Eine konventionelle Autolackschicht nach dem sogenannten"Basislack/Klarlackver- fahren"mit ausreichender Steinschlagfestigkeit und gutem UV-Schutz besteht im all- gemeinen aus insgesamt vier voneinander unterschiedlichen Schichten (Vierschichtauf- bau). Diese vier Schichten werden nacheinander in getrennten Lackieranlagen aufge- tragen.

Die erste, direkt auf dem Autoblech befindliche Schicht ist eine elektrophoretisch auf- getragene Schicht (Electrocoatschicht, KTL-Schicht), die durch Elektrotauchlackierung- hauptsächlich kathodische Tauchlackierung (KTL)-zwecks Korrosionsschutz aufge- bracht und anschließend eingebrannt wird.

Die zweite, auf der Elektrocoatschicht befindliche und etwa 30 bis 40 um dicke Schicht ist eine sogenannte Füllerschicht, die einerseits Schutz gegen mechanische Angriffe (Steinschlagschutzfunktion) bietet, andererseits die rauhe Oberfläche der Rohkarosserie für die nachfolgende Decklackierung glättet, kleinere Unebenheiten ausfüllt und die elektrophoretisch abgeschiedene Schicht (KTL-Schicht) vor der natürlichen W-Strah- lung schützt. Diese Schicht wird größtenteils durch Applikation eines Einbrennlackes, mit elektrostatischen Hochrotationsglocken und anschließendem Einbrennvorgang bei Temperaturen über 130 °C erzeugt.

Die dritte, auf der Füllerschicht befindliche Schicht ist die Basislackschicht, die durch entsprechende Pigmente der Karosserie die gewünschte Farbe gibt. Der Basislack wird im herkömmlichen Spritzverfahren aufgetragen. Die Schichtdicke dieser herkömmli- chen Basislackschicht liegt je nach Farbton zwischen etwa 12 bis 25 pm. Meistens wird diese Schicht, besonders bei Metallic-Effektlacken, in zwei Verfahrensschritten aufge- bracht. In einem ersten Schritt erfolgt die Auftragung mittels elektrostatischer Hochro- tationsglocken, gefolgt von einem zweiten Auftrag mittels pneumatischer Zerstäubung.

Diese Schicht wird (bei Verwendung von wäßrigem Basislack) mit Infrarotstrahlern und/oder durch Warmluftkonvektion zwischengetrocknet.

Die vierte und oberste, auf der Basislackschicht befindliche Schicht ist die Klarlack- schicht, die meistens in einem Auftrag durch elektrostatische Hochrotationsglocken aufgetragen wird. Sie verleiht der Karosserie den gewünschten Glanz und schützt den Basislack vor Umwelteinflüssen (W-Strahlung, Salzwasser, etc.).

Anschließend werden die Basislackschicht und die Klarlackschicht gemeinsam einge- brannt.

Im Hinblick auf den Umweltschutz werden immer mehr Automobilserienlacke auf Wasserbasis verwendet. Wäßrige Automobilserienlacke sind bestens eingeführt und aus der industriellen Anwendung nicht mehr wegzudenken, nicht nur aus Gründen des Umweltschutzes. Wäßrige Lacksysteme sind inzwischen nicht mehr nur das not- wendige Übel, sondern stellen technologisch und vom Potential der Möglichkeiten eine ernst zu nehmende Alternative dar. Gleichwohl sind die Anforderungen in den letzten Jahren erheblich angestiegen. Die Notwendigkeit zur Steigerung der Produkti- vität bei gleichzeitiger weiterer Erniedrigung der Emissionswerte stellt neue Anforder- ungen an wäßrige Basislacksysteme. Insbesondere zu nennen ist die Verträglichkeit mit emissionsarmen Klarlacken (Pulver, Wasserklarlack, Pulverslurry) und die wegen kürzerer Verarbeitungszyklen notwendige Steigerung der Applikationssicherheit. So ist es z. B. sehr schwierig, mit einem Wasserbasislack des Standes der Technik, zusammen mit einem Pulverklarlack, die geforderten Haftungseigenschaften zu erreichen.

Insbesondere die Verträglichkeit mit Klarlacken auf Basis von Pulverslurry stellen be- sonders hohe Anforderungen an wäßrige Basislacke. Unter dem Begriff Pulverslurry wird eine Suspension aus Lackteilchen und Wasser verstanden, die üblicherweise aus 60 bis 70 Gew.-% Wasser und 30 bis 40 Gew.-% Festkörper besteht. Solche Zusam- mensetzungen sind beispielsweise aus der DE 196 13 547 C2 und DE 196 18 657 A1 bekannt. Die Verwendung einer solchen Pulverslurry zeichnet sich durch eine beson- ders einfache Applikation der entsprechenden Lacke aus. So kann ein solcher Lack mit einer herkömmlichen Lackieranlage für Naßlacke aufgetragen werden ; d. h. daß auf den Einsatz von speziell abgetrennten Lackiervorrichtungen, wie sie für die Lackierung mit Pulverlacken notwendig sind, verzichtet werden kann. Ein unerwünschter Effekt, der bei der Verwendung herkömmlicher Basislacke auf Wasserbasis unter einer Klar- lackschicht aus Pulverslurry beobachtet wird, ist das sogenannte"mud-cracking". Mit dieser Bezeichnung wird ein Oberflächenzustand der ausgehärteten Lackoberfläche beschrieben, der auf ein Reißen der Lackschichten zurückzuführen ist und mit dem Aussehen eines ausgetrockneten Wüstenbodens vergleichbar ist.

Des weiteren ist bei einem wäßrigen Metallicbasislack die sogenannte"Gasungsstabi- lität"besonders wichtig. Der Ausdruck"Gasungsstabilität"bezeichnet die Eigenschaft eines ungeschützte Aluminiumteilchen enthaltenden Metallic-Effektlackes, bei dem die Aluminiumteilchen nicht mit dem Lösemittel Wasser unter Bildung von Wasserstoff reagieren.

Eine Möglichkeit der Beeinflussung dieser Eigenschaft ist die Verwendung von spezi- ellen, besonders behandelten Aluminiumbronzen (EP-0 321 470). Solche Aluminium- bronzen sind teurer, weniger brillant und können unerwünschte Eigenschaften in das System einbringen, wie z. B. eine erhöhte Neigung zur Agglomeratbildung.

Eine andere Möglichkeit die Gasung zu verhindern ist der Zusatz entsprechender Ad- ditive (EP-0 206 615 Bl und EP-0 238 222 B1). In vielen Fällen handelt es sich um Ad- ditive, die neben ihren erwünschten Wirkungen auch negative Eigenschaften in das System einbringen können.

Aufgrund des gesteigerten Anforderungsprofils an einen in der Automobilindustrie verwendbaren wäßrigen Basislack kommt den rheologischen Eigenschaften eines sol- chen eine erhöhte Bedeutung zu.

Unter dem Begriff"rheologische Eigenschaften"wird verstanden, daß der Lack einer- seits beim Spritzvorgang, also bei hohen Schergeschwindigkeiten, eine so niedrige Viskosität hat, daß er leicht zerstäubt werden kann, und andererseits beim Auftreffen auf dem Substrat, also bei niedrigen Schergeschwindigkeiten, eine so hohe Viskosität hat, daß er genügend standfest ist und keine Läuferbildung zeigt. Auch die Ausbildung eines ausgeprägten Metallic-Effektes hängt mit diesen Eigenschaften zusammen.

Zur Verbesserung der rheologischen Eigenschaften und zur besseren Ausbildung des Metallic-Effektes werden besondere Additive beschrieben (EP-0 281 936). Hierbei han- delt es sich um spezielle Schichtsilikate, die beträchtliche Mengen an Alkali-oder Erd- alkaliionen enthalten. Diese Ionen führen oft wegen ihrer wasseranziehenden Wirkung zu einer schlechten Schwitzwasserbeständigkeit im Gesamtaufbau einer Automobilbe- schichtung.

Daher ist es ein Bestreben der Lackhersteller, solche Additive nach Möglichkeit zu vermeiden und als Bindemittel solche Polymere zu verwenden, die die gewünschten Eigenschaften von sich aus mitbringen, sogenannte"maßgeschneiderte"Polymere.

Einer der wichtigsten Vertreter dieser Spezies sind wäßrige Dispersionen von ver- netzten Polymermikroteilchen.

So beschreibt die EP-0 502 934 eine Mikrogeldispersion. Diese dient sowohl zur Ver- besserung der rheologischen Eigenschaften, als auch für eine Erhöhung der Gasungs- stabilität von wäßrigen Metallicbasislacken. Die Herstellung dieser Mikrogeldispersio- nen erfolgt durch eine einstufige Polykondensation eines Polyesterpolyols mit einem Aminoplastharz (Melaminharz) in wäßriger Phase.

Die Verwendung dieses Mikrogels in Basislacken bei der Lackierung von Automobil- karosserien hat aber den Nachteil, daß die Haftung zwischen der Basislackschicht und einer darauf befindlichen, aus einem Pulverklarlack oder einer Pulverklarlackslurry aufgebrachten Klarlackschicht nicht den von der Automobilindustrie vorgeschriebenen Anforderungen entspricht.

Ferner sind aus der DE 195 04 015 Al Mikrogele bekannt, die durch Polymerisation einer ethylenisch monofunktionellen Verbindung (Polyacrylat) mit mindestens einer ethylenisch di-oder multifunktionellen Verbindung in Gegenwart eines Polyesters hergestellt werden. Der Polyester wirkt hierbei als Emulgator und Stabilisator.

Diese Mikrogele haben den Nachteil, daß die rheologischen Eigenschaften dieser Lak- ke nicht mehr den gesteigerten Anforderungen der Automobilindustrie entsprechen.

Dies zeigt sich besonders deutlich hinsichtlich der Anforderungen an die Viskosität einerseits und an die Standsicherheit andererseits.

So ist es unter Verwendung dieser Mikrogele nicht möglich, einen wäßrigen Basislack bereitzustellen, der bei einer Schergeschwidigkeit von 1.000 s'eine Viskosität von maximal 120 mPa-s hat und dabei so standfest ist, daß die notwendigen Schichtdicken von 20-30 um (in Abhängigkeit des jeweiligen Farbtons) läuferfrei erreicht werden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Polymers, das bei Verwendung in farbgebenden oder farblosen Beschichtungsmittelzubereitungen, insbe- sondere in Basislacken und Klarlacken für die Automobilindustrie, diesen Zubereitun- gen sowohl die erforderlichen rheologischen Eigenschaften, die dekorativen Eigen- schaften, als auch die notwendige Haftung unter einem Lack auf Basis von Pulver oder Pulverslurry verleiht.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Polymer, erhältlich durch ein mehrstufiges Poly- merisationsverfahren, bei dem a) in einem ersten Schritt eine Polymerisation in wäßriger Phase einer Monome- renmischung aus i) 7,5 bis 93 Gew.-% mindestens einer ethylenisch monofunktionellen Verbin- dung ; ii) 0,3 bis 47,5 Gew.-% mindestens einer ethylenisch di-oder multifunktionel- len Verbindung ; in Gegenwart eines Polymers, ausgewählt aus einem Polyesterpolyol mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 500 bis 10.000, einer Säurezahl zwischen 22 und 224 und einer OH-Zahl zwischen 60 bis 400 durchgeführt wird ; Polyurethan mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 500 bis 20.000, einer Säurezahl zwischen 25 und 150 und einer OH-Zahl zwischen 50 bis 350 ; wobei das Polyurethan im statistischen Mittel mindestens eine, aus einem Polyesterpolyol stammende freie Carboxylgruppe pro Molekül aufweist ; und/oder Polyacrylat mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 2.000 bis 100.000, einer Säurezahl zwischen 25 und 300 und einer OH-Zahl zwischen 50 bis 250 ; h) in einem folgenden Schritt eine Umsetzung des aus Schritt a) erhaltenen Pro- dukts mit iii) 5 bis 85 Gew.-% mindestens einer ethylenisch monofunktionellen Verbin- dung ; durchgeführt wird, wobei die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten (i) bis (iii) 100 Gew.-% beträgt ; gefolgt von einer Umsetzung des aus Schritt b) erhaltenen Produkts mit einem Ver- netzer.

Diese Aufgabe wird ebenso gelöst durch ein Polymer, erhältlich durch ein mehrstufi- ges Polymerisationsverfahren, bei dem a) in einem ersten Schritt eine Polymerisation in wäßriger Phase einer Monome- renmischung aus i) 15 bis 95 Gew.-% mindestens einer ethylenisch monofunktionellen Verbin- dung ; in Gegenwart eines Polymers, ausgewählt aus einem Polyesterpolyol mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 500 bis 10.000, einer Säurezahl zwischen 22 und 224 und einer OH-Zahl zwischen 60 bis 400 durchgeführt wird ; Polyurethan mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 500 bis 20.000, einer Säurezahl zwischen 25 und 150 und einer OH-Zahl zwischen 50 bis 350 ; wobei das Polyurethan im statistischen Mittel mindestens eine, aus einem Polyesterpolyol stammende freie Carboxylgruppe pro Molekül aufweist ; und/oder Polyacrylat mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 2.000 bis 100.000, einer Säurezahl zwischen 25 und 300 und einer OH-Zahl zwischen 50 bis 250 ; b) in einem folgenden Schritt eine Umsetzung des aus Schritt a) erhaltenen Pro- dukts mit ii) 2,5 bis 83 Gew.-% mindestens einer ethylenisch monofunktionellen Verbin- dung ; iii) 0,1 bis 42,5 Gew.-% mindestens einer ethylenisch di-oder multifunktionel- len Verbindung ; durchgeführt wird, wobei die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten (i) bis (iii) 100 Gew.-% beträgt ; gefolgt von einer Umsetzung des aus Schritt b) erhaltenen Produkts mit einem Ver- netzer.

Gleichermaßen wird die Aufgabe durch ein Polymer gelöst, erhältlich durch ein mehr- stufiges Polymerisationsverfahren, bei dem a) in einem ersten Schritt eine Polymerisation in wäßriger Phase einer Monome- renmischung aus i) 7,5 bis 93 Gew.-% mindestens einer ethylenisch monofunktionellen Verbin- dung ; ii) 0,3 bis 47,5 Gew.-% mindestens einer ethylenisch di-oder multifunktionel- len Verbindung ; in Gegenwart eines Polymers, ausgewählt aus einem -Polyesterpolyol mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 500 bis 10.000, einer Säurezahl zwischen 22 und 224 und einer OH-Zahl zwischen 60 bis 400 durchgeführt wird ; -Polyurethan mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 500 bis 20.000, einer Säurezahl zwischen 25 und 150 und einer OH-Zahl zwischen 50 bis 350 ; wobei das Polyurethan im statistischen Mittel mindestens eine, aus einem Polyesterpolyol stammende freie Carboxylgruppe pro Molekül aufweist ; und/oder -Polyacrylat mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 2.000 bis 100.000, einer Säurezahl zwischen 25 und 300 und einer OH-Zahl zwischen 50 bis 250 ; b) in einem folgenden Schritt eine Umsetzung des aus Schritt a) erhaltenen Pro- dukts mit iii) 2,5 bis 83 Gew.-% mindestens einer ethylenisch monofunktionellen Verbin- dung ; iv) 0,1 bis 42,5 Gew.-% mindestens einer ethylenisch di-oder multifunktionel- len Verbindung ; durchgeführt wird, wobei die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten (i) bis (iv) 100 Gew.-% beträgt ; gefolgt von einer Umsetzung des aus Schritt b) erhaltenen Produkts mit einem Ver- netzer.

Eine weitere erfindungsgemäße Lösung der Aufgabe ist durch ein Polymer gegeben, erhältlich durch ein mehrstufiges Polymerisationsverfahren, bei dem a) in einem ersten Schritt eine Polymerisation in wäßriger Phase einer Monome- renmischung aus i) 15 bis 95 Gew.-% mindestens einer ethylenisch monofunktionellen Verbin- dung ; in Gegenwart eines Polymers, ausgewählt aus einem Polyesterpolyol mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 500 bis 10.000, einer Säurezahl zwischen 22 und 224 und einer OH-Zahl zwischen 60 bis 400 durchgeführt wird ; Polyurethan mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 500 bis 20.000, einer Säurezahl zwischen 25 und 150 und einer OH-Zahl zwischen 50 bis 350 ; wobei das Polyurethan im statistischen Mittel mindestens eine, aus einem Polyesterpolyol stammende freie Carboxylgruppe pro Molekül aufweist ; und/oder Polyacrylat mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 2.000 bis 100.000, einer Säurezahl zwischen 25 und 300 und einer OH-Zahl zwischen 50 bis 250 ; b) in einem folgenden Schritt eine Umsetzung des aus Schritt a) erhaltenen Pro- dukts mit ii) 5 bis 85 Gew.-% mindestens einer ethylenisch monofunktionellen Verbin- dung ; durchgeführt wird, wobei die Summe der Gewichtsanteile der Komponenten (i) bis (ii) 100 Gew.-% beträgt ; gefolgt von einer Umsetzung des aus Schritt b) erhaltenen Produkts mit einem Ver- netzer.

Das Mengenverhältnis zwischen der Summe der in den Schritten a) und b) eingesetz- ten ethylenisch mono-di-und/oder multifunktionellen Verbindungen und der Summe des aus einem Polyesterpolyol, Polyurethan und/oder Polyacrylat ausgewählten Poly- mers und Vernetzers können zwischen 85 : 15 und 50 : 50 betragen.

Diese Polymere haben gegenüber den Mikrogelen des Standes der Technik den Vor- teil, daß sie einem Metallicbasislack eine hervorragende Gasungsstabilität sowie ausge- zeichnete rheologische Eigenschaften verleihen, wobei es mit diesem Metallicbasislack erstmals möglich ist, in herkömmlichen Mehrschichtlackierungen von Automobilen un- ter einer Klarlackschicht aus einem Pulverklarlack oder einem Pulverslurryklarlack eine ausreichende Haftung und Schwitzwasserbeständigkeit zu erzielen, ohne daß bei Ver- wendung einer Pulverklarlackslurry der sogenannte"mud-cracking"-Effekt auftritt.

Die rheologischen Eigenschaften der unter Verwendung dieser Polymere hergestellten Beschichtungszusammensetzungen sind gegebenüber denen des Standes der Technik deutlich verbessert. So kann mit einem Lack, der das erfindungsgemäße Polymer bei- spielsweise in einer Menge von 20 Gew.-% (bezogen auf den Festkörperanteil) enthält, eine Viskosität von höchstens 100 mPa. s bei einer Schergeschwidigkeit von 1.000-'er- halten werden, wobei die Trockenfilmdicke der ausgehärteten Basislackschicht minde- stens 20 um beträgt, ohne daß Läufer zu beobachten sind.

Den auf vier verschiedene Herstellungsweisen erhältlichen Polymeren ist gemeinsam, daß sie aus einem dreistufigen Herstellungsprozeß stammen. Der erste Herstellungs- schritt a) umfaßt eine Polymerisation von mindestens einem Monomer in Gegenwart eines Polymers. Dieses Polymer liegt aufgrund seiner speziellen Eigenschaften, insbe- sondere aufgrund seiner ausreichend hohen Säurezahl, in der Polymerisationslösung in dispergierter Teilchenform vor. Das während des Schritts a) zugegebene Monomer wandert in das Innere der Polymerteilchen und wird dann mit geeigneten, dem Fach- mann bekannten Verfahren, polymerisiert. Hierdurch entsteht ein Polymer, das einen Kern aus dem polymerisierten Monomer aufweist, der von dem während der Poly- merisation anwesenden Polymer (ausgewählt aus dem Polyesterpolyol, Polyurethan und/oder Polyacrylat) umgeben ist. Dieser Aufbau entspricht im wesentlichen einer Core/Shell-Struktur.

Der Kern ist dabei je nach gewählten Verfahrensbedingungen vernetzt oder unver- netzt : Wird in dem Schritt a) mindestens ein ethylenisch monofunktionelles Monomer polymerisiert, weist das nach dem Verfahrensschritt a) entstandene Polymer einen un- vernetzten Kern auf. Wird aber im Schritt a) mindestens ein ethylenisch monofunktio- nelles Monomer mit mindestens einem ethylenisch di-oder multifunktionellen Mono- mer polymerisiert, so entsteht ein Polymer mit einem vernetzten Kern.

Wichtig bei diesem Schritt a) ist, daß das aus einem Polyesterpolyol, Polyurethan und/oder Polyacrylat ausgewählte Polymer in einer solch ausreichenden Menge vor- liegt, daß das zugesetzte Monomer in der Reaktionsmischung ausreichend stabil dis- pergiert wird. Ansonsten würde die Polymerisation nur unvollständig verlaufen und schließlich zur Koagulation der gesamten Dispersion führen.

Der zweite Herstellungsschritt b) bewirkt, daß das aus Schritt a) stammende Polymer- teilchen eine weitere Polymerschicht erhält. Auch hier wandert das im Schritt b) zuge- gebene Monomer in das aus Schritt a) stammende, aus einem Polyesterpolyol, Poly- urethan und/oder Polyacrylat ausgewählte Polymer (das die äußere Schale des Poly- merteilchens aus Schritt a) bildet) und wird anschließend polymerisiert. Auf diese Wei- se erhält man ein Polymerteilchen, das einen Kern aus den polymerisierten Mono- mer (en) aus Schritt a), eine darauf befindliche erste Schale aus den polymerisierten Monomer (en) aus Schritt b) und eine darauf befindliche zweite Schicht aus dem aus einem Polyesterpolyol, Polyurethan und/oder Polyacrylat ausgewählten Polymer auf- weist. Wie zuvor unter Schritt a) ausgeführt, ist die den Kern umgebende Polymer- schicht aus den Monomeren aus Schritt b) in Abhängigkeit von einem ethylenisch di- oder multifunktionellen Monomer vernetzt oder unvernetzt.

Wichtig sowohl bei dem Herstellungsschritt a) als auch b) ist, daß bei Verwendung einer Monomerenmischung aus mindestens einem ethylenisch monofunktionellen Mo- nomer und mindestens einem ethylenisch di-oder multifunktionellen Monomer in ei- nem dieser Herstellungsschritte das resultierende Polymer vollständig vernetzt ist (die vollständige Vernetzung bezieht sich aber nur auf das Polymer, das unmittelbar aus der Monomerenmischung erhältlich ist, und beispielsweise nicht auf das aus einem Polyesterpolyol, Polyurethan und/oder Polyacrylat ausgewählten Polymer).

Den Grad der Vernetzung der Polymerteilchen erkennt man am Gehalt der unlöslichen Anteile. Die unlöslichen Anteile werden mittels der sogenannten"THF-Methode"be- stimmt. Hierzu werden in ein Zentrifugenröhrchen ca. 1 g der Mikrogeldispersion ein- gewogen, mit 10 ml Tetrahydrofuran versetzt und ca. 1 Minute lang in einem Ultra- schallbad homogenisiert. Dann wird mittels einer Zentrifuge mit Festwinkel-Rotor 15 Minuten lang bei 13. 500 U/min zentrifugiert. Anschließend wird der Überstand vor- sichtig abdekantiert und das Röhrchen in einem Laborofen 6 h lang bei 105 °C ge- trocknet. Nach Abkühlen des Röhrchens wird der Rückstand zurückgewogen. Die un- löslichen Anteile werden gemäß folgender Formel berechnet : % Unlösliche Anteile = Rückstand * 10000/Einwaage * % Festkörpergehalt der Mikrogeldispersion Unter dem Begriff"vollständig vernetzt"werden solche Polymere verstanden, die ei- nen unvernetzten Anteil-bezogen auf das aus den eingesetzten Monomeren stam- mende Polymer-von nicht mehr als 5 Gew-% aufweisen.

Im dritten Herstellungsschritt wird das aus dem Schritt b) stammende Polymerteilchen mit einem Vernetzer umgesetzt. Erst in diesem Schritt wird das aus einem Polyester- polyol, Polyurethan und/oder Polyacrylat ausgewählte Polymer vemetzt, wobei die funktionellen Gruppen des Vernetzers mit den OH-Gruppen diese Polymers reagieren.

Die Menge an Vernetzer ist bei diesem Herstellungsschritt so zu wählen, daß diese letzte Polymerschicht entsprechend den zuvor genannten Kriterien vollständig vemetzt ist. Im allgemeinen liegt das Mengenverhältnis von aus einem Polyesterpolyol, Polyu- rethan und/oder Polyacrylat ausgewählten Polymer zu Vernetzer zwischen 90 : 10 und 40 : 60.

Als Endprodukt erhält man ein Polymerteilchen, dessen Äußeres vollständig vemetzt ist. Aufgrund dieser Eigenschaft kann es an einer Lackfilmbildung nicht teilnehmen, und ist gegenüber anderen reaktionsfähigen Polymeren oder auch Vernetzern weitge- hend inert.

Die bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Polymers eingesetzte ethylenisch monofunktionelle Verbindung kann in den Schritten a) und b) gleich oder verschieden sein.

Auch kann die bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Polymers eingesetzte ethyl- enisch di-oder multifunktionelle Verbindung in den Schritten a) und b) gleich oder verschieden sein. Je höher der gewünschte Härtegrad oder die Vernetzungsdichte des erfindungsgemäßen Polymers sein soll, um so höher ist der Anteil ethylenisch di-oder multifunktioneller Verbindungen in den Schritten a) und b).

Besonders gute Ergebnisse können erhalten werden, wenn das während der Polymeri- sation anwesende Polyesterpolyol, Polyurethan und/oder Polyacrylat im statistischern Mittel mindestens eine freie Carboxylgruppe pro Molekül aufweist, die aus Trimel- lithsäure oder Trimellithsäureanhydrid stammt. Dies ermöglicht eine besonders hohe Reaktionsgeschwindigkeit während der Vernetzung.

Eine mögliche Erklärung für diese Tatsache könnte die vergleichsweise starke Acidität der Carboxylgruppe der Trimellithsäure sein.

Besonders geeignete Beispiele für die ethylenisch monofunktionelle Verbindung sind Alkylester oder Hydroxyalkylester der Acryl-oder Methacrylsäure. Ebenso eignen sich Vinylacetat, Vinyltoluol, Styrol und/oder Acrylamid.

Als Alkyl (meth) acrylat oder Hydroxyalkyl (meth) acrylat sind solche mit 1 bis 18 Koh- lenstoffatomen im Alkylrest bevorzugt, wobei der Alkylrest substituiert oder un- substituiert sein kann.

Als Alkyl (meth) acrylat sind insbesondere Laurylacrylat, Isobornyl (meth) acrylat, Cyclo- hexyl (meth) acrylat, tert.-Butylcylohexyl (meth) acrylat, Benzyl (meth) acrylat, Glycidyl- (meth) acrylat und Trimethylcylohexyl (meth) acrylat zu nennen.

Besonders bevorzugt sind a-Ethylhexyl (meth) acrylat, Methyl (meth) acrylat, n-Butyl- (meth) acrylat und tert.-Butyl (meth) acrylat.

Als Hydroxyalkyl (meth) acrylat sind bevorzugterweise 2-Hydroxyethyl (meth) acrylat, 2- Hydroxypropyl (meth) acrylat, 2-Hydroxybutyl (meth) acrylat, Hexandiol-1,6-mono- (meth) acrylat und 4-Hydroxybutyl (meth) acrylat zu nennen.

Als ethylenisch di-oder multifunktionelle Verbindung werden vorzugsweise Diacrylate, Triacrylate und/oder (Meth) acrylsäureester polyfunktioneller Alkohole eingesetzt.

Insbesondere werden Allyl (meth) acrylat, Hexandioldi (meth) acrylat, Ethylenglykoldi- (meth) acrylat, Neopentylglykoldi (meth) acrylat, Butandioldi (meth) acrylat oder Tri- methylolpropantri (meth) acrylat verwendet.

Die zuvor genannten ethylenisch mono-bzw. di-oder multifunktionellen Verbindun- gen können alleine oder in Abmischung eingesetzt werden.

In Abmischung mit den ethylenisch monofunktionellen Verbindungen oder den ethyl- enisch di-oder multifunktionellen Verbindungen eignet sich insbesondere ein Poly- ester oder ein Polyurethan mit einer Säurezahl von weniger als 5, insbesondere weni- ger als 3, der im statistischern Mittel bis zu eine polymerisierbare Doppelbindung pro Molekül enthält.

In Abmischung mit ethylenisch di-oder multifunktionellen Verbindungen eignet sich ebenfalls ein Polyester oder ein Polyurethan mit einer Säurezahl von weniger als 5, insbesondere weniger als 3, der im statistischen Mittel mindestens 1,5 polymerisierbare Doppelbindungen pro Molekül enthält.

Das Molekulargewicht des Polyesters oder des Polyurethans kann durch das Mengen- verhältnis und die Funktionalität der eingesetzten Ausgangsverbindungen gesteuert werden.

Die Menge an polymerisierbaren Doppelbindungen im Polyester kann durch die Men- ge der in den Polyester eingebauten Polyole und/oder Polycarbonsäuren, die eine po- lymerisierbare Doppelbindung enthalten, gesteuert werden.

Je nach Viskosität des hergestellten Polyesters kann dieser zur besseren Handhabung in niedrigmolekularen ethylenisch monofunktionellen Verbindungen angelöst werden, die ebenfalls zur Polymerisation verwendet werden. Zur Herstellung des Polyesters eignen sich Polyole ohne polymerisierbare Doppelbindung wie Ethylenglykol, Diethyl- englykol, Triethylenglykol, Tetraethylenglykol, Hexaethylenglykol, 1,2-Propylenglykol, 1,3-Propylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, 2,2-Dimethylpropan- diol, 2,2,4-Trimethylpentandiol, 1,3-Dimethylolcyclohexan, 1,4-Dimethylolcyclohexan, Hydroxypivalinsäureneopentylglykolmonoester, Dimethylolpropionsäure und perhy- driertem Bisphenol A ; Trimethylolpropan und Glycerin ; sowie Pentaerythrit, Dipenta- erythrit und Di- (Trimethylolpropan).

Als Polycarbonsäuren ohne polymerisierbare Doppelbindung eignen sich Bemstein- säure, Glutarsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Terephthalsäure, Phthalsäure, Isophthal- säure, Endomethylentetrahydrophthalsäure, 1,2-Cyclohexandicarbonsäure, 1,3-Cyclo- hexandicarbonsäure, 1,4-Cyclohexandicarbonsäure, Dodecandisäure, Dodecandicar- bonsäure ; dimere und polymere Fettsäuren und Trimellithsäure ; sowie die möglichen Anhydride der zuvor genannten Säuren.

Als Polyole mit polymerisierbarer Doppelbindung eignen sich solche, ausgewählt aus der Gruppe # von 1,4-Butendiol, Dimethylolpropionsäu- revinylester, Trimethylolpropanmonoallylether, Glycerinmonoallylether ; # der Anlagerungsprodukte aus Allylglycidylether oder Glycidyl (meth) acrylat an einen eine Carboxylgruppe aufweisenden Polyester ; sowie * der Anlagerungsprodukte aus Allylglycidylether oder Glycidyl (meth) acrylat an Dimethylolpropionsäure.

Als Polycarbonsäuren mit polymerisierbarer Doppelbindung eignen sich Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Citraconsäure und Aconitsäure sowie deren mögliche Anhy- dride.

Die Menge an polymerisierbaren Doppelbindungen im Polyurethan kann durch die Menge der in dem Polyurethan eingebauten Bausteine, die eine polymerisierbare Doppelbindung enthalten, gesteuert werden.

Je nach Viskosität des hergestellten Polyurethans kann zur besseren Handhabung in solchen niedrigmolekularen ethylenisch monofunktionellen Verbindungen angelöst werden, die ebenfalls zur Polymerisation verwendet werden.

Zur Herstellung des Polyurethans eignen sich Polyisocyanate aus der Gruppe von 1,3- Bis (1-isocyanato-1-methylethyl) benzol (TMXDI, m-Tetramethylxylylendiisocyanat), (4,4'-Dicyclohexylmethandiisocyanat, Desmodur W), Isophorondiisocyanat (IPDI, 3,5,5- Trimethyl-1-isocyanato-3-isocyanatomethylcyclohexan) und 5-tris (6- isocyanatohexyl) hexahydro-1,3,5-triazin (Desmodur N3300).

Als Umsetzungsprodukte mit Polyisocyanat zur Herstellung des Polyurethans eignen sich die aus der Polyurethanchemie bekannten Rohstoffe wie Polyesterpolyole, Poly- etherpolyole, niedrigmolekulare Polyole und Diamine.

Zum Einbau von polymerisierbaren Doppelbindungen können niedrigmolekulare Po- lyole mit polymerisierbaren Doppelbindungen, Polyesterpolyole, die Bausteine mit polymerisierbaren Doppelbindungen enthalten und auch Hydroxyalkyl (meth) acrylate, wie 2-Hydroxyethyl (meth) acrylat, 2-Hydroxypropyl (meth) acrylat, 2-Hydroxybutyl- (meth) acrylat, Hexandiol-1,6-mono (meth) acrylat und 4-Hydroxybutyl (meth) acrylat, verwendet werden.

Das im Schritt a) während der Polymerisation verwendete Polyesterpolyol kann ein zahlenmittleres Molekulargewicht zwischen 700 und 5.000, besonders bevorzugt zwischen 750 und 2.000 ; eine Säurezahl zwischen 35 und 150, besonders bevorzugt zwischen 40 und 120 ; und eine OH-Zahl zwi- schen 150 und 300, besonders bevorzugt zwischen 220 und 280 ; Polyurethan kann ein zahlenmittleres Molekulargewicht zwischen 700 und 5.000, besonders bevorzugt zwischen 750 und 2.500 ; eine Säurezahl zwischen 30 und 120, besonders bevorzugt zwischen 40 und 80 ; und eine OH-Zahl zwi- schen 150 und 300, besonders bevorzugt zwischen 220 und 280 ; und/oder Polyacrylat kann ein zahlenmittleres Molekulargewicht zwischen 2.500 und 20.000, besonders bevorzugt zwischen 4.000 und 10.000 ; eine Säurezahl zwi- schen 35 und 150, besonders bevorzugt zwischen 40 und 125 ; und eine OH- Zahl zwischen 100 und 250, besonders bevorzugt zwischen 150 und 200 ; haben.

Dieses im Schritt a) während der Polymerisation verwendete Polyesterpolyol kann kei- ne polymerisierbare Doppelbindung aufweisen und erhältlich sein aus der Umsetzung mindestens einer Polycarbonsäure ohne polymerisierbare Doppelbindung mit minde- stens einem Polyol ohne polymerisierbare Doppelbindung.

Ebenso ist es möglich, daß dieses Polyesterpolyol im statistischern Mittel mindestens eine polymerisierbare Doppelbindung pro Molekül aufweist und erhältlich ist aus der Umsetzung i. mindestens einer Polycarbonsäure ohne polymerisierbare Doppelbindung mit mindestens einem Polyol mit mindestens einer polymerisierbaren Dop- pelbindung ; ii. mindestens einer Polycarbonsäure mit mindestens einer polymerisierbaren Doppelbindung mit mindestens einem Polyol ohne polymerisierbare Dop- pelbindung ; oder iii. mindestens einer Polycarbonsäure mit mindestens einer polymerisierbaren Doppelbindung mit mindestens einem Polyol mit mindestens einer polyme- risierbaren Doppelbindung.

Letzteres Polyesterpolyol ist dann zu empfehlen, wenn eine Copolymerisation mit den vinylischen Monomeren bevorzugt wird.

Die Polycarbonsäure ohne polymerisierbare Doppelbindung ist vorzugsweise ausge- wählt aus der Gruppe von Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Acelainsäure, Terephthalsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Endomethylentetrahydrophthalsäure, 1,2-Cyclo- hexandicarbonsäure, 1,3-Cyclohexandicarbonsäure, 1,4-Cyclohexandicar- bonsäure, Dodecandisäure, Dodecandicarbonsäure ; dimeren und polymeren Fettsäuren sowie Trimellithsäure ; sowie den möglichen Anhydriden hiervon.

Das Polyol ohne polymerisierbare Doppelbindung kann insbesondere ausgewählt sein aus der Gruppe von # Ethylenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Tetraethylenglykol, Hexa- ethylenglykol, 1,2-Propylenglykol, 1,3-Propylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,5- Pentandiol, 1,6-Hexandiol, 2,2-Dimethylpropandiol, 2,2,4-Trimethylpentan- diol, 1,3-Dimethylolcyclohexan, 1,4-Dimethylolcyclohexan, Hydroxypivalin- säureneopentylglykolmonoester, dimethylolpropionsäure und perhydrier- tem Bisphenol A ; # Trimethylolpropan und Glycerin ; sowie Pentaerythrit, Dipentaerythrit und Di- (Trimethylolpropan).

Die mindestens eine polymerisierbare Doppelbindung aufweisende Polycarbonsäure kann ausgewählt werden aus der Gruppe von Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Citraconsäure und Aconitsäure sowie den möglichen Anhydriden hiervon.

Bei dem mindestens eine polymerisierbare Doppelbindung aufweisenden Polyol han- delt es sich insbesondere um # 1,4-Butendiol, Dimethylolpropionsäureallylester, Dimethylolpropionsäure- vinylester, Trimethylolpropanmonoallylether, Glycerinmonoallylether ; Anlagerungsprodukte aus Allylglycidylether oder Glycidyl (meth) acrylat an einen eine Carboxylgruppe aufweisenden Polyester ; sowie # Anlagerungsprodukte aus Allylglycidylether oder Glycidyl (meth) acrylat an Dimethylolpropionsäure.

Entsprechend einer weiteren, erfindungsgemäßen Ausführungsform kann das im Schritt a) während der Polymerisation verwendete Polyesterpolyol durch mindestens eine Monocarbonsäure modifiziert sein, wobei die Monocarbonsäure ausgewählt ist aus der Gruppe der gesättigten oder ungesättigten, isolierten oder konjugierten, linea- ren oder verzweigten Fettsäuren sowie der Benzoesäure oder Crotonsäure.

Als Fettsäure werden verzweigte oder unverzweigte Monocarbonsäuren mit 5 bis 22 Kohlenstoffatomen bezeichnet. Zu nennen sind insbesondere Linolsäure, Ölsäure, So- jafettsäure, Isononansäure oder Isostearinsäure.

Bei dem erfindungsgemäß einzusetzenden Vernetzer handelt es sich vorzugsweise um ein Aminoplastharz oder ein Polyisocyanat.

Als Polyisocyanat sind besonders 1,3-Bis (1-isocyanato-1-methylethyl) benzol (TMXDI, m-Tetramethylxylylendiisocyanat), (4,4'-Dicyclohexylmethandiisocyanat, Desmodur W), Isophorondiisocyanat (IPDI, hexan) und 5-tris (6-isocyanatohexyl) hexahydro-1,3,5-triazin (Desmo- dur N3300) zu nennen. Das Polyisocyanat kann hydrophil modifiziert werden, um so eine gleichmäßigere Vernetzung des Reaktionsproduktes zu erreichen.

Besonders ausgezeichnete Ergebnisse werden mit Melaminharzen erhalten.

Im Hinblick auf eine industrielle Herstellung des erfindungsgemäßen Polymers hat es sich als günstig herausgestellt, wenn der Neutralisationsgrad des Polyesterpolyols wäh- rend des gesamten Herstellungsvorgangs zwischen 30 und 100 %, insbesondere zwi- schen 50 und 80 %, liegt. Dies ermöglicht eine besonders hohe Konstanz der ge- wünschten Eigenschaften der hergestellten Polymere.

Die Auswahl des optimalen Neutralisationsgrades ist dem Fachmann bekannt und kann durch wenige Laborversuche ermittelt werden.

Die Polymerisation des erfindungsgemäßen Polymers entsprechend Schritt a) erfolgt anhand der bekannten Verfahren, die für eine radikalische Polymerisation in wäßriger Phase geeignet sind. Zu nennen ist hier das Verfahren der Emulsionspolymerisation.

Es ist auch möglich, jedoch nicht zwingend, daß die Emulsionspolymerisation unter Verwendung eines Düsenstrahldispergators oder eines Microfluidizers durchgeführt wird. Hierdurch können einheitlichere Teilchengrößenverteilungen erreicht werden.

Als Polymerisationsinitiatoren können die für die Emulsionspolymerisation üblichen Peroxodisulfate, Wasserstoffperoxid oder auch organische Peroxide verwendet wer- den. Es sind auch andere Initiatoren wie z. B. Azoisobuttersäuredinitril verwendbar.

Als besonders vorteilhaft hat sich die Polymerisationsinitiierung durch ein Redoxsystem erwiesen. Dieses in der Emulsionspolymerisationstechnik gut bekannte Verfahren nutzt die Tatsache aus, daß Hydroperoxide durch geeignete Reduktionsmittel schon bei sehr niedrigen Temperaturen zum radikalischen Zerfall angeregt werden.

Geeignete Reduktionsmittel sind beispielsweise Natriummetabisulfit oder dessen Form- aldehydanlagerungsprodukt (Na-Hydroxymethansulfinat). Sehr gut geeignet ist auch Isoascorbinsäure. Besonders vorteilhaft ist die Kombination aus tert.-Butylhydroper- oxid, (Iso) ascorbinsäure und Eisen (II) sulfat.

Die Verwendung dieser Mischung hat den Vorteil, daß die Polymerisation bei Raum- temperatur gestartet werden kann.

Das erfindungsgemäße Polymer kann insbesondere für wäßrige Beschichtungszusam- mensetzungen verwendet werden.

Eine bervorzugte Verwendungsform der Erfindung ist der Einsatz in wäßrigen Basis- lacken, insbesondere Effektbasislacken für die Lackierung von Automobilen.

Die erfindungsgemäßen Polymere verleihen diesen wäßrigen Beschichtungszusam- mensetzungen ein ausgezeichnetes Applikationsverhalten und hervorragende dekora- tive Eigenschaften, die sich beispielsweise anhand eines ausgeprägten Metalleffekts, einer sehr guten Resistenz gegen Ablaufen in der Vertikalen, Wolkenfreiheit, Resistenz gegen Wiederanlösen durch unterschiedliche Klarlacke, gute Schleifriefenabdeckung und der Erfüllung der in der Automobilindustrie üblichen Eigenschaftsvorgaben, wie Haftungs-, Steinschlag-und Schwitzwasserbeständigkeit, zeigen.

So können die erfindungsgemäßen Polymere ebenso gut für die Herstellung von wäß- rigen Klarlacken, Einbrennlacken für industrielle Anwendungen sowie Anstrichfarben für den Bautensektor verwendet werden.

Um zu Polymeren in nicht-wäßriger Phase zu gelangen, muß den erfindungsgemäßen, in wäßriger Phase vorliegenden Polymeren, entsprechend einer besonderen Ausfüh- rungsform der Erfindung, das Wasser entzogen werden.

Dies kann durch jedes bekannte Verfahren, beispielsweise durch Sprühtrocknen, Ge- friertrocknen oder Eindampfen, gegebenenfalls unter vermindertem Druck, geschehen.

Nach dem Wasserentzug kann das erfindungsgemäße Polymer in Pulverform oder als harzartige Masse vorliegen.

Gemäß einer besonders bevorzugten Variante der Erfindung wird das in wäßriger Pha- se vorliegende Polymer in eine flüssige organische Phase überführt. Dies kann durch eine azeotrope Destillation geschehen. Hierbei kann man so verfahren, daß die wäßri- ge Polymerdispersion bei erhöhter Temperatur, gegebenenfalls unter vermindertem Druck, kontinuierlich oder diskontinuierlich in einen Reaktor gegeben wird, der ein Schleppmittel, d. h. ein Lösemittel oder ein Gemisch mehrerer Lösemittel, von denen mindestens eines ein Azeotrop mit Wasser bildet, enthält.

Der Reaktor ist mit einer geeigneten Kondensierungsvorrichtung und einem Wasserab- scheider mit Rücklauf zum Reaktor ausgestattet. Nach Erreichen der Siedetemperatur des Azeotropes steigt die gasförmige azeotrope Phase (d. h. Schleppmittel und Wasser) in die Kondensierungsvorrichtung auf. Dort kondensiert das Azeotrop und läuft von dort in den Wasserabscheider. Im Wasserabscheider erfolgt eine Phasentrennung zwi- schen dem Schleppmittel und dem Wasser. Bei einer kontinuierlich durchgeführten azeotropen Destillation fließt das Schleppmittel wieder zurück in den Reaktor, so daß nur geringe Mengen an Schleppmittel eingesetzt werden müssen. Das aus dem Wasser- abscheider erhaltene Wasser ist frei von organischen Bestandteilen und kann erneut zur Herstellung der erfindungsgemäßen wäßrigen Polymerdispersion eingesetzt wer- den.

Das Schleppmittel kann aus der Gruppe von Xylol, Butylacetat, Methylisobutylketon, Methylamylketon, Pentanol, Hexanol oder Ethylhexanol ausgewählt sein.

Ein wesentlicher Vorteil hierbei ist, daß das Schleppmittel nach erfolgter Überführung in die organische Phase dort verbleibt und für die Verwendung lösemittelhaltiger Be- schichtungszusammensetzungen von Vorteil ist. Hinsichtlich der weiteren Verwendung dieser in organischer Phase vorliegenden Polymere zur Herstellung von lösemittelhalti- gen Beschichtungszusammensetzungen handelt es sich bei den genannten Schleppmit- teln um geeignete Lösemittel.

Dieses Verfahren zeichnet sich aufgrund der gleichzeitigen Wiederverwendung des Schleppmittels und des anfallenden Wassers ohne zusätzliche Verfahrensschritte durch ein außerordentliches Maß an Umweltverträglichkeit aus, da keine zu entsorgende Ne- benprodukte entstehen, die im Vergleich mit bekannten Herstellungsverfahren in gro- ßen Mengen anfallen.

In einer besonderen Form der azeotropen Destillation wird diese dergestalt durchge- führt, daß die wäßrige Polymerdispersion in ein Gemisch eines Schleppmittels und einem hochsiedenden, organischen Lösemittel gegeben wird. Dieses hochsiedende, organische Lösemittel verhindert während der Überführung in die organische Phase ein Anbacken des Polymers an der Wand des Reaktors.

Das hochsiedende Lösemittel kann aus der Gruppe der Glykolester, wie z. B. Butylgly- kolacetat und/oder Butyldiglykolacetat ausgewählt sein.

Wie im Falle des Schleppmittels handelt es sich bei dem hochsiedenden Lösemittel ebenfalls um eine für eine lösemittelhaltige Beschichtungszusammensetzung übliche Komponente.

Das auf diese Weise erhältliche erfindungsgemäße Polymer kann insbesondere für lö- semittelhaltige Beschichtungszusammensetzungen verwendet werden.

Eine bevorzugte Verwendungsform der Erfindung ist der Einsatz in lösemittelhaltigen Basislacken, insbesondere Effektbasislacken und Klarlacken, für die Decklackierung bzw. Lackierung von Automobilen.

Dieses in organischer Phase vorliegende erfindungsgemäße Polymer verleiht diesen lösemittelhaltigen Beschichtungszusammensetzungen ebenfalls ein ausgezeichnetes Applikationsverhalten und hervorragende dekorative Eigenschaften, die sich beispiels- weise anhand eines ausgeprägten Metalliceffekts, einer sehr guten Resistenz gegen Ablaufen in der Vertikalen (SCA-Sagging Control Agent), Wolkenfreiheit, Resistenz gegen Wiederanlösen durch Klarlack, gute Schleifriefenabdeckung und der Erfüllung der in der Automobilindustrie üblichen Eigenschaftsvorgaben zeigen.

Die erfindungsgemäßen Polymere können ebenso gut für die Herstellung von löse- mittelhaltigen Klarlacken, Coil-Coatingzusammensetzungen und Einbrennlacken für industrielle Anwendungen sowie Anstrichfarben für den Bautensektor verwendet wer- den.

Eine weitere Besonderheit des erfindungsgemäßen Polymers liegt in seiner hohen Scherbeständigkeit. Diese Eigenschaft ermöglicht erstmals eine Verwendung solcher Polymere zur Herstellung von Pigmentzubereitungen, insbesondere als Anreibemittel für Tönpasten. Hierdurch wird erreicht, daß die so hergestellten Tönpasten einen ho- hen Pigmentgehalt bei gleichzeitig niedriger Viskosität aufweisen.

Die nachfolgenden Beispiele dienen der Erläuterung der Erfindung.

BEISPIELE : Herstellung der Ausgangsprodukte Polyesterdispersion 1 : In einem 10 1 Reaktionsgefäß mit Rührer und Füllkörperkolonne werden 292,2 g 1,6-Hexandiol, 1386,9 g einer dimerisierten Fettsäure (Pripol'1013 der Firma Uni- chema) und 1238,3 g Di-Trimethylolpropan eingewogen und so aufgeheizt, daß die Kolonnenkopftemperatur 100°C nicht überschreitet. Die max. Veresterungstemperatur beträgt 220°C. Bei einer Säurezahl unter 10 wird abgekühlt. Bei 150 °C werden 475,5 g Trimellithsäureanhydrid zugegeben und so aufgeheizt, daß die Kolonnenkopftempe- ratur 100 °C nicht überschreitet. Die maximale Veresterungstemperatur beträgt 170 °C.

Bei einer Säurezahl von 40 wird abgekühlt. Man erhält einen Polyester mit einem be- rechneten Molekulargewicht von 1400 und einer Hydroxylzahl von 250.

Bei einer Temperatur unterhalb 100 °C werden eine Mischung aus 124 g Dimethyl- ethanolamin und 4012 g vollentsalztem Wasser zudosiert und nachfolgend 1902 g voll- entsalztes Wasser zugegeben. Man erhält eine stabile Dispersion mit einem Festkör- pergehalt von 35 % (60 Minuten bei 120 °C) und einem pH-Wert von 5,60. Der Neu- tralisationsgrad beträgt 60 %.

Polyesterdispersion 2 : In einem 4 1 Reaktionsgefäß mit Rührer und Füllkörperkolonne werden 332,8 g Neopentylglykol, 283,2 g 1,6 Hexandiol, 696 g einer dimerisierten Fettsäure (Pripolæ 1013 der Firma Unichema) und 184,2 g Hexahydrophthalsäureanhydrid eingewogen und so aufgeheizt, daß die Kolonnenkopftemperatur 100 °C nicht überschreitet. Die max. Veresterungstemperatur beträgt 220 °C. Bei einer Säurezahl unter 10 wird abge- kühlt. Bei 150 °C werden 307,2 g Trimellithsäureanhydrid zugegeben und so aufge- heizt, daß die Kolonnenkopftemperatur 100 °C nicht überschreitet. Die max. Vereste- rungstemperatur beträgt 180 °C. Bei einer Säurezahl von 30 wird abgekühlt. Man erhält einen Polyester mit einem berechneten Molekulargewicht von 1870 und einer Hy- droxylzahl von 83.

Bei einer Temperatur unterhalb 100 °C werden eine Mischung aus 42,7 g Dimethyl- ethanolamin und 1380 g vollentsalztem Wasser zudosiert und nachfolgend 1910 g voll- entsalztes Wasser zugegeben. Man erhält eine stabile Dispersion mit einem Festkör- pergehalt von 30 % (60 Minuten bei 120 °C) und einem pH-Wert von 5,53. Der Neu- tralisationsgrad beträgt 60 %.

Polyester 3 (für Herstellung der PU-Dispersion 2) : In einem 4 1 Reaktionsgefäß mit Rührer und Füllkörperkolonne werden 1352 g Neopentylglykol eingewogen und auf 140 °C aufgeheizt. Bei 140 °C werden 1348 g Trimellithsäureanhydrid zugegeben und so aufgeheizt, daß die Kolonnenkopftempe- ratur 100 °C nicht überschreitet. Die maximale Veresterungstemperatur beträgt 160 °C.

Bei einer Säurezahl von 150 wird abgekühlt und mit 810 g Methylethylketon anver- dünnt. Man erhält einen Polyester mit einem berechneten Molekulargewicht von 380 und einer Hydroxylzahl von 295.

Polyacrylatdispersion 1 : In einem 4 1 Reaktionsgefäß mit Rührer und 2 Zulaufgefäßen werden 200 g Methyle- thylketon eingewogen und auf 80 °C aufgeheizt. Bei 80 °C wird aus einem Zulaufgefäß eine Mischung aus 289,6 g 2-Ehtylhexylacrylat, 250,3 g 4-Hydroxybutylacrylat und 100,1 g Acrylsäure innerhalb von 2 Stunden gleichmäßig zudosiert. Aus einem zweiten Zulaufgefäß wird eine Mischung aus 24 g Azoisobuttersäuredinitril und 160 g Methy- lethylketon innerhalb von 2,5 Stunden gleichmäßig zudosiert. Beide Zuläufe werden gleichzeitig gestartet. Nach Beendigung des zweiten Zulaufes wird 1,5 Stunden nach- polymerisiert.

Danach wird eine Mischung aus 12,4 g Dimethylethanolamin und 900 g vollentsalztes Wasser zugegeben und anschließend das Methylethylketon durch Vakuumdestillation entfernt. Man erhält eine stabile Dispersion mit einer Säurezahl von 121 und einem Festkörpergehalt von 43 % (60 Minuten bei 120 °C).

Polyurethandispersion 1 (für Lackbeispiele) : In einem 6 1 Reaktionsgefäß mit Rückflußkühler werden 602,3 g eines Polyesters mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 1440 auf Basis einer dimerisierten Fett- säure (Pripol'1013 der Firma Unichema) und 1,6-Hexandiol mit einer Säurezahl unter 3,56 g Dimethylolpropionsäure, 306,2 g Tetramethylxylylendiisocyanat, 241 g Methyl- ethylketon und 0,9 g Dibutylzinndilaurat eingewogen. Diese Mischung wird solange bei 80 °C gehalten, bis der Isocyanatgehalt 2,35 % beträgt. Anschließend werden 90,4 g Trimethylolpropan und 23 g Methylethylketon zugegeben und bei 80 °C auf einen Isocyanatgehalt von < 0,03 % gefahren. Danach werden eine Mischung aus 33,5 g Diemethylethanolamin und 1085 g vollentsalztem Wasser und anschließend 1598 g vollentsalztes Wasser zugegeben. Nach einer Vakuumdestillation, in der das Methyl- ethylketon entfernt wird, erhält man eine Dispersion mit einem Festkörpergehalt von 28 % (60 Minuten bei 120 °C).

Polyurethandispersion 2 : In einem 2 1 Reaktionsgefäß mit Rückflußkühler werden 319,2 g des Polyesters 3,150 g Di-Trimethylolpropan, 201 g Methyethylketon und 0,5 g Dibutylzinndilaurat eingewor- gen. Diese Mischung wird auf 70 °C aufgeheizt. Bei 70 °C werden 265,9 g Tetramethyl- xylylendiisocyanat innerhalb einer Stunde zudosiert. Nach der Dosierung wird bei 80 °C gefahren, bis der Isocyanatgehalt < 0,03 % beträgt. Anschließend wird eine Mi- schung aus 32,1 g Dimethylethanolamin und 935 g vollentsalztem Wasser zugegeben.

Nach einer Vakuumdestillation, in der das Methylethylketon entfernt wird, erhält man eine Dispersion mit einem Festkörpergehalt von 40 % (60 Minuten bei 120 °C).

Herstellung der erfindungsgemäßen Polymere Polymerdispersion 1 : In einem 4 1 Reaktionsgefäß mit Rückflußkühler und einem Zulaufgefäß werden 720 g der Polyesterdispersion 1 eingewogen und unter Rühren nacheinander 106 g Butyl- acrylat, 16,5 g Methylmethacrylat, 3,5 g Allylmethacrylat und 119 g vollentsalztes Was- ser zugegeben. Danach werden eine Mischung aus 0,38 g Ascorbinsäure und 13,1 g vollentsalztem Wasser und eine Mischung aus 0,0025 g Eisen II-Sulfat und 12,6 g voll- entsalztem Wasser zugegeben. Anschließend wird eine Mischung aus 0,63 g Tert.- Butylhydroperoxid (70 % ig in Wasser) und 14,4 g vollentsalztem Wasser innerhalb von 10 Minuten zudosiert und die Polymerisation gestartet. Die Temperatur steigt bis 41 °C.

Eine Stunde nach Erreichen der Maximaltemperatur der Polymerisation werden bei 30 °C nacheinander 227,1 g Butylacrylat, 24,9 g Hydroxyethylacrylat und 252 g vollent- salztes Wasser zugegeben. Danach werden eine Mischung aus 0,76 g Ascorbinsäure und 26,2 g vollentsalztem Wasser und eine Mischung aus 0,005 g Eisen II-Sulfat und 25,6 g vollentsalztem Wasser zugegeben. Anschließend wird eine Mischung aus 1,26 g tert.-Butylhydroperoxid (70 % ig in Wasser) und 28,8 g vollentsalztem Wasser innerhalb von 10 Minuten zudosiert und die Polymerisation gestartet. Die Temperatur steigt bis 45 °C. Eine Stunde nach Erreichen der Maximaltemperatur der Polymerisation wird bei 35 °C eine Mischung aus 0,38 g Ascorbinsäure und 20 g vollentsalztem Wasser in 5 Minuten zudosiert.

Nach 15 Minuten werden 303 g eines handelsüblichen Melaminharzes (CymelX 327 der Firma Dyno Cytec) und 718 g vollentsalztes Wasser dem Ansatz zugegeben. Es wird auf 80 °C erhitzt und bei dieser Temperatur 5 Stunden kondensiert. Danach wird ab- gekühlt und 6,4 g Dimethylethanolamin zugegeben.

Man erhält eine stabile Dispersion mit einem Festkörpergehalt von 26 % (60 Minuten bei 120°C). Eine Probe dieser Dispersion mit Tetrahydrofuran verdünnt zeigt eine star- ke Trübung.

Polymerdispersion 2 : In einem 4 1 Reaktionsgefäß mit Rückflußkühler und einem Zulaufgefäß werden 720 g der Polyesterdispersion 1 eingewogen und unter Rühren nacheinander 126 g Butyl- acrylat und 119 g vollentsalztes Wasser zugegeben. Danach werden eine Mischung aus 0,38 g Ascorbinsäure und 13,1 g vollentsalztem Wasser und eine Mischung aus 0,0025 g Eisen II-Sulfat und 12,6 g vollentsalztem Wasser zugegeben.

Anschließend wird eine Mischung aus 0,63 g tert.-Butylhydroperoxid (70 % ig in Was- ser) und 14,4 g vollentsalztem Wasser innerhalb von 10 Minuten zudosiert und die Polymerisation gestartet. Die Temperatur steigt bis 39 °C. Eine Stunde nach Erreichen der Maximaltemperatur der Polymerisation werden bei 30 °C nacheinander 195,3 g Butylacrylat und 56,7 g Ethylenglykoldimethacrylat zugegeben. Danach werden eine Mischung aus 0,76 g Ascorbinsäure und 26,2 g vollentsalztem Wasser und eine Mi- schung aus 0,005 g Eisen II-Sulfat und 25,6 g vollentsalztem Wasser zugegeben.

Anschließend wird eine Mischung aus 1,26 g tert.-Butylhydroperoxid (70 % ig in Was- ser) und 28,8 g vollentsalztem Wasser innerhalb von 10 Minuten zudosiert und die Polymerisation gestartet. Die Temperatur steigt bis 59 °C. Eine Stunde nach Erreichen der Maximaltemperatur der Polymerisation wird bei 35 °C eine Mischung aus 0,38 g Ascorbinsäure und 20 g vollentsalztem Wasser in 5 Minuten zudosiert.

Nach 15 Minuten werden 303 g eines handelsüblichen Melaminharzes (Cymel'327 der Firma Dyno Cytec) und 641 g vollentsalztes Wasser dem Ansatz zugegeben. Es wird auf 80 °C erhitzt und bei 80 °C 5 Stunden kondensiert. Danach wird abgekühlt und 6,4 g Dimethylethanolamin zugegeben.

Man erhält eine stabile Dispersion mit einem Festkörpergehalt von 34 % (60 Minuten bei 120 °C). Eine Probe dieser Dispersion mit Tetrahydrofuran verdünnt zeigt eine starke Trübung.

Polymerdispersion 3 : In einem 4 1 Reaktionsgefäß mit Rückflußkühler und einem Zulaufgefäß werden 720 g der Polyesterdispersion 1 eingewogen und unter Rühren nacheinander 252,8 g Butyl- acrylat, 7,8 g Hexandioldiacrylat und 240 g vollentsalztes Wasser zugegeben. Danach werden eine Mischung aus 0,79 g Ascorbinsäure und 23,5 g vollentsalztem Wasser und eine Mischung aus 0,0034 g Eisen II-Sulfat und 26,1 g vollentsalztem Wasser zugege- ben.

Anschließend wird eine Mischung aus 1,87 g tert.-Butylhydroperoxid (70 % ig in Was- ser) und 29,5 g vollentsalztem Wasser innerhalb von 10 Minuten zudosiert und die Polymerisation gestartet. Die Temperatur steigt bis 46 °C. Eine Stunde nach Erreichen der Maximaltemperatur der Polymerisation werden bei 30 °C nacheinander 221 g Bu- tylacrylat, 39,1 g Ethylenglykoldimethacrylat und 310 g vollentsalztes Wasser zugege- ben. Danach werden eine Mischung aus 0,79 g Ascorbinsäure und 23,5 g vollentsalz- tem Wasser und eine Mischung aus 0,0034 g Eisen II-Sulfat und 26,1 g vollentsalztem Wasser zugegeben. Anschließend wird eine Mischung aus 1,87 g tert.-Butylhydroper- oxid (70 % ig in Wasser) und 29,5 g vollentsalztem Wasser innerhalb von 10 Minuten zudosiert und die Polymerisation gestartet. Die Temperatur steigt bis 44 °C.

Eine Stunde nach Erreichen der Maximaltemperatur der Polymerisation wird bei 35 °C eine Mischung aus 0,4 g Ascorbinsäure und 12 g vollentsalztem Wasser in 5 Minuten zudosiert.

Nach 15 Minuten werden 31,1 g eines handelsüblichen Melaminharzes (Cymelw 327 der Firma Dyno Cytec) und 290 g vollentsalztes Wasser dem Ansatz zugegeben. Es wird auf 80 °C erhitzt und bei 80 °C 5 Stunden kondensiert. Danach wird abgekühlt und 6,4 g Dimethylethanolamin zugegeben.

Man erhält eine stabile Dispersion mit einem Festkörpergehalt von 31 % (60 Minuten bei 120 °C). Eine Probe dieser Dispersion mit Tetrahydrofuran verdünnt zeigt eine starke Trübung.

Polymerdispersion 4 : In einem 4 1 Reaktionsgefäß mit Rückflußkühler und einem Zulaufgefäß werden 720 g der Polyesterdispersion 1 eingewogen und unter Rühren nacheinander 453,6 g Butyl- acrylat und 446 g vollentsalztes Wasser zugegeben. Danach werden eine Mischung aus 1,37 g Ascorbinsäure und 47,2 g vollentsalztem Wasser und eine Mischung aus 0,009 g Eisen II-Sulfat und 45,4 g vollentsalztem Wasser zugegeben.

Anschließend wird eine Mischung aus 2,27 g tert.-Butylhydroperoxid (70 % ig in Was- ser) und 51,8 g vollentsalztem Wasser innerhalb von 10 Minuten zudosiert und die Polymerisation gestartet. Die Temperatur steigt bis 58 °C. Eine Stunde nach Erreichen der Maximaltemperatur der Polymerisation werden bei 30 °C nacheinander 50,4 g Me- thylmethacrylat und 240 g vollentsalztes Wasser zugegeben. Danach werden eine Mi- schung aus 0,15 g Ascorbinsäure und 5,2 g vollentsalztem Wasser und eine Mischung aus 0,001 g Eisen II-Sulfat und 5 g vollentsalztem Wasser zugegeben. Anschließend wird eine Mischung aus 0,25 g tert.-Butylhydroperoxid (70 % ig in Wasser) und 5,8 g vollentsalztem Wasser innerhalb von 10 Minuten zudosiert und die Polymerisation ge- startet. Die Temperatur steigt bis 34 °C. Eine Stunde nach Erreichen der Maximaltem- peratur der Polymerisation wird bei 35 °C eine Mischung aus 0,4 g Ascorbinsäure und 12 g vollentsalztem Wasser in 5 Minuten zudosiert.

Nach 15 Minuten werden 120 g eines handelsüblichen Melaminharzes (Cymelæ der Firma Dyno Cytec) und 334 g vollentsalztes Wasser dem Ansatz zugegeben. Es wird auf 80 °C erhitzt und bei 80 °C 5 Stunden kondensiert. Danach wird abgekühlt und 6,4 g Dimethylethanolamin zugegeben.

Man erhält eine stabile Dispersion mit einem Festkörpergehalt von 30 % (60 Minuten bei 120 °C). Eine Probe dieser Dispersion mit Tetrahydrofuran verdünnt zeigt eine starke Trübung.

Polymerdispersion 5 : In einem 4 1 Reaktionsgefäß mit Rückflußkühler werden 645 g Polyurethandispersion 2 eingewogen und unter Rühren nacheinander 253 g Butylacrylat, 5,3 g Allylmethacrylat, 1 g Dimethylethanolamin und 611 g vollentsalztes Wasser zugegeben. Danach werden eine Mischung aus 0,8 g Ascorbinsäure und 26,9 g vollentsalztem Wasser und eine Mi- schung aus 0,0034 g Eisen II-Sulfat und 25,5 g vollentsalztem Wasser zugegeben. An- schließend wird eine Mischung aus 1,3 g Tert.-Butylhydroperoxid (70 % ig in Wasser) und 29,4 g vollentsalztem Wasser innerhalb von 10 Minuten zudosiert und die Polyme- risation gestartet. Die Temperatur steigt bis 35 °C.

Eine Stunde nach Erreichen der Maximaltemperatur der Polymerisation werden bei 35 °C 250 g Butylacrylat und 7,8 g Ethylenglykoldimethacrylat zugegeben. Danach werden eine Mischung aus 0,8 g Ascorbinsäure und 26,9 g vollentsalztem Wasser und eine Mischung aus 0,0034 g Eisen II-Sulfat und 25,5 g vollentsalztem Wasser zugege- ben. Anschließend wird eine Mischung aus 1,3 g Tert.-Butylhydroperoxid (70 % ig in Wasser) und 29,4 g vollentsalztem Wasser innerhalb von 10 Minuten zudosiert und die Polymerisation gestartet. Die Temperatur steigt bis 56 °C.

Nach 15 Minuten werden 122,9 g eines handelsüblichen Melaminharzes (Cymelo 327 der Firma Dyno Cytec) und 470 g vollentsalztes Wasser dem Ansatz zugegeben. Es wird auf 80 °C erhitzt und bei dieser Temperatur 4 Stunden kondensiert. Danach wird abgekühlt und 5,8 g Dimethylethanolamin zugegeben.

Man erhält eine stabile Dispersion mit einem Festkörpergehalt von 33 % (60 Minuten bei 120 °C). Eine Probe dieser Dispersion mit Tetrahydrofuran verdünnt zeigt eine starke Trübung.

Polymerdispersion 6 : In einem 2 1 Reaktionsgefäß mit Rückflußkühler werden 233 g Acrylatdispersion 1 ein- gewogen und unter Rühren nacheinander 200 g Butylacrylat, 5,8 g Dimethylethanola- min und 284 g vollentsalztes Wasser zugegeben. Danach werden eine Mischung aus 0,6 g Ascorbinsäure und 22 g vollentsalztem Wasser und eine Mischung aus 0,008 g Eisen II-Sulfat und 33 g vollentsalztem Wasser zugegeben. Anschließend wird eine Mi- schung aus 1,5 g Tert.-Butylhydroperoxid (70 % ig in Wasser) und 24 g vollentsalztem Wasser innerhalb von 10 Minuten zudosiert und die Polymerisation gestartet. Die Temperatur steigt bis 55 °C.

Eine Stunde nach Erreichen der Maximaltempertaur der Polymerisation werden bei 35 °C 194 g Butylacrylat und 6 g Allylmethacrylat zugegeben. Danach werden eine Mischung aus 0,6 g Ascorbinsäure und 22 g vollentsaltzem Wasser und eine Mischung aus 0,008 g Eisen II-sulfat und 33 g vollentsalztem Wasser zugegeben. Anschließend wird eine Mischung aus 1,5 g Tert.-Butylhydroperoxid (70 % ig in Wasser) und 24 g vollentsalztem Wasser innerhalb von 10 Minuten zudosiert und die Polymerisation ge- startet. Die Temperatur steigt bis 67 °C.

Nach 15 Minuten werden 53,5 g eines handelsüblichen Melaminharzes (Cymelo 327 der Firma Dyno Cytec) und 64 g vollentsalztes Wasser dem Ansatz zugegeben. Es wird auf 80 °C erhitzt und bei dieser Temperatur 4 Stunden kondensiert. Danach wird ab- gekühlt und eine Mischung aus 9,9 g Dimethylethanolamin und 90 g vollentsalztem Wasser zugegeben.

Man erhält eine stabile Dispersion mit einem Festkörpergehalt von 35 % (60 Minuten bei 120 °C). Eine Probe dieser Dispersion mit Tetrahydrofuran verdünnt zeigt eine starke Trübung.

Verwendung der erftndungsgemäßen Polymere Anwendungsbeispiel 1 : Zur Herstellung eines Metallic-Wasserbasislackes werden 107,1 g der Polyurethandis- persion 1 und 288,5 g der erfindungsgemäßen Polymerdispersion 1, eine Mischung aus 50 g Polyesterdispersion 2,0,4 g Dimethylethanolamin und 35 g vollentsalztem Wasser, 16,6 g eines handelsüblichen Melaminharzes (Cymel'327 der Firma Dyno Cytec), 42,9 g einer handelsüblichen Aluminiumbronze, vorher angeteigt in 56,2 g Butylglykol und 31,6 g n-Butanol und einer Mischung aus 24,6 g eines handelsüblichen Acrylat- verdickers (Latekoll'D der Firma BASF) und 46 g vollentsalztem Wasser zu einem Lack verarbeitet. Mit Dimethylethanolamin wird der pH-Wert auf 8,00 bis 8,30 und mit vollentsalztem Wasser auf eine Viskosität von 101 mPa-s eingestellt (gemessen bei 1000 s').

Anwendungsbeispiel 2 : Es wird so verfahren wie in Beispiel 1. Jedoch werden die 288,5 g Polymerdispersion 1 ausgetauscht durch 220,6 g der erfindungsgemäßen Polymerdispersion 2.

Anwendungsbeispiel 3 : Es wird so verfahren wie in Beispiel l. Jedoch werden die 288,5 g Polymerdispersion 1 ausgetauscht durch 241,9 g der erfindungsgemäßen Polymerdispersion 3.

Anwendungsbeispiel 4 : Es wird so verfahren wie in Beispiel 1. Jedoch werden die 288,5 g Polymerdispersion 1 ausgetauscht durch 250 g der erfindungsgemäßen Polymerdispersion 4.

Anwendungsbeispiel 5 : Es wird so verfahren wie in Beispiel 1. Jedoch werden die 288,5 g Polymerdispersion 1 ausgetauscht durch 234,4 g Polymerdispersion 5.

Anwendungsbeispiel 6 : Es wird so verfahren wie in Beispiel l. Jedoch werden die 288,5 g Polymerdispersion 1 ausgetauscht durch 214,3 g Polymerdispersion 6.

Vergleichsbeispiel 1 : Es wird so verfahren wie in Beispiel 1. Jedoch werden die 288,5 g Polymerdispersion 1 ausgetauscht durch 250 g einer Microgeldispersion, hergestellt entsprechend dem Bei- spiel 4b) aus der EP-0 808 333 Bl.

Vergleichsbeispiel 2 : Es wird so verfahren wie in Lackbeispiel 1. Jedoch werden die 288,5 g Polymerdisper- sion 1 ausgetauscht durch 125 g einer Microgeldispersion, hergestellt entsprechend dem Beispiel 4b) aus der EP-0 808 333 und 110,3 g einer Microgeldispersion, herge- stellt aus dem Beispiel 9 aus der DE 39 40 316.

Vergleichsbeispiel 3 Zu der in Beispiel 4b aus EP-0 808 333 B l angegebenen Menge an hergestellter Micro- geldispersion werden anschließend 492 g eines handelsüblichen Melaminharzes (Cy- mels 327 der Firma Dyno Cytec) und 500 g vollentsalztes Wasser zugegeben und der Ansatz auf 80 °C aufgeheizt. Bei Erreichen der Temperatur von 80 °C koaguliert der Ansatz und ist so einer weiteren Verarbeitung nicht zugänglich Priifung der Haftung unter Pulver/Pulverslurry : Die nach den zuvor beschriebenen Anwendungs-und Vergleichsbeispielen hergestell- ten wäßrigen Basislacke werden jeweils auf zwei mit einem handelsüblichen Elektro- tauchlack (Enviro Prime der Fa. PPG) und einem handelsüblichen Füller lackierte Stahlbleche mit einer Größe von 10 x 20 cm so gespritzt, daß Lackfilme mit einer Trockenfilmdicke von 12-15 um erhalten werden. Die applizierten Naßfilme werden nach einer Vortrockenzeit von 5 min bei 60 °C jeweils mit einem handelsüblichen Pul- verklarlack (PCC 10106 der Fa. PPG, Trockenschichtdicke 65 um) und einer Pulver- klarlackslurry (hergestellt nach dem Beispiel aus der DE 196 13 547 C2, Trocken- schichtdicke 40 um) lackiert und nach einer Vortrocknung von 10 Minuten bei 60 °C anschließend 30 Minuten bei 140 °C eingebrannt.

Die fertigen Lacke werden entsprechend der EN/ISO-Vorschrift 2409 (mittels Gitter- schnitt) untersucht. Die Ergebnisse dieser Untersuchungen sind in der folgenden Ta- belle angegeben. Hierbei bedeuten"Gt 0"sehr gut und"Gt 5"völlig unbrauchbar. Der von der Automobilindustrie akzeptierte Grenzwert liegt bei Gt 1.

Priifung der Neigung zum"mud-cracking"unter Pulverslurry : Die nach den zuvor beschriebenen Anwendungs-und Vergleichsbeispielen hergestell- ten wäßrigen Basislacke werden jeweils auf ein mit einem handelsüblichen Elektro- tauchlack (Enviro Prime der Firma PPG) und einem handelsüblichen Füller lackiertes Stahlblech mit einer Größe von 20 x 50 cm so gespritzt, daß eine Trockenschichtdicke von 15 um erhalten wird. Anschließend wird mit einer Pulverklarlackslurry (hergestellt nach dem Beispiel aus der DE 196 13 547 C2, Trockenschichtdicke 45 um) lackiert.

Nach einer Vortrocknung von 10 Minuten bei 50 °C werden die Schichten anschlie- ßend 30 Minuten bei 150 °C eingebrannt.

Das Auftreten von"mud-cracking"wird visuell beurteilt.

Priifung der Laufsicherheit : Die nach den zuvor beschriebenen Anwendungs-und Vergleichsbeispielen hergestell- ten wäßrigen Basislacke werden mittels eines Spritzautomaten mit Druckluftzerstäu- bung auf eine senkrecht stehende Lochtafel mit einer keilförmig aufgebauten Trocken- schichtdicke von 10-35 pm appliziert. Nach 3 Minuten Ablüften werden die Bleche senkrecht stehend 5 Minuten bei 80 °C vorgetrocknet und anschließend 10 Minuten bei 130 °C eingebrannt. Es wird die Schichtdicke des Basislackes angegeben, bei der die ersten Läufer beobachtet werden. In der nachfolgenden Tabelle 1 sind die einzelnenTestsaufgeführt.der TabelleI Haftungmud-crackingHaftungLäufer-Lackbeispieleviskosität (bei 1000 s-l) unter unter grenze Slurry Pulver Beispiel 1 101 mPas Gt 0-1 nein Gt 0-1 30, um Beispiel 2 99 mPas Gt 0-1 nein Gt 0-1 29 um Beispiel 3 103 mPas Gt 0-1 nein Gt 0-1 32, um Beispiel 4 103 m Pas Gt 0 nein Gt 0 27 um BeispielmPasGt0-1neinGt0-128µm104 Beispiel 6 106 m Pas GtO-1 nein Gt 0-1 26 pm Vergleichsbsp. 1 101 mPas Gt 2 nein Gt 2 14 um Vergleichsbsp. 2 98 mPasGt 5jaGt 518m Die Tabelle I zeigt deutlich, daß durch den Einsatz der erfindungsgemäßen Polymere Lackierungen erhalten werden, die sich durch eine sehr gute Haftung unter Klarlacken auf Basis von Pulver oder Pulverslurry auszeichnen.

Ferner zeigen die erfindungsgemäßen Beispiele eine sehr gute Aluminiumorientierung sowie einen ausgezeichneten Decklackstand.