche aufwändige und kostenintensive Entsorgung solcher Abprodukte nicht mehr erforderlich, sondern sie werden stattdessen zur Herstellung des Polymerbetongemischs und somit zur Herstellung des Polymerbetonteils verwendet, insbesondere als Ersatz für andere, üblicherweise verwendete Füllstoffe wie Bausande, Baukiese und Bausplitte, so dass auf diese Weise eine Rohstoff- und Ressourcenschonung und zudem eine Kosteneinsparung erreicht wird.

Bei der Verwendung von Formsand, insbesondere Gießerei -Formsand, insbesondere bei dessen Verwendung als Abprodukt, d. h. nachdem damit bereits eine Sandgussform hergestellt wurde, werden Sandgussform-Bruchstücke dieser Sandgussform, d. h. der Sandform, d. h. der aus Formsand ausgebildeten Gussform, zweckmäßigerweise in eine Ausgangskornform des Formsandes aufgebrochen. D. h. das Abprodukt Formsand, insbesondere Gießerei -Formsand, welches für das Polymerbetongemisch und somit für die Herstellung des Polymerbetonteils verwendet wird, weist die Ausgangskornform des Formsandes vor dessen Verwendung zur Herstellung der Sandgussform auf.

Die beschriebene Lösung ermöglicht somit ein Upcycling solcher Abprodukte als Füllstoffkörnung, beispielsweise Gesteinskömung, in dem Polymerbetongemisch, wodurch diese Abprodukte, beispielsweise bereits zur Herstellung einer Sandgussform verwendeter Gießerei -Formsand, d. h. Gießereialtsand, und/oder Granit-Brechsand und/oder Glasstrahlgut, einer hochwertigen stofflichen Verwertung zugeführt werden.

In einer möglichen Ausführungsform umfasst das Polymerbetongemisch 86 bis 89 Volumenprozent des Füllstoffs oder Füllstoffgemischs und 11 bis 14 Volumenprozent des Harz-Härter-Beschleunigergemisch. Beispielsweise besteht das Polymerbetongemisch vollständig daraus, d. h. die Anteile des Füllstoffs oder Füllstoffgemischs und des Harz-Härter-Beschleunigergemisch bilden zusammen 100 Volumenprozent des Polymerbetongemischs. Besonders vorteilhaft sind der besonders hohe Anteil des Füllstoffs oder Füllstoffgemischs und der besondere geringe Bedarf an dem Harz-Härter-Beschleunigergemisch. Dies wird auf vorteilhafte Weise durch den Füllstoff oder das Füllstoffgemisch ermöglicht.

In einer möglichen Ausführungsform umfasst das

Harz-Härter-Beschleunigergemisch 2 bis 2,4 Volumenprozent des Härters oder Härtergemischs bezogen auf den Anteil des Harzes oder Harzgemischs und 1,2 bis 1,8 Volumenprozent des Beschleunigers oder Beschleunigergemischs bezogen auf den Anteil des Harzes oder Harzgemischs, d. h der Anteil des Härters oder Härtergemischs beträgt 2 bis 2,4 Volumenprozent des Volumens des Harzes oder Harzgemischs und der Anteil des Beschleunigers oder Beschleunigergemischs beträgt 1,2 bis 1,8 Volumenprozent des Volumens des Harzes oder Harzgemischs. Diese Mengen des Härters oder Härtergemischs und des Beschleunigers oder Beschleunigergemischs kommen somit zum Volumen des Harzes oder Harzgemischs hinzu. Die Volumenprozentangaben der Menge des Härters oder Härtergemischs und der Menge des Beschleunigers oder Beschleunigergemischs beziehen sich somit auf das Volumen des Harzes oder Harzgemischs. Beispielsweise besteht das Harz-Härter-Beschleunigergemisch vollständig aus dem Harz oder Harzgemisch, Härter oder Härtergemisch und Beschleuniger oder Beschleunigergemisch, d. h. die Anteile, insbesondere Volumina, des Harzes oder Harzgemischs, des Härters oder Härtergemischs und des Beschleunigers oder Beschleunigergemischs bilden zusammen 100 Volumenprozent des Harz-Härter-Beschleunigergemischs. Dadurch werden die Polymerisation und das Härten auf besonders gute und effiziente Weise erreicht und es wird ein möglichst großer Anteil des Füllstoffs oder Füllstoffgemischs und ein möglichst kleiner Anteil des Harz-Härter-Beschleunigergemischs, insbesondere des Harzes oder Harzgemischs, am Polymerbetongemisch erreicht.

Das Harz oder Harzgemisch ist oder umfasst beispielsweise ein oder mindestens ein Polyesterharz. Das Harz oder Harzgemisch kann beispielsweise Styrol aufweisen. Es kann jedoch beispielsweise auch vorgesehen sein, dass das Styrol im Harz oder Harzgemisch vollständig durch Vinyltoluol ersetzt ist. Das Harz oder Harzgemisch umfasst somit in einer möglichen Ausführungsform Vinyltoluol und/oder ist frei von Styrol, zumindest frei von Mono-Styrol. D. h. in einer möglichen Ausführungsform umfasst das Harz oder Harzgemisch Vinyltoluol und/oder ist frei von Mono-Styrol. Mono-Styrol ist insbesondere C8H8. Es weist insbesondere eine molare Masse von 104,15 g/mol auf. Insbesondere lautet seine CAS-Nummer 100-42-5. Vinyltoluol ist insbesondere C9H10. Es weist insbesondere eine molare Masse von 118,18 g/mol auf. Insbesondere lautet seine CAS-Nummer 25013-15-4. Dadurch werden beispielsweise Umweltschutz- und/oder chemische Eigenschaften des Polymerbetongemischs und somit des Polymerbetons und Polymerbetonteils verbessert, Gefahren, insbesondere Umwelt- und/oder Gesundheitsgefahren, reduziert und eine größere Anzahl von Verwendungsmöglichkeiten erreicht.

In einer möglichen Ausführungsform kann das Harz oder Harzgemisch beispielsweise ein oder mindestens ein Epoxidharz sein oder umfassen. Dadurch können höhere Festigkeiten erzielt werden. Hierfür ist jedoch eine längere Aushärtzeit (Topfzeit) erforderlich als bei Polyesterharz, beispielsweise mindestens 24 Stunden, insbesondere bei Umgebungstemperatur. Erfolgt das Aushärten nicht bei Umgebungstemperatur, sondern bei einer höheren Temperatur, beispielsweise bei 60°C, ist eine im Vergleich dazu verringerte Aushärtzeit von beispielsweise nur noch 7 Stunden erforderlich. Die Verwendung von Epoxidharz eignet sich daher insbesondere bei erforderlichen sehr hohen Festigkeiten des Polymerbetons.

In einer möglichen Ausführungsform kann das Harz oder Harzgemisch beispielsweise ein oder mehrere Ortho- und/oder Isophthalsäureharze sein oder umfassen, insbesondere in Verbindung mit Methylketonperoxid mit geringer Aktivität (Luperox K12) als Härter, insbesondere für besondere Geometrien des Polymerbetonteil s .

In einer möglichen Ausführungsform umfasst das Harzgemisch mindestens ein Additiv, insbesondere Methacrylat, insbesondere 10 bis 15 Volumenprozent des Additivs, insbesondere Methacrylat, bezogen auf den Anteil des mindestens einen Harzes oder den Gesamtanteil der mehreren Harze im Harzgemisch, d. h der Anteil des Additivs, insbesondere Methacrylat, beträgt 10 bis 15 Volumenprozent des Volumens des mindestens einen Harzes oder des Gesamtvolumens der mehreren Harze im Harzgemisch. Diese Menge des Additivs, insbesondere Methacrylat, kommt somit zum Volumen des Harzes oder zum Gesamtvolumen der mehreren Harze hinzu. Die Volumenprozentangabe der Menge des Additivs, insbesondere Methacrylat, bezieht sich somit auf das Volumen des Harzes oder auf das Gesamtvolumen der mehreren Harze im Harzgemisch. Das Harzgemisch umfasst dann das mindestens eine Harz oder mehrere Harze sowie das mindestens eine Additiv oder mehrere Additive oder besteht daraus. Beispielsweise umfasst das Harz-Härter-Beschleunigergemisch dann das Harzgemisch aus mindestens einem Harz und mindestens einem Additiv, insbesondere Methacrylat, einen Beschleuniger oder ein Beschleunigergemisch und einen Härter oder ein Härtergemisch. Beispielsweise besteht das Harz-Härter-Beschleunigergemisch dann aus dem Harzgemisch aus mindestens einem Harz und mindestens einem Additiv, insbesondere Methacrylat, sowie aus einem Beschleuniger oder Beschleunigergemisch und einem Härter oder Härtergemisch, d. h. diese Bestandteile, insbesondere deren Volumina, bilden zusammen 100 Volumenprozent des Harz-Härter-Beschleunigergemischs. Wenn das Harz-Härter-Beschleunigergemisch zusätzlich das mindestens eine Additiv aufweist, wird insbesondere der Anteil des mindestens einen Harzes entsprechend dem Anteil des mindestens einen Additivs reduziert, d. h. die Anteile des Beschleunigers oder Beschleunigergemischs und des Härters oder Härtergemischs am Harz-Härter-Beschleunigergemisch bleiben wie oben angegeben bestehen und der Anteil des mindestens einen Harzes im Harzgemisch wird in dem Umfang der Zugabe des mindestens einen Additivs reduziert. Durch das Additiv wird eine bessere Fließfähigkeit erreicht.

In einer möglichen Ausführungsform umfasst das

Harz-Härter-Beschleunigergemisch mindestens einen Inhibitor. Beispielsweise umfasst das Harz-Härter-Beschleunigergemisch dann ein Harz oder Harzgemisch, wobei das Harzgemisch, wie oben beschrieben, mindestens ein Additiv umfassen kann, einen Beschleuniger oder ein Beschleunigergemisch, einen Härter oder ein Härtergemisch und mindestens einen Inhibitor. Beispielsweise besteht das Harz-Härter-Beschleunigergemisch dann aus einem Harz oder Harzgemisch, einem Beschleuniger oder Beschleunigergemisch, einem Härter oder Härtergemisch und mindestens einem Inhibitor, wobei das Harzgemisch, wie oben beschrieben, mindestens ein Additiv umfassen kann, d. h. diese Bestandteile bilden zusammen 100 Volumenprozent des Harz-Härter-Beschleunigergemischs. Durch den Inhibitor wird eine Verzögerung einer Aushärt-Kurve erreicht, zum Beispiel zur Herstellung besonderer Geometrien.

Das Füllstoffgemisch umfasst insbesondere drei Füllstofffraktionen. Insbesondere besteht es aus diesen drei Füllstofffraktionen, d. h. diese drei Füllstofffraktionen bilden zusammen 100 Volumenprozent des Füllstoffgemischs. Insbesondere ist eine Füllstofffraktion feinkörniger als die beiden anderen Füllstofffraktionen. Die beiden grobkörnigeren Füllstofffraktionen können die gleiche Korngröße aufweisen oder von diesen beiden grobkörnigen Füllstofffraktionen kann die eine Füllstofffraktion grobkörniger sein als die andere Füllstofffraktion. Durch diese Zusammensetzung des Füllstoffgemischs wird vorteilhafterweise ein besonders großer Anteil des Füllstoffgemischs am Polymerbetongemisch erreicht.

Die feinkörnige Füllstofffraktion dient insbesondere als Mehlersatz, d. h. als Ersatz von Gesteinsmehl, welches bei anderen Polymerbetongemischen verwendet wird. Bei den beiden grobkörnigeren Füllstofffraktionen oder bei allen drei Füllstofffraktionen werden vorteilhafterweise eine Sieblinie, Komform und/oder mechanische und chemische Eigenschaften aufeinander abgestimmt.

In einer möglichen Ausführungsform umfasst das Füllstoffgemisch 15 bis 22 Volumenprozent der feinkörnigen Füllstofffraktion und 78 bis 85 Volumenprozent der beiden grobkörnigen Füllstofffraktionen zusammen. Insbesondere besteht das Füllstoffgemisch aus diesen Anteilen der Füllstofffraktionen, d. h. diese Anteile der drei Füllstofffraktionen bilden zusammen 100 Volumenprozent des Füllstoffgemischs. Durch diese Zusammensetzung des Füllstoffgemischs wird vorteilhafterweise ein besonders großer Anteil des Füllstoffgemischs am Polymerbetongemisch erreicht.

In einer möglichen Ausführungsform umfasst die feinkörnige Füllstofffraktion Granit-Brechsand und/oder Glasstrahlgut oder besteht, insbesondere vollständig, daraus und/oder die eine grobkörnige Füllstofffraktion umfasst Granit-Brechsand oder besteht, insbesondere vollständig, daraus und/oder die andere grobkörnige Füllstofffraktion umfasst Formsand, insbesondere Gießerei -Formsand, oder besteht, insbesondere vollständig, daraus. Der Formsand, insbesondere Gießerei -Formsand, besteht dabei insbesondere aus in eine Ausgangskornform des Formsandes aufgebrochenen Sandgussform-Bruchstücken. Durch diese Zusammensetzung des Füllstoffgemischs wird vorteilhafterweise ein besonders großer Anteil des Füllstoffgemischs am Polymerbetongemisch erreicht.

Der Granit-Brechsand weist beispielsweise eine Korngröße bis 2 mm und/oder bis 0,5 mm auf, insbesondere eine Korngröße von 0 mm, insbesondere größer als 0 mm, insbesondere 0,05 mm, bis 2 mm und/oder von 0 mm, insbesondere größer als 0 mm, insbesondere 0,05 mm, bis 0,5 mm. Das Glasstrahlgut weist beispielsweise eine Korngröße bis 0,25 mm auf, insbesondere eine Korngröße von 0 mm, insbesondere größer als 0 mm, insbesondere 0,04 mm, bis 0,25 mm. Der Formsand, insbesondere Gießerei -Formsand, weist beispielsweise eine Korngröße bis 0,5 mm auf, insbesondere größer als 0 mm, insbesondere 0,1 mm, bis 0,5 mm. Dies entspricht insbesondere der Ausgangskornform und somit der Ausgangskorngröße des Formsandes, insbesondere Gießerei -Formsandes.

Dadurch wird vorteilhafterweise ein besonders großer Anteil des Füllstoffgemischs am Polymerbetongemisch erreicht.

In einer möglichen Ausführungsform umfasst die feinkörnige Füllstofffraktion Granit-Brechsand mit einer Korngröße bis 0,5 mm, insbesondere von 0 mm, insbesondere größer als 0 mm, insbesondere 0,05 mm, bis 0,5 mm, und/oder Glasstrahlgut mit einer Korngröße bis 0,25 mm, insbesondere von 0 mm, insbesondere größer als 0 mm, insbesondere 0,04 mm, bis 0,25 mm oder besteht, insbesondere vollständig, daraus. Dadurch wird vorteilhafterweise ein besonders großer Anteil des Füllstoffgemischs am Polymerbetongemisch erreicht.

In einer möglichen Ausführungsform umfasst die eine grobkörnige Füllstofffraktion Granit-Brechsand mit einer Korngröße bis 2 mm, insbesondere von 0 mm, insbesondere größer als 0 mm, insbesondere 0,05 mm, bis 2 mm oder besteht, insbesondere vollständig, daraus. Dadurch wird vorteilhafterweise ein besonders großer Anteil des Füllstoffgemischs am Polymerbetongemisch erreicht.

In einer möglichen Ausführungsform umfasst die andere grobkörnige Füllstofffraktion Formsand, insbesondere Gießerei -Formsand. Der Formsand, insbesondere Gießerei -Formsand, besteht dabei insbesondere aus in eine Ausgangskornform des Formsandes aufgebrochenen

Sandgussform-Bruchstücken. Dadurch wird vorteilhafterweise ein besonders großer Anteil des Füllstoffgemischs am Polymerbetongemisch erreicht.

In einer möglichen Ausführungsform umfasst das Polymerbetongemisch 50 Volumenprozent Gießerei -Formsand aus in die Ausgangskornform aufgebrochenen Sandgussform-Bruchstücken, 20 Volumenprozent Granit-Brechsand mit einer Korngröße bis 2 mm, 17,5 Volumenprozent Glasstrahlgut, insbesondere mit einer Korngröße bis 0,25 mm, oder Granit-Brechsand mit einer Korngröße bis 0,5 mm, 12,05 Volumenprozent Polyesterharz, 0,27 Volumenprozent Härter und 0,18 Volumenprozent Beschleuniger.

In einer möglichen Ausführungsform wird das Polymerbetongemisch vor dem Polymerisieren und Aushärten in eine Form eingebracht, um ein entsprechend ausgeformtes Polymerteil zu erhalten. Nach dem Einbringen in die Form und vor dem Aushärten, vorteilhafterweise während des Polymerisierens, wird das Polymerbetongemisch vorteilhafterweise zur Verdichtung gerüttelt, insbesondere für eine vorgegebene Zeitdauer und/oder mit einer vorgegebenen Rüttelfrequenz und/oder Rüttelamplitude, oder in mehreren Rüttel schritten mit einer für den jeweiligen Rüttelschritt vorgegebenen Zeitdauer und/oder Rüttelfrequenz und/oder Rüttelamplitude.

Der Polymerisations- und Aushärtevorgang erfolgt insbesondere bei Umgebungsdruck. Der Polymerisations- und Aushärtevorgang erfolgt insbesondere bei Umgebungstemperatur. Dadurch wird eine einfache Herstellung des Polymerbetonteils ermöglicht, da keine Wärmezufuhr oder Kältezufuhr und keine Druckkammer zur Umgebungsdruckerhöhung oder Umgebungsdruckabsenkung erforderlich sind.

In einer möglichen Ausführungsform wird mindestens ein Bewehrungsstab, insbesondere Basaltstab oder gleichwertiger Bewehrungsstab, oder werden mehrere solche Bewehrungsstäbe, insbesondere Basaltstäbe oder gleichwertige Bewehrungsstäbe, eingegossen, insbesondere in einer Zugzone, insbesondere in einem unteren Viertel des Polymerbetonteils, d. h. mit dem Polymerbetongemisch entsprechend umgossen, so dass er bzw. sie dann im Polymerbeton und somit im Polymerbetonteil entsprechend eingegossen ist/sind. Beispielsweise werden der oder die Bewehrungsstäbe vor dem Einbringen oder während des Einbringens des Polymerbetongemischs in die Form in diese Form eingelegt und dann mit dem Polymerbetongemisch umgossen, oder unmittelbar nach dem Einbringen des Polymerbetongemischs in die Form in das noch nicht polymerisierte und noch nicht ausgehärtete Polymerbetongemisch eingebracht. Das Polymerbetonteil weist entsprechend mindestens einen solchen eingegossenen oder mehrere solche eingegossene Bewehrungsstäbe auf. Dadurch können statische Kennwerte beispielsweise von als Träger, Unterzüge, Stürze und/oder weitere Bauelemente ausgebildeten Polymerbetonteilen erhöht werden.

In einer möglichen Ausführungsform wird mindestens ein Kern, insbesondere aus Schaumglas, oder werden mehrere solche Kerne eingegossen, d. h. mit dem Polymerbetongemisch umgossen, so dass er bzw. sie dann im Polymerbeton und somit im Polymerbetonteil eingegossen ist/sind. Beispielsweise wird der mindestens eine Kern vor dem Einbringen oder während des Einbringens des Polymerbetongemischs in die Form in diese Form eingelegt und dann mit dem Polymerbetongemisch umgossen, oder unmittelbar nach dem Einbringen des Polymerbetongemischs in die Form in das noch nicht polymerisierte und noch nicht ausgehärtete Polymerbetongemisch eingebracht. Das Polymerbetonteil weist entsprechend mindestens einen solchen eingegossenen oder mehrere solche eingegossene Kerne auf. Dadurch können eine Materialeinsparung und Gewichtsreduzierung erreicht werden. Des Weiteren können dadurch bessere Wärmedämmeigenschaften des Polymerbetonteils erreicht werden. Das für den Kern oder den jeweiligen Kern verwendete Schaumglas ist dabei vorteilhafterweise ein Abprodukt, insbesondere aus der Industrie, insbesondere aus der Glasindustrie, und/oder aus dem Baugewerbe. Es ist vorteilhafterweise vollständig aus Abprodukten, insbesondere Abfallglas, hergestellt.

In einer möglichen Ausführungsform wird auf den durch das Polymerisieren und Aushärten des Polymerbetongemischs ausgebildeten Polymerbeton, insbesondere nach einem Entformen, vollständig oder abschnittsweise zumindest ein Beschichtungsmaterial aufgebracht, insbesondere aufgespritzt, beispielsweise ein Putz. Das Polymerbetonteil ist entsprechend vollständig oder abschnittsweise beschichtet mit zumindest einem solchen Beschichtungsmaterial, d. h. es weist eine entsprechende Beschichtung auf. Dadurch kann beispielsweise ein Feuerwiderstand erhöht werden. Eine Schichtdicke der Schicht des Beschichtungsmaterials auf dem Polymerbeton beträgt beispielsweise 0,5 mm.

Das Aufbringen des Beschichtungsmaterials kann beispielsweise vor oder nach einem Verbau des Polymerbetonteils, beispielsweise einem Einbau in ein Bauwerk, erfolgen, d. h. beispielsweise auch erst im eingebauten Zustand des Polymerbetonteils, insbesondere wenn als Beschichtungsmaterial Putz verwendet wird. Das Polymerbetonteil wird dann beispielsweise erst eingebaut und danach mit dem Beschichtungsmaterial zumindest abschnittsweise beschichtet, insbesondere verputzt.

Für die jeweilige Rezeptur des Polymerbetongemischs wird vorteilhafterweise die Sieblinie für den Füllstoff oder die Füllstoffe des Füllstoffgemischs, entsprechend einer ermittelten Korngrößenverteilung, festgesetzt, um die Ausgangsstoffe in die einzelnen Füllstofffraktionen zu splitten, d. h. aufzuteilen.

Sich daraus ableitende Parameter für eine Zuführung der Füllstoffe in einen Gießprozess zum Gießen des Polymerbetonteils, beispielsweise eine Schneckenform einer oder einer jeweiligen Förderschnecke und eine Frequenz der Schneckenförderung sind entsprechend umzusetzen. Eine Gießleistung (Masse pro Minute) ist so einzustellen, dass eine ermittelte Mischzeit gesichert ist. Das Polymerbetongemisch wird vorteilhafterweise zur Verdichtung gerüttelt, wobei ein Rüttelsystem vorteilhafterweise in Abhängigkeit von einem Design und/oder einer Geometrie eines jeweils zu gießenden Polymerbetonteils sowie einer jeweiligen Rezeptur, d. h. Zusammensetzung, des Polymerbetongemischs zu staffeln ist. Beispielsweise wird das Polymerbetongemisch insgesamt 240 Sekunden in zwei Etappen, d. h. Rüttel schritten, gerüttelt, zu Beginn mit einer Rüttelfrequenz von 32 Hz und nach 120 Sekunden mit einer Rüttelfrequenz von 27 Hz. Ein technologischer Prozess/Produktionskreislauf ist vorteilhafterweise so gestaltet, dass sich die ermittelten Parameter (jeweilige Zeitschiene) für das Rüttelsystem, die Aushärtung und Entformung ergeben.

Zum Anmischen des Polymerbetongemischs sind beispielsweise herkömmliche Dosier-Misch-Maschinen zu verwenden. Der Anteil des Harz-Härter-Beschleunigergemischs und/oder Füllstoffs/Füllstoffgemischs und/oder die Zusammensetzung des Harz-Härter-Beschleunigergemischs und/oder Füllstoffs/Füllstoffgemischs werden zweckmäßigerweise entsprechend einer jeweils erforderlichen und/oder gewünschten Viskosität, Topfzeit, UV-Beständigkeit und/oder Temperaturbeständigkeit und/oder entsprechend jeweils gewünschter mechanischer Eigenschaften des mittels des Polymerbetongemischs herzustellenden Polymerbetonteils vorgegeben und entsprechend angemischt.

Ein Mischungsverhältnis zwischen dem Füllstoff/Füllstoffgemisch und Harz-Härter-Beschleunigergemisch des Polymerbetongemischs, d. h. ein Mischungsverhältnis der Komponenten Füllstoff/Füllstoffgemisch, Harz oder Harzgemisch, Härter oder Härtergemisch und Beschleuniger oder Beschleunigergemisch, ist zweckmäßigerweise in Abhängigkeit einer chemischen und/oder physikalischen Beschaffenheit oder Zusammensetzung des Füllstoffs/Füllstoffgemischs sowie zweckmäßigerweise auch in Abhängigkeit vom jeweils herzustellenden Polymerbetonteil und die an dieses gestellten Anforderungen einstellbar. Je nach Ausgangssituation und Anforderungen an das mittels des Polymerbetongemischs herzustellende Polymerbetonteil sind zweckmäßigerweise zusätzliche Additive und/oder Inhibitoren zuzusetzen.

Bei diesem Zusatz der Additive und/oder Inhibitoren geht es insbesondere um eine Steuerung eines inneren Fließverhaltens des Polymerbetongemischs und/oder des aushärtenden Polymerbetons, beispielsweise durch einen Einsatz von Thixotropiermittel, und/oder um eine Steuerung der Oberflächenspannung des Polymerbetongemischs und/oder des aushärtenden Polymerbetons und/oder um eine Erhöhung des HdT-Wertes, d. h. der Wärmeformbeständigkeit des Polymerbetongemischs und/oder des aushärtenden Polymerbetons, sowie um einen Einsatz von Anti schrumpf- Additiven, um ein Schrumpfen oder zumindest ein zu starkes Schrumpfen des Polymerbetongemischs und/oder des aushärtenden Polymerbetongemisch zu verhindern. Zudem ist durch den Zusatz der Additive und/oder Inhibitoren eine UV-Beständigkeit des hergestellten Polymerbetonteils zu verbessern.

Die beschriebene Lösung ermöglicht auch eine Zertifizierung der hergestellten Polymerbetonteile, beispielsweise zur Verwendung als Baumaterialien für Bauwerke. Im Ergebnis vielseitiger Versuchsreihen, Analysen und Testergebnisse wurden die Parameter für ein solches Zertifizierungsverfahren von allgemein möglichen Abprodukten erstellt und somit die Basis für eine baurechtliche Zulassung geschaffen.

Um einen Toleranzbereich von Eigenschaften der zu verwendenden Materialien ermitteln zu können, wurden in allen Fällen Chargen zur Prüfung (mind. 10) gestaffelt in zeitlichen Abständen entnommen. Es wurden grundlegende Versuche zur Verarbeitbarkeit der einzelnen Füllstoffe/ Abprodukte aus Bergbau und Industrie durchgeführt.

Darauf wurde folgende Verfahrensweise für eine Zertifizierung abgeleitet. In einem ersten Schritt sind von den Abprodukten der einzelnen Chargen nachstehende Parameter zu ermitteln:

• Rest-Organik Gehalt (je nach den Anforderungen des Polymerbetons bzw. Polymerbetonbauteils sind die Toleranzbereiche der einzelnen Bestandteile festzuschreiben)

• Mineralogische Zusammensetzungen / Alkaligehalt (je nach den Anforderungen des Polymerbetons bzw. Polymerbetonbauteils sind die Toleranzbereiche der einzelnen Bestandteile festzuschreiben)

• Korngrößenverteilung

• Kornform / spezifische Oberfläche mittels Mikroskopie

Im zweiten Schritt sind, ausgehend von den chemischen Analysen sowie den Erkenntnissen im Rahmen der Herstellung von Probekörpem (Einfluss des jeweiligen Kombandes), die Parameter herauszufiltern, welche auf die Verarbeitung bzw. die erzielbaren mechani sehen-/ chemischen Kennwerte wesentlichen Einfluss haben. Im dritten Schritt sind Versuchsreihen (mind. 10) zur Ermittlung der Abhängigkeit/den Zusammenhängen der Ausgangsparameter auf die erzielten Kennwerte der Probekörper durchzuführen. In einer Matrix wird erfasst, mit welchen Ausgangsparametern welche Kennwerte erzielt werden. Im vierten Schritt erfolgt die Festschreibung der Toleranzbereiche der Ausgangsparameter der Abprodukte bezogen auf die erforderlichen Kennwerte des Polymerbetons für die Endprodukte, d. h. für die Polymerbetonbauteile.

Die so ermittelten erforderlichen Ausgangsparameter sind in dem Prüfsystem zur Zertifizierung festzuschreiben und im Rahmen der Produktionseigenkontrolle, d. h. einer werkseigenen Produktionskontrolle WPK, zu prüfen. Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand einer Zeichnung näher erläutert.

Darin zeigt:

Figur 1 schematisch eine Schnittdarstellung eines Polymerbetonteils.

Figur 1 zeigt eine schematische Schnittdarstellung einer beispielhaften Ausführungsform eines Polymerbetonteils 1. In einem Verfahren zur Herstellung eines solchen Polymerbetonteils 1 wird ein Polymerbetongemisch durch Mischen erzeugt und dann polymerisiert und ausgehärtet.

Das Polymerbetongemisch besteht aus 86 bis 89 Volumenprozent eines Füllstoffgemischs, vorteilhafterweise vollständig aus Abprodukten aus Industrie und/oder Bergbau, und 11 bis 14 Volumenprozent eines Harz-Härter-Beschleunigergemischs, welche miteinander vermischt werden.

Das Füllstoffgemisch besteht aus drei Füllstofffraktionen, einer feinkörnigeren Füllstofffraktion als Mehlersatz, insbesondere Gesteinsmehlersatz, und zwei grobkörnigeren Füllstofffraktionen, bei denen vorteilhafterweise Sieblinien, Komform und mechanische und chemische Eigenschaften aufeinander abgestimmt werden.

Die feinkörnige Füllstofffraktion besteht aus Glasstrahlgut, beispielsweise mit einer Korngröße bis 0,25 mm, und/oder Granit-Brechsand, beispielsweise mit einer Korngröße bis 0,5 mm.

Die eine grobkörnige Füllstofffraktion besteht aus Gießerei -Formsand, beispielsweise mit einer Korngröße bis 0,5 mm, insbesondere 0,1 mm bis 0,5 mm. Da als Füllstoff Abprodukte verwendet werden, wird hier Gießerei -Formsand verwendet, welcher bereits zu mindestens einer Sandgussform verarbeitet wurde. Um dieses Abprodukt als Füllstoff verwenden zu können, werden daher Sandgussform-Bruchstücke dieser mindestens einen Sandgussform in eine Ausgangskomform des Gießerei-Formsandes aufgebrochen.

Die andere grobkörnige Füllstofffraktion besteht aus Granit-Brechsand, beispielsweise mit einer Korngröße bis 2 mm.

Am Füll stoffgemi sch hat die feinkörnige Füllstofffraktion einen Anteil vonl5 bis 22 Volumenprozent und die beiden grobkörnigen Füllstofffraktionen zusammen haben einen Anteil von 78 bis 85 Volumenprozent.

Das Harz-Härter-Beschleunigergemisch besteht aus einem Harz oder Harzgemisch sowie 2 bis 2,4 Volumenprozent eines Härters oder Härtergemischs bezogen auf den Anteil des Harzes oder Harzgemischs und 1,2 bis 1,8 Volumenprozent eines Beschleunigers oder Beschleunigergemischs bezogen auf den Anteil des Harzes oder Harzgemischs, d. h der Anteil des Härters oder Härtergemischs beträgt 2 bis 2,4 Volumenprozent des Volumens des Harzes oder Harzgemischs und der Anteil des Beschleunigers oder Beschleunigergemischs beträgt 1,2 bis 1,8 Volumenprozent des Volumens des Harzes oder Harzgemischs. Diese Mengen des Härters oder Härtergemischs und des Beschleunigers oder Beschleunigergemischs kommen somit zum Volumen des Harzes oder Harzgemischs hinzu. Die Volumenprozentangaben der Menge des Härters oder Härtergemischs und der Menge des Beschleunigers oder Beschleunigergemischs beziehen sich somit auf das Volumen des Harzes oder Harzgemischs. Beispielsweise besteht das Harz-Härter-Beschleunigergemisch vollständig aus dem Harz oder Harzgemisch, Härter oder Härtergemisch und Beschleuniger oder Beschleunigergemisch, d. h. die Anteile, insbesondere Volumina, des Harzes oder Harzgemischs, des Härters oder Härtergemischs und des Beschleunigers oder Beschleunigergemischs bilden zusammen 100 Volumenprozent des Harz-Härter-Beschleunigergemischs. Alternativ kann das Harz-Härter-Beschleunigergemisch, genauer gesagt das Harzgemisch im Harz-Härter-Beschleunigergemisch, zusätzlich ein Additiv, zum Beispiel 10 bis 15 Volumenprozent Methacrylat, aufweisen. Der Anteil des Additivs, d. h. insbesondere die 10 bis 15 Volumenprozent, insbesondere des Methacrylats, beziehen sich dabei auf den Anteil des mindestens einen Harzes oder den Gesamtanteil der mehreren Harze im Harzgemisch, d. h der Anteil des Additivs, insbesondere Methacrylat, beträgt 10 bis 15 Volumenprozent des Volumens des mindestens einen Harzes oder des Gesamtvolumens der mehreren Harze im Harzgemisch. Diese Menge des Additivs, insbesondere Methacrylat, kommt somit zum Volumen des Harzes oder zum Gesamtvolumen der mehreren Harze hinzu. Die Volumenprozentangabe der Menge des Additivs, insbesondere Methacrylat, bezieht sich somit auf das Volumen des Harzes oder auf das Gesamtvolumen der mehreren Harze im Harzgemisch. Das Harzgemisch umfasst dann das mindestens eine Harz oder mehreren Harze sowie das mindestens eine Additiv oder mehrere Additive oder besteht daraus. Das Harz-Härter-Beschleunigergemisch besteht dann aus dem Harzgemisch aus mindestens einem Harz und mindestens einem Additiv, insbesondere Methacrylat, sowie aus einem Härter oder Härtergemisch und einem Beschleuniger oder Beschleunigergemisch, d. h. diese Bestandteile, insbesondere deren Volumina, bilden zusammen 100 Volumenprozent des Harz-Härter-B e schl eunigergemi schs .

Das Harz oder Harzgemisch kann beispielsweise frei sein von Styrol, zumindest frei von Mono-Styrol. Beispielsweise wird das Styrol, insbesondere das Mono-Styrol, vollständig durch Vinyltoluol ersetzt.

Die beschriebenen Komponenten des Polymerbetongemischs in der beschriebenen Zusammensetzung werden miteinander vermischt, d. h. das Polymerbetongemisch wird durch Mischen dieser Komponenten in dieser Zusammensetzung erzeugt. Anschließend wird das Polymerbetongemisch polymerisiert und ausgehärtet, wobei es vor dem Polymerisieren und Aushärten vorteilhafterweise in eine Form eingebracht wird. Nach dem Einbringen in die Form wird es vorteilhafterweise zudem gerüttelt, insbesondere in mehreren Rüttel schritten, wobei für den jeweiligen Rüttelschritt eine vorgegebene Zeitdauer und eine vorgegebene Rüttelfrequenz vorgegeben werden. Das Polymerisieren und Aushärten erfolgt dann bei Umgebungsdruck und Umgebungstemperatur, d. h. ohne zusätzliche Erwärmung oder Kühlung und ohne zusätzliche Druckbeaufschlagung oder Unterdruckbeaufschlagung.

Nach dem Polymerisieren und Aushärten wird das Polymerbetonteil 1 entformt. Anschließend kann es beispielweise vollständig oder abschnittsweise mit einem Beschichtungsmaterial 2 versehen werden, d. h. auf einen durch das Polymerisieren und Aushärten aus dem Polymerbetongemisch hergestellten Polymerbeton 3 wird vollständig oder abschnittsweise das Beschichtungsmaterial 2 aufgebracht, wie in Figur 1 gezeigt. Beispielsweise wird als Beschichtungsmaterial 2 ein Putz aufgebracht, insbesondere aufgespritzt. Eine Schichtdicke der Schicht des Beschichtungsmaterials 2 auf dem Polymerbeton 3 beträgt beispielsweise 0,5 mm.

Das mittels des Verfahrens hergestellte Polymerbetonteil 1 umfasst im dargestellten Beispiel somit den Polymerbeton 3 und das aufgebrachte Beschichtungsmaterial 2, d. h. eine entsprechende Beschichtung.

Des Weiteren kann das mittels des Verfahrens hergestellte Polymerbetonteil 1 beispielsweise Bewehrungsstäbe 4, insbesondere Basaltstäbe, und/oder einen Kern 5, insbesondere aus Schaumglas, aufweisen, wie in Figur 1 gezeigt. Der Kern 5 ist dabei vorteilhafterweise ebenfalls aus einem Abprodukt hergestellt, d. h. das verwendete Schaumglas ist ein Abprodukt.

Durch den Kern 5, insbesondere aus Schaumglas, werden eine Materialeinsparung und Gewichtsreduzierung und verbesserte Wärmedämmeigenschaften erreicht.

Die Bewehrungsstäbe 4 verbessern insbesondere statische Kennwerte des Polymerbetonteils 1, beispielsweise bei einer Ausbildung des Polymerbetonteils 1 als Träger, Unterzug oder Sturz. Die Bewehrungsstäbe 4 werden dabei vorteilhafterweise in einer Zugzone des Polymerbetonteils 1 in dieses eingegossen, insbesondere in einem unteren Viertel des Polymerbetonteils E Die Zugzone befindet sich stets im untersten Bereich des Bauteils, d. h. des Polymerbetonteils 1, d. h. von dessen Polymerbetonschicht, insbesondere unterhalb des Kerns 5, falls dieser vorgesehen ist. Der Polymerbeton umschließt zweckmäßigerweise das Produkt, d. h. das Bauteil, mit Ausnahme des Beschichtungsmaterials 2, falls dieses vorgesehen ist. Dieses Beschichtungsmaterial 2 wird, wie beschrieben, vollständig oder abschnittsweise auf den Polymerbeton 3 aufgebracht, d. h. auf eine einer Umgebung des Polymerbetonteils 1 zugewandte Außenseite des Polymerbetons 3.

Zur Herstellung dieses Polymerbetonteils 1 mit einem Kern 5 und/oder Bewehrungsstäben 4 werden der Kern 5 und/oder die Bewehrungsstäbe 4 in den mittels des Polymerbetongemischs herzustellenden Polymerbeton 3 eingegossen, d. h. von diesem umgossen. Sie werden somit beispielsweise jeweils vor dem Einbringen oder während des Einbringens des Polymerbetongemischs in die Form in diese Form eingelegt und dann mit dem Polymerbetongemisch umgossen oder unmittelbar nach dem Einbringen des Polymerbetongemischs in die Form in das noch nicht polymerisierte und noch nicht ausgehärtete Polymerbetongemisch eingebracht.

BEZUGSZEICHENLISTE Polymerbetonteil Beschichtungsmaterial Polymerbeton Bewehrungsstab Kern