DISPERSION DE POLYMERE DANS UN MILIEU ORGANIQUE REACTIF, PROCEDE DE PREPARATION ET UTILISATIONS

L'invention se rapporte à une dispersion de polymère dans un milieu organique réactif obtenue par polymérisation en dispersion par voie radicalaire.

Les polymères en solution ou en suspension sont largement utilisés, notamment dans le domaine des fils de verre destinés au renforcement de matières organiques du type polymère, pour réaliser des compositions d'ensimage ou d'apprêt.

Les fils de verre utilisés pour le renforcement en général sont élaborés industriellement à partir de filets de verre fondu s'écoulant des multiples orifices d'une filière. Ces filets sont étirés mécaniquement sous la forme de filaments continus, puis sont rassemblés en fils de base qui sont ensuite collectés, par exemple par bobinage sur un support en rotation. Avant leur rassemblement, les filaments sont revêtus d'une composition d'ensimage par passage sur un dispositif adapté tel que des rouleaux d'enduction.

La composition d'ensimage est essentielle pour la fabrication des fils de verre et pour l'obtention des matériaux composites incorporant ces fils.

Lors de la fabrication du fil, la composition d'ensimage protège les filaments de verre de l'abrasion qui se produit lorsque ces derniers frottent à grande vitesse sur les différents organes de guidage et d'assemblage, et donne de la cohésion au fil en liant les filaments entre eux.

Lors de la fabrication des matériaux composites, la composition d'ensimage permet l'imprégnation du fil par la matrice à renforcer d'une part, et améliore l'adhésion entre le verre et ladite matrice, d'autre part, contribuant ainsi à obtenir de meilleures propriétés mécaniques.

Les fils de verre peuvent être utilisés tels quels ou être assemblés préalablement à leur incorporation dans la matrice à renforcer, par exemple sous forme de tissus utilisés notamment pour le renforcement de matrices polymériques ou de grilles lorsqu'il s'agit de renforcer des matrices non polymériques. Dans ce

cas, il est nécessaire d'appliquer sur la grille un apprêt (« coating » en anglais) qui lui permet de résister aux manipulations et de conserver intacte sa structure jusqu'au stade final de la mise en œuvre.

Les solutions, émulsions et dispersions de polymères à disposition pour réaliser des compositions d'ensimage ou d'apprêt sont très majoritairement à base d'eau ou de solvant(s) organique(s) volatil(s).

Or, la présence d'eau ou de solvant organique dans l'ensimage ou l'apprêt a une incidence néfaste sur la qualité du renforcement dans le matériau composite et doit par conséquent être évitée. L'eau est éliminée par séchage dans des conditions qui varient selon que la composition mise en oeuvre est un ensimage ou un apprêt :

- dans le cas d'un ensimage, le séchage est opéré à une température variant généralement de 100 à 130°C pendant une durée qui dépend de la présentation du fil : de quelques secondes pour des fils coupés à quelques heures pour des enroulements de fils (« rovings »). L'étape de séchage des rovings est effectuée dans des installations spécifiques de grande capacité et de ce fait elle représente une part importante du coût de production du fil.

- dans le cas d'un apprêt, le séchage est effectué sur la ligne de production à une température qui varie de 130 à 250 ⁰ C, notamment avec de l'air chaud ou un rayonnement infrarouge, pendant une durée n'excédant pas quelques minutes, de préférence 1 à 5 minutes.

Le séchage est l'étape importante du procédé qui a une incidence directe sur la vitesse de la ligne de fabrication. Si le séchage est opéré trop rapidement, par exemple à une température élevée pour réduire la durée, un cloquage (« blistering ») de la composition peut survenir à la surface des fils.

Certaines compositions nécessitent d'avoir recours à des solvants organiques pour solubiliser et/ou disperser et/ou mettre en émulsion tout ou partie des constituants. Les solvants peuvent être utilisés seuls ou ajoutés aux solutions, émulsions et dispersions aqueuses pour améliorer leurs propriétés, par exemple pour réduire la viscosité afin de permettre une meilleure pénétration entre les filaments constitutifs du fil de verre. L'utilisation de solvants organiques, généralement volatils pour les éliminer plus facilement, impose de prendre des précautions supplémentaires du fait de leur inflammabilité plus élevée et du risque plus important pour la santé des personnes qui manipulent l'ensimage ou l'apprêt

sur la ligne de fabrication. En outre, il est nécessaire de disposer d'installations de traitement en continu des effluents pour réduire au minimum leur rejet dans l'atmosphère. La réglementation en matière de rejet devenant de plus en plus contraignante, le coût de traitement tant au niveau des installations elles-mêmes que de leur fonctionnement ne cesse d'augmenter.

Même si les solutions, émulsions et dispersions disponibles sur le marché sont relativement concentrées en polymère (40 à 80 % en poids), elles contiennent encore de l'eau et/ou des solvants organiques si bien que l'étape de séchage ne peut pas être évitée. La présente invention a pour but de fournir une dispersion de polymère exempte d'eau et de solvant organique volatil apte à être utilisée dans une composition d'ensimage pour fils de verre ou une composition d'apprêt pour des fils de verre et des assemblages de tels fils.

Un autre but de l'invention est de fournir une dispersion de polymère à teneur élevée en polymère qui reste stable dans les conditions de stockage habituelles.

Ces buts sont atteints par la dispersion selon l'invention qui comprend le produit de polymérisation d'au moins un monomère vinyliqυe en présence d'un amorceur radicalaire dans un milieu de dispersion organique réactif. Selon l'invention, on forme un latex organique composé d'un polymère résultant de la polymérisation in situ d'un ou plusieurs monomères vinyliques aptes à polymériser par voie radicalaire, ce polymère étant dispersé dans un milieu organique renfermant un ou plusieurs groupes réactifs pouvant réagir avec d'autres composés dans une étape ultérieure, lesdits groupes n'étant cependant pas aptes à polymériser par voie radicalaire. Dans certains cas, une faible proportion de monomère(s) vinylique(s) pouvant aller jusqu'à 10 %, est susceptible de réagir avec le milieu organique réactif en donnant un produit greffé qui aide à la dispersion du polymère.

La dispersion conforme à l'invention est obtenue dès lors que l'écart entre le paramètre de solubilité du polymère (δt _p ) et le paramètre de solubilité du milieu de dispersion (δt _m ) est suffisant pour permettre la formation d'un système biphasique. En règle générale, la dispersion est obtenue lorsque la relation suivante est satisfaite :

| δt _p - δt _m | > 4, de préférence > 5

La dispersion est préparée selon le procédé qui comprend une étape de mélange d'au moins un monomère vinylique, de l'amorceur radicalaire et du milieu de dispersion organique réactif, et une étape de réaction du mélange à une température d'au moins 2O ⁰ C et inférieure au point d'ébullition du composé du mélange ayant le point d'ébullition le plus bas. Le monomère vinylique est choisi parmi les monomères de formule

X

H ₂ C=C^ Y dans laquelle

• X est un radical alkyle en CrC-I ₈ , un radical aryle, de préférence phényle, pouvant comprendre un ou plusieurs substituants alkyie en

Ci-C ₄ , de préférence tolyle, ou un radical arylalkyle en C ₇ -C ₁₀ , de préférence benzyle, et Y représente un atome d'hydrogène ou un radical alkyle en CrC ₄

• X est le groupe OR dans lequel R représente un radical alkyle en C ₁ - de ou un radical cycloalkyle en C ₅ -Ce, ou un radical de formule

dans laquelle

Ri et R ₂ représentent un atome d'hydrogène, un radical méthyle ou un radical éthyle, Ri et R ₂ étant différents, m et n, identiques ou différents, sont égaux à 1 , 2, 3 ou 4, de préférence 3 ou 4,

2 et t, identiques ou différents, sont supérieurs à 4, z+t est inférieur ou égal à 80, et Y représente un atome d'hydrogène ou un radical alkyle en C ₁ -C4

• X est le groupe OCOR ₁ dans lequel R ₁ représente un radical alkyle en CrC-12, de préférence en C1-C ₄ , un radical cycloalkyle en C ₅ -Ca, de préférence cyclohexyle, ou un radical aryle, de préférence phényle, et Y représente un atome d'hydrogène,

• X est le groupe COOR ₂ dans lequel R2 représente un radical alkyle en C ₄ -C ₂ O, un radical cycloalkyle en C6-C20, de préférence en C ₄ -Ci ₂ , un radical aryle, de préférence phényle, ou un radical arylalkyle en C ₆ -C ₂ O, de préférence benzyle et Y représente un atome d'hydrogène ou un radical méthyle,

• X est le groupe de formule

OU

et Y représente un atome d'hydrogène.

De préférence, le monomère vinylique est choisi parmi l'acétate de vinyle, le propionate de vinyle, l'acrylate de butyle, l'acrylate d'octyle, l'acrylate de lauryle et la N-vinyl pyrrolidone. De manière particulièrement préférée, le monomère vinylique est l'acétate de vinyle, l'acrylate de butyle, l'acrylate d'octyle ou la N-vinyl pyrroϋdone.

L'amorceur radicalaire peut être tout type connu d'amorceur permettant d'initier la réaction de polymérisation par voie radicalaire, pouvant être activé par voie thermique ou par rayonnement ultraviolet. De préférence, l'amorceur est activable thermiquement, c'est-à-dire qu'il peut libérer des radicaux à la température de réaction, de préférence à une température inférieure d'au moins 10 ⁰ C inférieure au point d'ébullition du composé du mélange ayant le point d'ébullition le plus bas. En règle générale, il est nécessaire que l'amorceur soit soluble préférentiellement dans le(s) monomère(s) vinylique(s) à polymériser, c'est-à-dire que le coefficient de partage entre les constituants du mélange soit favorable au(x)dit(s) monomère(s). A titre d'exemple de tels amorceurs, on peut citer les peroxydes, les hydroperoxydes, seuls ou combinés avec un agent réducteur de type Fe", Co" ou acide ascorbique (amorceurs redox), et les composés azoïques. De préférence, on choisit le peroxyde de benzoyle, le peroxyde de lauryle, le 2,2'-azo-bis-isobutyronitrile, le 2,2'-azo-bis-méthyl- butyronitrile et le 4,4'-azo-bis-acide cyanopentanoïque, et avantageusement le

peroxyde de lauryle, le 2,2'-azo-bis-isobutyronitrile et 2,2'-azo-bis-méthylbuty- ronitrile.

L'amorceur radicalaire est introduit à raison de 0,5 à 6 % en poids de monomère vinylique, de préférence 1 à 4 %, avantageusement 1 à 3 %. Le milieu de dispersion organique est choisi parmi les composés présentant au moins un groupement réactif ci-après :

- les silicones comprenant au moins un groupe epoxy, de préférence au moins deux, en position(s) terminale(s), par exemple les poly(alkylsiloxanes) à terminaison(s) glycidyle. Les silicones présentant une masse moléculaire comprise entre 450 et 4000, de préférence entre 600 et 3000 sont avantageux car ils permettent une bonne solubilisation ou dispersion du monomère vinylique sans augmenter de manière trop importante la viscosité de la composition.

De préférence, le silicone répond à la formule

dans laquelle n varie de 3 à 45, de préférence 10 à 30 m varie de 1 à 20

- les polyols dérivés d'hydrocarbures linéaires, ramifiés ou cycliques, saturés ou insaturés. De préférence, les polyols présentent une masse moléculaire inférieure à 5000. Avantageusement, le nombre de groupements hydroxyles dans le polyol est au plus égal à 6.

A titre d'exemple, on peut citer les diols tels que l'éthylène glycol, le 1 ,2- propanediol, le 1 ,4-butanediol, le 1 ,6-hexanediol et le cyclohexane diméthanol, les triols tels que le glycérol et le 1,2,4-butanetriol, les tétrols tels que l'érythritol et le pentaérythritol, et les mélanges de ces composés.

Avantageusement, le milieu de dispersion est un α,ω-diglycidyl- poiydiméthyisiloxane ayant de préférence une masse moléculaire de l'ordre de 2000 ou l'éthylène glycol.

Le cas échéant, lorsque la viscosité du milieu de dispersion est élevée, on peut ajouter une faible proportion d'un composé organique qui joue le rôle de diluant, à savoir qu'il n'est pas apte à réagir avec le monomère vinylique et avec le

milieu de dispersion, mais peut éventuellement polymériser. Le diluant est par exemple choisi parmi les éthers d'alcools gras renfermant au plus 20 atomes de carbone, de préférence compris entre 6 et 18 atomes de carbone et avantageusement entre 8 et 16 atomes de carbone, en particulier les monoglycidyl éthers et les diglycidyl éthers de ces alcools gras. Le diluant est choisi en fonction de la nature chimique du milieu de dispersion ; par exemple, on choisit un alcool tel que le propanol-2 lorsque le milieu de dispersion est un glycol tel que l'éthylène glycol. De manière générale, la proportion de diluant n'excède pas 30 % en poids du milieu de dispersion, et de préférence demeure inférieure à 15 %. Dans le mélange, le monomère vinylique et le milieu de dispersion sont mis en œuvre dans un rapport volumique qui n'excède pas 70:30 afin d'éviter une inversion de phase du monomère dans le milieu de dispersion. De préférence, le rapport est compris entre 60:40 et 30:70.

Comme cela a déjà été mentionné, la réaction de polymérisation est effectuée à une température d'au moins 20 ⁰ C et inférieure au point d'ébullition du composé du mélange ayant le point d'ébullition le plus bas. Les conditions de la réaction, en particulier la température et la durée, varient en fonction du taux de conversion du monomère vinylique souhaité, du polymère final, de la nature et du taux d'amorceur. En général, la polymérisation est effectuée à une température supérieure ou égale à 40°C et inférieure d'au moins 10 ⁰ C au point d'ébullition du monomère ayant le point d'ébullition le plus bas, de préférence n'excédant pas 60 ⁰ C, pendant une durée qui varie entre 30 minutes et un dizaine d'heures, de préférence inférieure à 6 heures. Ces conditions de polymérisation permettent d'obtenir un taux de conversion du monomère vinylique supérieur à 80 %, de préférence supérieur à 85%.

Selon une variante de réalisation utilisant un amorceur redox tel que défini précédemment, la température de réaction n'excède pas 40°C, de préférence n'excède pas 3O ⁰ C.

Le cas échéant, la teneur en monomère vinylique résiduel peut être réduite en augmentant la durée de la réaction ou en ajoutant une quantité supplémentaire d'amorceur radicalaire en fin de réaction plutôt que d'augmenter la température pouvant conduire à l'évaporation du monomère vinylique résiduel.

Dans la dispersion obtenue, le polymère se trouve dispersé directement dans le milieu organique réactif, ce qui permet d'éviter l'étape intermédiaire d'élimination du solvant comme cela est nécessaire avec les dispersions connues. Le polymère se trouve sous la forme de fines particules sensiblement sphériques, de taille inférieure à 40 μm, de préférence inférieure ou égale à 15 μm, et mieux encore inférieure à 3 μm, qui forment une dispersion stable dans le milieu de dispersion même pour une teneur en polymère élevée. Ces particules présentent aussi une distribution en taille étroite, centrée sur un diamètre moyen compris entre 0,05 et 3 μm. La combinaison de la taille et de la distribution des particules précitées contribue à l'obtention d'une dispersion stable renfermant 20 à 70 % en poids de polymère, de préférence 30 à 60 % et mieux encore 40 à 60 %.

La viscosité de la dispersion est généralement inférieure ou égale à 500 000 mPa.s., mais elle peut être adaptée en fonction de l'application visée, par exemple en ajustant notamment la quantité de monomère vinylique dans le mélange de départ, la viscosité du milieu de dispersion organique réactif, la masse moléculaire du polymère et la taille des particules.

Ainsi, la viscosité est généralement choisie inférieure à 2000 mPa.s, de préférence est comprise entre 50 et 1000 mPa.s pour l'obtention d'un apprêt, et inférieure à 250 mPa.s., de préférence de l'ordre de 30 à 150 mPa.s pour un ensimage.

La dispersion peut comprendre en outre un agent de stabilisation qui aide à une meilleure dispersion des particules de polymère dans le milieu réactif et permet d'éviter une décantation pendant le stockage. L'agent de stabilisation présente en général une structure comprenant au moins une partie ayant une affinité avec les particules de polymère et au moins une partie présentant une affinité avec le milieu organique réactif.

L'agent de stabilisation peut être choisi parmi :

- les copolymères d'oxyde d'alkylène, par exemple les copolymères d'oxyde d'éthylène et d'oxyde de propylène, notamment sous forme de copolymères diblocs ou triblocs. Avantageusement, les copolymères sont des copolymères diblocs poly(oxyde d'éthylène)-poly(oxyde de propylène). Ces copolymères peuvent être greffés et les groupements pendants peuvent renfermer une ou plusieurs fonctions carboxyliques ou sulfoniques,

- les polymères d'oxyde d'alkylène et d'au moins un autre monomère polymérisable, par exemple le styrène et l'acrylate ou le méthacrylate d'alkyle, en particulier de méthyle. Avantageusement, on utilise des copolymères blocs poly(oxyde d'éthylène)-poly(méthacrylate de méthyle) et poly(oxyde d'éthylène)- polystyrène,

- les polymères d'alcool vinylique, de préférence ayant une masse moléculaire comprise entre 3 000 et 250 000, avantageusement entre 10000 et 200000 et mieux encore entre 25000 et 150000. Ces polymères sont notamment obtenus par hydrolyse des poly acétates de vinyle correspondant, le taux d'hydrolyse étant en généralement inférieur ou égal à 98 %. Les polyalcools vinyliques sont plus particulièrement employés lorsque le milieu réactif est à base de polyol(s).

- les polymères de silicone, par exemple les poly(alkylsiloxanes) tels que les polydiméthylsiloxanes à terminaison(s) acrylique ou méthacrylique, et les polydiméthylsiloxanes greffés par un poly(oxyde d'alkylène), en particulier un poly(oxyde d'éthylène).

L'agent de stabilisation peut être ajouté dans le mélange des réactifs de départ dans une proportion pouvant aller jusqu'à 35 % en poids de monomère vinylique, de préférence jusqu'à 20 %. II a été constaté de manière tout à fait inattendue que la polymérisation de monomère(s) vinylique(s) de type acétate de vinyle dans un milieu de dispersion renfermant des fonctions epoxy, notamment glycidyles, peut se faire sans l'ajout d'un agent de stabilisation du polymère. Il semblerait que l'acétate de vinyle puisse réagir avec la ou les fonctions epoxy, notamment glycidyles, du milieu de dispersion dans les conditions de la polymérisation, en formant un composé jouant le rôle de stabilisant. Le fait que ce composé soit formé in situ dans le milieu de dispersion pendant le déroulement de la polymérisation est particulièrement avantageux car il évite d'avoir à ajouter un agent de stabilisation externe.

La dispersion de polymère conforme à l'invention peut être stockée dans des conditions habituelles de manière satisfaisante pendant plusieurs jours, voire plusieurs mois, en général de 3 à 6 mois à une température variant de 20 à 25 ⁰ C, avec un niveau acceptable de sédimentation des particules.

La dispersion conforme à l'invention présente les avantages suivants :

-elle ne contient pas d'eau et par conséquent on évite l'étape de séchage consommatrice en énergie,

- elle ne contient pas de solvant volatil et les risques d'émissions polluantes préjudiciables à l'environnement et à la santé des opérateurs sont fortement réduits,

- la teneur en monomère vinylique résiduel est très faible, inférieure à 10 % du poids de la dispersion, de préférence inférieure à 5 %,

- la teneur en polymère dans la dispersion est élevée ce qui permet d'avoir des installations de stockage de faible volume. La dispersion selon l'invention peut être utilisée comme cela a déjà été indiqué pour préparer des compositions d'ensimage ou d'apprêt.

L'expression « composition d'ensimage » a la signification habituellement admise dans le domaine des fils de verre : elle désigne une composition apte à être déposée sur des filaments de verre en cours d'étirement, avant leur rassemblement en un ou plusieurs fils de base. La composition d'ensimage sert à protéger les filaments de verre de l'abrasion lors de la fabrication du fil, et à améliorer l'imprégnation du fil par la matrice à renforcer et le couplage entre le verre et ladite matrice.

L'expression « composition d'apprêt » désigne une composition pouvant être appliquée sur le fil de verre à différents stades du procédé après fibrage, par exemple des fils provenant d'enroulements (« rovings »), ou sur un assemblage de tels fils, entrelacés ou non, par exemple un tissu, un tricot, une grille ou un mat. L'apprêt a pour rôle de lier les fils entre eux et d'améliorer leur résistance lors de leur utilisation finale. De manière classique, la préparation de ces compositions est effectuée en ajoutant à la dispersion des additifs spécifiques, notamment au moins un composé pouvant réagir avec les fonctions réactives epoxy ou hydroxyle du milieu de dispersion, tels que les composés aminés et les isocyanates. On peut encore ajouter des composés cycloepoxyde pouvant réagir sous l'effet du rayonnement ultraviolet par catalyse de type acide de Lewis à partir de composés tels que le triarylsulfonium hexafluorure d'antimoine, le triarylsulfonium hexafluorophosphate d'antimoine, le triarylsulfonium tétrafluoro borate d'antimoine, le diaryliodonium hexafluorure d'antimoine et les dérivés de type ferrocène.

La composition d'ensimage est appliquée sur des filaments de verre de toute nature, par exemple E, C, AR (alcali-résistant), ou à bas taux de bore (moins de 5 %). On préfère le verre E et le verre à bas taux de bore.

Ces filaments possèdent un diamètre pouvant varier dans une large mesure, par exemple 5 à 24 μm, de préférence 9 à 17 μm. Le fil de verre final a généralement un titre compris entre 10 et 4800 tex, de préférence 68 à 2400 tex.

La composition d'apprêt est quant à elle appliquée sur un fil de verre ou sur un assemblage de tels fils, notamment sous forme de grille ou de tissu, par exemple par pulvérisation ou immersion dans un bain. Les fils de verre revêtus de l'ensimage et les fils ou les assemblages de tels fils de verre traités avec l'apprêt sont soumis à un traitement, par exemple thermique ou sous radiations ultraviolettes, afin d'obtenir la réticulation de l'ensimage ou de l'apprêt.

Les exemples qui suivent permettent d'illustrer l'invention sans toutefois la limiter.

EXEMPLES

Dans un réacteur équipé d'un agitateur mécanique, d'un dispositif réfrigérant à circulation d'eau, d'un système assurant une circulation d'azote et d'un bain d'huile, on introduit le monomère vinylique, le milieu de dispersion organique réactif, l'amorceur radicalaire et le cas échéant l'agent de stabilisation.

Le mélange réactionnel est chauffé à une température inférieure de 10 ⁰ C au point d'ébullition du monomère vinylique pendant 7 heures sous agitation (150 RPM).

On utilise les composés suivants dans les teneurs indiquées dans le tableau 1 :

Monomère vinylique

• VAC : acétate de vinyle

• VP : N-vinyl pyrrolidone

• AB : acrylate de butyle • AO : acrylate d'octyle

Milieu de dispersion

• PDMS-DG : α,ω-diglycidyl polydiméthylsiloxane (masse moléculaire moyenne en poids (MW) : 2500); commercialisé par GOLDSCHMIDT sous la référence TEGOMER E-Sl 2330

• EG : éthylène glycol

Amorceur radicalaire :

• AACP : 4,4'-azo-bis-acide cyanopentanoïque

• AIBN : 2,2'-azo-bis-isobutyronitrile • AMBN : 2,2'-azo-bis-méthyl-butyronitrile ; commercialisé par DuPont sous la référence VAZO ^® 67

• PB : peroxyde de benzoyle

• PL : peroxyde de lauryle Agent de stabilisation • PDMS-MA : polydiméthylsiloxane à terminaisons méthacryNque ; commercialisé par SHIN-ETSU sous la référence X22-174DX (masse moléculaire moyenne en poids (MW) : 4600)

• PDMSgPOE : polydiméthylsiloxane greffé poly(oxyde d'éthylène) ; commercialisé par GOLDSCHMIDT sous la référence TEGOPREN 5842

• PMMA-POE : copolymère bloc poly(méthacrylate de méthyle)- po!y(oxyde d'éthylène) ; commercialisé par GOLDSCHMIDT sous la référence ME

• PS-POE : copolymère bloc polystyrène-poly(oxyde d'éthylène) ; commercialisé par GOLDSCHMIDT sous la référence SE

• PVAL : polyalcool vinylique dérivé de polyacétate de vinyle (taux d'hydrolyse : 88 % ; masse moléculaire : 88000) ; commercialisé par GOHSENOL sous la référence GL 05.

Diluant • LA-MG : monoglycidyl éther d'alcool laurique ; commercialisé par

HUNSTMAN CHEMICALS sous la référence ARALDITE ^® DY0391 A partir de la dispersion obtenue, on effectue les mesures suivantes :

- la taille moyenne des particules de polymère, exprimé en nanomètres, est mesuré par spectroscopie à corrélation de photons sous un faisceau incident de lumière laser et mesure de la lumière diffusée sous un angle de 90° à l'aide d'un appareil COULTER N4 PLUS (pour les tailles jusqu'à 3000 nm) et d'un appareil LS 230 pour les tailles jusqu'à 2 x 10 ⁶ nm).

- la viscosité, en mPa.s, est mesurée à 25 ⁰ C à l'aide d'un viscosimètre rotatif (RHEOMAT RM 180).

- la stabilité est mesurée en donnant le temps de sédimentation en conditions statiques correspondant à une décantation de 25 % en volume de la dispersion (t ₂₅ exprimé en jour).

- le taux de conversion du(des) monomère(s) vinylique(s) est mesuré par ¹ H-RMN.

Dans îe tableau 1 , on constate que les dispersions de poly(acétate de vinyle) sont stables sans l'ajout d'un agent stabilisant pendant au moins 30 jours (Ex. 6 à 8) et plus de 60 jours à une teneur en polymère plus faible (Ex. 1 à 5). Pour les dispersions plus concentrées, l'ajout d'un agent de stabilisation est nécessaire pour obtenir une stabilité d'au moins 8 jours (Ex. 30 à 34). Le taux de conversion du monomère vinylique est au moins égal à 90 %.

L'ajout d'agent de stabilisation dans les dispersions de polymère de vinylpyrrolidone et d'acryliques permet d'obtenir des particules de faible taille (inférieure à 1 μm) et permet d'augmenter la durée du stockage (Ex. 9 et 10 ; Ex. 23 et 24).

Le paramètre de solubilité du polymère (δt _p ) et le paramètre de solubilité du milieu de dispersion (δt _m ) sont calculés selon la méthode décrite par D. W. VAN KREVELEN dans l'ouvrage « Properties of polymers » ; Elsevier Science Publisher, 1990, pp. 212-213. On donne ci-après l'écart | δt _p - δtj pour les exemples du tableau 1 :

I δt _p - δt _m |

Exemples 1-8 et 30-32 6,8

Exemples 9-11 et 25 7,0

Exemples 12 à 25 5,7

Tableau 1

Tableau 1 (suite)

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