MOUSSES POLYMERES AVEC UNE RESISTANCE AMELIOREE A LA

TEMPERATURE

Domaine technique

[0001 ] La présente invention concerne d'une manière générale les mousses polymères utilisables par exemple dans la fabrication de tubes d'isolation thermique, de panneaux d'isolation thermique, de joints d'étanchéité, de cales pour pièces à haute température, particulièrement pour des applications nécessitant une résistance à des températures supérieures à 90 °C, voire 100 °C ou plus.

Etat de la technique

[0002] Les mousses polymères pour des applications d'isolation thermique sont connues depuis des décennies. En particulier, il s'agit de mousses à cellules majoritairement fermées, en particulier des mousses à base de polyéthylène basse densité (LDPE).

[0003] Bien qu'il existe de nombreux types de mousses, leur résistance à des températures élevées, par exemple au-delà de 90 °C est limitée, et ce d'autant plus que leur densité est faible. Or justement, les mousses de densité réduites offrent les meilleures propriétés d'isolation thermique.

[0004] La cristallinité d'un LDPE influence directement la densité de celui-ci, et détermine sa température de fusion. Typiquement, un LDPE présentera une température de fusion (par DSC) entre de 105 et 1 15°C. En l'occurrence, les mousses à base de LDPE présentant des densités basses (inférieures à 50 kg/m ³ ), ne résistent qu'à des températures de 80 à 90 °C. Au-delà, le changement de volume, dû à un début de fusion de la mousse, est trop important pour ces applications.

[0005] Il existe par conséquent un besoin pour des mousses polymères résistantes à des températures plus élevées, surtout des mousses de faible densité, par exemple inférieure à 50 kg/m ³ .

Objet de l'invention

[0006] Un objet de la présente invention est par conséquent de trouver des compositions polymères moussables qui présentent une bonne résistance aux températures élevées, notamment au-delà de 90 °C, voire 100 °C ou plus, même sous forme de mousses de faibles densités, tout en restant faciles à fabriquer, de préférence de manière similaire aux mousses polyoléfiniques connues.

Description générale de l'invention

[0007] Afin de résoudre le problème mentionné ci-dessus, la présente invention propose, dans un premier aspect, une mousse à base de polyoléfines comprenant un mélange de

(a) 40,9 à 99,9 % en poids d'au moins un polymère HDPE à distribution multimodale des poids moléculaires,

(b) de 0,1 à 59,1 % en poids d'au moins un ionomère, et

(c) de 0 à 59 % en poids d'au moins un constituant sélectionné parmi les LDPE, les LDPE métallocènes, les LLDPE, les LLDPE métallocènes, les MDPE, les copolymères polaires d'éthylène, les élastomères thermoplastiques à blocs styréniques et les élastomères thermoplastiques contenant une phase élastomère de type silicone réticulé, ou leurs mélanges.

[0008] Les polyéthylènes haute densité (HDPE) multimodaux utilisables dans le cadre de la présente invention présentent donc au moins une distribution bimodale des poids moléculaires du polymère HDPE. Ils sont constitués par un mélange homogène de deux ou plusieurs fractions de polymères de poids moléculaires distincts. Ils peuvent être préparés soit en utilisant une cascade de réacteurs de polymérisation en série (par exemple : procédé BASF HOSTALEN à deux réacteurs en série, procédé HOSTALEN ACP [Advanced Cascade Process] à 3 réacteurs en cascade, les conditions de polymérisation pouvant être ajustées indépendamment sur chaque réacteur), soit en utilisant dans un seul réacteur de polymérisation des catalyseurs ayant plusieurs sites d'activité différentes sur un même support, soit par mélangeage en extrusion de polyéthylènes ayant différents poids moléculaires.

[0009] Les HDPE du composant (a) ont généralement une densité de 940 à 970 kg/m ³ . L'indice de fluidité (MFI, mesuré à 190°C avec une charge de 5,0kg) des HDPE multimodaux utilisable pour l'invention peut par exemple être compris entre 0,05 et 10 g/10 minutes, de préférence entre 0,1 et 5 g/10 minutes, plus particulièrement préféré entre 0,2 et 2,5 g/10 minutes. [0010] Il est à noter que selon l'invention plusieurs HDPE multimodaux peuvent être utilisés en mélange.

[001 1 ] D'une manière générale, la distribution multimodale des poids moléculaires dans un HDPE multimodal permet d'en améliorer la processabilité, ainsi que sa viscosité élongationnelle.

[0012] Le ou les polymères HDPE à distribution multimodale des poids moléculaires du composant (a) est/sont de préférence un ou des polymères HDPE comportant au moins deux fractions, chacune de ces fractions représentant au moins 1 % en poids du ou des polymères HDPE, ayant des moyennes pondérales du poids moléculaire (M _w ) différentes. Ledit ou lesdits polymères HDPE ont en général un rapport M _w /M _n total d'au moins 2,5, de préférence d'au moins 8, de manière davantage préférée d'au moins 1 1 , M _n étant la moyenne en nombre des poids moléculaires. Ce rapport M _w /M _n total est généralement d'au plus 60, de préférence d'au plus 30, de manière davantage préférée d'au plus 25, en particulier d'au plus 18. Des polymères HDPE avec un M _w /M _n total entre 10 et 20 conviennent en règle générale très bien comme polymère HDPE à distribution multimodale des poids moléculaires du composant (a). Le poids moléculaire moyen en nombre (M _n , aussi appelé masse molaire moyenne en nombre) est la moyenne des masses molaires pondérée par le nombre de chaînes de chaque longueur, alors que le poids moléculaire moyen en poids ou pondéral (M _w , aussi appelé masse molaire moyenne en masse) est la moyenne des masses molaires pondérée par la masse de chaînes de chaque longueur. La détermination des poids moléculaires M _w et M _n peut se faire selon toute méthode connue, notamment par chromatographie par perméation de gel ou d'exclusion de taille, selon ISO16014-1 , ISO16014-2 et/ou ISO16014-4, par exemple avec des standards de calibration utilisant du polystyrène linéaire à distribution moléculaire étroite. La distribution multimodale des poids moléculaires peut être aisément déterminée par exemple par inspection de la courbe des poids moléculaires qui présente un, deux ou plusieurs maxima. Dans le cas où il n'y a qu'un seul pic, une distribution multimodale se traduit alors par un pic anormalement large par rapport à une distribution Gaussienne. Par conséquent, il est possible d'opérer une déconvolution mathématique de ce pic en ses composants individuels d'une manière bien connue dans le domaine. [0013] Le ou les ionomères du composant (b) est/sont généralement choisi(s) parmi les copolymères thermoplastiques réticulés ioniquement, dans lesquels de préférence une proportion de 1 à -40 % de motifs de répétition porte des groupes ioniques et/ou ionisables (étant entendu qu'au moins une partie des groupes est sous forme ionique/ionisée). En pratique, le ou les ionomères sont choisis de préférence dans le groupe des polymères comprenant des groupes acides au moins partiellement neutralisés (donc ionisés) par des contre-ions monovalents ou divalents. Dans des variantes particulièrement préférées, il s'agit de copolymères d'éthylène et d'acide méthacrylique. Le pourcentage de groupes acides (c'est-à- dire de monomères à groupe acide par rapport aux autres monomères du polymère ionomère) peut également varier, mais est de préférence entre 5 et 30 %. Les contre-ions monovalents ou divalents sont préférentiellement choisis parmi le sodium, le lithium, le calcium, le magnésium et/ou le zinc, mais d'autres contre-ions peuvent également convenir. Le degré de neutralisation des groupes acides peut varier en fonction des composants utilisés et du degré de souplesse visé, de préférence le degré de neutralisation est inférieur à 80 %. Dans certains cas la quantité de contre-ions peut être plus élevée ou même être en excès par rapport à la stœchiométrie, c'est-à-dire le taux de neutralisation peut dépasser 100 %. Le ou les ionomères représentent 0,1 à 59,1 % en poids de la composition totale, de préférence 0,5 à 58 % en poids et de manière davantage préférée 0,75 à 50 % en poids, de manière particulièrement préférée 1 à 30 % en poids, en particulier 1 ,5 à 20 % en poids ou même 2 à 10 % en poids. Des ionomères particulièrement appropriés sont les ionomères SURLYN 1705-1 , SURLYN 1652, SURLYN 9520 ou SURLYN 9650, d'autres peuvent également convenir comme par exemple SURLYN 1707, SURLYN 1901 , SURLYN 9721 , SURLYN 7940 ou SURLYN 9945.

[0014] Il a été constaté que les compositions comprenant 40,9 à 99,9 % en poids d'au moins un polymère HDPE à distribution multimodale des poids moléculaires et de 0,1 à 59,1 % en poids d'au moins un ionomère peuvent être facilement mises en œuvre pour produire des mousses polymères à cellules majoritairement fermées même avec des densités relativement faibles, même de moins de 30 kg/m ³ . En l'occurrence, le taux de cellules ouvertes est très faible, généralement bien en dessous d'une valeur de 1 % en volume, par exemple en dessous de 0,4 % en volume tel que mesuré par la méthode suivante : [0015] 1 . Mesurer la densité de la mousse :

[0016] 1 .a. pesée d'un morceau de mousse, immersion dans de l'eau d'un morceau de mousse, relevé du volume de liquide déplacé (si celui-ci varie au cours de la mesure à cause d'une trop grande quantité de cellules ouvertes, passer au point 1 .b.), diviser le poids par le volume d'eau déplacé;

[0017] 1 .b. si la mousse possède trop de cellules ouvertes, tel que lors de l'immersion dans l'eau, du liquide rentre de manière conséquente dans la mousse, faussant la valeur du volume de liquide déplacé au point 1 .a : découper le morceau en un prisme de section simple (rond, rectangle, si tube laisser tel quel) et estimer le volume de l'échantillon par mesure et calcul.

[0018] 2. Couper l'échantillon de mousse en morceaux de 2, 4, 6 et 8 cm ;

[0019] 3. Si faisable, enlever la peau d'extrusion afin de mettre à jour la structure cellulaire, et si possible de manière à obtenir une section de coupe parallélépipédique et de section constante sur la longueur des morceaux;

[0020] 4. Peser chaque morceau ;

[0021 ] 5. Immerger pendant 10 minutes un morceau de mousse dans une solution de 95 % d'eau + 5 % de polyalkylèneglycol, dans un récipient étanche et raccordé à une pompe à vide, qui sera réglée entre à ± 300 et 500 mbar de dépression;

[0022] 6. Sortir le morceau de mousse, le plonger 2 à 3 secondes dans du méthanol technique dénaturé;

[0023] 7. Placer le morceau de mousse 5 minutes dans un four à 60°C, afin d'évaporer le liquide résiduel des faces externes ;

[0024] 8. Le cas échéant, éponger avec un tissu absorbant les surfaces présentant éventuellement encore des traces de liquides;

[0025] 9. Peser le morceau de mousse;

[0026] 10. La différence de poids entre la pesée au point 9. et la pesée au point 4. représente la quantité en poids d'eau + polyalkylèneglycol absorbée par la porosité ouverte de la mousse. En convertissant ce poids en volume, via la densité du liquide absorbé, on calcule finalement le pourcentage en volume de liquide absorbé, en divisant le volume de liquide absorbé par le volume initial du morceau de mousse, calculé en divisant son poids (point 4) par sa densité (point 1 ). [0027] 1 1 . Pour chaque longueur de l'échantillon de mousse découpée au point 2, répéter la procédure à partir du point 3.

[0028] 12. Calculer la moyenne des valeurs de pourcentage en volume de liquide absorbé obtenus pour chaque longueur d'échantillon.

[0029] Il est à noter que, de plus, la fabrication des mousses selon l'invention peut se faire sans pré-moussage indésirable à la filière et sans rupture d'écoulement. L'aspect des mousses à la sortie de la filière est régulier, sans ondulations ou cannelures notables.

[0030] Les mousses selon l'invention peuvent de plus comprendre un troisième composant (c). Ce composant (c) constitue de 0 à 59 % en poids du poids total de la mousse et comprend au moins un polymère sélectionné notamment parmi les LDPE, les LDPE métallocènes (mLDPE), les LLDPE, les LLDPE métallocènes (mLLDPE), les MDPE, les copolymères polaires d'éthylène, les élastomères thermoplastiques à blocs styréniques et les élastomères thermoplastiques contenant une phase élastomère de type silicone réticulé.

[0031 ] Le LDPE (polyéthylène basse densité) est généralement produit par un procédé de polymérisation radicalaire libre sous haute pression d'éthylène. Il comporte une proportion élevée de branchement à longue portée (LCB, Long Chain Branching).

[0032] Le LDPE a de préférence un indice de fluidité (Melt Flow Index, MFI, mesuré à 190°C et sous 2,16 kg) de 0,1 à 25, de manière davantage préférée de 0,25 à 15, de manière plus particulièrement préférée de 0,5 à 8 g/10 minutes.

[0033] Le LDPE, produit par les technologies tubulaire ou autoclave, existe couramment en densité standard de 910 à 929 kg/m ³ et en densité moyenne de 930 à 940 kg/m ³ , d'autres densités pouvant également convenir dans le cadre de l'invention.

[0034] Le MDPE (polyéthylène moyenne densité) a une densité de 926 à 940 kg/m ³ et est de structure majoritairement linéaire. Il est produit par polymérisation catalytique en procédé basse pression, avec des catalyseurs pouvant être par exemple du type Phillips (chrome/silice), Ziegler-Natta. [0035] Le MDPE a de préférence un indice de fluidité (Melt Flow Index, MFI, mesuré à 190°C et sous 2,16 kg) de 0,1 à 25, de manière davantage préférée de 0,25 à 15, de manière plus particulièrement préférée de 0,5 à 8 g/10 minutes.

[0036] Les mLLDPE (polyéthylènes métallocènes linéaires basse densité) sont des polyéthylènes dérivés du monomère éthylène, copolymérisé en procédé basse pression avec un comonomère pouvant être par exemple le butène, l'hexène, l'octène, ... à l'aide d'un catalyseur de la famille des métallocènes, c'est-à-dire contenant un métal de transition (principalement le zirconium ou le titane) et un ou deux ligands du type cyclopentadiényle (substitués ou non), coordonnés dans une structure en sandwich (si deux ligands), permettant une incorporation homogène et régulière du comonomère dans les chaînes de polyéthylène. Généralement linéaires, certains grades comportent une proportion de branchement à longue portée (Long Chain Branching) améliorant leur processabilité.

[0037] La densité des polyéthylènes métallocènes basse densité varie typiquement de 860 à 936 kg/m ³ , d'autres densités pouvant également convenir dans le cadre de l'invention.

[0038] Le Polyéthylène métallocène basse densité a de préférence un indice de fluidité (Melt Flow Index, MFI, mesuré à 190°C et sous 2,16 kg) de 0,1 à 25, de manière davantage préférée de 0,25 à 15, de manière plus particulièrement préférée de 0,5 à 8 g/10 minutes.

[0039] Le LLDPE (polyéthylène linéaire basse densité non-métallocène) est un polyéthylène obtenu par un procédé basse pression de copolymérisation catalytique d'éthylène et de courtes chaînes d'alpha-oléfines, par exemple le 1 - butène, le 1 -hexène, le 1 -octène. Il est majoritairement linéaire. Les catalyseurs utilisés sont par exemple du type Ziegler-Natta ou inorganique, par exemple du type Phillips : oxyde de chrome(VI) sur silice.

[0040] La densité des polyéthylènes linéaires basse densité non-métallocènes est généralement comprise entre 915 et 940 kg/m ³ , mais d'autres densités peuvent également convenir dans le cadre de l'invention.

[0041 ] Le polyéthylène linéaire basse densité a de préférence un indice de fluidité (Melt Flow Index, MFI, mesuré à 190°C et sous 2,16 kg) de 0,1 à 25, de manière davantage préférée de 0,25 à 15, de manière plus particulièrement préférée de 0,5 à 8 g/10 minutes. [0042] Les copolymères polaires d'éthylène utiles dans le cadre de la présente invention sont généralement fabriqués par un procédé de polymérisation radicalaire sous haute pression, à partir d'éthylène et d'un comonomère polaire, comprenant mais n'étant pas limité à la liste suivante: l'acétate de vinyle (EVA), l'acrylate de butyle (EBA), l'acrylate de méthyle (EMA), l'acrylate d'éthyle (EEA), le méthacrylate de méthyle (EMMA), l'acide acrylique (EAA), l'hydroxyéthylméthacrylate (EHEMA), l'anhydride maléique (EMAH), l'alcool vinylique (EVOH), ... A l'instar du LDPE, ils possèdent une structure de chaîne comportant du branchement à longue portée (LCB).

[0043] L'indice de fluidité (mesuré à 190°C - 2,16 kg de charge) de ces copolymères polaires d'éthylène peut varier de 0,1 à 25, préférentiellement de 0,5 à 15, plus particulièrement préféré de 0,7 à 8 g/10 minutes.

[0044] Le composant (c) peut également comprendre ou être constitué de :

[0045] - un ou plusieurs élastomères thermoplastiques à blocs styréniques (TPE-S ou TPS). Dans ces polymères séquencés, dits élastomères thermoplastiques à blocs styréniques, la fraction styrénique représente moins de 50 % en poids, de préférence moins de 45 % en poids, en particulier moins de 40 % en poids desdits polymères. Il s'agit en particulier d'un copolymère bloc styrène-butadiène-styrène (SBS, comme le KRATON D 1 101 ), d'un copolymère bloc styrène- éthylènebutylène-styrène (SEBS, comme le KRATON G 1652), d'un copolymère bloc polystyrène-b-polyisoprène-b-polystyrène (SIS), d'un copolymère bloc polystyrène-b-poly(éthylène-propylène)-b-polystyrène (SEPS), d'un copolymère bloc polystyrène-b-poly(éthylène-éthylène/propylène)-b-poly styrène (SEEPS), et leurs variantes fonctionnalisées comprenant des groupes polaires le long du bloc médian élastomère ; ou

[0046] - un ou plusieurs élastomères thermoplastiques contenant une phase élastomère de type silicone réticulé, en particulier les mélanges d'un thermoplastique (polyoléfine, polyuréthane, polyesters, ...) avec une phase caoutchouc siliconée réticulée, voir par exemple le brevet US6479580B1 , de préférence le TPSiV.

[0047] Des mélanges de plusieurs de ces produits peuvent être utilisés en tant que composant (c). [0048] Au vu de ce qui précède, il est donc clair que dans le contexte de l'invention, la définition d'élastomères thermoplastiques à blocs styréniques de la définition du composant (c) exclut les polymères (non-séquencés) du type alcénylaromatique, c'est-à-dire les polymères linéaires ou non majoritairement constitués de monomères oléfiniques à cycle aromatique, donc les copolymères alcénylaromatiques comprenant plus de 50 % en poids de mononmères alcénylaromatiques, notamment des monomères styréniques. Les polymères du type alcénylaromatique exclus comprennent notamment mais ne sont pas limités à la liste suivante: les styrènes, α-méthylstyrène, o-méthylstyrène, m-méthylstyrène, p-méthystyrène, a-éthylstyrène, a-vinylxylène, a-chlorostyrène, a-bromostyrène, vinyltoluène, les homopolymères de styrène.

[0049] Les mousses selon l'invention peuvent en outre comprendre des additifs et adjuvants usuels, notamment ceux choisis dans le groupe comprenant des agents nucléants de cellules, des agents dénucléants de cellules, des agents de contrôle de stabilité dimensionnelle, des agents antistatiques, des pigments, des antioxydants, des anti-UV, des lubrifiants, des agents antifeu et des pigments réflecteurs / absorbeurs d'infrarouges, des agents de cristallisation, ....

[0050] Dans un deuxième aspect, la présente invention concerne des tubes d'isolation thermique, panneaux d'isolation thermique, joints d'étanchéité, cales de séparation pour pièces à haute température, comprenant une mousse selon la présente invention.

[0051 ] L'invention propose, dans un troisième aspect, un procédé de fabrication d'une mousse selon l'invention. Ledit procédé comprend les étapes suivantes :

(i) dosage des composants (a), (b) et le cas échéant (c), ainsi qu'éventuellement dosage d'autres additifs et/ou adjuvants, prémélangés ou dosés individuellement, à l'alimentation d'une extrudeuse ;

(ii) plastification et mélange des composants à haute température pour fondre et homogénéiser les composants ;

(iii) injection d'un gaz de moussage ;

(iv) homogénéisation des composants et du gaz ;

(v) refroidissement de la masse ; (vi) extrusion à l'air libre à travers une filière, contrôlée en température, ayant une section de forme prédéfinie, provoquant la formation de la mousse ; et

(vii) refroidissement de la mousse ainsi formée.

[0052] Le refroidissement de la mousse à l'étape (vii) peut se faire de manière active après la sortie de la filière. L'étape (vii) peut comprendre en outre l'étirage et le guidage de la mousse formée.

[0053] Finalement, dans un quatrième aspect, l'invention envisage l'utilisation d'une mousse selon le premier aspect de l'invention ou d'une mousse obtenue par le procédé selon le troisième aspect pour la fabrication de tubes d'isolation thermique, de panneaux d'isolation thermique, de joints d'étanchéité, de cales pour pièces à haute température, résistants à des températures supérieures à 90 °C, voire 100 °C ou plus.

[0054] Pour illustrer l'utilité des mousses selon la présente invention même dans à des températures élevées dépassant nettement 90 °C, on a testé, selon la norme ASTM C41 1 , un panneau d'une mousse de l'invention, comprenant 60 % en poids de HDPE multimodal, de 60 cm par 60 cm et 12 - 13mm d'épaisseur, densité 25 kg/m ³ , maintenu en contact sur une des deux surfaces planes avec une plaque de métal portée à 121 °C. Il est surprenant pour l'homme de métier qu'il n'y ait pas eu de fusion, pas de dégradation, et pas de changements notables de dimensions de la mousse conformément à cette norme.

[0055] L'invention sera illustrée plus amplement ci-dessous au moyen de quelques exemples, tant selon l'invention, que comparatifs.

Exemples

[0056] Matériel et méthode

[0057] Les essais ont été effectués au moyen d'une extrudeuse monovis de diamètre 25 mm, L/D = 34. L'agent moussant était l'isobutane.

[0058] Les produits utilisés dans les essais selon l'invention et dans les essais comparatifs étaient les suivants :

[0059] HDPE A : HOSTALEN ACP 9240 Plus NAT, LYONDELLBASELL, HDPE multimodal, 946 kg/m ³ , MFI[190 °C-5 kg] = 0,2, avec AOX [0060] HDPE B : LUMICENE M5510EP, TOTAL, HDPE métallocène, monomodal, densité 955 kg/m ³ , MFI[190 °C-2,16 kg] = 1 ,2, T° fusion = 134°C

[0061 ] lonomère A : SURLYN 1705-1 , DuPont de Nemours, ionomère éthylène acide méthacrylique, contre-ion = Zn, MFI = 5,5 - 15 % groupes acides - faible neutralisation; T° fusion = 95 °C - T° solidif. = 61 °C

[0062] lonomère B : SURLYN 9520, DuPont de Nemours, ionomère éthylène acide méthacrylique, contre-ion = Zn, MFI = 1 ,1 - 10 % groupes acides - neutralisation élevée ; T° fusion = 96 °C - T° solidif. = 76 °C

[0063] lonomère C : SURLYN 1652, ionomère éthylène acide méthacrylique, contre-ion = Zn, MFI = 5,2 - 9 % groupes acides - faible neutralisation ; T° fusion = 100 °C - T° solidif. = 80 °C

[0064] LDPE A : LDPE 2202 UMS, SABIC, LDPE, 922 kg/m ³ , MFI[190 °C-2,16 kg] = 2

[0065] LDPE B : 2601 TX17, SABIC, LDPE densité 926 kg/m ³ , MFI[190 °C-2,16 kg] = 0,65

[0066] OSV 90 : concentré 90 % mélange amide d'acides gras C16-C18 + 10 % EVA

[0067] MBTA50D, masterbatch (mélange-maître, MB) de 50 % talc dans 50 % de LDPE

[0068] VIBATAN XPS 0330 VIBA, masterbatch de polyéthylène et d'amides d'acides gras lubrifiants

[0069] MB alu 40 : masterbatch de 40 % en poids d'aluminium et de LLDPE

[0070] VIBA 0131 1 : VIBA, masterbatch de LDPE et 20 % d'antioxydant phénolique.

[0071 ] Les différents composants ont été introduits dans l'alimentation de l'extrudeuse, plastifiés et mélangés à haute température pour fondre et homogénéiser les composants. Le gaz de moussage, ici l'isobutane, a été injecté et on a procédé à l'homogénéisation des composants et du gaz, puis au refroidissement partiel de la masse à la température d'extrusion. L'extrusion s'est faite à l'air libre à travers une filière, contrôlée en température, ayant une section de forme appropriée de manière à former des tubes de mousse d'un diamètre intérieur d'environ 15 mm avec une épaisseur de paroi d'environ 5 mm (tube 15-5). La référence pour la taille cellulaire des autres essais est la mousse de l'essai 1 .

Essai 1 Essai 2 Essai 3

Composants Parts % en poids parts % en poids Parts % en poids

HDPE A 85 75,9% 95 84,8% 95 84,8% HDPE B

LDPE A 10 8,9% 10 8,9% lonomère A 10 8,9% 10 8,9%

lonomère B

lonomère C

OSV 90 6 5,4% 6 5,4% 6 5,4% MBTA50D 1 0,9% 1 0,9% 1 0,9% type mousse tube 15-5 tube 15-5 tube 15-5

débit extrudeuse

60 60 60

(tpm vis doseur)

débit gaz

5, 1 5,3 5,3

(g isobutane/min)

T° masse entrée

128,2 128,4 129,1

filière (°C)

Pression entrée

25 25,5 32,5

filière (bar)

densité mousse

28-29 27,7 31 ,6

(kg/m ³ )

qualité surface OK ondulations légères amorces plis à la filière rupture écoulement? NON NON NON

cellules ouvertes

0, 17 0, 17 0,20

(% volume)

taille cellules référence idem réf idem réf

Essai 4 Essai 5 Essai 6

Composants Parts % en poids parts % en poids Parts % en poids

HDPE A 90 80,4% 90 80,4% 90 80,4%

HDPE B

LDPE A 10 8,9% 10 8,9% 10 8,9% lonomère A 5 4,5%

lonomère B 5 4,5%

lonomère C 5 4,5%

OSV 90 6 5,4% 6 5,4% 6 5,4%

MBTA50D 1 0,9% 1 0,9% 1 0,9% type mousse tube 15-5 tube 15-5 tube 15-5

débit extrudeuse

60 60 60

(tpm vis doseur)

débit gaz

5,3 5,2 5, 1

(g isobutane/minute)

T° masse entrée

128,9 128,5 128,4

filière (°C)

Pression entrée

28,5 30 28,5

filière (bar)

densité mousse

26,3 25,5 28

(kg/m ³ )

qualité surface OK OK OK

rupture écoulement? NON NON NON

cellules ouvertes

0,20 0,23 0, 17

(% volume)

taille cellules idem réf idem réf idem réf Essai 7 Essai 8 Essai 9

Composants parts % en poids parts % en poids parts % en poids

HDPE A 100 93,5% 95 88,8% HDPE B 90 80,4%

LDPE A 10 8,9%

lonomère A

lonomère B 5 4,5% 5 4,7% lonomère C

OSV 90 6 5,6% 6 5,4% 6 5,6% MBTA50D 1 0,9% 1 0,9% 1 0,9% type mousse tube 15-5 tube 15-5 tube 15-5

débit extrudeuse

60 70 60

(tpm vis doseur)

débit gaz

5,2 5,2 5,2

(g isobutane/minute)

T° masse entrée

128,5 1 17,9 128,8

filière (°C)

Pression entrée filière

30 51 ,6 28

(bar)

densité mousse

26,2 280 25,6

(kg/m ³ )

nombreuses

légères cannelures,

qualité surface ondulations, pré- OK

amorce plis

moussage

rupture écoulement? légère OUI NON cellules ouvertes

0, 13 0, 13

(% volume)

taille cellules plus fines que réf idem réf

Essa i 10

Composants parts % en poids

HDPE A 85 79,4%

HDPE B

LDPE A 10 9,3%

lonomère A

lonomère B 5 4,7%

lonomère C

OSV 90 6 5,6%

MBTA50D 1 0,9%

type mousse tube 15-5

débit extrudeuse

60

(tpm vis doseur)

débit gaz

5,2

(g isobutane/minute)

T° masse entrée

128,4

filière (°C)

Pression entrée filière

27,7

(bar)

densité mousse

25,5

(kg/m ³ )

qualité surface OK

rupture écoulement? NON

cellules ouvertes

0, 13

(% volume)

taille cellules idem réf [0072] Des essais réalisés et illustrés dans les tableaux ci-dessus, on peut dégager les tendances suivantes :

[0073] L'essai 1 est représentatif de l'invention avec LDPE optionnel. Il comporte un HDPE multimodal, un LDPE et un ionomère.

[0074] L'essai 2 (représentatif de l'invention sans LDPE) = l'essai 1 sans le LDPE, en compensant la différence par du HDPE supplémentaire. La mousse est toujours à cellules fermées, mais la surface est affectée par de légères ondulations.

[0075] L'essai 3 (comparatif) = l'essai 1 sans l'ionomère : la densité monte tout de suite pour une même proportion de gaz que dans l'essai 2, montrant une moins bonne moussabilité. Les cellules sont cependant fermées, des plis sont visibles à la sortie de la mousse en filière (non présents dans les essais 1 et 2).

[0076] L'essai 4 (représentatif de l'invention) : ajout de 5 parts d'ionomère à l'essai 3, en enlevant du HDPE. Au même gaz que l'essai 3, la densité redescend, la qualité de la mousse s'améliore en surface, il n'y a plus d'amorces de plis à l'outil.

[0077] L'essai 5 (représentatif de l'invention) = l'essai 4 mais avec un autre ionomère (ionomère B). La mousse est tout aussi satisfaisante, on a même pu diminuer un peu la quantité de gaz pour obtenir une densité un peu plus basse.

[0078] L'essai 6 (représentatif de l'invention) = l'essai 5 mais avec un autre ionomère (ionomère C). La mousse est tout aussi satisfaisante, même à densité un peu plus élevée (moins de gaz).

[0079] L'essai 7 (comparatif) comporte comme résine le HDPE multimodal seul. Bien que de basse densité et à cellules fermées, la surface est dégradée (amorce de rupture d'écoulement, « cannelures » en surface), les cellules sont tout de suite plus fines que les essais précédents, les plis réapparaissent à l'outil d'extrusion.

[0080] L'essai 8 (comparatif) = l'essai 5 où l'on a utilisé un HDPE unimodal. Le moussage est très inférieur ; même en descendant la température très bas, on n'atteint pas une densité plus faible que ± 280 kg/m ³ , la surface montre de la rupture d'écoulement.

[0081 ] L'essai 9 (représentatif de l'invention sans LDPE) montre que l'ionomère B semble supérieur à l'ionomère A de l'essai 2 car même sans LDPE, avec plus de HDPE que l'essai 2 et avec seulement 5 parts d'ionomère B, la mousse est plus légère, à cellules fermées et d'aspect satisfaisant. [0082] L'essai 10 (représentatif de l'invention) est une variante de l'essai 1 , en changeant par rapport à celui-ci l'ionomère (ionomère B), avec moins de cet ionomère (et plus de HDPE). La mousse est cependant satisfaisante à tout point de vue.

[0083] D'autres essais ont été réalisés sur d'autres mousses de plus grande section et à plus haut débit. Les compositions ont été plus uniformes, avec d'autres additifs (particules d'aluminium, lubrifiants, ...), et avec environ 60 % en poids de HDPE multimodal. Ces essais ont confirmé que les compositions selon l'invention permettent d'obtenir de manière consistante et reproductible des mousses de faibles densités avec un aspect tout à fait satisfaisant ou même bon.

[0084] L'essai suivant a été réalisé en incorporant des quantités réduites d'autres ingrédients, notamment des paillettes d'aluminium et un antioxydant phénolique.

[0085] La filière utilisée était de nouveau un tube. Le débit était de 10 kg/h, le débit de gaz (isobutane) était de 16,5 g/minute. La mousse de cet essai 1 1 avait une densité de 31 kg/m ³ , avec des dimensions du tube diamètre intérieur = 13 mm - épaisseur = 13 mm, la température à l'entrée de la filière d'extrusion était de 132,1 °C, la pression avant la filière était de 29,5 bar. Les cellules sont fermées, la surface de la mousse est régulière (pas de rupture d'écoulement, de cannelures, ondulations, ...).

[0086] Des tests de résistance en température sur cet essai 1 1 ont montré de manière tout à fait surprenante pour l'homme de métier que dans un four à 121 °C, le retrait longitudinal de cette mousse n'était que de 7,3 %.

[0087] Le tableau ci-dessous présente diverses mesures, effectuées sur différentes qualités de mousse, de la perte d'épaisseur (en pourcent de l'épaisseur initiale) d'un tube de mousse (dimensions : diamètre intérieur - épaisseur en mm), placé sur une conduite métallique parcourue d'un fluide caloporteur durant 72 heures, en fonction de la température de ce fluide : par pas de 5 °C jusqu'à 100 °C, puis par pas de 10 °C ; selon la norme EN 14707.

* : mesure au four et pas sur conduite, donc test nettement plus exigeant que la norme EN14707 ; x, y, z et t : quantité non connue ; n.m. : non mesuré.