本発明のポリマー混合物は、スチレン-イ ソブチレン-スチレントリブロック共重合体(� ��下、SIBSともいう)99~60質量%と、ポリアミド� �分子鎖に含むショアD硬度が70以下のポリア� �ド系ポリマー1~40質量%を含む。

 SIBSのイソブチレン部位由来により、該ポ リマー混合物は優れた耐空気透過性と耐久性 を有する。また、SIBSは芳香族以外の分子構� �が完全飽和であることにより、劣化硬化が� �制され、優れた耐久性を有する。一方、ポ� �アミド系ポリマーのポリアミド部位由来の� �与により、該ポリマー混合物は不飽和ポリ� �ーと接着可能となり、隣接ゴムとの接着性� �向上する。

 さらに本発明においては、該ポリマー混� ��物を含むポリマー組成物を空気入りタイヤ� ��使用する場合、SIBSを含有させることにより 耐空気透過性を確保するため、たとえばハロ ゲン化ブチルゴム等の、従来耐空気透過性を 付与するために使用されてきた高比重のハロ ゲン化ゴムを使用しないか、使用する場合に も使用量の低減が可能である。これによって タイヤの軽量化が可能であり、燃費の向上効 果が得られる。さらに該ハロゲン化ゴムは、 ゴム中のハロゲンにより空気入りタイヤのプ ライコードとゴムとの間の接着性を悪化させ るという問題点を有しているが、本発明にお いては該ハロゲン化ゴムの使用量を低減でき るため、プライコードと該ポリマー組成物と の間の接着性の向上による空気入りタイヤの 耐久性の向上効果も得られる。

 <スチレン-イソブチレン-スチレントリブ� ��ック共重合体>
 本発明のポリマー混合物において、SIBSの含 有量は99~60質量%とされる。SIBSの含有量が60質 量%以上であることにより、優れた耐空気透� �性と耐久性を有するポリマー組成物を得る� �とができる。また、耐空気透過性と耐久性� �より良好になる点で、該含有量は95~80質量%� �されることが好ましい。

 該SIBSは一般的にスチレンを10~40質量%含む 。耐空気透過性と耐久性がより良好になる点 で、該スチレンの含有量は10~30質量%であるこ とが好ましい。

 該SIBSは、イソブチレンとスチレンのモル 比(イソブチレン/スチレン)が、該共重合体の ゴム弾性の点から40/60~95/5であることが好ま� �い。SIBSにおいて、各ブロックの重合度は、� ��ム弾性と取り扱い(重合度が10,000未満では液 状になる)の点からイソブチレンでは10,000~150, 000程度、またスチレンでは0~30,000程度である� ��とが好ましい。

 SIBSは、一般的なビニル系化合物の重合法 により得ることができ、例えば、リビングカ チオン重合法により得ることができる。

 例えば、特開昭62-48704号公報および特開� �64-62308号公報には、イソブチレンと他のビニ ル化合物とのリビングカチオン重合が可能で あり、ビニル化合物にイソブチレンと他の化 合物を用いることでポリイソブチレン系のブ ロック共重合体を製造できることが開示され ている。このほかにも、リビングカチオン重 合法によるビニル化合物重合体の製造法が、 例えば、米国特許第4,946,899号、米国特許第5,2 19,948号、特開平3-174403号公報などに記載され� ��いる。

 SIBSは分子内に芳香族以外の二重結合を有 していないために、分子内に二重結合を有し ている重合体、例えばポリブタジエン、に比 べて紫外線に対する安定性が高く、従って耐 候性が良好である。さらに分子内に二重結合 を有しておらず、飽和系のゴム状ポリマーで あるにも関わらず、波長589nmの光の20℃での� �折率(nD)は、ポリマーハンドブック(1989年:ワ� ��リー(Polymer Handbook, Willy,1989))によると、1.50 6である。これは他の飽和系のゴム状ポリマ� �、例えば、エチレン-ブテン共重合体に比べ� ��有意に高い。

 <ポリアミド系ポリマー>
 本発明のポリマー混合物において、ポリア� ��ド系ポリマーの含有量は1~40質量%とされる� �ポリアミド系ポリマーの含有量が40質量%以� �であることにより、耐久性と接着性とが両� �されたポリマー混合物を得られる。また、� �久性と接着性が確保でき、耐空気透過性に� �れるSIBSとエチレン-ビニルアルコール共重合 体をより多く配合できる点で、該含有量は3~2 0質量%とされることが好ましい。

 本発明のポリアミド系ポリマーは、ショ� ��D硬度が70以下のポリアミド系ポリマーであ� ��ことが好ましい。ショアD硬度が70を超える� ��タイヤ屈曲時および移動時の亀裂性に劣る� ��め好ましくない。ショアD硬度は、好ましく は15~70の範囲、さらに好ましくは18~70の範囲� �より好ましくは20~70の範囲、特に好ましくは 25~70の範囲が好ましい。

 本発明のポリアミド系ポリマーは、下記� ��ポリエーテルアミドエラストマー(X)を50質� �%以上含むことが好ましい。

 ポリエーテルアミドエラストマー(X):
下記式(II)で表されるトリブロックポリエー� �ルジアミン化合物(A)、ポリアミド形成性モ� �マー(B)、及びジカルボン酸化合物(C)を重合� �て得られるポリアミド成分とポリエーテル� �分からなるブロック共重合体である。

 (式中、aおよびbは1~20、cは4~50を示す。)
 上記ポリアミド形成性モノマー(B)が、下記� ��(III)および/または下記式(IV)で表わされるこ とが好ましい。

 (式中、R ¹ は炭化水素鎖を含む連結基を表わす。)

 (式中、R ² は炭化水素鎖を含む連結基を表わす。)
 上記ジカルボン酸化合物(C)が、下記式(V)お� ��び/または脂肪族ジカルボン酸化合物および /または脂環族ジカルボン酸化合物で表され� �ことが好ましい。

 (式中、R ³ は炭化水素鎖を含む連結基を表わし、yは0ま� ��は1を表わす。)
 該ポリアミド系ポリマーがポリアミド成分� ��由来するハードセグメント、ポリエーテル� ��分に由来するソフトセグメントを有するポ� ��アミド系ポリマーであると、結晶性が低く� ��り、このため、破断伸びEBが高く、低温か� �高温領域まで柔軟性を示すポリアミド系ポ� �マーを得ることができる。

 また、ポリアミド系ポリマーはタイヤ加� ��温度(140~180℃)で流動性が高まり、凹凸面と� ��濡れ性が高まるため、隣接ゴムとの接着性� ��おいても優れた効果を発揮することができ� ��。

 本発明におけるポリアミド系ポリマーは� ��公知のポリアミド系ポリマーを用いること� ��できる。ポリアミド系ポリマーとしては、� ��イロン6、ナイロン66、ナイロン11、ナイロ� �12から選ばれる少なくとも1種の脂肪族ナイ� �ンからなるポリアミドブロックと、ポリオ� �シエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリ� �キシブチレンから選ばれる少なくとも1種の� ��リエーテルブロックとから構成されるエラ� ��トマーなどを用いることができる。

 ポリアミド系ポリマーの製法に関しては� ��に限定されず、特開昭56-65026号公報、特開� �55-133424号公報、特開昭63-95251号公報等に開示 されている方法を利用することができる。

 <ポリマー混合物>
 本発明のポリマー混合物は、SIBSと、ポリア ミドを分子鎖に含むショアD硬度が70以下のポ リアミド系ポリマーに加えて、他のポリマー または樹脂を含んでも良い。

 本発明のポリマー混合物は、エチレン-ビ ニルアルコール共重合体を15~40質量%の範囲内 で含むことが好ましい。ポリマー混合物中の エチレン-ビニルアルコール共重合体の含有� �が15質量%以上であることにより、ポリマー� �成物のガスバリアー性が確保される。また� �含有量が40質量%以下であることにより、ポ� �マー組成物の作製時の混練性が確保される� �ともに、タイヤのインナーライナー層にお� �て機械強度等の基本性能が確保される。該� �有量は、さらに20質量%以上、さらに25質量%� �上とされることが好ましい。また、タイヤ� �耐久性の観点から、該含有量はさらに30質量 %以下とされることが好ましい。

 本発明のエチレン-ビニルアルコール共重 合体は、下記の一般式(I)

(式中、mおよびnはそれぞれ独立して1~100で� ��り、xは1~1000である。)で表わされるエチレ� �-ビニルアルコール共重合体であることが好� ��しい。

 エチレン-ビニルアルコール共重合体のエ チレン由来部位により、該ポリマー混合物と の相溶性が良好に付与され、エチレン-ビニ� �アルコール共重合体はポリマー組成物中に� �細な分散サイズで存在することができる。� �方、該エチレン-ビニルアルコール共重合体� ��、ビニルアルコール由来部位の寄与により� ��好なガスバリアー性を有する。すなわち、� ��発明においては、ポリマー組成物中に、ガ� ��バリアー性に優れるエチレン-ビニルアルコ ール共重合体が微細なサイズで島状に分散し ていることにより、タイヤのインナーライナ ー層が薄くされた場合でも良好なガスバリア ー性が発現される。これによりタイヤの軽量 化が可能であり、燃費の向上効果が得られる 。

 一般式(I)において、エチレン-ビニルアル コール共重合体を構成するためにmおよびnは1 以上とされる。一方、mおよびnがそれぞれ100� ��下であることにより、ポリマー混合物との� ��溶性とガスバリアー性とが両立されたエチ� ��ン-ビニルアルコール共重合体が得られる。 ポリマー混合物との相溶性がより良好になる 点で、mは、さらに5以上とされることが好ま� ��い。また、ガスバリアー性がより良好にな� ��点で、nは、さらに5以上とされることが好� �しい。一方、ビニルアルコール由来部位に� �るガスバリアー性の発現を損ない難い点で� �mは、さらに95以下、さらに80以下とされるこ とが好ましい。また、エチレン由来部位によ るポリマー混合物との良好な相溶性の発現を 損ない難い点で、nは、さらに95以下、さらに 80以下とされることが好ましい。

 一般式(I)において、エチレン-ビニルアル コール共重合体を構成するためにxは1以上と� ��れる。一方、xが1000以下であることにより� �ポリマー組成物の作製時の混練性が確保さ� �、エチレン-ビニルアルコール共重合体が均� ��に分散されたポリマー組成物が得られる。� ��リマー混合物との相溶性およびガスバリア� ��性が良好に発現される点で、xは、さらに10� ��上とされることが好ましく、混練性が良好� ��ある点で、xは、さらに500以下、さらに100以 下とされることが好ましい。

 一般式(I)で表されるエチレン-ビニルアル コール共重合体は、他の成分との共重合体と された状態でポリマー組成物中に含有されて も良く、この場合のエチレン-ビニルアルコ� �ル共重合体の含有量とは、一般式(I)で表さ� �る構造部分の含有量を意味する。

 エチレン-ビニルアルコール共重合体の分 子構造は、たとえば赤外吸収スペクトル(IR)� �核磁気共鳴スペクトル(NMR)等により確認する ことができる。

 ポリマー組成物は、下記の一般式(VI)、

(式中、Rはアルキル基であり、pおよびqは� �れぞれ独立して1~100であり、zは1~5である。)� ��表わされる相溶化剤をさらに含むことが好� ��しい。該相溶化剤は、ポリマー組成物中で� ��ポリマー混合物とエチレン-ビニルアルコー ル共重合体との相溶性をさらに高める作用を 有する。一般式(VI)中のpおよびqがそれぞれ1� �上である場合、相溶化剤としての作用が良� �であり、pおよびqがそれぞれ100以下である場 合、ポリマー混合物での該相溶化剤の分散性 が良好である。pはさらに5以上が好ましく、� ��たさらに95以下、さらに80以下が好ましい。 qはさらに5以上が好ましく、またさらに95以� �、さらに80以下が好ましい。

 一般式(VI)中のzは、ブロック共重合体を� �成するために1以上とされる。また、ポリマ� ��組成物での該相溶化剤の分散性が良好であ� ��点で、zは5以下とされることが好ましい。z� ��さらに2以上が好ましく、またさらに4以下� �好ましい。

 一般式(VI)で表される相溶化剤のポリマー 混合物中の含有量は、0.1~4.8質量%の範囲内と� ��れることが好ましい。該含有量が0.1質量%以 上である場合相溶化剤としての作用が良好に 発現され、4.8質量%以下である場合、タイヤ� �インナーライナー層において機械強度等の� �本性能が低下することを良好に防止できる� �該含有量は、さらに0.5質量%以上、さらに1.0� ��量%以上、さらに1.5質量%以上とされること� �好ましく、また、さらに4.3質量%以下、さら� ��3.8質量%以下、さらに3.4質量%以下とされる� �とが好ましい。

 一般式(VI)で表される相溶化剤は、他の成 分との共重合体とされた状態でポリマー組成 物中に含有されても良く、この場合の該相溶 化剤の含有量とは、一般式(VI)で表される構� �部分の含有量を意味する。

 本発明のポリマー混合物は、SIBSとポリア ミド系ポリマーに加えて、ナイロン、PET、ク ロロブチルゴム、天然ゴム、エチレンプロピ レン-ジエン三元共重合体(EPDM)、スチレンブ� �ジエンゴム(SBR)、ブタジエンゴム、イソプレ ンゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム 、アクリロニトリル-ブタジエンゴム(NBR)等を 配合することができる。

 <ポリマー組成物>
 上記ポリアミド系ポリマーとSIBSからなるポ リマー組成物のショアA硬度は25~65の範囲内と されることができる。該硬度が25以上である� ��合インナーライナー用ポリマー組成物の機� ��強度が良好であり、65以下である場合イン� �ーライナー用ポリマー組成物が硬くなり過� �ることによる耐久性の低下等を防止できる� �該硬度はさらに40以上、さらに42以上、さら� ��45以上が好ましく、またさらに62以下、さら に58以下が好ましい。なお上記の硬度は、JIS� �K 6253にしたがって測定される値である。

 本発明において用いられるインナーライ� ��ー用ポリマー組成物の比重は1.70以下とされ ることができる。該比重が1.70以下である場� �、タイヤの軽量化による燃費の向上効果が� �好である。該比重はさらに1.40以下、さらに1 .20以下に好ましく設定される。

 <軟化剤>
 本発明においては、インナーライナー用ポ� ��マー組成物が、非フェノール系の樹脂を含� ��でいても良い。この場合、該インナーライ� ��ー用ポリマー組成物の耐空気透過性、転が� ��抵抗および加工性がより向上する。該非フ� ��ノール系の樹脂の含有量は、ポリマー混合� ��100質量部に対して、1~30質量部の範囲内とさ れることが好ましい。

 前記非フェノール系の樹脂は、イソブチ� ��ンとSP値(solubility Parameter:相溶度パラメータ )が近く、相溶性の良いC5石油系レジン(C5石油 系レジンとはナフサ分解によって得られるC5� ��分中のオレフィン、ジオレフィン類を主原� ��とする脂肪族系石油樹脂)、C9石油系レジン( C9石油系レジンとはナフサ分解によって得ら� ��るC9留分中のオレフィンを主原料とする芳� �族系石油系樹脂)およびテルペン樹脂から選� ��された1種以上を用いることが好ましく、中 でもC5石油系レジンを用いることがより好ま� ��い。たとえば、C5石油系レジンとしては、� �井石油化学製ハイレッツG-100、丸善石油製マ ルカレッツT-100AS、トーネックス製エスコレ� �ツ1102、C9石油系レジンとしては、東ソー製� �トコールXL、テルペン樹脂としてはヤスハラ ケミカル製YSレジンPX300N、YSレジンPX1150Nなど� ��挙げることができる。

 ポリマーのSP値に近い軟化剤を用いると� �ポリマーとの混ざりが良く、隣接部材と加� �接着性が良く、加工時には適度に常温粘着� �発揮することができる。

 軟化剤としてC5石油系レジンを用いる場� �は、耐空気透過性、複素弾性率、粘着性お� �び加工性を向上させるため、該含有量はポ� �マー混合物100質量部に対して、10~30質量部の 範囲内とすることがより好ましい。10質量部� ��上では隣接部材との粘着力が向上し、成形� ��にフィルムが自然に剥がれるのを防止する� ��とができるため好ましい。また30質量部以� �ではtanδが良好で、加工時の過密着(しわ、� �開き)を防止できるため好ましい。

 <フィラー>
 本発明においては、インナーライナー用ポ� ��マー組成物が、カーボンブラック、タルク� ��クレー、マイカ、炭酸カルシウムなどから� ��るフィラーを少なくとも1種さらに含んでも よい。この場合、該インナーライナー用ポリ マー組成物の破断時の抗力および機械強度が 良好となり、特にマイカなどの偏平フィラー を含む場合は、ガスバリアー性がより向上す る。該フィラーの含有量は、ポリマー混合物 100質量部に対して5~40質量部の範囲内とされ� �ことが好ましい。該含有量が5質量部以上で� ��る場合インナーライナー用ポリマー組成物� ��機械強度が高くなるためタイヤの耐久性お� ��び操縦性能が良好となり、40質量部以下で� �る場合、インナーライナー用ゴム組成物の� �製時の加工性が良好である。該含有量は、� �らに10~30質量部の範囲内がより好ましい。

 本発明においては、前記フィラーとして� ��イカをポリマー混合物100質量部に対して10~2 5質量部含むことが、空気遮断効果の向上の� �点からさらに好ましい。

 マイカ(雲母)としては、マスコバイト(白� ��母)、フロゴバイト(金雲母)およびバイオタ� ��ト(黒雲母)から群から選ばれる1種以上であ� ��ことが好ましい。これらのなかでも、他の� ��イカより扁平率が大きく空気遮断効果が優� ��るため、フロゴバイトを用いることが好ま� ��い。

 マイカの平均粒子径は40μm以上、好まし� �は45μm以上である。平均粒子径が40μm未満で� ��、空気保持性の向上効果が充分でない傾向� ��ある。また、マイカの平均粒子径は100μm以� ��、好ましくは70μm以下である。平均粒子径� �100μmをこえると、マイカが大きく亀裂の起� �となり、インナーライナーが屈曲疲労によ� �割れる傾向がある。

 マイカの表面を被覆する樹脂としては、� ��レタン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂� ��ナイロン樹脂、ポリエステル樹脂などがあ� ��られる。なかでも、ゴムとの相溶性が比較� ��高いという点から、ウレタン樹脂、アクリ� ��樹脂、エポキシ樹脂が好ましい。被覆方法� ��しては、樹脂を溶融させ、その中にマイカ� ��入れて、撹拌したのち、凝固させ、それを� ��砕するなどの方法が用いられている。

 マイカのアスペクト比(扁平率)は、50以上 、好ましくは55以上である。アスペクト比が5 0未満では、充分な空気保持性の向上効果が� �られない。また、マイカのアスペクト比は� �100以下であることが好ましく、70以下である ことがより好ましい。アスペクト比が100をこ えると、マイカの強度が低下することで、マ イカに割れが生じる。ここでアスペクト比と は、マイカにおける厚さに対する長径の比を いう。

 マイカは、湿式粉砕、乾式粉砕などの粉� ��方法によって得ることができる。湿式粉砕� ��きれいな表面ができ、空気保持性の向上効� ��がやや高い。また、乾式粉砕は製造工程が� ��単でコストが安いというそれぞれの特徴が� ��り、それぞれのケースにより使い分けると� ��い。

 マイカの含有量は、ポリマー混合物100質� ��部に対して10質量部以上、好ましくは15質量 部以上である。マイカの含有量が10質量部未� ��では、インナーライナーの充分な空気保持� ��、発熱性および耐亀裂成長性が得られない� ��また、マイカの含有量は、ゴム成分100質量� ��に対して25質量部以下、好ましくは20質量部 以下であることが好ましい。マイカの含有量 が25質量部をこえると、ゴム組成物の引き裂� ��強度が落ちるなどして、クラックが発生し� ��すくなる。

 カーボンブラックおよび/またはシリカとし て用いるカーボンブラックのチッ素吸着比表 面積(N ₂ SA)は、十分な補強性が得られ、耐亀裂成長性 に優れるという点から、20m ² /g以上が好ましく、25m ² /g以上がより好ましい。また、カーボンブラ� ��クのN ₂ SAは、ポリマー組成物の硬度を抑え、低発熱� ��に優れるという点から、70m ² /g以下が好ましく、60m ² /g以下がより好ましく、40m ² /以下がさらに好ましい。

 カーボンブラックおよび/またはシリカと して用いるシリカとしては、湿式法で調整さ れたものや、乾式法で調整されたものがあげ られるが、特に制限はない。

 シリカのチッ素吸着比表面積(N ₂ SA)は、補強性、破断性に優れるという点から 、80m2/g以上が好ましく、100m ² /g以上が好ましい。また、シリカのN ₂ SAは、ポリマー組成物の硬度を抑え、低発熱� ��に優れるという点から、200m ² /g以下が好ましく、180m ² /g以下がより好ましく、150m ² /g以下がさらに好ましい。

 シリカを用いる場合には、該シリカの含� ��量は、ポリマー混合物100質量部に対して30� �量部以下が好ましい。30質量部を超えるとシ リカ同士が自己凝集する場合がある。

 さらに、本発明のインナーライナー用ポ� ��マー組成物は、ポリマー成分を相対的に減� ��し、ポリマー組成物を補強することができ� ��コストを低減することができるという点か� ��、炭酸カルシウム、オースチンブラック、� ��ルク、クレー、炭酸カルシウムなどを含有� ��ていても良い。中でも、粒径が亀裂成長の� ��とならず、分散性良く再凝集しないタルク� ��クレーを含有することが好ましい。

 なお、軟化剤としてプロセスオイル、パ� ��フィンオイル等の低分子量液状オイルを配� ��すると、フィルムとして加工する場合、薄� ��が高温条件下(200℃前後)に置かれるためオ� �ルが揮発し、粘着剤としての機能が発揮さ� �にくくなる傾向が見られる。

 <その他の配合成分>
 本発明において用いられるインナーライナ� ��用ポリマー組成物には、その他通常のタイ� ��用ポリマー組成物において配合される下記� ��ような成分を適宜配合することができる。

 可塑剤として、たとえばDMP(フタル酸ジメ チル)、DEP(フタル酸ジエチル)、DBP(フタル酸� �ブチル)、DHP(フタル酸ジヘプチル)、DOP(フタ� ��酸ジオクチル)、DINP(フタル酸ジイソノニル) 、DIDP(フタル酸ジイソデシル)、BBP(フタル酸� �チルベンジル)、DLP(フタル酸ジラウリル)、DC HP(フタル酸ジシクロヘキシル)等を配合して� �良い。

 <ポリマー組成物の作製>
 本発明のポリマー組成物は、インジェクシ� ��ン加工により作製される。すなわち、所定� ��配合処方にしたがったポリマー混合物をイ� ��ジェクションプレスに設置されている回転� ��ーター内に投入し、回転ローター内でポリ� ��ー成分のブレンドを行った後、加圧して射� ��成形することにより、本発明のポリマー組� ��物を調整することができる。

 上記射出成形は、13cm×13cm×2mm(厚み)の金� �を使用し、金型ヘッド圧力100Kf、ヘッド温度 200℃、インジェクション速度80mm/秒、ロータ� ��回転数100rpmの条件下で行うことが好ましい� ��

 本発明のポリマー混合物にフィラーを添� ��する場合は、インジェクションプレスに設� ��されている回転ローターでは、分散度合い� ��不十分となる場合があるため、あらかじめ� ��リマー混合物とフィラーをニーダー、ロー� ��、バンバリーミキサーなど予備混合するこ� ��が好ましい。該予備混合は、さらに温調ロ� ��ルや温調バンバリー(温度条件:130℃~180℃)で 行うことが好ましい。

 また、本発明のポリマー組成物は、2軸押 出し機にてペレット化したのち、Tダイフィ� �ム押出し機にて作製することもできる。

 <インナーライナーゴム-インスレーショ� �ゴム接合体>
 本発明に係るポリマー混合物またはポリマ� ��組成物をタイヤのインナーライナーに使用� ��る場合は、インナーライナーゴム-インスレ ーションゴム接合体を使用することが好まし い。

 インナーライナーゴム-インスレーション ゴム接合体について図3を用いて説明する。� �ンスレーションゴム11は、インナーライナー ゴム9bとカーカス6との間に介在することによ り、両者間の接着力を高めて層間剥離を防ぐ とともに、加硫成形時のゴム流れに起因する インナーライナー9とカーカスコード6aとの接 触を抑制する。そのために、このインスレー ションゴム11は、接着性に優れることが重要� ��あり、例えばゴム成分100質量部中に、天然� ��ム(NR)を50質量部以上配合させたNR系ゴムを� �用することができる。なお残部ゴムとして� �イソプレンゴム(IR)或いはブタジエンゴム(BR) が好適に使用しうる。

 前記インナーライナーゴム-インスレーシ ョンゴム接合体の作製方法はたとえば以下の 通りである。はじめにポリマー混合物または ポリマー組成物を、2軸押出し機にてペレッ� �化したのち、Tダイフィルム押出し機にてポ� ��マーフィルムを作製する。前記ポリマーフ� ��ルムを70℃~130℃のカレンダー工程の温度で� ��延されたインスレーションゴムとを接合し� ��インナーライナーゴム-インスレーションゴ ム接合体を得る。

 前記インスレーションゴムのカレンダー� ��程の温度は70℃~130℃が好ましい。該温度が7 0℃未満であるとインナーライナーゴムとイ� �スレーションゴム間の十分な粘着性能が得� �れない。また該温度が130℃を超えると、イ� �スレーションゴムが加硫反応を始めており� �インナーライナーゴムとインスレーション� �ム間の十分な粘着性能が得られない。

 <ゴム糊塗布インナーライナーゴム>
 本発明に係るポリマー混合物またはポリマ� ��組成物をタイヤのインナーライナーに使用� ��る場合は、ゴム糊塗布インナーライナーゴ� ��を使用することが好ましい。

 前記ゴム糊塗布インナーライナーゴムの� ��製方法はたとえば以下の通りである。はじ� ��にポリマー混合物またはポリマー組成物を� ��2軸押出し機にてペレット化したのち、Tダ� �フィルム押出し機にてポリマーフィルムを� �製する。前記ポリマーフィルムにゴム組成� �の濃度が5~20重量%のゴム糊を塗布して、ゴム 糊塗布インナーライナーゴムを得る。

 前記ゴム糊は空気入りタイヤに通常用い� ��れるものを使用することができる。たとえ� ��天然ゴムを70質量%以上含むジエン系ゴムを� ��むゴム組成物をトルエン、N‐ヘキサン、ま たはナフサ等の極性の低い有機溶塩に溶かし たものであり、それ以外に、硫黄、カーボン 、オイル、粘着付与剤であるレジン、老化防 止剤、ステアリン酸、亜鉛華、加硫促進剤、 加硫遅延剤等が、重量部でカーカス層のゴム 配合と同等程度の量が含まれている。

 前記ゴム糊中のゴム組成物の含有量は5~20 重量%が好ましい。該含有量が5重量%未満であ ると粘着性に劣る。また該含有量が30重量%を 超えると均一に塗布することが困難であり、 粘着性に劣る。

 ゴム糊の塗布方法は、従来公知のものを� ��用することができ、たとえばスプレーで塗� ��する方法などが好ましい。

 <空気入りタイヤ>
 本発明の空気入りタイヤは、本発明のポリ� ��ー混合物またはポリマー組成物をインナー� ��イナーに用いて、通常の方法によって製造� ��れる。インナーライナー層は、ポリマー混� ��物またはポリマー組成物の配合成分を、温� ��ロール(温度条件:130℃~160℃)にてシート状(� �ィルム状)に押出加工し、タイヤ成形機上で� ��のタイヤ部材とともに貼りあわせ、未架橋� ��イヤを形成する。この未架橋タイヤを加硫� ��中で加熱加圧することによって本発明の空� ��入りタイヤを製造できる。

 さらに、本発明の空気入りタイヤは、本� ��明のポリマー混合物またはポリマー組成物� ��らなるインナーライナーに、70℃~130℃のカ� ��ンダー工程の温度で圧延されたインスレー� ��ョンゴムを接合することができる。インス� ��ーションゴムを用いることによって、イン� ��ーライナー層とカーカスの接着性および加� ��性が向上し、耐久性に優れた空気入りタイ� ��を得ることができる。

 また、本発明の空気入りタイヤは本発明� ��ポリマー混合物またはポリマー組成物から� ��るインナーライナーに、ゴム組成物の濃度� ��5~20重量%のゴム糊を塗布することができる� �ゴム糊を塗布することによって、タイヤ作� �時の成形粘着性能を向上させることができ� �。

 本発明においては、規定内圧を充填した� ��態のタイヤ最大幅位置において測定される� ��ンナーライナー層の厚みが0.1~1.5mmの範囲内� ��あることが好ましい。インナーライナー層� ��厚みが0.1mm以上である場合、空気圧低下の� �制効果が良好であり、1.5mm以下である場合、 タイヤの軽量化による燃費の向上効果が良好 である。インナーライナー層の厚みは、さら に0.15mm以上、さらに0.2mm以上が好ましく、ま� ��さらに1.0mm以下、さらに0.6mm以下が好ましい 。

 本発明は、乗用車用、トラック・バス用� ��重機用等、種々の空気入りタイヤに対して� ��用され得る。図1は、本発明に係る空気入り タイヤの右半分を示す断面図である。空気入 りタイヤ1は、トレッド部2とサイドウォール� ��3とビード部4とを有している。さらに、ビ� �ド部4にはビードコア5が埋設される。また、 一方のビード部4から他方のビード部にわた� �て設けられ、両端を折り返してビードコア5� ��係止するカーカス6と、該カーカス6のクラ� �ン部外側の2枚のプライよりなるベルト層7と が配置されている。カーカス6の内側には一� �のビード部4から他方のビード部4に亘るイン ナーライナー9が配置されている。さらに図3� ��示すように、インナーライナーゴム9bはイ� �スレーションゴム11を接合することができる 。ベルト層7は、スチールコードまたはアラ� �ド繊維等のコードよりなるプライの2枚をタ� ��ヤ周方向に対して、コードが通常5~30°の角� ��になるようにプライ間で相互に交差するよ� ��に配置される。またカーカスはポリエステ� ��、ナイロン、アラミド等の有機繊維コード� ��タイヤ周方向にほぼ90°に配列されており、 カーカスとその折り返し部に囲まれる領域に は、ビードコア5の上端からサイドウォール� �向に延びるビードエーペックス8が配置され� ��。

 また、本発明によるポリマー組成物は、タ� ��ヤのサイドウォール部の保護膜(図2)や気体� ��送ホースにも転用することができる。本発� ��によるポリマー組成物をタイヤのサイドウ� ��ール部の保護膜に使用すると、タイヤの空� ��遮断性が向上し、オゾンおよび酸化劣化を� ��制することができる。このためサイドウォ� ��ル部に使用する老化防止剤を減少すること� ��できる。サイドウォール部の厚みは0.1~2.0mm� ��範囲内であることが好ましく、さらに0.2mm~0 .6mmの範囲内であることが好ましい。
<実施例>
 実施例にもとづいて、本発明を具体的に説� ��するが、本発明はこれらのみに限定される� ��のではない。

 実施例および比較例で使用した各種薬品は� ��下の通りである。
 SIBS 102T:カネカ社製の「シブスターSIBSTAR 10 2(ショアーA硬度25、スチレン含量25%)」
 SIBS 103T:カネカ社製の「シブスターSIBSTAR 10 3(ショアーA硬度46、スチレン含量30%)」
 ポリアミド系ポリマー 1:宇部興産社製の「 UBESTA XPA 9040(ショアーD硬度40)」
 ポリアミド系ポリマー 2:宇部興産社製の「 UBESTA XPA 9048(ショアーD硬度48)」
 エチレン-ビニルアルコール共重合体:クラ� �社製の「エバールE105」
 ナイロン:宇部興産社製の「ナイロン66」
 PET:宇部興産社製の「ポリエチレンテレフタ ラートPET」
 クロロブチル:エクソンモービル社製の「エ クソンクロロブチル1068」
 NR(天然ゴム):TSR20
 C5石油系レジン:丸善石油化学社製の「マル� ��レッツT-100AS」
 C9石油系レジン:丸善石油化学社製の「ペト� ��ールXL」
 非反応性フェノール樹脂:日本油脂社製の「 SP1068」
 テルペン樹脂1:ヤスハラケミカル社製の「YS レジンPX1150N」
 テルペン樹脂2:ヤスハラケミカル社製の「YS レジンPX300N」
 パラフィンオイル:ジャパンエナジー社製の 「ミネラルオイル」
 カーボン:東海カーボン社製の「シーストV� �(N660、N2SA:27m ² /g)
 ハードクレー:Southeasten Clay社(米国)製の「� �ードクレークラウン」
 タルク:Luzenac社(フランス)製の「Mistron HAR」 (平均粒径5.7μm、平均偏平率4.7)
 マイカ:レブコ社製の「マイカ(雲母)S-200HG」 (フロゴバイト、平均粒径50μm、アスペクト比 55)
 <実施例1~19および比較例2~9、11~14>
 表2および表3に示す配合処方にしたがった� �リマー混合物および軟化剤を、インジェク� �ョンプレスの回転ローター内(100rpm、長さ1M)� ��投入しブレンドしたのち、プレスに13cm×13cm ×厚み2mmの金型を装着し、金型ヘッド圧力100K gf、ヘッド温度220℃、インジェクション速度8 0mm/秒、ローター回転数100rpmの条件で押し出� �ことにより、実施例1~19、および比較例2~9、1 1~14のポリマーシートを作製した。

 なお、実施例6~8および18、19は、ポリマー 混合物とフィラーを予めニーダー、ロール(� �調ロール(温度条件:160℃))、バンバリーミキ� ��ーなどを用いてミキシングしてマスターバ� ��チを作製した後、これを計量しなおしてイ� ��ジェクションプレスへ投入し、ポリマーシ� ��トを作製した。インジェクションプレスの� ��件は、上記と同様である。

 また、空気入りタイヤについては、上記� ��リマー混合物を用いて厚み0.6mmおよび0.3mmの ポリマーシートを作製し、それぞれタイヤの インナーライナー部分に適用して170℃で20分� ��プレス成形し、195/65R15サイズのタイヤを作� ��した。

 <比較例1および10>
 比較例1および10は、表3に示すゴム成分100質 量部に対して、ゴム配合物として、亜鉛華(� �邦亜鉛社製の「銀嶺R」)4質量部、ミネラル� �イル(出光興産社製の「ダイアナプロセスPA32 」)10質量部、ステアリン酸(日本油脂社製の� �椿」)1質量部、硫黄(鶴見化学工業社製の「5% オイル処理粉末硫黄」)0.5質量部および促進� �(大内新興化学工業社製の「ノクセラーDM(ジ- 2-ベンゾチアゾリルジスルフィド)」)1.2質量� �を含む。上記の配合処方にしたがい、バン� �リーミキサーを用いて、亜鉛華、硫黄およ� �加硫促進剤以外の薬品を添加し、最高温度15 0℃の条件下で4分間混練りし、混練物を得た� ��その後、得られた混練物に亜鉛華、硫黄お� ��び加硫促進剤を添加し、2軸オープンロール を用いて、最高温度95℃の条件下で4分間練り 込み、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未 加硫ゴム組成物を金型にてシート状に圧延し 、170℃の条件下で12分間プレス加硫すること� ��より、比較例1および10の加硫ゴムシートを� ��製した。

 また、未加硫ゴム組成物を用いて厚み0.6m mおよび0.3mmのゴムシートを作製し、それぞれ タイヤのインナーライナー部分に適用して170 ℃で20分間プレス成形し、195/65R15サイズの空� ��入りタイヤを得た。

 <接着試験>
 厚さ2mmの隣接カーカスコード付トッピング� ��ムシート、厚さ1mmの当該ポリマーシートま� ��は加硫ゴムシートおよび補強キャンバス布� ��を、150℃の条件下で20分間加圧加温するこ� �によってカーカスを作製した。

 得られたカーカスを用いてJIS K6256「加硫 ゴム及び熱可塑性ゴム―接着性の求め方」に したがって剥離試験を行い、以下の基準にし たがって評価した。

 <空気透過性試験>
 ASTM D-1434-75M法にしたがい、当該ポリマーシ ートおよび加硫ゴムシートの空気透過量を測 定した。

 <引っ張り試験>
 JIS K 6251「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム―引� ��特性の求め方」に準じて、当該ポリマーシ� ��トおよび加硫ゴムシートからなる3号ダンベ ル型試験片を用いて引張試験を実施し、各試 験片の破断時伸びEB(%)を測定した。

 <硬度>
 JIS K 6253「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム―硬� ��の求め方」に準じて、当該ポリマーシート� ��よび加硫ゴムシートの硬度を25℃でJIS-A硬度 計を用いて測定した。

 <正接損失(tanδ)>
 JIS K 5394に準拠し、粘弾性測定装置を用い� ��温度25℃において初期歪3%、動的歪±2%、周� �数10Hzの条件にて測定した。

 <加工性>
 インジェクション混合および押し出し後の� ��状ゴムを温調ロール(150℃)で圧延し、厚さ0. 6mmのシートを作製する。その際のシート平坦 性、穴開き有無、シート端の凹凸具合を評点 付けした。評価基準は以下の通りである。

 A:シート平坦、穴開きなし、シート端ス� �レート、隣接ゴムと適切な加工タック有り� �

 B:Aの全てを満たさないが、実使用可能な加� ��性を有する。
 C:実使用不可能。

 <転がり抵抗変化率>
 (株)神戸製鋼所製の転がり抵抗試験機を用� �、製造した195/65R15スチールラジアルPCタイヤ をJIS規格リム15×6JJに組み付け、荷重3.4kN、空 気圧230kPa、速度80km/時間の条件下で、室温(38� ��)にて走行させて、転がり抵抗を測定した。 そして、下記計算式により、比較例1を基準(� �0)とし、各配合の転がり抵抗変化率(%)を指数 で表示した。なお、転がり抵抗変化率が小さ いほど、転がり抵抗が低減され、好ましいこ とを示し、具体的には、マイナスであること が好ましい。

 (転がり抵抗変化率)=(各配合の転がり抵抗-� �較例1の転がり抵抗)
í(比較例1の転がり抵抗)×100
 <静的空気圧低下率試験>
 195/65R15スチールラジアルPCタイヤをJIS規格� �ム15×6JJに組み付け、初期空気圧300Kpaを封入� ��、90日間室温で放置し、空気圧の低下率を� �算する。

 <タイヤ耐久性試験>
 195/65R15スチールラジアルPCタイヤをJIS規格� �ム15×6JJに組み付け、空気圧150kPa、荷重6.96KN� ��試験条件下で、室温(38℃)にて、φ1707mmドラ� ��上で、速度80km/hで走行させる。インナーラ� ��ナー内側の割れに由来する空気漏れ、概観� ��イドウォールにふくれの発生があれば停止� ��せる。その膨れの発生までの距離の優劣に� ��り耐久性を判定する。評価基準は以下の通� ��である。

 A:距離>30,000km
 B:20,000<距離≦30,000km
 C:10,000≦距離≦20,000km
 結果を表2および表3に示す。

 <実施例20,21、比較例15~19>
 表4に示す配合処方にしたがったポリマー混 合物(比較例15はフィラーを含む)を、2軸押出� ��機(押出し径:50mmφ,長さ:1m,温調:220℃)にてペ� ��ット化したのち、Tダイフィルム押出し機(� �出し径:80mmφ,温調:220℃,フィルムゲージ:0.6mm) にて実施例20,21、比較例15~19のポリマーフィ� �ムを作製した。前記ポリマーフィルムと表4� ��示すカレンダー工程の温度で圧延されたイ� ��スレーションゴムとを接合して得たインナ� ��ライナーゴム-インスレーションゴム接合体 について、以下の試験を行なった。

 また、空気入りタイヤについては、前記� ��リマーフィルムおよびインスレーションゴ� ��を用いて厚み0.6mmおよび0.3mmのポリマーシー トを作製し、それぞれタイヤのインナーライ ナー部分に適用して170℃で20分間プレス成形� ��、195/65R15サイズのタイヤを作製した。

 <接着試験>
 厚さ2mmの隣接カーカスコード付トッピング� ��ムシート、厚さ1mmの当該インナーライナー� ��ム-インスレーションゴム接合体および補強 キャンバス布地を、150℃の条件下で20分間加� ��加温することによってカーカスを作製し、� ��施例1と同様の条件および基準にしたがって 評価した。

 <空気透過量>
 当該インナーライナーゴム-インスレーショ ンゴム接合体につき、実施例1と同様の条件� �測定した。

 <正接損失指数>
 当該インナーライナーゴム-インスレーショ ンゴム接合体につき、実施例10と同様の条件� ��正接損失(tanδ)を測定した。比較例15を基準( 100)として、各配合の正接損失を指数で表示� �た。

 (正接損失指数)=(各配合の正接損失/比較例15 の正接損失)×100
 <加工性>
 フィルム押出し機にて、厚さ0.6mmのインナ� �ライナーゴム-インスレーションゴム接合体� ��シートを作製する。その際のシート平坦性� ��穴開き有無、シート端の凹凸具合を評点付� ��した。評価基準は以下の通りである。

 A:シート平坦、穴開きなし、シート端ス� �レート、隣接ゴムと適切な加工タック有り� �

 B:Aの全てを満たさないが、実使用可能な加� ��性を有する。
 C:実使用不可能。

 <転がり抵抗変化率>
 実施例1と同様の方法で転がり抵抗を測定し た。そして、下記計算式により、比較例15を� ��準(±0)とし、各配合の転がり抵抗変化率(%)� �指数で表示した。なお、転がり抵抗変化率� �小さいほど、転がり抵抗が低減され、好ま� �いことを示し、具体的には、マイナスであ� �ことが好ましい。

 (転がり抵抗変化率)=(各配合の転がり抵抗-� �較例15の転がり抵抗)
í(比較例15の転がり抵抗)×100
 <静的空気圧低下率試験>
 実施例1と同様の方法で空気圧の低下率を計 算した。

 結果を表4に示す。

 <実施例22~25、比較例20~24>
 表5に示す配合処方にしたがったポリマー混 合物、軟化剤、フィラーを、2軸押出し機(押� ��し径:50mmφ,長さ:1m,温調:220℃)にてペレット� �したのち、Tダイフィルム押出し機(押出し径 :80mmφ,温調:220℃,フィルムゲージ:0.6mm)にて実� ��例22~25、比較例20~24のポリマーシートを作製 した。該ポリマーシートについて以下の試験 を行なった。

 また、空気入りタイヤについては、表5に 示す配合処方に従って厚み0.6mmおよび0.3mmの� �リマーシートを作製し、それぞれタイヤの� �ンナーライナー部分に適用して170℃で20分間 プレス成形し、195/65R15サイズのタイヤを作製 した。

 <接着試験>
 厚さ2mmの隣接カーカスコード付トッピング� ��ムシート、厚さ1mmの当該ポリマーシートお� ��び補強キャンバス布地を、150℃の条件下で2 0分間加圧加温することによってカーカスを� �製し、実施例1と同様の条件および基準にし� ��がって評価した。

 <空気透過量>
 当該ポリマーシートにつき、実施例1と同様 の条件で測定した。

 <正接損失指数>
 当該ポリマーシートにつき、実施例10と同� �の条件で正接損失(tanδ)を測定した。比較例2 0を基準(100)として、各配合の正接損失を指数 で表示した。

 (正接損失指数)=(各配合の正接損失/比較例20 の正接損失)×100
 <加工性>
 フィルム押出し機にて、厚さ0.6mmのポリマ� �シートを作製する。その際のシート平坦性� �穴開き有無、シート端の凹凸具合を評点付� �した。評価基準は以下の通りである。

 A:シート平坦、穴開きなし、シート端ス� �レート、隣接ゴムと適切な加工タック有り� �

 B:Aの全てを満たさないが、実使用可能な加� ��性を有する。
 C:実使用不可能。

 <転がり抵抗変化率>
 実施例1と同様の方法で転がり抵抗を測定し た。そして、下記計算式により、比較例20を� ��準(±0)とし、各配合の転がり抵抗変化率(%)� �指数で表示した。なお、転がり抵抗変化率� �小さいほど、転がり抵抗が低減され、好ま� �いことを示し、具体的には、マイナスであ� �ことが好ましい。

 (転がり抵抗変化率)=(各配合の転がり抵抗-� �較例20の転がり抵抗)
í(比較例20の転がり抵抗)×100
 <静的空気圧低下率試験>
 実施例1と同様の方法で空気圧の低下率を計 算した。

 結果を表5に示す。

 実施例22~24はスチレン-イソブチレン-スチ レントリブロック共重合体90質量%とポリアミ ド系ポリマー10質量%からなるゴム成分100質量 部に対して、C5石油系レジン、C9石油系レジ� �またはテルペン樹脂をそれぞれ10質量部ずつ 含むポリマー組成物である。実施例25はスチ� ��ン-イソブチレン-スチレントリブロック共� �合体70質量%、ポリアミド系ポリマー10質量%� �よびエチレン・ビニルアルコール共重合体20 質量%からなるゴム成分100質量部に対して、C5 石油系レジンを10質量部含むポリマー組成物� ��ある。これらは、ゴム成分としてクロロブ� ��ルおよびNRを含む比較例20に比べて接着性、 耐空気透過性が良好で、加工性にも優れてい る。

 比較例21はスチレン-イソブチレン-スチレ ントリブロック共重合体の含有量が少なく、 耐空気透過性および静的空気低下率が劣る。 比較例22はポリアミド系ポリマーを含まず、� ��着性に劣る。比較例23はスチレン-イソブチ� ��ン-スチレントリブロック共重合体を含まず 、耐空気透過性および静的空気低下率が劣る 。比較例24はスチレン-イソブチレン-スチレ� �トリブロック共重合体およびポリアミド系� �リマーを含まず、耐空気透過性、静的空気� �下率および接着性に劣る。

 <実施例26,27、比較例25~29>
 表6に示す配合処方にしたがったポリマー混 合物、フィラーを、2軸押出し機(押出し径:50m mφ,長さ:1m,温調:220℃)にてペレット化したの� �、Tダイフィルム押出し機(押出し径:80mmφ,温� ��:220℃,フィルムゲージ:0.6mm)にて実施例26,27� �比較例25~29のポリマーフィルムを作製した。 該ポリマーフィルムに表6に示すゴム組成物� �濃度を有するゴム糊を塗布したゴム糊塗布� �ンナーライナーゴムついて以下の試験を行� �った。なお、ゴム糊の配合比は濃度20%であ� �。

 また、空気入りタイヤについては、表6に 示す配合処方のポリマーフィルムを用いて厚 み0.6mmおよび0.3mmのポリマーシートを作製し� �該ポリマーシートにゴム糊を塗布したゴム� �塗布インナーライナーゴムをそれぞれタイ� �のインナーライナー部分に適用して170℃で20 分間プレス成形し、195/65R15サイズのタイヤを 作製した。

 <接着試験>
 厚さ2mmの隣接カーカスコード付トッピング� ��ムシート、厚さ1mmの当該ゴム糊塗布インナ� ��ライナーゴムおよび補強キャンバス布地を� ��150℃の条件下で20分間加圧加温することに� �ってカーカスを作製し、実施例1と同様の条� ��および基準にしたがって評価した。

 <空気透過量>
 当該ゴム糊塗布インナーライナーゴムにつ� ��、実施例1と同様の条件で測定した。

 <正接損失指数>
 当該ゴム糊塗布インナーライナーゴムにつ� ��、実施例10と同様の条件で正接損失(tan δ)� �測定した。比較例25を基準(100)として、各配� ��の正接損失を指数で表示した。

 (正接損失指数)=(各配合の正接損失/比較例25 の正接損失)×100
 <加工性>
 フィルム押出し機にて、厚さ0.6mmのインナ� �ライナーゴム-インスレーションゴム接合体� ��シートを作製する。その際のシート平坦性� ��穴開き有無、シート端の凹凸具合を評点付� ��した。評価基準は以下の通りである。

 A:シート平坦、穴開きなし、シート端ス� �レート、隣接ゴムと適切な加工タック有り� �

 B:Aの全てを満たさないが、実使用可能な加� ��性を有する。
 C:実使用不可能。

 <転がり抵抗変化率>
 実施例1と同様の方法で転がり抵抗を測定し た。そして、下記計算式により、比較例25を� ��準(±0)とし、各配合の転がり抵抗変化率(%)� �指数で表示した。なお、転がり抵抗変化率� �小さいほど、転がり抵抗が低減され、好ま� �いことを示し、具体的には、マイナスであ� �ことが好ましい。

 (転がり抵抗変化率)=(各配合の転がり抵抗-� �較例25の転がり抵抗)
í(比較例25の転がり抵抗)×100
 <静的空気圧低下率試験>
 実施例1と同様の方法で空気圧の低下率を計 算した。

 結果を表6に示す。

 今回開示された実施の形態および実施例� ��すべての点で例示であって制限的なもので� ��ないと考えられるべきである。本発明の範� ��は上記した説明ではなくて請求の範囲によ� ��て示され、請求の範囲と均等の意味および� ��囲内でのすべての変更が含まれることが意� ��される。