Polymerfilm enthaltend ein Copolyamid eines Diamins, einer Dimersäure und eines Lactams Beschreibung Die vorliegende Erfindung betrifft einen Polymerfilm (P), enthaltend mindestens ein Copolyamid, wobei das Copolyamid hergestellt ist durch Polymerisation mindestens eines Lactams (A) und eines Monomergemischs (M). Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung des Polymerfilms (P) sowie die Verwendung des Polymerfilms (P) als Verpackungsfilm.

Polyamide sind industriell von besonderer Bedeutung, da sie sich durch sehr gute mechanische Eigenschaften auszeichnen, insbesondere besitzen sie eine hohe Festigkeit und Zähigkeit, eine gute Chemikalienbeständigkeit sowie eine hohe Abriebfestigkeit. Sie werden beispielsweise zur Herstellung von Angelschnüren, Kletterseilen und Teppichböden verwendet. Darüber hinaus finden Polyamide Anwendung zur Herstellung von Verpackungsfilmen und Verpackungshüllen.

Eine Übersicht über die Verwendung als Verpackungsfilme und Verpackungshüllen sowie deren Herstellung, ist beispielsweise in Encylcopedia of Polymer Science and Engineering 2nd Ed., Vol. 7, pp. 73-127, Vol. 10, pp. 684-695 (John Wiley & Sons, Inc., 1987) beschrieben. Die darin beschriebenen Polyamidfilme sind jedoch sehr steif, haben eine niedrige Weiterreißfestigkeit und eine hohe Dichte.

Für Verpackungsfilme und Verpackungshüllen werden daher häufig Copolyamide, die positive Eigenschaften von verschiedenen Polyamiden in sich vereinen, eingesetzt. Im Stand der Technik sind verschiedene Copolyamide beschrieben.

Die EP 0 352 562 beschreibt Folien aus Copolyamiden, wobei die Copolyamide hergestellt sind aus ε-Caprolactam und vorzugsweise 1 bis 10 Gewichtsteilen einer Dimersäure und einem Diamin. Die Copolyamide können dann zur Herstellung von Flach- oder Blasfolien eingesetzt werden. Ebenso eignen sie sich zur Herstellung von Verbundfolien.

Nachteilig bei den in der EP 0 352 562 beschriebenen Folien aus Copolyamid ist, dass sie eine relativ geringe Weiterreißfestigkeit, einen hohen E-Modul und eine geringe Durchstoßenergie aufweisen.

Die DE 28 46 596 beschreibt Formkörper aus einem Copolyamid aus Caprolactam, Fettsäuredimeren und Hexamethylendiamin. Die beschriebenen Thermoplasten lassen sich jedoch nicht zu einer Film extrudieren.

Die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Aufgabe bestand darin, einen Polymerfilm bereitzustellen, der ein Polyamid enthält und der die Nachteile der im Stand der Technik beschriebenen Polymerfilme nicht oder nur in vermindertem Maße aufweist. Der Polymerfilm sollte zudem möglichst einfach und kostengünstig herstellbar sein.

Gelöst wird diese Aufgabe durch einen Polymerfilm (P) enthaltend mindestens ein Copolyamid, hergestellt durch Polymerisation der Komponenten

(A) 15 bis 84 Gew.-% mindestens eines Lactams,

(B) 16 bis 85 Gew.-% eines Monomergemischs (M), das die Komponenten

(B1 ) mindestens eine C32-C4o-Dimersäure und

(B2) mindestens ein C4-Ci2-Diamin enthält, wobei die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) jeweils bezogen sind auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B).

Es wurde überraschend gefunden, dass der erfindungsgemäße Polymerfilm (P) eine hohe Weiterreißfestigkeit sowohl in Extrusionsrichtung als auch senkrecht dazu, aufweist. Dies ist besonders vorteilhaft, wenn der erfindungsgemäße Polymerfilm (P) als Verpackungsfilm eingesetzt wird.

Darüber hinaus weist der erfindungsgemäße Polymerfilm (P) eine hohe Transparenz, sowie eine hohe Tieftemperaturzähigkeit auf. Vorteilhaft ist zudem, dass der erfindungsgemäße Polymerfilm (P) weniger steif ist als die im Stand der Technik beschriebenen Polymerfilme (P), die ein Polyamid oder ein Copolyamid enthalten. Außerdem weist der erfindungsgemäße Polymerfilm (P) ein geringes E-Modul und ein hohe Durchstoßfestigkeit im trockenen Zustand auf. Die hohe Durchstoßfestigkeit ist ebenfalls insbesondere dann von Bedeutung, wenn der Polymerfilm (P) als Verpackungsfilm verwendet wird.

Nachfolgend wird die Erfindung näher erläutert.

Polymerfilm (P)

Erfindungsgemäß enthält der Polymerfilm (P) mindestens ein Copolyamid.

Unter„mindestens ein Copolyamid" wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl genau ein Copolyamid als auch eine Mischung aus zwei oder mehreren Copolyamiden verstanden. Der Polymerfilm (P) weist beispielsweise eine Dicke im Bereich von 0,1 μηη bis 1 mm auf, bevorzugt eine Dicke im Bereich von 5 bis 500 μηη und insbesondere bevorzugt im Bereich von 20 bis 100 m. Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Polymerfilm (P), bei dem der Polymerfilm (P) eine Dicke im Bereich von 0,1 μηη bis 1 mm aufweist.

Der Polymerfilm (P) kann zusätzlich zu dem mindestens einen Copolyamid mindestens ein weiteres Polymer (wP) enthalten.

„Mindestens ein weiteres Polymer (wP)" bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl genau ein weiteres Polymer (wP) als auch eine Mischung aus zwei oder mehreren weiteren Polymeren (wP). Als mindestens ein weiteres Polymer (wP) eignen sich alle dem Fachmann bekannten Polymere. Es versteht sich von selbst, dass das mindestens eine weitere Polymer (wP) von dem mindestens einen Copolyamid verschieden ist.

Bevorzugt ist das mindestens eine weitere Polymer (wP) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyolefinen, Poly(ethylvinylalkoholen), Poly(ethylvinylacetaten), Polyethylenterephthalaten, Polyvinylidenchloriden, mit Maleinsäureanhydrid gegrafteten Polyolefinen, Polyestern und lonomeren. Besonders bevorzugt ist das mindestens eine weitere Polymer (wP) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyolefinen, Poly(ethylvinylalkoholen), Poly(ethylvinylacetaten), Polyethylenterephthalaten, Polyvinylidenchloriden und mit Maleinsäureanhydrid gegraften Polyolefinen. Am meisten bevorzugt ist das mindestens eine weitere Polymer (wP) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyolefinen, mit Maleinsäureanhydrid gegrafteten Polyolefinen und Ethylvinylalkoholen.

Ist das mindestens eine weitere Polymer (wP), ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyolefinen, so ist es bevorzugt, dass zusätzlich mit Maleinsäureanhydrid gegraftete Polyolefine als mindestens ein weiteres Polymer (wP) eingesetzt werden. Dabei ist es möglich, dass als das mindestens eine weitere Polymer (wP) eine Mischung aus Polyolefinen und mit Maleinsäureanhydrid gegrafteten Polyolefinen eingesetzt wird. Ebenso ist es möglich, dass, wenn der Polymerfilm (P) ein weiter unten beschriebener Multilayerfilm ist, der Polymerfilm (P) mindestens eine erste weitere Schicht mindestens eines weiteren Polymers (wP) enthält, wobei das mindestens eine weitere Polymer (wP) der ersten weiteren Schicht ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus mit Maleinsäureanhydrid gegrafteten Polyolefinen und der Polymerfilm (P) mindestens eine zweite weitere Schicht mindestens eines weiteren Polymers (wP) enthält, wobei das mindestens eine weitere Polymer (wP) der zweiten weiteren Schicht ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyolefinen. Der Polymerfilm (P) enthält die erste weitere Schicht dann vorzugsweise zwischen der ersten Schicht, die das mindestens eine Copolyamid enthält, und der zweiten weiteren Schicht. Polyolefine als solche sind dem Fachmann bekannt. Bevorzugte Polyolefine sind Polypropylen (PP), low-density Polyethylen (LDPE) linear-low-density Polyethylen (LLDPE) und very-low- density Polyethylen (VLDPE). Linear-low-density Polyethylen (LLDPE) ist ein Copolymer aus Ethylen und mindestens einem C4-C8-a-Olefin. Linear-low-density Polyethylen (LLDPE) zeichnet sich durch lange Polymerketten mit kurzen Seitenketten aus. Die Länge der Seitenketten in linear-low-density Polyethylen (LLDPE) ist üblicherweise kürzer als in low-density Polyethylen (LDPE) und in medium-density Polyethylen (MDPE). Der Schmelzpunkt von linear-low-density Polyethylen (LLDPE) liegt vorzugsweise im Bereich von 1 10 bis 130 °C, seine Dichte liegt im Bereich von 0,91 bis 0,93 g/cm ³ .

Very-low-density Polyethylen (VLDPE) sind Copolymere aus Ethylen und mindestens einem C ₄ - Cs-a-Olefin. Sie weisen üblicherweise einen Schmelzpunkt im Bereich von 1 10 bis 130 °C und eine Dichte im Bereich von 0,86 bis < 0,91 g/cm ³ auf. Der Anteil an C ₄ -C8-a-Olefinen in VLDPE ist in der Regel höher als im LLDPE.

Unter„C ₄ -C8-a-Olefin" werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung lineare und verzweigte, bevorzugt lineare, Alkylene mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen verstanden, die in a-Position ungesättigt sind, also in α-Stellung eine C-C-Doppelbindung aufweisen. Beispiele hierfür sind 1 - Buten, 1 -Penten, 1 -Hexen, 1 -Hepten und 1 -Octen. 1 -Buten, 1 -Hexen und 1 -Octen sind bevorzugt.

Bevorzugt als Poly(ethylenvinylacetate) sind Copolymere von Ethylen mit Vinylacetat. Beispielsweise werden im Bereich von 82 bis 99,9 Gew.-% Ethylen und im Bereich von 0,1 bis 18 Gew.-% Vinylacetat, bevorzugt im Bereich von 88 bis 99,9 Gew.-% Ethylen und im Bereich von 0,1 bis 12 Gew.-% Vinylacetat zur Herstellung eingesetzt.

Bevorzugte Poly(ethylenvinylalkohole) sind erhältlich durch vollständige oder teilweise Verseifung der vorstehend beschriebenen Poly(ethylenvinylacetate). Beispielsweise enthalten die Poly(ethylenvinylalkohole) im Bereich von 50 bis 75 mol.-% Ethylen und im Bereich von 25 bis 50 mol.-% Vinylalkohol, bezogen auf die Gesamtstoffmenge der Poly(ethylenvinylalkohole).

Der Polymerfilm (P) kann das mindestens eine weitere Polymer (wP) als Blend (Mischung) mit dem mindestens einen Copolyamid enthalten.

Darüber hinaus ist es möglich und erfindungsgemäß bevorzugt, dass der Polymerfilm (P) mindestens eine erste Schicht enthält, die das mindestens eine Copolyamid enthält, und der Polymerfilm (P) mindestens eine weitere Schicht enthält, die das mindestens eine weitere Polymer (wP) enthält. In dieser Ausführungsform ist es bevorzugt, dass die mindestens eine erste Schicht, die das mindestens eine Copolyamid enthält, kein weiteres Polymer (wP) enthält.

„Mindestens eine erste Schicht" bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl genau eine erste Schicht als auch zwei oder mehrere erste Schichten.

„Mindestens eine weitere Schicht" bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl genau eine weitere Schicht als auch zwei oder mehrere weitere Schichten. Zwei oder mehrere weitere Schichten sind bevorzugt.

Es ist also bevorzugt, dass der Polymerfilm (P) mindestens eine erste Schicht enthält, die das mindestens eine Copolyamid enthält, und der Polymerfilm (P) außerdem mindestens eine weitere Schicht enthält, wobei die mindestens eine weitere Schicht mindestens ein weiteres Polymer (wP), das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyolefinen, Poly(ethylenvinylalkoholen), Poly(ethylenvinylacetaten), Polyethylenterephthalaten,

Polyvinylidenchloriden und mit Maleinsäureanhydrid gegraftete Polyolefinen, enthält.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit auch ein Polymerfilm (P), bei dem der Polymerfilm (P) mindestens eine erste Schicht enthält, die das mindestens eine Copolyamid enthält, und der Polymerfilm (P) mindestens eine weitere Schicht enthält, wobei die mindestens eine weitere Schicht mindestens ein weiteres Polymer (wP), das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyolefinen, Poly(ethylenvinylalkoholen), Poly(ethylenvinylacetaten), Polyethylenterephthalaten, Polyvinylidenchloriden und mit Maleinsäureanhydrid gegrafteten Polyolefinen, enthält.

Enthält der Polymerfilm (P) außer der mindestens einen ersten Schicht keine weitere Schicht, so wird der Polymerfilm (P) auch als Monofilm bezeichnet. Ist der Polymerfilm (P) ein Monofilm, so kann er genau eine erste Schicht und keine weitere Schicht enthalten, ebenso ist es möglich, dass er zwei oder mehrere erste Schichten und keine weitere Schicht enthält. Enthält der Polymerfilm (P) zwei oder mehrere erste Schichten und ist er ein Monofilm, so weisen die zwei oder mehreren ersten Schichten alle dieselbe Zusammensetzung auf.

Enthält der Polymerfilm (P) mindestens eine erste Schicht, die das mindestens eine Copolyamid enthält, und mindestens eine weitere Schicht, die das mindestens eine weitere Polymer (wP) enthält, wird der Polymerfilm (P) auch als Multilayerfilm bezeichnet.

Beispielsweise enthält der Polymerfilm (P) dann 1 bis 1 1 erste Schichten, die das mindestens eine Copolyamid enthalten, und 1 bis 13 weitere Schichten, die das mindestens eine weitere Polymer (wP) enthalten. Bevorzugt enthält der Polymerfilm (P) 1 bis 5 erste Schichten, die das mindestens eine Copolyamid enthalten, und 1 bis 1 1 weitere Schichten, die das mindestens eine weitere Polymer (wP) enthalten. Insbesondere bevorzugt enthält der Polymerfilm (P) 1 bis 3 erste Schichten, die das mindestens eine Copolyamid enthalten, und 1 bis 7 weitere Schichten, die das mindestens eine weitere Polymer (wP) enthalten.

In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung besteht die mindestens eine erste Schicht aus dem mindestens einen Copolyamid. Ebenso ist es bevorzugt, dass die mindestens eine weitere Schicht aus dem mindestens einen weiteren Polymer (wP) besteht.

Der Begriff „Polymerfilm (P)" umfasst im Rahmen der vorliegenden Erfindung also sowohl Monofilme als auch Multilayerfilme.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Polymerfilm (P), wobei der Polymerfilm (P) ein Monofilm oder ein Multilayerfilm ist.

Wie vorstehend beschrieben, weist der Polymerfilm (P) üblicherweise eine Dicke im Bereich von 0,1 μηη bis 1 mm auf, bevorzugt im Bereich von 5 bis 500 μηη und insbesondere bevorzugt im Bereich von 10 bis 100 μηη.

Ist der Polymerfilm (P) ein Monofilm und enthält er genau eine erste Schicht, so weist die erste Schicht die gleiche Dicke auf wie der Polymerfilm (P), also beispielsweise im Bereich von 0,1 μηη bis 1 mm, bevorzugt im Bereich von 5 bis 500 μηη und insbesondere bevorzugt im Bereich von 10 bis 100 μηη. Ist der Polymerfilm (P) ein Monofilm und enthält er zwei oder mehrere erste Schichten, so ist die Dicke jeder ersten Schicht üblicherweise kleiner als die Dicke des Polymerfilms (P). Die Summe der Dicken der einzelnen ersten Schichten entspricht dann im Allgemeinen der Dicke des Polymerfilms (P). Beispielsweise weist die mindestens eine erste Schicht, die das mindestens eine Copolyamid enthält, dann ein Dicke im Bereich von 0,1 bis 100 μηη, bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 50 μηη und insbesondere bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 15 μηη auf.

Ist der Polymerfilm (P) ein Multilayerfilm, so ist die Dicke der einzelnen Schichten des Polymerfilms (P), also ist die Dicke der mindestens einen ersten Schicht, die das mindestens eine Copolyamid enthält, und die Dicke der mindestens einer weiteren Schicht, die das mindestens eine weitere Polymer (wP) enthält, üblicherweise kleiner als die Dicke des Polymerfilms (P). Die Summe der Dicken der einzelnen Schichten entspricht dann im Allgemeinen der Dicke des Polymerfilms (P).

Beispielsweise weist die mindestens eine erste Schicht, die das mindestens eine Copolyamid enthält, dann ein Dicke im Bereich von 0,1 bis 100 μηη auf, bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 50 μηη und insbesondere bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 15 μηη. Die mindestens eine weitere Schicht, die das mindestens eine weitere Polymer (wP) enthält, weist dann beispielsweise eine Dicke im Bereich von 0,1 bis 100 μηη auf, bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 50 μηη und insbesondere bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 15 μηη. Der Polymerfilm (P) kann mindestens einen Haftvermittler enthalten. Diese Ausführungsform ist bevorzugt, wenn der Polymerfilm (P) ein Multilayerfilm ist.

„Mindestens ein Haftvermittler" bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl genau ein Haftvermittler als auch eine Mischung aus zwei oder mehreren Haftvermittlern.

Ist der Polymerfilm (P) ein Multilayerfilm, so kann der mindestens eine Haftvermittler zusammen mit dem mindestens einen Copolyamid in der mindestens einen ersten Schicht enthalten sein. Ebenso ist es möglich, dass der mindestens eine Haftvermittler zusammen mit dem mindestens einen weiteren Polymer (wP) in der mindestens einen weiteren Schicht enthalten ist. Darüber hinaus ist es möglich, dass der mindestens eine Haftvermittler als mindestens eine zusätzliche Schicht in dem Polymerfilm (P) enthalten ist. Diese Ausführungsform ist bevorzugt.

Wenn der mindestens eine Haftvermittler als mindestens eine zusätzliche Schicht in dem Polymerfilm (P) enthalten ist, so ist diese mindestens eine zusätzliche Schicht bevorzugt zwischen der mindestens einen weiteren Schicht, die das mindestens eine weitere Polymer (wP) enthält, und der mindestens einen ersten Schicht, die das mindestens eine Copolyamid enthält, angeordnet. Die mindestens eine Schicht des Haftvermittlers weist beispielsweise eine Dicke von 0,1 bis 100 μηη auf, bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 50 μηη und insbesondere bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 15 μηη.

Geeignete Haftvermittler sind dem Fachmann als solche bekannt. Bevorzugt als Haftvermittler sind Copolymere aus Ethylen mit Maleinsäureanhydrid oder ein Copolymer aus Ethylen mit Vinylacetat. Bevorzugt ist ein Copolymer aus linear-low-density Polyethylen (LLDPE) und Maleinsäureanhydrid oder ein Copolymer aus Ethylen und Vinylacetat, wobei zur Herstellung des Copolymers > 18 Gew.-% Vinylacetat und < 82 Gew.-% Ethylen eingesetzt werden. Diese Copolymere sind kommerziell erhältlich, beispielsweise unter dem Handelsnamen Bynel 4105 der Firma DuPont oder Escorene FL001 19 der Firma Exxon. Bevorzugt sind als Haftvermittler eingesetzte Copolymere aus Ethylen mit Maleinsäureanhydrid mit Maleinsäureanhydrid gegraftete Polymere oder Copolymere aus Ethylen.

Der Polymerfilm (P) kann außerdem Additive enthalten. Derartige Additive sind dem Fachmann bekannt und beispielsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Stabilisatoren, Farbstoffen, Antistatika, Tackifiern, Anti-block, Verarbeitungshilfsmitteln, Antioxidantien, Lichtstabilisatoren, UV-Absorbern, Gleitmitteln und Nukleierungshilfsmitteln.

Als Farbstoffe sind organische und anorganische Pigmente, wie beispielsweise mit einer Schlichte versehenes Titandioxid, geeignet. Als Tackifier eignen sich beispielsweise Polyisobutylen (PIB) oder Ethylvinylacetat (EVA). Geeignete Antiblockmittel sind beispielsweise Siliziumdioxid- oder Calciumcarbonatpartikel. Geeignete Lichtstabilisatoren sind beispielsweise sogenannte HALS (Hindered Amine Light Stabilizer). Als Verarbeitungshilfs- oder Gleitmittel kann beispielsweise Ethylenbisstearamid (EBS) Wachs eingesetzt werden. Nukleierungshilfsmittel können beispielsweise alle Arten von organischen oder anorganischen Kristallisationskeimbildnern sein, wie z.B. Talk. Die Additive können sowohl in der mindestens einen ersten Schicht enthalten sein, als auch in der mindestens einen weiteren Schicht. Sie können in nur einer dieser Schichten enthalten sein, ebenso ist es möglich, dass sie in jeder dieser Schichten enthalten sind.

Copolyamid

Erfindungsgemäß enthält der Polymerfilm (P) mindestens ein Copolyamid, das hergestellt ist durch Polymerisation der Komponenten

(A) 15 bis 84 Gew.-% mindestens eines Lactams,

(B) 16 bis 85 Gew.-% eines Monomergemischs (M), das die Komponenten (B1 ) mindestens eine C32-C4o-Dimersäure und (B2) mindestens ein C4-Ci2-Diamin enthält, wobei die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) jeweils bezogen sind auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B).

Die Begriffe „Komponente (A)" und „mindestens ein Lactam" werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung synonym gebraucht und besitzen daher die gleiche Bedeutung. Entsprechendes gilt für die Begriffe„Komponente (B)" und„ein Monomergemisch (M)". Diese Begriffe werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung ebenfalls synonym gebraucht und besitzen daher die gleiche Bedeutung.

„Mindestens ein Lactam" bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl genau ein Lactam als auch eine Mischung aus zwei oder mehreren Lactamen. Bevorzugt ist genau ein Lactam.

Erfindungsgemäß ist das mindestens eine Copolyamid hergestellt durch Polymerisation von 15 bis 84 Gew.-% der Komponente (A) und 16 bis 85 Gew.-% der Komponente (B), bevorzugt ist das Copolyamid hergestellt durch Polymerisation von 40 bis 83 Gew.-% der Komponente (A) und von 17 bis 60 Gew.-% der Komponente (B), insbesondere bevorzugt ist das mindestens eine Copolyamid hergestellt durch Polymerisation von 60 bis 80 Gew.-% der Komponente (A) und 20 bis 40 Gew.-% der Komponente (B), wobei die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) jeweils bezogen sind auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B). Bevorzugt ergibt die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) 100 Gew.-%.

Es versteht sich von selbst, dass sich die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) auf die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) vor der Polymerisation beziehen, also wenn die Komponenten (A) und (B) noch nicht miteinander reagiert haben. Während der Polymerisation kann sich das Gewichtsverhältnis der Komponenten (A) und (B) gegebenenfalls ändern.

Erfindungsgemäß wird das Copolyamid hergestellt durch Polymerisation der Komponenten (A) und (B). Die Polymerisation der Komponenten (A) und (B) ist dem Fachmann bekannt. Üblicherweise ist die Polymerisation der Komponenten (A) mit (B) eine Kondensationsreaktion. Während der Kondensationsreaktion reagiert die Komponente (A) mit den in der Komponente (B) enthaltenen Komponenten (B1 ) und (B2) sowie gegebenenfalls der weiter unten beschriebenen Komponente (B3), die ebenfalls in der Komponente (B) enthalten sein kann. Dabei bilden sich Amidbindungen zwischen den einzelnen Komponenten aus. Üblicherweise liegt die Komponente (A) während der Polymerisation zumindest teilweise offenkettig, also als Aminosäure vor.

Die Polymerisation der Komponenten (A) und (B) kann in Gegenwart eines Katalysators stattfinden. Als Katalysator eignen sich alle dem Fachmann bekannten Katalysatoren, die die Polymerisation der Komponenten (A) und (B) katalysieren. Derartige Katalysatoren sind dem Fachmann bekannt. Bevorzugte Katalysatoren sind Phosphorverbindungen wie beispielsweise Natriumhypophosphit, phosphorige Säure, Triphenylphosphin oder Triphenylphosphit.

Bei der Polymersiation der Komponenten (A) und (B) bildet sich das Copolyamid, das daher Baueinheiten erhält, die von der Komponente (A) abgeleitet sind, und Baueinheiten, die von der Komponente (B) abgeleitet sind. Baueinheiten, die von der Komponente (B) abgeleitet sind, enthalten Baueinheiten, die von den Komponenten (B1 ) und (B2) sowie gegebenenfalls von der Komponente (B3) abgeleitet sind. Bei der Polymerisation der Komponenten (A) und (B) bildet sich das Copolyamid als Copolymer. Das Copolymer kann ein statistisches Copolymer sein, ebenso ist es möglich, dass es sich um ein Blockcopolymer handelt.

In einem Blockcopolymer bilden sich Blöcke von Einheiten, die von der Komponente (B) abgeleitet sind und Blöcke von Einheiten, die von der Komponente (A) abgeleitet sind. Diese wechseln sich ab. Bei einem statistischen Copolymer wechseln sich Baueinheiten, die von der Komponente (A) abgeleitet sind, mit Baueinheiten, die von der Komponente (B) abgeleitet sind, ab. Diese Abwechslung erfolgt statistisch, beispielsweise kann auf zwei von der Komponente (B) abgeleitete Baueinheiten, eine Baueinheit, die von der Komponente (A) abgeleitet ist, folgen, auf die wiederum eine von der Komponente (B) abgeleitete Baueinheit folgt, auf die dann eine Baueinheit folgt, die drei von der Komponente (A) abgeleitete Baueinheiten enthält.

Bevorzugt ist das mindestens eine Copolyamid ein statistisches Copolymer.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Polymerfilm, bei dem das mindestens eine Copolyamid ein statistisches Copolymer ist.

Die Herstellung des mindestens einen Copolyamids umfasst bevorzugt die folgenden Schritte: a) Polymerisation der Komponenten (A) und (B) unter Erhalt mindestens eines ersten Copolyamids, b) Granulieren des in Schritt a) erhaltenen mindestens einen ersten Copolyamids unter Erhalt mindestens eines granulierten Copolyamids, c) Extraktion des in Schritt b) erhaltenen mindestens einen granulierten Copolyamids mit Wasser unter Erhalt mindestens eines extrahierten Copolyamids, d) Trocknen des in Schritt c) erhaltenen mindestens einen extrahierten Copolyamids bei einer Temperatur (Tr) unter Erhalt des mindestens einen Copolyamids. Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Polymerfilm (P), bei dem das Copolyamid hergestellt wird in einem Verfahren umfassen die folgenden Schritte: a) Polymerisation der Komponenten (A) und (B) unter Erhalt mindestens eines ersten Copolyamids, b) Granulieren des in Schritt a) erhaltenen mindestens einen ersten Copolyamids unter Erhalt mindestens eines granulierten Copolyamids, c) Extraktion des in Schritt b) erhaltenen mindestens einen granulierten Copolyamids mit Wasser unter Erhalt mindestens eines extrahierten Copolyamids, d) Trocknen des in Schritt c) erhaltenen mindestens einen extrahierten Copolyamids bei einer Temperatur (Tr) unter Erhalt des mindestens einen Copolyamids. Die Polymerisation in Schritt a) kann in allen dem Fachmann bekannten Reaktoren stattfinden. Bevorzugt sind Rührkesselreaktoren. Es können zusätzlich dem Fachmann bekannte Hilfsmittel zur Verbesserung der Reaktionsführung wie beispielsweise Entschäumer wie Polydimethylsiloxan (PDMS) eingesetzt werden.

In Schritt b) kann das in Schritt a) erhaltene mindestens eine erste Copolyamid nach allen dem Fachmann bekannten Methoden granuliert werden, beispielsweise mittels Stranggranulierung oder Unterwassergranulierung.

Die Extraktion in Schritt c) kann nach allen dem Fachmann bekannten Methoden erfolgen. Während der Extraktion in Schritt c) werden üblicherweise während der Polymerisation der Komponenten (A) und (B) in Schritt a) gebildete Nebenprodukte aus dem mindestens einen granulierten Copolyamid extrahiert.

In Schritt d) wird das in Schritt c) erhaltene mindestens eine extrahierte Copolyamid getrocknet. Verfahren zum Trocknen sind dem Fachmann bekannt. Erfindungsgemäß wird das mindestens eine extrahierte Copolyamid bei einer Temperatur (Tr) getrocknet. Die Temperatur (Tr) liegt vorzugsweise oberhalb der Glasübergangstemperatur (TG<C)) des mindestens einen Copolyamids und unterhalb der Schmelztemperatur (TM<C)) des mindestens einen Copolyamids. Die Trocknung in Schritt d) erfolgt üblicherweise für einen Zeitraum im Bereich von 1 bis 100 Stunden, bevorzugt im Bereich von 2 bis 50 Stunden und insbesondere bevorzugt im Bereich von 3 bis 40 Stunden.

Es besteht die Vorstellung, dass durch das Trocknen in Schritt d) das Molekulargewicht des mindestens einen Copolyamids weiter erhöht wird.

Das mindestens eine Copolyamid weist üblicherweise eine Glasübergangstemperatur (TG<C)) auf. Die Glasübergangstemperatur (TG<O) liegt beispielsweise im Bereich von 20 bis 50 °C, bevorzugt im Bereich von 23 bis 47 °C und insbesondere bevorzugt im Bereich von 25 bis 45°C, bestimmt gemäß ISO 1 1357-2: 2014.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Polymerfilm (P), bei dem das mindestens eine Copolyamid eine Glasübergangstemperatur (TG<C)) aufweist, wobei die Glasübergangstemperatur (TG<O) im Bereich von 20 bis 50 °C liegt.

Die Glasübergangstemperatur (TG<C)) des mindestens einen Copolyamids bezieht sich entsprechend der ISO 1 1357-2: 2014 im Rahmen der vorliegenden Erfindung auf die Glasübergangstemperatur (TG<O) des trockenen Copolyamids. „Trocken" bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung, dass das mindestens eine Copolyamid weniger als 1 Gew.-%, bevorzugt weniger als 0,5 Gew.-% und insbesondere bevorzugt weniger als 0,1 Gew.-% Wasser enthält, bezogen auf das Gesamtgewicht des mindestens einen Copolyamids. Mehr bevorzugt bedeutet„trocken", dass das mindestens eine Copolyamid kein Wasser enthält und am meisten bevorzugt, dass das mindestens eine Copolyamid kein Lösungsmittel enthält. Das mindestens eine Copolyamid weist darüber hinaus üblicherweise eine Schmelztemperatur ( M(C)) auf. Die Schmelztemperatur (TM<O) des mindestens einen Copolyamids liegt beispielsweise im Bereich von 150 bis 21 0 °C, bevorzugt im Bereich von 160 bis 205 °C und insbesondere bevorzugt im Bereich von 1 60 bis 200 °C, bestimmt gemäß ISO 1 1 357-3: 2014. Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Polymerfilm (P), bei dem das mindestens eine Copolyamid eine Schmelztemperatur (TM<C)) aufweist, wobei die Schmelztemperatur (TM<C)) im Bereich von 150 bis 21 0 °C liegt.

Das mindestens eine Copolyamid weist im Allgemeinen eine Viskositätszahl (VZ(o) im Bereich von 150 bis 300 ml/g auf, bestimmt in einer 0,5 Gew.-%igen Lösung des mindestens einen Copolyamids in einer Mischung aus Phenol/o-Dichlorbenzol im Gewichtsverhältnis 1 : 1 .

Bevorzugt liegt die Viskositätszahl (VZ<o) des mindestens einen Copolyamids im Bereich von 160 bis 290 ml/g und besonders bevorzugt im Bereich von 170 bis 280 ml/g, bestimmt in einer 0,5 Gew.-%igen Lösung des mindestens einen Copolyamids in einer Mischung aus Phenol/o- Dichlorbenzol im Gewichtsverhältnis 1 : 1 .

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Polymerfilm (P), bei dem das mindestens eine Copolyamid eine Viskositätszahl (VZ<o) im Bereich von 150 bis 300 ml/g aufweist, bestimmt in einer 0,5 Gew-%igen Lösung des mindestens einen Copolyamids in einer Mischung aus Phenol/o-Dichlorbenzol im Gewichtsverhältnis 1 : 1 .

Komponente (A)

Die Komponente (A) ist mindestens ein Lactam.

Lactame sind dem Fachmann als solche bekannt. Erfindungsgemäß bevorzugt sind Lactame mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen.

Unter Lactamen werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung zyklische Amide verstanden, die im Ring vorzugsweise 4 bis 12, besonders bevorzugt 5 bis 8 Kohlenstoffatome aufweisen.

Geeignete Lactame sind beispielsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus

3- Aminopropansäurelactam (Propio-3-lactam; ß-Lactam; ß-Propiolactam),

4- Aminobutansäurelactam (Butyro-4-lactam; γ-Lactam; γ-Butyrolactam),

5- Aminopentansäurelactam (2-Piperidinon; δ-Lactam; δ-Valerolactam),

6- Aminohexansäurelactam (Hexano-6-lactam: ε-Lactam; ε-Caprolactam), 7- Aminoheptansäurelactam (Heptano-7-lactam; ζ-Lactam; ζ-Heptanolactam),

8- Aminooktansäurelactam (Oktano-8-lactam; η-Lactam; η-Oktanolactam),

9- Aminononansäurelactam (Nonano-9-lactam; Θ-Lactam; Θ-Nonanolactam),

10- Aminodekansäurelactam (Dekano-10-lactam; ω-Dekanolactam),

1 1 - Aminoundekansäurelactam (Undekano-1 1 -lactam; ω-Undekanolactam) und

12-Aminododekansäurelactam (Dodekano-12-lactam; ω-Dodekanolactam).

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Polymerfilm (P), bei dem die Komponente (A) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus 3-Aminopropansäurelactam, 4-Aminobutansäurelactam, 5-Aminopentansäurelactam, 6-Aminohexansäurelactam, 7-Aminoheptansäurelactam, 8-Aminooctansäurelactam, 9-Aminononansäurelactam, 10-Aminodecansäurelactam, 1 1 -Aminoundecansäurelactam und

12-Aminododecansäurelactam. Die Lactame können unsubstituiert oder zumindest monosubstituiert sein. Für den Fall, dass zumindest monosubstituierte Lactame eingesetzt werden, können diese am Stickstoffatom und/oder an den Kohlen stoffatomen des Rings einen, zwei oder mehrere Substituenten tragen, die unabhängig voneinander ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus d- bis Cio-Alkyl, C5- bis C6-Cycloalkyl und C5- bis Cio-Aryl.

Als Cr bis Cio-Alkylsubstituenten sind beispielsweise Methyl, Ethyl, Propyl, Isopropyl, n-Butyl, sec.-Butyl und tert.-Butyl geeignet. Ein geeigneter C5- bis C6-Cycloalkylsubstituent ist beispielsweise Cyclohexyl. Bevorzugte C5- bis Cio-Arylsubstituenten sind Phenyl und Anthranyl. Bevorzugt werden unsubstituierte Lactame eingesetzt, wobei γ-Lactam (γ-Butyrolactam), δ-Lactam (δ-Valerolactam) und ε-Lactam (ε-Caprolactam) bevorzugt sind. Besonders bevorzugt sind δ-Lactam (δ-Valerolactam) und ε-Lactam (ε-Caprolactam), wobei ε-Caprolactam insbesondere bevorzugt ist. Monomergemisch (M)

Erfindungsgemäß ist die Komponente (B) ein Monomergemisch (M). Das Monomergemisch (M) enthält die Komponenten (B1 ), mindestens eine C32-C4o-Dimersäure und (B2) mindestens ein C4-Ci2-Diamin.

Unter einem Monomergemisch (M) wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung eine Mischung aus zwei oder mehreren Monomeren verstanden, wobei zumindest die Komponenten (B1 ) und (B2) in dem Monomergemisch (M) enthalten sind.

Die Begriffe„Komponente (B1 )" und„mindestens eine C32-C4o-Dimersäure" werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung synonym gebraucht und besitzen daher die gleiche Bedeutung. Entsprechendes gilt für die Begriffe„Komponente (B2)" und „mindestens ein C4-Ci2-Diamin". Diese Begriffe werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung ebenfalls synonym gebraucht und besitzen daher die gleiche Bedeutung.

Das Monomergemisch (M) enthält beispielsweise im Bereich von 45 bis 55 mol-% der Komponente (B1 ) und im Bereich von 45 bis 55 mol-% der Komponente (B2) jeweils bezogen auf die Summe der Molprozente der Komponenten (B1 ) und (B2), bevorzugt bezogen auf die Gesamtstoffmenge der Komponente (B).

Bevorzugt enthält die Komponente (B) im Bereich von 47 bis 53 mol-% der Komponente (B1 ) und im Bereich von 47 bis 53 mol-% der Komponente (B2) jeweils bezogen auf die Summe der Molprozente der Komponenten (B1 ) und (B2), bevorzugt bezogen auf die Gesamtstoffmenge der Komponente (B).

Besonders bevorzugt enthält die Komponente (B) im Bereich von 49 bis 51 mol-% der Komponente (B1 ) und im Bereich von 49 bis 51 mol-% der Komponente (B2), jeweils bezogen auf die Summe der Molprozente der Komponenten (B1 ) und (B2), bevorzugt bezogen auf die Gesamtstoffmenge der Komponente (B).

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Polymerfilm (P) bei dem die Komponente (B) im Bereich von 45 bis 55 mol-% der Komponente (B1 ) und im Bereich von 45 bis 55 mol-% der Komponente (B2) enthält, jeweils bezogen auf die Gesamtstoffmenge der Komponente (B).

Die Summe der Molprozente der in der Komponente (B) enthaltenen Komponenten (B1 ) und (B2) ergibt üblicherweise 100 mol-%.

Die Komponente (B) kann außerdem zusätzlich eine Komponente (B3), mindestens eine C ₄ - C2o-Disäure, enthalten. Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Polymerfilm (P), bei dem die Komponente (B) zusätzlich eine Komponente (B3), mindestens eine C ₄ -C2o-Disäure, enthält.

Die Begriffe„Komponente (B3)" und„mindestens eine C ₄ -C2o-Disäure" werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung synonym gebraucht und besitzen daher die gleiche Bedeutung.

Wenn die Komponente (B) zusätzlich die Komponente (B3) enthält, so ist es bevorzugt, dass die Komponente (B) im Bereich von 25 bis 54,9 mol-% der Komponente (B1 ), im Bereich von 45 bis 55 mol-% der Komponente (B2) und im Bereich von 0,1 bis 25 mol-% der Komponente (B3) enthält, jeweils bezogen auf die Gesamtstoffmenge der Komponente (B).

Besonders bevorzugt enthält die Komponente (B) dann im Bereich von 13 bis 52,9 mol-% der Komponente (B1 ), im Bereich von 47 bis 53 mol-% der Komponente (B2) und im Bereich von 0,1 bis 13 mol-% der Komponente (B3), jeweils bezogen auf die Gesamtstoffmenge der Komponente (B).

Am meisten bevorzugt enthält die Komponente (B) dann im Bereich von 7 bis 50,9 mol-% der Komponente (B1 ), im Bereich von 49 bis 51 mol-% der Komponente (B2) und im Bereich von 0,1 bis 7 mol-% der Komponente (B3), jeweils bezogen auf die Gesamtstoffmenge der Komponente (B).

Wenn die Komponente (B) zusätzlich die Komponente (B3) enthält, addieren sich die Molprozente der Komponenten (B1 ), (B2) und (B3) üblicherweise zu 100 Molprozent.

Das Monomergemisch (M) kann darüber hinaus Wasser enthalten.

Die Komponenten (B1 ) und (B2) sowie gegebenenfalls (B3) der Komponente (B) können miteinander reagieren unter Erhalt von Amiden. Diese Reaktion ist dem Fachmann als solche bekannt. Daher kann die Komponente (B) die Komponenten (B1 ) und (B2) sowie gegebenenfalls (B3)in vollständig reagierter Form, in teilweise reagierter Form oder in nicht reagierter Form enthalten. Bevorzugt enthält die Komponente (B) die Komponenten (B1 ) und (B2) sowie gegebenenfalls (B3) in nicht reagierter Form.

„In nicht reagierter Form" bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung, also dass die Komponente (B1 ) als die mindestens eine C32-C4o-Dimersäure vorliegt und die Komponente (B2) als das mindestens eine C4-Ci2-Diamin sowie gegebenenfalls die Komponente (B3) als die mindestens eine C4-C2o-Disäure.

Haben die Komponenten (B1 ) und (B2) sowie gegebenenfalls (B3) zumindest teilweise miteinander reagiert, so liegen die Komponenten (B1 ) und (B2) sowie gegebenenfalls (B3) zumindest teilweise als Amid vor. Komponente (BD

Die Komponente (B1 ) ist erfindungsgemäß mindestens eine C32-C4o-Dimersäure.

„Mindestens eine C32-C4o-Dimersäure" bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl genau eine C32-C4o-Dimersäure als auch eine Mischung aus zwei oder mehreren C32-C40- Dimersäuren.

Dimersäuren werden auch als Dimerfettsäuren bezeichnet. C32-C4o-Dimersäuren sind dem Fachmann als solche bekannt und werden üblicherweise hergestellt durch Dimerisierung ungesättigter Fettsäuren. Diese Dimerisierung kann beispielsweise durch Tonerden katalysiert werden. Geeignete ungesättigte Fettsäuren zur Herstellung der mindestens einen C32-C4o-Dimersäure sind dem Fachmann bekannt und beispielsweise ungesättigte Ci6-Fettsäuren, ungesättigte Cie- Fettsäuren und ungesättigte C2o-Fettsäuren. Bevorzugt wird die Komponente (B1 ) daher hergestellt, ausgehend von ungesättigten Fettsäuren, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus ungesättigten Ci6-Fettsäuren, ungesättigten Cis-Fettsäuren und ungesättigten C2o-Fettsäuren, wobei die ungesättigten Cie- Fettsäuren besonders bevorzugt sind. Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Polymerfilm (P), bei dem die Komponente (B1 ) hergestellt wird ausgehend von ungesättigten Fettsäuren, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus ungesättigten Ci6-Fettsäuren, ungesättigten Cis-Fettsäuren und ungesättigten C2o-Fettsäuren. Eine geeignete ungesättigte Ci6-Fettsäure ist beispielsweise Palmitoleinsäure ((9Z)-Hexadeca-9-ensäure).

Geeignete ungesättigte Cis-Fettsäuren sind beispielsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Petroselinsäure ((6Z)-Octadeca-6-ensäure), Ölsäure ((9Z)-Octadeca-9-ensäure), Elaidinsäure ((9E)-Octadeca-9-ensäure), Vaccensäure ((1 1 E)- Octadeca-1 1 -ensäure), Linolsäure ((9Z,12Z)-Octadeca-9,12-diensäure), Alpha-Linolensäure ((9Z, 12Z, 15Z)-Octadeca-9, 12,15-triensäure), Gamma-Linolensäure ((6Z,9Z, 12Z)-Octadeca- 6,9,12-triensäure), Calendulasäure ((8E,10E,12Z)-Octadeca-8,10,12-triensäure), Punicinsäure ((9Z, 1 1 E, 13Z)-Octadeca-9, 1 1 , 13-triensäure),

Alpha-Elaeostearinsäure ((9Z,1 1 E,13E)-Octadeca-9,1 1 ,13-triensäure) und Beta-Elaeostearinsäure ((9E,1 1 E,13E)-Octadeca-9, 1 1 ,13-triensäure). Besonders bevorzugt sind ungesättigte Cis-Fettsäuren ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Petroselinsäure ((6Z)-Octadeca-6-ensäure), Ölsäure ((9Z)-Octadeca-9-ensäure), Elaidinsäure ((9E)-Octadeca- 9-ensäure), Vaccensäure ((1 1 E)-Octadeca-1 1 -ensäure), Linolsäure ((9Z,12Z)-Octadeca- 9,12-diensäure).

Geeignete ungesättigte C2o-Fettsäuren sind beispielsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Gadoleinsäure ((9Z)- Eicosa-9-ensäure), Icosensäure ((1 1 Z)-Eicosa-1 1 -ensäure), Arachidonsäure ((5Z,8Z,1 1Z,14Z)-Eicosa-5,8,1 1 ,14-tetraensäure) und Timnodonsäure ((5Z,8Z,1 1Z,14Z,17Z)-Eicosa-5,8,1 1 ,14,17-pentaensäure).

Die Komponente (B1 ) ist insbesondere bevorzugt mindestens eine C36-Dimersäure.

Die mindestens eine C36-Dimersäure wird bevorzugt hergestellt ausgehend von ungesättigten Cis-Fettsäuren. Besonders bevorzugt wird die C36-Dimersäure hergestellt ausgehend von Cis- Fettsäuren, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Petroselinsäure ((6Z)-Octadeca-6- ensäure), Ölsäure ((9Z)-Octadeca-9-ensäure), Elaidinsäure ((9E)-Octadeca-9-ensäure), Vaccensäure ((1 1 E)-Octadeca-1 1 -ensäure) und Linolsäure ((9Z,12Z)-Octadeca- 9,12-diensäure).

Bei der Herstellung der Komponente (B1 ) aus ungesättigten Fettsäuren können sich zudem Trimersäuren bilden, außerdem können Reste an nicht reagierter ungesättigter Fettsäure übrig bleiben.

Die Bildung von Trimersäuren ist dem Fachmann bekannt. Erfindungsgemäß bevorzugt enthält die Komponente (B1 ) höchstens 0,5 Gew.-% nicht reagierter ungesättigter Fettsäure und höchstens 0,5 Gew.-% Trimersäure, besonders bevorzugt höchstens 0,2 Gew.-% nicht reagierter ungesättigter Fettsäure und höchstens 0,2 Gew.-% Trimersäure, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente (B1 ). Als Dimersäuren (auch bekannt als dimerisierte Fettsäuren oder Dimerfettsäuren) werden allgemein und insbesondere im Rahmen der vorliegenden Erfindung also Gemische bezeichnet, die durch Oligomerisierung von ungesättigten Fettsäuren hergestellt werden. Sie sind beispielsweise herstellbar durch katalytische Dimerisierung von pflanzlichen, ungesättigten Fettsäuren, wobei als Ausgangsstoffe insbesondere ungesättigte Ci6- bis C2o-Fettsäuren eingesetzt werden. Die Verknüpfung verläuft vornehmlich nach dem Diels-Alder-Typ und es resultieren, je nach Zahl und Lage der Doppelbindungen der zur Herstellung der Dimersäuren eingesetzten Fettsäuren, Gemische aus vornehmlich dimeren Produkten, die zwischen den Carboxylgruppen cycloaliphatische, linear-aliphatische, verzweigt aliphatische und auch C6- aromatische Kohlenwasserstoffgruppen aufweisen. Je nach Mechanismus und/oder gegebenenfalls nachträglicher Hydrierung können die aliphatischen Reste gesättigt oder ungesättigt sein und auch der Anteil von aromatischen Gruppen kann variieren. Die Reste zwischen den Carbonsäuregruppen enthalten dann beispielsweise 32 bis 40 Kohlenstoffatome. Bevorzugt werden zur Herstellung Fettsäuren mit 18 Kohlenstoffatomen eingesetzt, sodass das dimere Produkt also 36 Kohlenstoffatome aufweist. Vorzugsweise weisen die Reste, welche die Carboxylgruppen der Dimerfettsäuren verbinden, keine ungesättigten Bindungen und keine aromatischen Kohlenwasserstoff reste auf.

Im Sinne der vorliegenden Erfindung werden bei der Herstellung also bevorzugt Cie- Fettsäuren eingesetzt. Besonders bevorzugt werden Linolen-, Linol- und/oder Ölsäure eingesetzt.

In Abhängigkeit von der Reaktionsführung entstehen bei der oben bezeichneten Oligomerisierung Gemische, die hauptsächlich dimere, aber auch trimere Moleküle sowie monomere Moleküle und sonstige Nebenprodukte enthalten. Üblicherweise wird destillativ gereinigt. Handelsübliche Dimersäuren enthalten im Allgemeinen mindestens 80 Gew.-% dimere Moleküle, bis zu 19 Gew.-% trimere Moleküle und maximal 1 Gew.-% monomerer Moleküle und sonstiger Nebenprodukte. Es ist bevorzugt, Dimersauren einzusetzen, die zu mindestens 90 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 95 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt zu mindestens 98 Gew.-% aus dimeren Fettsäuremolekülen bestehen. Die Bestimmung der Anteile von monomeren, dimeren und trimeren Molekülen sowie sonstigen Nebenprodukten in den Dimersauren kann beispielsweise mittels Gaschromatografie (GC) erfolgen. Dabei werden die Dimersauren vor der GC- Analyse über die Bortrifluorid-Methode zu den entsprechenden Methylestern umgesetzt (vergleiche DIN EN ISO 5509) und dann mittels GC analysiert.

Als grundlegendes Kennzeichen für„Dimersauren" gilt im Rahmen der vorliegenden Erfindung also, dass deren Herstellung die Oligomerisierung von ungesättigten Fettsäuren umfasst. Bei dieser Oligomerisierung entstehen vornehmlich, das heißt bevorzugt zu mindestens 80 Gew.-%, besonders bevorzugt zu mindestens 90 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt zu mindestens 95 Gew.-% und insbesondere zu mindestens 98 Gew.-% dimere Produkte. Die Tatsache, dass bei der Oligomerisierung also überwiegend dimere Produkte entstehen, die genau zwei Fettsäuremoleküle enthalten, rechtfertigt diese ohnehin gängige Benennung. Ein alternativer Ausdruck für den einschlägigen Begriff „Dimersäuren" ist also„Gemisch enthaltend dimerisierte Fettsäuren".

Die einzusetzenden Dimersäuren sind als Handelsprodukte zu erhalten. Zu nennen sind beispielsweise Radiacid 0970, Radiacid 0971 , Radiacid 0972, Radiacid 0975, Radiacid 0976 und Radiacid 0977 der Firma Oleon, Pripol 1006, Pripol 1009, Pripol 1012, und Pripol 1013 der Firma Croda, Empol 1008, Empol 1012, Empol 1061 und Empol 1062 der Firma BASF SE sowie Unidyme 10 und Unidyme Tl der Firma Arizona Chemical.

Die Komponente (B1 ) weist beispielsweise eine Säurezahl im Bereich von 190 bis 200 mg KOH/g auf. Komponente (B2)

Die Komponente (B2) ist erfindungsgemäß mindestens ein C4-Ci2-Diamin.

„Mindestens ein C4-Ci2-Diamin" bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl genau ein C4-Ci2-Diamin als auch eine Mischung aus zwei oder mehreren C4-Ci2-Diaminen.

Unter „C4-Ci2-Diamin" werden im Rahmen der vorliegenden Verbindung aliphatische und/oder aromatische Verbindungen mit vier bis zwölf Kohlenstoffatomen und zwei Aminogruppen (-NH2- Gruppen) verstanden. Die aliphatischen und/oder aromatischen Verbindungen können unsubstituiert oder zusätzlich zumindest monosubstituiert sein. Für den Fall, dass die aliphatischen und/oder aromatischen Verbindungen zusätzlich zumindest monosubstituiert sind, können sie ein, zwei oder mehrere Substituenten tragen, die an der Polymerisation der Komponenten (A) und (B) nicht teilnehmen. Derartige Substituenten sind beispielsweise Alkyl oder Cycloalkylsubstituenten. Diese sind dem Fachmann als solche bekannt. Bevorzugt ist das mindestens eine C4-Ci2-Diamin unsubstituiert. Geeignete Komponenten (B2) sind beispielsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus 1 ,4-Diaminobutan (Butan-1 ,4-Diamin; Tetramethylendiamin; Putrescin), 1 ,5-Diaminopentan (Pentamethylendiamin; Pentan-1 ,5-diamin; Cadaverin), 1 ,6-Diaminohexan

(Hexamethylendiamin; Hexan-1 ,6-Diamin), 1 ,7-Diaminoheptan, 1 ,8-Diaminoctan, 1 ,9- Diaminononan, 1 ,10-Diaminodekan (Dekamethylendiamin), 1 ,1 1 Diaminoundekan (Undekamethylendiamin) und 1 ,12-Diaminododekan (Dodekamethylendiamin).

Bevorzugt ist die Komponente (B2) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Tetramethylendiamin, Pentamethylendiamin, Hexamethylendiamin, Dekamethylendiamin und Dodekamethylendiamin.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Polymerfilm, bei dem die Komponente (B2) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Tetramethylendiamin, Pentamethylendiamin, Hexamethylendiamin, Decamethylendiamin und Dodecamethylendiamin. Komponente (B3)

Die gegebenenfalls in der Komponente (B) enthaltene Komponente (B3) ist erfindungsgemäß mindestens eine C4-C2o-Disäure. „Mindestens eine C4-C2o-Disäure" bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl genau eine C ₄ -C2o-Disäure als auch eine Mischung aus zwei oder mehreren C ₄ -C2o-Disäuren.

Unter„C ₄ -C2o-Disäure" werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung aliphatische und/oder aromatische Verbindungen mit zwei bis achtzehn Kohlenstoffatomen und zwei Carboxygruppen (-COOH-Gruppen) verstanden. Die aliphatischen und/oder aromatischen Verbindungen können unsubstituiert oder zusätzlich zumindest monosubstituiert sein. Für den Fall, dass die aliphatischen und/oder aromatischen Verbindungen zusätzlich zumindest monosubstituiert sind, können sie ein, zwei oder mehrere Substituenten tragen, die an der Polymerisation der Komponenten (A) und (B) nicht teilnehmen. Derartige Substituenten sind beispielsweise Alkyl- oder Cycloalkylsubstituenten. Diese sind dem Fachmann bekannt. Bevorzugt ist die mindestens eine C ₄ -C2o-Disäure unsubstituiert.

Geeignete Komponenten (B3) sind beispielsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Butandisäure (Bernsteinsäure), Pentandisäure (Glutarsäure), Hexandisäure (Adipinsäure), Heptandisäure (Pimelinsäure), Octandisäure (Korksäure, Suberinsäure), Nonandisäure (Azelainsäure), Decandisäure (Sebacinsäure), Undecandisäure, Dodecandisäure, Tridecandisäure, Tetradecandisäure und Hexadecandisäure. Bevozugt ist die Komponente (B3) ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Pentandisaure (Glutarsäure), Hexandisäure (Adipinsäure), Decandisäure (Sebacinsäure) und Dodecandisäure. Herstellung des Polymerfilms (P)

Der erfindungsgemäße Polymerfilm (P) wird bevorzugt in einem Verfahren, das die folgenden Schritte umfasst, hergestellt i) Bereitstellen mindestens eines Copolyamids; hergestellt durch Polymerisation der Komponenten

(A) 15 bis 84 Gew.-% mindestens eines Lactams, (B) 16 bis 85 Gew.-% eines Monomergemischs (M), das die Komponenten

(B1 ) mindestens eine C32-C4o-Dimersäure und (B2) mindestens ein C4-Ci2-Diamin enthält, wobei die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B), jeweils bezogen sind auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B), in geschmolzener Form in einem ersten Extruder, ii) Extrusion des in Schritt i) bereitgestellten mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form aus dem ersten Extruder durch eine Düse unter Erhalt eines Films des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form, iii) Abkühlen des in Schritt ii) erhaltenen Films des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form, wobei das mindestens eine Copolyamid erstarrt unter Erhalt des Polymerfilms (P). Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Polymerfilms (P) umfassen die Schritte i) Bereitstellen mindestens eines Copolyamids, hergestellt durch Polymerisation der Komponenten

(A) 15 bis 84 Gew.-% mindestens eines Lactams, (B) 16 bis 85 Gew.-% eines Monomergemischs (M), das die Komponenten mindestens eine C32-C4o-Dimersäure und

mindestens ein C4-Ci2-Diamin enthält, wobei die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) jeweils bezogen sind auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B), in geschmolzener Form in einem ersten Extruder,

Extrusion des in Schritt i) bereitgestellten mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form aus dem ersten Extruder durch eine Düse unter Erhalt eines Films des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form, iii) Abkühlen des in Schritt ii) erhaltenen Films des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form, wobei das mindestens eine Copolyamid erstarrt unter Erhalt des Polymerfilms (P). In Schritt i) wird das mindestens eine Copolyamid in geschmolzener Form in einem ersten Extruder bereitgestellt.

„Ein erster Extruder" bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl genau ein erster Extruder als auch zwei oder mehrere erste Extruder. Üblicherweise werden so viele erste Extruder eingesetzt wie erste Schichten, die das mindestens eine Copolyamid enthalten, in dem Polymerfilm (P) enthalten sein sollen.

Soll der Polymerfilm (P) beispielsweise genau eine erste Schicht enthalten, die das mindestens eine Copolyamid enthält, so wird genau ein erster Extruder eingesetzt. Soll der Polymerfilm (P) genau zwei erste Schichten enthalten, die das mindestens eine Copolyamid enthalten, so werden genau zwei erste Extruder eingesetzt. Soll der Polymerfilm (P) genau fünf erste Schichten enthalten, die das mindestens eine Copolyamid enthalten, so werden genau fünf erste Extruder eingesetzt. Beispielsweise werden 1 bis 1 1 erste Extruder eingesetzt, bevorzugt 1 bis 5 erste Extruder und besonders bevorzugt 1 bis 3 erste Extruder.

Für das mindestens eine Copolyamid, das in Schritt i) bereitgestellt wird, gelten die zuvor geschriebenen Ausführungen und Bevorzugungen für das im Polymerfilm (P) enthaltene mindestens eine Copolyamid entsprechend.

Erfindungsgemäß wird das mindestens eine Copolyamid in geschmolzener Form bereitgestellt. „In geschmolzener Form" bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung, dass das mindestens eine Copolyamid bei einer Temperatur bereitgestellt wird, die oberhalb der Schmelztemperatur (TM<C)) des mindestens einen Copolyamids liegt.„In geschmolzener Form" bedeutet also, dass das mindestens eine Copolyamid eine Temperatur aufweist, die oberhalb der Schmelztemperatur (TM<C)) des mindestens einen Copolyamids liegt. Liegt das mindestens eine Copolyamid in geschmolzener Form vor, so ist das mindestens eine Copolyamid fließfähig.

„Fließfähig" bedeutet, dass das mindestens eine Copolyamid in dem ersten Extruder gefördert werden kann und dass das mindestens eine Copolyamid aus dem ersten Extruder extrudiert werden kann.

Beispielsweise wird das mindestens eine Copolyamid in Schritt i) bei einer Temperatur im Bereich von 170 bis 300 °C, bevorzugt im Bereich von 200 bis 290 °C und insbesondere bevorzugt im Bereich von 230 bis 280 °C, bereitgestellt, jeweils unter der Voraussetzung, dass die Temperatur bei der das mindestens eine Copolyamid bereitgestellt wird, oberhalb der Schmelztemperatur (TM<C)) des mindestens einen Copolyamids liegt.

Das mindestens eine Copolyamid kann nach allen dem Fachmann bekannten Methoden in geschmolzener Form in dem ersten Extruder bereitgestellt werden.

Beispielsweise kann das mindestens eine Copolyamid in geschmolzener oder in fester Form dem ersten Extruder zugeführt werden. Wird das mindestens eine Copolyamid dem ersten Extruder in fester Form zugeführt, so kann es dem ersten Extruder beispielsweise als Granulat und/oder als Pulver zugeführt werden. Das mindestens eine Copolyamid wird dann in dem ersten Extruder aufgeschmolzen und so in geschmolzener Form in dem ersten Extruder bereitgestellt. Diese Ausführungsform ist bevorzugt.

Darüber hinaus ist es möglich, dass die Komponenten (A) und (B) direkt in dem ersten Extruder polymerisiert werden und so das mindestens eine Copolyamid in geschmolzener Form in dem ersten Extruder bereitgestellt wird. Verfahren hierzu sind dem Fachmann bekannt.

In Schritt ii) wird das mindestens eine Copolyamid in geschmolzener Form aus dem ersten Extruder durch eine Düse extrudiert unter Erhalt eines Films des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form.

„Eine Düse" bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl genau eine Düse als auch zwei oder mehrere Düsen. Erfindungsgemäß bevorzugt ist genau eine Düse.

Als Düse eignen sich alle dem Fachmann bekannten Düsen, die es ermöglichen, einen Film aus dem mindestens einen Copolyamid in geschmolzener Form zu extrudieren. Derartige Düsen sind beispielsweise Ringdüsen oder Schlitzdüsen. Geeignete Ringdüsen und Schlitzdüsen sind dem Fachmann als solche bekannt.

Wird beispielsweise der weiter unten beschriebene Schritt i1 ) durchgeführt, so ist es bevorzugt, dass in Schritt ii) das mindestens eine Copolyamid in geschmolzener Form aus dem ersten Extruder mit dem mindestens einen weiteren Polymer (wP) in geschmolzener Form aus dem weiteren Extruder in der Düse, beispielsweise in der Ringdüse oder in der Schlitzdüse, zusammengeführt wird.

Insbesondere werden in Schritt ii) das mindestens eine Copolyamid in geschmolzener Form aus dem ersten Extruder mit dem mindestens einen weiteren Polymer (wP) in geschmolzener Form aus dem weiteren Extruder so in der Düse zusammengeführt, dass der in Schritt ii) erhaltene Film des mindestens einen Copolyamids und des mindestens einen weiteren Polymers (wP), jeweils in geschmolzener Form, mindestens eine erste Schicht enthält, die das mindestens eine Copolyamid in geschmolzener Form enthält, und mindestens eine weitere Schicht enthält, die das mindestens eine weitere Polymer (wP) in geschmolzener Form enthält.

Beispielsweise liegt die Dicke des Films des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form im Bereich von 0,1 μηη bis 1 mm, bevorzugt im Bereich von 5 bis 500 μηη und insbesondere bevorzugt im Bereich von 20 bis 100 μηη.

Der Film des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form kann beispielsweise ein Flachfilm oder ein Schlauchfilm sein. Ein Schlauchfilm wird üblicherweise erhalten, wenn als Düse eine Ringdüse eingesetzt wird, ein Flachfilm wird erhalten, wenn als Düse eine Schlitzdüse eingesetzt wird.

In Schritt iii) wird der in Schritt ii) erhaltene Film des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form abgekühlt. Dadurch erstarrt das mindestens eine Copolyamid unter Erhalt des Polymerfilms (P). Zum Abkühlen des Films des mindestens eine Copolyamids in geschmolzener Form eigen sich alle dem Fachmann bekannten Methoden. Beispielsweise kann der Film des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form abgekühlt werden durch Luft- oder Wasserkühlung oder durch Kontakt mit einer kalten Oberfläche. Der Film des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form wird in Schritt iii) beispielsweise auf eine Temperatur, die unterhalb der Schmelztemperatur (TM<O) des mindestens einen Copolyamids liegt, abgekühlt unter Erhalt des Polymerfilms (P). Bevorzugt wird der Film des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form in Schritt iii) auf eine Temperatur, die unterhalb der Glasübergangstemperatur (TG<C)) des mindestens einen Copolyamids liegt, abgekühlt. Beispielsweise wird der Film des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form auf eine Temperatur im Bereich von 0 bis 100 °C, bevorzugt im Bereich von 10 bis 80 °C und insbesondere bevorzugt im Bereich von 15 bis 50 °C abgekühlt, wobei die Temperatur, auf die der Film des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form abgekühlt wird, unterhalb der Schmelztemperatur (TM<O), bevorzugt unterhalb der Glasübergangstemperatur (TG<O) des mindestens einen Copolyamids liegt.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Verfahren zur Herstellung eines Polymerfilms (P), bei dem in Schritt iii) der Film des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form auf eine Temperatur, die unterhalb der Schmelztemperatur (TM<C)) des mindestens einen Copolyamids liegt, abgekühlt wird.

Für den in Schritt iii) erhaltenen Polymerfilm (P) gelten die zuvor für den erfindungsgemäßen Polymerfilm (P) beschriebenen Ausführungen und Bevorzugungen entsprechend.

Die Schritte ii) und iii) können nacheinander oder gleichzeitig durchgeführt werden.

Bevorzugt wird zusätzlich ein Schritt i 1 ) durchgeführt, in dem mindestens ein weiteres Polymer (wP) in geschmolzener Form in einem weiteren Extruder bereitgestellt wird.

Das Verfahren zur Herstellung des Polymerfilms (P) umfasst dann die folgenden Schritte: i) Bereitstellen mindestens eines Copolyamids, hergestellt durch Polymerisation der Komponenten

(A) 15 bis 84 Gew.-% mindestens eines Lactams,

(B) 16 bis 85 Gew.-% eines Monomergemischs (M), das die Komponenten

(B1 ) mindestens eine C32-C4o-Dimersäure und

(B2) mindestens ein C4-Ci2-Diamin enthält, wobei die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) jeweils bezogen sind auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B), in geschmolzener Form in einem ersten Extruder, i1 ) Bereitstellen mindestens eines weiteren Polymers (wP) in geschmolzener Form in einem weiteren Extruder, ii) Extrusion des in Schritt i) bereitgestellten mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form aus dem ersten Extruder durch eine Düse und Extrusion des in Schritt i 1 ) bereitgestellten mindestens einen weiteren Polymers (wP) in geschmolzener Form aus dem weiteren Extruder durch die Düse unter Erhalt eines Films des mindestens einen Copolyamids und des mindestens einen weiteren Polymers (wP), jeweils in geschmolzener Form, iii) Abkühlen des in Schritt ii) erhaltenen Films des mindestens einen Copolyamids und des mindestens einen weiteren Polymers (wP), jeweils in geschmolzener Form, wobei das mindestens eine Copolyamid und/oder das mindestens eine weitere Polymer (wP) erstarrt unter Erhalt des Polymerfilms (P).

In Schritt i1 ) wird das mindestens eine weitere Polymer (wP) in geschmolzener Form in einem weiteren Extruder bereitgestellt.

„Ein weiterer Extruder" bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl genau ein weiterer Extruder als auch zwei oder mehrere weitere Extruder. Bevorzugt sind zwei oder mehrere weitere Extruder. Bevorzugt werden so viele weitere Extruder eingesetzt wie weitere Schichten, die die mindestens einen weiteren Polymere (wP) enthalten, im Polymerfilm (P) enthalten sein sollen. Beispielsweise werden 1 bis 13 weitere Extruder eingesetzt, bevorzugt 1 bis 1 1 weitere Extruder und insbesondere bevorzugt 1 bis 7 weitere Extruder. Soll der Polymerfilm (P) beispielsweise genau eine weitere Schicht, die das mindestens eine weitere Polymer (wP) enthält, enthalten, so wird genau ein weiterer Extruder eingesetzt. Soll der Polymerfilm (P) genau zwei weitere Schichten enthalten, die das mindestens eine weitere Polymer (wP) enthalten, so werden genau zwei weitere Extruder eingesetzt. Soll der Polymerfilm (P) genau fünf weitere Schichten enthalten, die das mindestens eine weitere Polymer (wP) enthalten, so werden genau fünf weitere Extruder eingesetzt.

Für den weiteren Extruder gelten die zuvor beschriebenen Ausführungen und Bevorzugungen für den ersten Extruder entsprechend. Für das mindestens eine weitere Polymer (wP) gelten die zuvor beschriebenen Ausführungen und Bevorzugungen für das gegebenenfalls im Polymerfilm (P) enthaltene mindestens eine weitere Polymer (wP) entsprechend.

Erfindungsgemäß wird das mindestens eine weitere Polymer (wP) in Schritt i1 ) in geschmolzener Form bereitgestellt. „In geschmolzener Form" bedeutet, dass das mindestens eine weitere Polymer (wP) bei einer Temperatur, die oberhalb der Schmelztemperatur (TM< _W P)) des mindestens einen weiteren Polymers (wP) liegt, bereitgestellt wird. „In geschmolzener Form" bedeutet also, dass das mindestens eine weitere Polymer (wP) eine Temperatur aufweist, die oberhalb der Schmelztemperatur (TM< _W P)) des mindestens einen weiteren Polymers (wP) liegt. Liegt das mindestens eine weitere Polymer (wP) in geschmolzener Form vor, so ist das mindestens eine weitere Polymer (wP) fließfähig.

„Fließfähig" bedeutet, dass das mindestens eine weitere Polymer (wP) in dem weiteren Extruder gefördert werden kann und dass das mindestens eine weitere Polymer (wP) aus dem weiteren Extruder extrudiert werden kann. Beispielsweise wird das mindestens eine weitere Polymer (wP) in Schritt i 1 ) bei einer Temperatur im Bereich von 120 bis 350 °C, bevorzugt im Bereich von 130 bis 300 °C und insbesondere bevorzugt im Bereich von 140 bis 250 °C, bereitgestellt, jeweils unter der Voraussetzung, dass die Temperatur, bei der das mindestens eine weitere Polymer (wP) bereitgestellt wird, oberhalb der Schmelztemperatur (TM< _W P)) des mindestens einen weiteren Polymers (wP) liegt.

Das mindestens eine weitere Polymer (wP) kann nach allen dem Fachmann bekannten Methoden in dem weiteren Extruder in geschmolzener Form bereitgestellt werden. Beispielsweise kann das mindestens eine weitere Polymer (wP) in geschmolzener oder in fester Form dem weiteren Extruder zugeführt werden. Wird das mindestens eine weitere Polymer (wP) dem weiteren Extruder in fester Form zugeführt, so kann es dem weiteren Extruder beispielsweise als Granulat und/oder als Pulver zugeführt werden. Das mindestens eine weitere Polymer (wP) wird dann in dem weiteren Extruder aufgeschmolzen und so in geschmolzener Form in dem weiteren Extruder bereitgestellt.

Schritt i1 ) wird üblicherweise gleichzeitig mit Schritt i) durchgeführt.

Für die Schritte i), ii) und iii) gelten die zuvor beschriebenen Ausführungen und Bevorzugungen für die Schritte i), ii) und iii).

Der in Schritt ii) erhaltene Film des mindestens einen Copolyamids und des mindestens einen weiteren Polymers (wP), jeweils in geschmolzener Form, enthält das mindestens eine Copolyamid in mindestens einer ersten Schicht und das mindestens eine weitere Polymer (wP) in mindestens einer weiteren Schicht. Üblicherweise enthält der in Schritt ii) erhaltene Film so viele erste Schichten, die das mindestens eine Copolyamid in geschmolzener Form enthalten, wie erste Extruder in Schritt i) eingesetzt worden sind und so viele weitere Schichten, die das mindestens eine weitere Polymer (wP) in geschmolzener Form enthalten, wie weitere Extruder in Schritt i1 ) eingesetzt worden sind.

Es versteht sich von selbst, dass wenn Schritt i1 ) durchgeführt wird der in Schritt iii) erhaltene Polymerfilm (P) ein Multilayerfilm ist. Bevorzugt wird der Polymerfilm (P) verstreckt. Der Polymerfilm (P) kann im Anschluss an Schritt iii) verstreckt werden, ebenso ist es möglich, den Polymerfilm (P) während Schritt iii), also während des Abkühlens des Films des mindestens einen Copolyamids sowie gegebenenfalls des mindestens einen weiteren Polymers (wP), zu verstrecken.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Verfahren, bei dem zusätzlich der folgende Schritt durchgeführt wird: iv) Verstrecken des Polymerfilms (P) unter Erhalt eines verstreckten Polymerfilms (vP).

Die Schritte iii) und iv) können nacheinander oder gleichzeitig durchgeführt werden.

Beim Verstrecken des Polymerfilms (P) richten sich die Polymerketten des mindestens einen Copolyamids aus und die Kristallinität des mindestens einen Copolyamids kann sich erhöhen.

Es ist darüber hinaus möglich, dass sich auch die Polymerketten des gegebenenfalls in dem Polymerfilm (P) enthaltenen mindestens eines weiteren Polymers (wP) beim Verstrecken ausrichten. Dadurch kann auch die Kristallinität des mindestens einen weiteren Polymers (wP) sich erhöhen.

Das Verstrecken kann nach allen dem Fachmann bekannten Methoden erfolgen.

Beispielsweise kann der Polymerfilm (P) verstreckt werden, indem er über mindestens eine Rolle, bevorzugt ein Rollensystem, geführt wird oder indem er in seine Breite gedehnt wird. Wird der Polymerfilm (P) als Schlauch erhalten, so ist es ebenso möglich, dass der Polymerfilm (P) verstreckt wird, indem Luft in den Schlauch des Polymerfilms (P) eingeblasen wird und der Polymerfilm (P) dadurch verstreckt wird. Selbstverständlich sind auch Kombinationen der Verfahren möglich. Wenn der Polymerfilm (P) über mindestens eine Rolle, bevorzugt über ein Rollensystem, geführt wird, so wird der Polymerfilm (P) in Extrusionsrichtung, also in seiner Länge verstreckt. Wird der Polymerfilm (P) dagegen in seiner Breite gedehnt, so wird er senkrecht zur Extrusionsrichtung verstreckt. Wird der Polymerfilm (P) zum Verstrecken über mindestens eine Rolle, bevorzugt über ein Rollensystem, geführt, so richten sich die Polymerketten des mindestens einen Copolyamids sowie gegebenenfalls des mindestens einen weiteren Polymers (wP) parallel zu der Richtung, in die verstreckt wird, aus. Der erhaltene verstreckte Polymerfilm (vP) ist dann uniaxial orientiert. Ebenso ist der erhaltene verstreckte Polymerfilm (vP) uniaxial orientiert, wenn der Polymerfilm (P) zum Verstrecken in seiner Breite gedehnt wird. Auch dann richten sich die Polymerketten des mindestens einen Copolyamids sowie gegebenenfalls des mindestens einen weiteren Polymers (wP) parallel zu der Richtung, in die verstreckt wird, aus. „uniaxial orientiert" bedeutet, dass die Polymerketten im Wesentlichen in eine Richtung ausgerichtet sind.

Wird der Polymerfilm (P) zum Verstrecken über ein Rollensystem geführt und zusätzlich in seiner Breite gedehnt, so richten sich die Polymerketten des mindestens einen Copolyamids sowie gegebenenfalls des mindestens einen weiteren Polymers (wP) parallel zu beiden Richtungen, in die verstreckt wird, aus. Der erhaltene verstreckte Polymerfilm (vP) ist dann biaxial orientiert. „biaxial orientiert" bedeutet, dass die Polymerketten im Wesentlichen in zwei verschiedene, bevorzugt senkrecht zueinander stehende Richtungen ausgerichtet sind.

Wird der Polymerfilm (P) als Schlauch erhalten und der Polymerfilm (P) verstreckt, indem Luft in den Schlauch des Polymerfilms (P) eingeblasen wird, so ist der erhaltene verstreckte Polymerfilm (vP) uniaxial orientiert.

Werden die vorstehend beschriebenen Verfahren zum Verstrecken des Polymerfilms (P) kombiniert, wird der Polymerfilm (P) also beispielsweise als Schlauch erhalten und der Polymerfilm (P) verstreckt, indem Luft in den Schlauch des Polymerfilms (P) eingeblasen und gleichzeitig über Rollen geführt und dabei ebenfalls verstreckt wird, so ist der erhaltene verstreckte Polymerfilm (vP) biaxial orientiert.

Der Polymerfilm (P) wird üblicherweise bei einer Temperatur verstreckt, die oberhalb der Glasübergangstemperatur (TG<C)) des mindestens einen Copolyamids liegt und die unterhalb der Schmelztemperatur (TM<C)) des mindestens einen Copolyamids liegt. Ist der Polymerfilm (P) ein Multilayerfilm, so ist es außerdem bevorzugt, dass der Polymerfilm (P) bei einer Temperatur verstreckt wird, die unterhalb der Schmelztemperatur (TM( _W P)) des mindestens einen weiteren Polymers (wP) liegt, insbesondere bevorzugt bei einer Temperatur, die unterhalb der Schmelztemperatur des bei der niedrigsten Temperatur schmelzenden mindestens einen weiteren Polymers (wP) liegt.

Der erfindungsgemäße Polymerfilm (P) kann beispielsweise in einem Castverfahren, in einem Blasverfahren, in einem Biaxially-oriented Polyamide Film-Verfahren (BOPA-Verfahren) oder in einem Multiblasverfahren hergestellt werden.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch ein Polymerfilm (P), der in einem Castverfahren, in einem Blasverfahren, in einem Biaxially-oriented Polyamide Film-Verfahren oder in einem Multiblasverfahren hergestellt wird. Das Castverfahren, das Blasverfahren, das Biaxially-oriented Polyamide Film-Verfahren und das Multiblasverfahren sind dem Fachmann als solche bekannt. Üblicherweise wird der Polymerfilm (P) bei diesen Verfahren verstreckt, sodass ein verstreckter Polymerfilm (P) erhalten wird.

Ein Castverfahren zur Herstellung des Polymerfilms (P) umfasst bevorzugt die folgenden Schritte i-c) bis iv-c): i- c) Bereitstellen mindestens eines Copolyamids, hergestellt durch Polymerisation der

Komponenten

(A) 15 bis 84 Gew.-% mindestens eines Lactams,

(B) 16 bis 85 Gew.-% eines Monomergemischs (M), das die Komponenten

(B1 ) mindestens eine C32-C4o-Dimersäure und

(B2) mindestens ein C4-Ci2-Diamin enthält, wobei die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) jeweils bezogen sind auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B), in geschmolzener Form in einem ersten Extruder, ii- c) Extrusion des in Schritt i-c) bereitgestellten mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form aus dem ersten Extruder durch eine Düse unter Erhalt eines Films des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form, iii- c) Abkühlen des in Schritt ii-c) erhaltenen Films des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form, wobei das mindestens eine Copolyamid erstarrt unter Erhalt des Polymerfilms (P), iv- c) Verstrecken des in Schritt iii-c) erhaltenen Polymerfilms (P), indem der Polymerfilm (P) über mindestens eine Rolle, bevorzugt über ein Rollensystem, geführt wird unter Erhalt eines verstreckten Polymerfilms (vP).

Für die Schritte i-c) bis iii-c) des Castverfahrens gelten die zuvor beschriebenen Ausführungen und Bevorzugungen für die Schritte i) bis iii) des Verfahrens zur Herstellung des Polymerfilms (P) entsprechend.

Die beim Castverfahren in Schritt ii-c) eingesetzte Düse ist üblicherweise eine Schlitzdüse. Der in Schritt ii-c) erhaltene Film des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form ist daher vorzugsweise ein Flachfilm, sodass der in Schritt iii-c) erhaltene Polymerfilm (P) sowie der in Schritt iv-c) erhaltene verstreckte Polymerfilm (vP) vorzugsweise eine Flachfolie ist. Beim Castverfahren können die Schritte iii-c) und iv-c) nacheinander oder gleichzeitig durchgeführt werden. Bevorzugt werden beim Castverfahren die Schritte iii-c) und iv-c) gleichzeitig durchgeführt, insbesondere bevorzugt werden die Schritte iii-c) und iv-c) gleichzeitig und direkt nach Schritt ii-c) durchgeführt.

Es ist außerdem bevorzugt, dass beim Castverfahren die in Schritt iv-c) eingesetzte mindestens eine Rolle, bevorzugt das Rollensystem, während Schritt iv-c) gekühlt wird.

Ein Blasverfahren zur Herstellung des Polymerfilms (P) umfasst bevorzugt die folgenden Schritte i-b) bis iv-b): i- b) Bereitstellen mindestens eines Copolyamids, hergestellt durch Polymerisation der

Komponenten (A) 15 bis 84 Gew.-% mindestens eines Lactams,

(B) 16 bis 85 Gew.-% eines Monomergemischs (M), das die Komponenten

(B1 ) mindestens eine C32-C4o-Dimersäure und

(B2) mindestens ein C4-Ci2-Diamin enthält, wobei die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) jeweils bezogen sind auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B), in geschmolzener Form in einem ersten Extruder, ii- b) Extrusion des in Schritt i-b) bereitgestellten mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form aus dem ersten Extruder durch eine Düse, die eine Ringdüse ist, unter Erhalt eines Schlauchfilms des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener

Form, iii- b) Abkühlen des in Schritt ii-b) erhaltenen Schlauchfilms des mindestens einen

Copolyamids in geschmolzener Form, wobei das mindestens eine Copolyamid erstarrt unter Erhalt des Polymerfilms (P), iv-b) Verstrecken des in Schritt iii-b) erhaltenen Polymerfilms (P), indem Luft in den Schlauch des Polymerfilms (P) geblasen wird unter Erhalt eines verstreckten Polymerfilms (vP).

Für die Schritte i-b) bis iii-b) des Blasverfahrens gelten die zuvor beschriebenen Ausführungen und Bevorzugungen für die Schritte i) bis iii) des Verfahrens zur Herstellung des Polymerfilms (P) entsprechend. Als Düse in Schritt ii-b) des Blasverfahrens wird bevorzugt eine Stackdye, eine helical distributor dye oder eine Mischform daraus eingesetzt. Diese Düsen sind dem Fachmann bekannt und beispielsweise in„Blown Film Extrusion" von Kirk Cantor, 2nd Edition, Carl Hanser Verlag, Munich 201 1 beschrieben.

Die Schritte iii-b) und iv-b) können beim Blasverfahren gleichzeitig oder nacheinander durchgeführt werden. Bevorzugt werden beim Blasverfahren die Schritte iii-b) und iv-b) gleichzeitig durchgeführt.

Es versteht sich von selbst, dass wenn die Schritte iii-b) und iv-b) im Blasverfahren gleichzeitig durchgeführt werden, dann in Schritt iii-b) der in Schritt ii-b) erhaltene Schlauchfilm des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form abgekühlt wird und gleichzeitig verstreckt wird, indem Luft in den Schlauchfilm geblasen wird unter Erhalt des verstreckten Polymerfilms (vP).

Ein Biaxially-oriented Polyamide Film-Verfahren zur Herstellung des Polymerfilms (P) umfasst bevorzugt die folgenden Schritte i-o) bis iv-o): i- o) Bereitstellen mindestens eines Copolyamids, hergestellt durch Polymerisation der

Komponenten

(A) 15 bis 84 Gew.-% mindestens eines Lactams,

(B) 16 bis 85 Gew.-% eines Monomergemischs (M), das die Komponenten

(B1 ) mindestens eine C32-C4o-Dimersäure und

(B2) mindestens ein C4-Ci2-Diamin enthält, wobei die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) jeweils bezogen sind auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B), in geschmolzener Form in einem ersten Extruder, ii- o) Extrusion des in Schritt i-o) bereitgestellten mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form aus dem ersten Extruder durch eine Düse unter Erhalt eines Films des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form, iii- o) Abkühlen des in Schritt ii-o) erhaltenen Films des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form, wobei das mindestens eine Copolyamid erstarrt unter Erhalt des Polymerfilms (P), iv-o) Verstrecken des in Schritt iii-o) erhaltenen Polymerfilms (P), indem der Polymerfilm (P) über mindestens eine Rolle, bevorzugt ein Rollensystem, geführt wird und in seiner Breite gedehnt wird, unter Erhalt des verstreckten Polymerfilms (vP). Für die Schritte i-o) bis iii-o) des Biaxially-oriented Polyamide Film-Verfahrens gelten die zuvor beschriebenen Ausführungen und Bevorzugungen für die Schritte i) bis iii) des Verfahrens zur Herstellung des Polymerfilms (P) entsprechend.

Die beim Biaxially-oriented Polyamide Film-Verfahren in Schritt ii-o) eingesetzte Düse ist üblicherweise eine Schlitzdüse. Der in Schritt ii-o) erhaltene Film des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form ist daher vorzugsweise ein Flachfilm sodass der in Schritt iii-o) erhaltene Polymerfilm (P) sowie der in Schritt iv-o) erhaltene verstreckte Polymerfilm (vP) vorzugsweise eine Flachfolie ist. Beim Biaxially-oriented Polyamide Film-Verfahren können die Schritte iii-o) und iv-o) nacheinander oder gleichzeitig durchgeführt werden, bevorzugt werden die Schritte iii-o) und iv- o) nacheinander durchgeführt. Insbesondere bevorzugt werden beim Biaxially-oriented Polyamide Film-Verfahren die Schritte iii-o) und iv-o) nacheinander durchgeführt und der in Schritt iii-o) erhaltene Polymerfilm (P) vor Schritt iv-o) erwärmt. Dabei ist es bevorzugt, dass der Polymerfilm (P) vor Schritt iv-o) auf eine Temperatur erwärmt wird, die oberhalb der Glasübergangstemperatur (TG<C)) des im Polymerfilm (P) enthaltenen mindestens einen Copolyamids liegt und die unterhalb der Schmelztemperatur (TM<C)) des im Polymerfilm (P) enthaltenen mindestens einen Copolyamids liegt. Der Polymerfilm (P) wird dann bevorzugt in Schritt iv-o) bei der Temperatur verstreckt, auf die er vor Schritt iv-o) erwärmt wird.

Ein Multiblasverfahren zur Herstellung des Polymerfilms (P) umfasst bevorzugt die folgenden Schritte i-m) bis iv-m): i-m) Bereitstellen mindestens eines Copolyamids, hergestellt durch Polymerisation der

Komponenten

(A) 15 bis 84 Gew.-% mindestens eines Lactams,

(B) 16 bis 85 Gew.-% eines Monomergemischs (M), das die Komponenten mindestens eine C32-C4o-Dimersäure und

mindestens ein C4-Ci2-Diamin enthält, wobei die Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B) jeweils bezogen sind auf die Summe der Gewichtsprozente der Komponenten (A) und (B), in geschmolzener Form in einem ersten Extruder, ii-m) Extrusion des in Schritt i-m) bereitgestellten mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form aus dem ersten Extruder durch eine Düse, die eine Ringdüse ist, unter Erhalt eines Schlauchfilms des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form, iii-m) Abkühlen des in Schritt ii-m) erhaltenen Schlauchfilms des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form, wobei das mindestens eine Copolyamid erstarrt unter Erhalt des Polymerfilms (P), iv-m) Verstrecken des in Schritt iii-m) erhaltenen Polymerfilms (P), indem Luft in den Schlauch des Polymerfilms (P) geblasen wird und indem gleichzeitig der Polymerfilm (P) über mindestens eine Rolle, bevorzugt ein Rollensystem, geführt wird unter Erhalt eines verstreckten Polymerfilms (vP).

Für die Schritte i-m) bis iii-m) des Multiblasverfahrens gelten die zuvor beschriebenen Ausführungen und Bevorzugungen für die Schritte i) bis iii) des Verfahrens zur Herstellung des Polymerfilms (P) entsprechend.

Bevorzugt wird der Schlauchfilm des mindestens einen Copolyamids in geschmolzener Form in Schritt iii-m) in einem Wasserbad abgekühlt.

Beim Multiblasverfahren können die Schritte iii-m) und iv-m) gleichzeitig oder nacheinander durchgeführt werden, bevorzugt werden die Schritte iii-m) und iv-m) nacheinander durchgeführt. Insbesondere bevorzugt werden die Schritte iii-m) und iv-m) nacheinander durchgeführt und der in Schritt iii-m) erhaltene Polymerfilm (P) vor Schritt iv-m) erwärmt. Dabei ist es bevorzugt, dass der Polymerfilm (P) vor Schritt iv-m) auf eine Temperatur erwärmt wird, die oberhalb der Glasübergangstemperatur (TG<C)) des in dem Polymerfilm (P) enthaltenen mindestens einen Copolyamids liegt und die unterhalb der Schmelztemperatur (TM<C)) des in dem Polymerfilm (P) enthaltenen mindestens einen Copolyamids liegt. Der Polymerfilm (P) wird dann bevorzugt in Schritt iv-m) bei der Temperatur verstreckt, auf die er vor Schritt iv-m) erwärmt wird.

Es versteht sich von selbst, dass in dem Castverfahren, in dem Blasverfahren, in dem Biaxially- oriented Polyamide Film-Verfahren und in dem Multiblasverfahren gegebenenfalls ebenfalls Schritt i1 ), in dem mindestens ein weiteres Polymer (wP) in einem weiteren Extruder in geschmolzener Form bereitgestellt wird, durchgeführt werden kann und dass dann entsprechend Schritt ii) des Verfahrens zur Herstellung des Polymerfilms (P) in Schritt ii-c), in Schritt ii-b), in Schritt ii-o) und in Schritt ii-m) ein Film des mindestens einen Copolyamids und des mindestens einen weiteren Polymers (wP), jeweils in geschmolzener Form, erhalten wird und dieser entsprechend Schritt iii) des Verfahrens zur Herstellung des Polymerfilms (P) in Schritt iii-c), in Schritt iii-b), in Schritt iii-o) und in Schritt iii-m) abgekühlt wird.

Für den gegebenenfalls durchgeführten Schritt i1 ) gelten die zuvor beschriebenen Ausführungen und Bevorzugungen für den gegebenenfalls durchgeführten Schritt i1 ) des Verfahrens zur Herstellung des Polymerfilms (P) entsprechend.

Bevorzugt wird bei dem Biaxially-oriented Polyamide Film-Verfahren kein Schritt i1 ) durchgeführt. Bevorzugt wird bei dem Biaxially-oriented Polyamide Film-Verfahren also kein weiteres Polymer (wP) in einem weiteren Extruder bereitgestellt.

Der enthaltene verstreckte Polymerfilm (P) kann im Anschluss an seine Herstellung beispielsweise aufgewickelt werden. Verfahren hierzu sind dem Fachmann bekannt. Wird der verstreckte Polymerfilm (vP) als Schlauch enthalten, wie beispielsweise beim Blasverfahren und beim Multiblasverfahren, so kann der Schlauch vor dem Aufwickeln außerdem geschlitzt werden. Ein geschlitzter Film kann dann auf eine oder mehrere Rollen aufgewickelt werden.

Verwendung des Polymerfilms Der erfindungsgemäße Polymerfilm (P) wird vorzugsweise als Verpackungsfilm verwendet.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher auch die Verwendung des erfindungsgemäßen Polymerfilms (P) als Verpackungsfilm. Beispielsweise kann der erfindungsgemäße Polymerfilm (P) als röhrenförmige Beutelverpackung, als seitenverschlossene Beutelverpackung, als thermogeformte Verpackung, für verschließbare Beutel und/oder als Kissenverpackung eingesetzt werden.

Nachfolgend wir die vorliegende Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert.

Beispiele

Die Eigenschaften der Polymerfilme (P) wurden wie folgt bestimmt. Die Viskositätszahl von Copolyamiden, die von einer C32-C4o-Dimersäure abgeleitete Einheiten enthalten, wurde in einer 0,5 Gew.-%igen Lösung von Phenol/o-Dichlorbenzol im Gewichtsverhältnis 1 :1 bei 25 °C bestimmt.

Die Viskositätszahl von Copolyamiden und Polyamiden, die keine von einer C32-C4o-Dimersäure abgeleitete Einheiten enthalten, wurde in einer 0,5 Gew.-%igen Lösung in 96 Gew.-%iger Schwefelsäure bei 25 °C gemäß EN ISO 307: 2007 + Amd 1 : 2013 bestimmt. Die Glasübergangstemperaturen und Schmelztemperaturen wurden nach ISO 1 1357-1 : 2009, ISO 1 1357-2: 2013 und ISO 1 1357-3: 201 1 bestimmt. Dazu wurden zwei Heizläufe durchgeführt und die Glasübergangs- und Schmelztemperaturen anhand des zweiten Heizlaufs ermittelt.

Die Dichten der Polyamide wurde nach dem Gas-Pyknometer Verfahren nach EN ISO 1 183-3: 1999 bestimmt.

Zur Bestimmung des Anteils an Polyamid 6.36 in dem Copolyamid wurde das Copolyamid in verdünnter Salzsäure (20 %ig) hydrolysiert. Dabei werden die von Hexamethylendiamin abgeleiteten Einheiten protoniert, wobei das Chloridion der Salzsäure das Gegenion bildet. Mittels lonentauscher wurde dieses Chloridion dann gegen ein Hydroxidion ausgetauscht unter Freisetzung von Hexamethylendiamin. Durch Titration mit 0,1 molarer Salzsäure wird dann die Hexamethylendiamin-Konzentration bestimmt, aus der sich der Anteil an Polyamid 6.36 im Copolyamid bestimmen lässt.

Die Weiterreißfestigkeit wird nach Elmendorf, DIN ISO 6383-2: 2004 in Extrusionsrichtung (MD) und senkrecht dazu (TD) bestimmt. Die Folien wurden im Normklima für nicht tropische Länder nach DIN EN ISO 291 : 2008 konditioniert.

Der E-Modul wird nach ISO 527-3: 1995 bestimmt.

Die Schlagfestigkeit des Polymerfilms (P) wurde nach DIN ISO 7765-2: 1994 mit 5 Probenkörpern bei einer relativen Luftfeuchte von 0 % bestimmt, wobei vorliegend die Durchstoßarbeit angegeben wird.

Es wurden die folgenden Polymere eingesetzt.

Polyamide

P-1 Polyamid 6 der Firma BASF SE® vertrieben unter dem Markennamen Ultramid B40L mit einer Viskositätszahl von 250 ml/g, einer Glasübergangstemperatur von 57 °C, einer Schmelztemperatur von 220 °C und einer Dichte von 1 ,153 g/ml.

P-2 Polyamid 6 der Firma BASF SE® vertrieben unter dem Markennamen Ultramid B33L mit einer Viskositätszahl von 195 ml/g, einer Glasübergangstemperatur von 56 °C, einer Schmelztemperatur von 220 °C und einer Dichte von 1 ,145 g/ml.

P-3 Copolymer aus Polyamid 6 und Polyamid 6.6 (PA 6/6.6) der Firma BASF SE® vertrieben unter dem Markennamen Ultramid C40L mit einer Viskositätszahl von 250 ml/g, einer Glasübergangstemperatur von 53 °C, einer Schmelztemperatur von 190 °C und einer Dichte von 1 ,143 g/ml.

P-4 Copolymer aus Polyamid 6 und Polyamid 6.6 (PA 6/6.6) der Firma BASF SE® vertrieben unter dem Markennamen Ultramid C33L mit einer Viskositätszahl von 195 ml/g, einer

Glasübergangstemperatur von 55 °C, einer Schmelztemperatur von 196 °C und einer Dichte von 1 ,144 g/ml.

Copolyamide mit Dimersäure

C-1 Ein Copolyamid aus Polyamid 6 und Polyamid 6.36, hergestellt durch das folgende Verfahren:

900 kg Caprolactam (Komponente (A)), 83,5 kg Pripol 1009 der Firma Croda (C36- Dimersäure, hydriert, Komponente (B1 )), 19,9 kg 85 Gew.-%ige

Hexamethylendiaminlösung (Komponente (B2)) in Wasser, 100 g Antifoam-Reagenz Polyapp 2557-CTW aus Polymethylsiloxan der Firma Polysteil do Brazil und 100 kg Wasser wurden in einem 1930 I Kessel gemischt und mit Stickstoff überlagert. Die Außentemperatur des Kessels wurde auf 290 °C erhitzt und die im Kessel enthaltene Mischung für 1 1 Stunden bei dieser Temperatur gerührt. In den ersten 7h wurde bei Überdruck gerührt in den nächsten 4 Stunden unter Vakuum und währenddessen das gebildete Wasser abdestilliert. Das so erhaltene Copolyamid wurde anschließend aus dem Kessel abgelassen, extrudiert und granuliert. Nach Extraktion des erhaltenen Granulats des Copolyamids für 4 mal 6 Stunden mit 95 °C heißem Wasser wurde das Copolyamid bei 90 bis 140 °C im Stickstoffstrom für 10 Stunden getrocknet. Die Viskositätszahl lag bei 246 ml/g, die Glasübergangstemperatur bei 49 °C und die Schmelztemperatur bei 21 1 °C. Der Anteil an Polyamid 6.36 im Copolyamid bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolyamids lag bei 10,5 Gew.-%, die Dichte betrug 1 ,1 16 g/ml.

C-2 Ein Copolyamid aus Polyamid 6 und Polyamid 6.36, hergestellt durch das folgende Verfahren:

1039 kg Caprolactam (Komponente (A)), 216 kg Pripol 1009 der Firma Croda (C ₃₆ - Dimersäure, hydriert, Komponente (B1 )), 51 ,7 kg 85 Gew.-%ige

Hexamethylendiaminlösung (Komponente (B2)) in Wasser, 100 g Antifoam-Reagenz Polyapp 2557-CTW der Firma Polysteil do Brazil und 142 kg Wasser wurden in einem 1930 I Kessel gemischt und mit Stickstoff überlagert. Die Außentemperatur des Kessels wurde auf 290 °C erhitzt und die Mischung für 1 1 Stunden bei dieser Temperatur gerührt. In den ersten 7h wurde bei Überdruck gerührt in den nächsten 4 Stunden unter

Vakuum während gleichzeitig das gebildete Wasser abdestilliert wurde. Das erhaltene Copolyamid wurde aus dem Kessel abgelassen, extrudiert und granuliert. Das erhaltene Granulat des Copolyamids wurde mit 95 °C heißem Wasser für 4 mal 6 Stunden extrahiert und anschließend bei 90 bis 140 °C im Stickstoffstrom für 10 Stunden getrocknet. Das erhaltene Copolyamid wies eine Viskositätszahl von 244 ml/g, eine Glasübergangstemperatur von 44 °C und eine Schmelztemperatur von 203 °C auf. Der Anteil an Polyamid 6.36 im Copolyamid bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolyamids lag bei 20,8 Gew.-%, die Dichte betrug 1 ,095 g/ml.

Ein Copolyamid aus Polyamid 6 und Polyamid 6.36, hergestellt durch das folgende Verfahren:

932 kg Caprolactam (Komponente (A)), 323,2 kg Pripol 1009 der Firma Croda (C ₃₆ - Dimersäure, hydriert, Komponente (B1 )), 77,84 kg 85 Gew.-%ige Hexamethylendiaminlösung (Komponente (B2)) in Wasser und 153 kg Wasser wurden in einem 1930 I Kessel gemischt und mit Stickstoff überlagert. Die Außentemperatur des Kessels wurde auf 290 °C erhitzt und die Mischung für 1 1 Stunden bei dieser Temperatur gerührt. In den ersten 7h wurde bei Überdruck gerührt in den nächsten 4 Stunden unter Vakuum während gleichzeitig gebildetes Wasser abdestilliert wurde. Das erhaltene Copolyamid wurde aus dem Kessel abgelassen, extrudiert und granuliert. Das erhaltene Granulat des Copolyamids wurde mit 95 °C heißem Wasser für 4 mal 6 Stunden extrahiert und anschließend bei 90 bis 140 °C im Stickstoffstrom für 10 Stunden getrocknet. Das erhaltene Copolyamid wies eine Viskositätszahl von 259 ml/g, eine Glasübergangstemperatur von 38 °C und eine Schmelztemperatur von 188 °C auf. Der Anteil an Polyamid 6.36 im Copolyamid bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolyamids lag bei 30,3 Gew.-%, die Dichte betrug 1 ,076 g/ml.

Ein Copolyamid aus Polyamid 6 und Polyamid 6.36, hergestellt durch das folgende Verfahren:

932 kg Caprolactam (Komponente (A)), 322 kg Empol 1061 der Firma BASF SE (C ₃₆ - Dimersäure, nichthydriert, Komponente (B1 )), 77,84 kg 85 Gew.-%ige Hexamethylendiaminlösung (Komponente (B2)) in Wasser und 153 kg Wasser wurden in einem 1930 I Kessel gemischt und mit Stickstoff überlagert. Die Außentemperatur des Kessels wurde auf 290 °C erhitzt und die Mischung für 1 1 Stunden bei dieser Temperatur gerührt. In den ersten 7h wurde bei Überdruck gerührt in den nächsten 4 Stunden unter Vakuum während gleichzeitig gebildetes Wasser abdestilliert wurde. Das erhaltene Copolyamid wurde aus dem Kessel abgelassen, extrudiert und granuliert. Das erhaltene Granulat des Copolyamids wurde mit 95 °C heißem Wasser für 4 mal 6 Stunden extrahiert und anschließend bei 90 bis 140 °C im Stickstoffstrom für 10 Stunden getrocknet. Das erhaltene Copolyamid wies eine Viskositätszahl von 212 ml/g, eine Glasübergangstemperatur von 38 °C und eine Schmelztemperatur von 187 °C auf. Der Anteil an Polyamid 6.36 im Copolyamid bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolyamids lag bei 28,9 Gew.-%, die Dichte betrug 1 ,076 g/ml. Weiteres Polymer (wP) wP-1 low density Polyethylene (LDPE) der Firma LyondellBasell® vertrieben unter dem Markennamen Lupolen 2420 F mit einem MFR (Melt Flow Rate, Schmelze- Massefließrate) (190°C/2,16 kg) von 0,75 g/10 min. wP-2 low density Polyethylene (LDPE) der Firma LyondellBasell® vertrieben unter dem Markennamen Lupolen 3020 K mit einem MFR (Melt Flow Rate, Schmelze- Massefließrate) (190°C/2,16 kg) von 4 g/10 min. wP-3 Anhydrid-modifiziertes linear low density Polyethylene (LLDPE) der Firma DuPont® vertrieben unter dem Markennamen Bynel 4104 mit einem MFR (Melt Flow Rate, Schmelze-Massefließrate) (190°C/2, 16 kg) von 1 ,1 g/10 min. wP-4 Anhydrid-modifiziertes linear low density Polyethylene (LLDPE) der Firma DuPont® vertrieben unter dem Markennamen Bynel 4105 mit einem MFR (Melt Flow Rate, Schmelze-Massefließrate) (190°C/2,16 kg) von 4 g/10 min. wP-5 ein Poly(ethylvinylalkohol) (EVOH) der Firma Kuraray®, vertrieben unter dem Markennamen EVAL F171 B mit einem MFR (Melt Flow Rate, Schmelze-Massefließrate)

(210°C/2,16 kg) von 1 ,8 g/10 min und einem Ethylenanteil von 32 Mol-%. wP-6 ein Poly(ethylvinylalkohol) (EVOH) der Firma Kuraray®, vertrieben unter dem Markennamen EVAL L171 B mit einem MFR (Melt Flow Rate, Schmelze-Massefließrate) (210°C/2,16 kg) von 4 g/10 min und einem Ethylenanteil von 27 Mol-%.

Herstellung von Monofilmen nach einem Castverfahren

Zur Herstellung von Monofilmen wurde eine 7-Schicht Castfolienanlage der Firma Collin® mit einer Düsenkopfbreite von 800 mm eingesetzt. Es wurden also 7 Extruder eingesetzt. 6 der Extruder hatten einen Durchmesser von 30 mm (Extruder B, C, D, E, F, G), ein Extruder hatte einen Durchmesser von 45 mm (Extruder A). Jeder der 7 Extruder wurde mit derselben Komponente beladen. Die Schmelze von Extruder A war in Kontakt mit der Castroll, die Schmelze von Extruder G am weitesten entfernt von dieser. Die Reihenfolge der Schichten war A, B, C, D, E, F, G. Die hergestellten Polymerfilme hatten eine Dicke von 100 μηη und die Schichten eine Schichtstärke von 15/14/14/14/14/14/15 μηι. Die verwendeten Komponenten sowie die Ergebnisse der Messung der Weiterreißfestigkeit, des E-Moduls und der Durchstoßfestigkeit sind in Tabelle 1 angegeben. Unter den in Tabelle 1 angegebenen Gew.-% der Komponente (B) werden die Gew.-% an von der Komponente (B) abgeleiteten Einheiten (Polyamid 6.36-Einheiten) im Copolyamid, bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolyamids, verstanden. Tabelle V.

Herstellung von Multilayerfilmen durch ein Castverfahren Multilayerfilme mit drei verschiedenen Polymeren wurden auf der vorstehend beschriebenen 7- Schicht Castfolienanlage der Firma Collin® produziert. Die erhaltenen Multilayerfilme hatten eine Dicke von 100 μηη und die Schichten eine Schichtstärke von 15/14/14/14/14/14/15 μηι. Die Extruder der Castfolienanlage wurden entsprechend dem in Tabelle 2 angegebenen Aufbau der Multilayerfilme mit den Komponenten beaufschlagt. Unter den in Tabelle 2 angegebenen Gew.- % der Komponente (B) werden die Gew.-% an von der Komponente (B) abgeleiteten Einheiten (Polyamid 6.36-Einheiten) im Copolyamid, bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolyamids, verstanden. In Tabelle 2 sind außerdem die Eigenschaften der hergestellten Multilayerfilm angegeben.

Tabelle 2:

Herstellung von Multilayerfilmen durch ein Castverfahren

Multilayerfilme mit fünf verschiedenen Polymeren wurden auf der vorstehend beschriebenen 7- Schicht Castfolienanlage der Firma Collin® produziert. Die erhaltenen Multilayerfilme hatten eine Dicke von 100 μηη und die Schichten eine Schichtstärke von 15/14/14/14/14/14/15 μηι. Die Extruder der Castfolienanlage wurden entsprechend dem in Tabelle 3 angegebenen Aufbau der Multilayerfilme mit den Komponenten beaufschlagt. Unter den in Tabelle 3 angegebenen Gew.- % der Komponente (B) werden die Gew.-% an von der Komponente (B) abgeleiteten Einheiten (Polyamid 6.36-Einheiten) im Copolyamid, bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolyamids, verstanden. In Tabelle 3 sind außerdem die Eigenschaften der hergestellten Multilayerfilm angegeben.

Tabelle 3:

Herstellung von Monofilmen im Blasverfahren

Monofilme wurden auf einer 7-Schicht Blasfolienanlage der Firma Collin® mit einem Düsenkopfdurchmesser von 180 mm produziert. Von den 7 Extrudern hatten 6 einen Durchmesser von 30 mm (Extruder B, C, D, E, F, G) und einer einen Durchmesser von 45 mm (Extruder A). Die Schmelze von Extruder war innenliegend in der Blase, die Schmelze von Extruder G befand sich außen. Die Reihenfolge der Schichten, von innen nach außen, war A, B, C, D, E, F, G. Die hergestellten Monofilme hatten eine Dicke von 100 μηη und die Schichten eine Schichtstärke von 15/14/14/14/14/14/15 μηη in den Monofilmen. Alle Extruder wurden mit derselben Komponente beladen. Die Filme wurden vor dem Aufwickeln geschlitzt.

Die eingesetzten Komponenten und die Eigenschaften der Monomaterialfilme sind in Tabelle 4 angegeben. Unter den in Tabelle 4 angegebenen Gew.-% der Komponente (B) werden die Gew.-% an von der Komponente (B) abgeleiteten Einheiten (Polyamid 6.36-Einheiten) im Copolyamid, bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolyamids, verstanden.

Tabelle 4:

V16 V17 V18 B19 B20

Komponente P-1 P-3 C-1 C-2 C-3

Komponente (B) [Gew.- 10,5 20,8 30,3

%]

Weiterreißfestigkeit [mN] 1913 4783 3083 3804 9548 (MD) (8N (8N (8N (32 N (32 N

Pendel) Pendel) Pendel) Pendel) Pendel)

Weiterreißfestigkeit [mN] 1823 5325 2909 5767 22287 (TD) (8N (8N (8N (8N (8N

Pendel) Pendel) Pendel) Pendel) Pendel)

E-Modul (MD) [MPa] 635 41 1 536 412 329

E-Modul (TD) [MPa] 656 410 510 446 356 Herstellung von Multilayerfilmen in einem Blasverfahren

Multilayerfilme mit drei verschiedenen Materialien wurden auf einer 7-Schicht Blasfolienanlage der Firma Collin® mit einem Düsenkopfdurchmesser von 180 mm produziert. Von den 7 Extrudern hatten 6 einen Durchmesser von 30 mm und einer einen Durchmesser von 45 mm. Die erhaltenen Multilayerfilme hatten eine Dicke von 100 μηη und die Schichten eine Schichtstärke von 15/14/14/14/14/15 μηι. Die Extruder der Blasfolienanlage wurden entsprechend dem in Tabelle 5 angegebenen Aufbau der Multilayerfilme mit den Komponenten beaufschlagt. In Tabelle 5 sind außerdem die Eigenschaften der hergestellten Multilayerfilme angegeben. Unter den in Tabelle 5 angegebenen Gew.-% der Komponente (B) werden die Gew.-% an von der Komponente (B) abgeleiteten Einheiten (Polyamid 6.36-Einheiten) im Copolyamid, bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolyamids, verstanden.

Tabelle 5:

Herstellung von Multilayerfilmen in einem Blasverfahren

Multilayerfilme mit fünf verschiedenen Polymeren wurden auf einer 7-Schicht Blasfolienanlage der Firma Collin® mit einem Düsenkopfdurchmesser von 180 mm produziert. Von den 7 Extrudern hatten 6 einen Durchmesser von 30 mm und einer einen Durchmesser von 45 mm. Die erhaltenen Multilayerfilme hatten eine Dicke von 100 μηη und die Schichten eine Schichtstärke von 15/14/14/14/14/15 μηι. Die Extruder der Blasfolienanlage wurden entsprechend dem in Tabelle 6 angegebenen Aufbau der Multilayerfilme mit den Komponenten beaufschlagt. In Tabelle 6 sind außerdem die Eigenschaften der hergestellten Multilayerfilme angegeben. Unter den in Tabelle 6 angegebenen Gew.-% der Komponente (B) werden die Gew.-% an von der Komponente (B) abgeleiteten Einheiten (Polyamid 6.36-Einheiten) im Copolyamid, bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolyamids, verstanden.

Tabelle 6:

Herstellung von Monofilmen im Blasverfahren

Monofilme wurden auf einer 7-Schicht Blasfolienanlage der Firma Collin® mit einem Düsenkopfdurchmesser von 180 mm produziert. Von den 7 Extrudern hatten 6 einen Durchmesser von 30 mm und einer einen Durchmesser von 45 mm. Die hergestellten Monomaterialfilme hatten eine Dicke von 100 μηη und die Schichten eine Schichtstärke von 15/14/14/14/14/14/15 μηι. Alle Extruder wurden mit derselben Komponente beladen.

Die eingesetzten Komponenten und die Eigenschaften der Monofilme sind in Tabelle 7 angegeben. Unter den in Tabelle 7 angegebenen Gew.-% der Komponente (B) werden die Gew.-% an von der Komponente (B) abgeleiteten Einheiten (Polyamid 6.36-Einheiten) im Copolyamid, bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolyamids, verstanden.

Tabelle 7:

V31 V32 B33

Komponente P-1 P-3 C-4

Komponente (B) [Gew.-%] — — 28,9

Weiterreißfestigkeit (MD) [mN] 1910 4408 8654

(8N Pendel) (8N Pendel) (32N Pendel)

Weiterreißfestigkeit (TD) [mN] 1736 4057 1 1436

(8N Pendel) (8N Pendel) (32N Pendel)

E-Modul (MD) [MPa] 666 484 297

E-Modul (TD) [MPa] 678 457 299

Herstellung von Multilayerlfilmen im Blasverfahren

Multilayerfilme wurden auf einer 7-Schicht Blasfolienanlage der Firma Collin® mit einem Düsenkopfdurchmesser von 180 mm produziert. Von den 7 Extrudern hatten 6 einen Durchmesser von 30 mm und einer einen Durchmesser von 45 mm. Die hergestellten Monomaterialfilme hatten eine Dicke von 100 μηη und die Schichten eine Schichtstärke von 15/14/14/14/14/14/15 μηι. Alle Extruder wurden mit derselben Komponente beladen.

Die eingesetzten Komponenten und die Eigenschaften der Monomaterialfilme sind in Tabelle 8 angegeben. Unter den in Tabelle 8 angegebenen Gew.-% der Komponente (B) werden die Gew.-% an von der Komponente (B) abgeleiteten Einheiten (Polyamid 6.36-Einheiten) im Copolyamid, bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolyamids, verstanden.

Tabelle 8:

Die vorstehenden Beispiele zeigen, dass durch das erfindungsgemäße Copolyamid die Weiterreißfestigkeit der Polymerfilme (P) sowohl entlang der Extrusionsrichtung als auch senkrecht zu dieser signifikant erhöht werden kann. Auch das E-Modul und die Durchstoßfestigkeit der erfindungsgemäßen Polymerfilme (P) liegen in einem für die praktische Anwendung akzeptablen Bereich, sodass die erfindungsgemäßen Polymerfilme (P) insgesamt vorteilhafte Eigenschaften aufweisen, insbesondere als Verpackungsfilme.