Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung von was¬ serlöslichen PfropfPolymerisaten, die durch Polymerisation von Acrylsäure oder Methacrylsäure mit gegebenenfalls wei¬ teren Monomeren in Gegenwart von Monosacchariden, Oligosac- chariden, Polysacchariden oder Derivaten davon erhältlich sind, als Gerbstoffe bei der Leder- und Pelzherstellung. Au¬ ßerdem betrifft die Erfindung polymere Gerbstoffe auf der Basis solcher wasserlöslichen PfropfPolymerisate.

Bei der Lederherstellung wird die Hauptgerbung üblicherweise mit mineralischen Gerbstoffen wie basischen Chrom-, Alumi¬ nium- und/oder Zir onsalzen allein oder in Kombination mit synthetischen Gerbstoffen durchgeführt. Eine anschließende Nachgerbung mit natürlichen oder synthetischen Gerbstoffen dient der Verbesserung von Ledereigenschaften wie Griff,

Weichheit, Narbenbeschaffenheit und Fülle. Als Gerbstoff in der Nachgerbung werden beispielsweise Syntane, also wasser¬ lösliche Kondensationsprodukte aus z. B. Naphthalinsulfon- säure und Formaldehyd oder aus Phenolsulfonsäure, Formalde- hyd und Harnstoff, ferner Ligninsulfonsäuren und auch Poly¬ mere und Copolymere auf Basis von Acrylsäure und anderen un¬ gesättigten polymerisierbaren Carbonsäuren in der Regel in Kombination mit den vorgenannten Syntanen, eingesetzt.

So wird z. B. in der US-A 2 205 882 (1) und der

US-A 2 205 883 (2) die Verwendung von Polyacrylsäure, von Copolymeren aus Acryl- und Methacrylsäure, von Styrol-Ma- leinsäureanhydrid-Copolymeren, von Polymethacrylsäure, teil¬ weise hydrolysiertem Polymethylmethacrylat sowie von Copoly- meren der Methacrylsäure mit Styrol bzw. Methylmethacrylat zum Gerben von Leder beschrieben. Nachteile dieser Produkte sind, daß sie im allgemeinen die Färbung stark aufhellen und bei zu hoher Einsatzmenge zu einem gummiartigen Griff des Leders führen.

Zur Herstellung von Leder und Pelzen mit einem feinen Narben und gleichmäßiger Anfärbung werden in der GB-A 2 074 173 (3) und der GB-A 2 137 654 (4) Terpolymere, bestehend aus stick-

Stoffhaltigen (Meth)Acrylsäureestern, (Meth)AcrylSäureestern und geringen Mengen (Meth)Acrylsäure, als Gerbstoffe be¬ schrieben. Diese können zur Verringerung der Klebrigkeit auch auf wasserlösliche Proteine oder Polysaccharide ge- pfropft sein.

Die genannten Mittel des Standes der Technik weisen eine Reihe von Nachteilen auf. Insbesondere hellen sie die Fär¬ bung der so hergestellten Leder und Pelze zu sehr auf. Dar¬ über hinaus führen sie'zu einer schlechten Lichtechtheit und Wärmeresistenz. Weiterhin können sie dem Leder einen uner¬ wünschten gummiartigen Griff verleihen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, der Leder- industrie Gerbstoffe für die Leder- und Pelzherstellung zur Verfügung zu stellen, die die genannten Nachteile nicht mehr aufweisen.

Demgemäß wurde die Verwendung von wasserlöslichen Pfropfpo- lymerisaten von Monosacchariden, Oligosacchariden, Polysac¬ chariden und deren Derivaten, erhältlich durch radikalisch initiierte Polymerisation

A) eines Monomeren oder einer Monomerenmischung aus

(a) 20 bis 100 Gew.-% Acrylsäure oder Methacrylsäure oder einer Mischung hieraus, deren Alkalimetall-, Erdalkalimetall oder Ammoniumsalzen,

(b) 0 bis 80 Gew.-% anderen monoethylenisch ungesättig¬ ten Monomeren, die mit den Monomeren (a) copolyme- risierbar sind, und

(c) 0 bis 5 Gew.-% mindestens 2 ethylenisch ungesät- tigte, nicht konjugierte Doppelbindungen im Molekül aufweisenden Monomeren

in Gegenwart von

B) Monosacchariden, Oligosacchariden, Polysacchariden, oxi- dativ, hydrolytisch oder enzymatisch abgebauten Polysac¬ chariden, oxidierten hydrolytisch oder oxidierten enzy¬ matisch abgebauten Polysacchariden, chemisch modifizier-

ten Mono-, Oligo- oder Polysacchariden oder Mischungen der genannten Verbindungen

im Gewichtsverhältnis A : B von (95 bis 20) : (5 bis 80), als Gerbstoffe zum Alleingerben, Vorgerben und Mitgerben von Blößen und Fellblößen und zum Nachgerben von Leder und Fell gefunden.

Die wasserlöslichen PfropfPolymerisate sind durch Homo- oder Copolymerisation der Monomeren A in Gegenwart der Natur¬ stoffe B erhältlich.

Als Monomere A der Gruppe (a) kommen (Meth)Acrylsäure sowie deren Alkalimetall-, Erdalkalimetall- oder Ammoniumsalze in Betracht. Auch Mischungen hieraus können zum Einsatz kommen. Diese Salze sind beispielsweise aus der (Meth)Acrylsäure er¬ hältlich, wenn man die Säure in wäßriger Lösung mit Natron¬ lauge, Kalilauge, Lithiumhydroxidlösung, Magnesiumhydroxid- lösung, Ammoniak, Aminen oder Alkanolaminen neutralisiert.

Die Monomeren A der Gruppe (a) können gegebenenfalls zusam¬ men mit anderen monoethylenisch ungesättigten Monomeren (b) , die mit den Monomeren (a) copolymerisierbar sind, der Pfropfcopolymerisation unterworfen werden. Der Anteil der Monomeren (a) in der Monomerenmischung A beträgt dann 20 bis 100 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 100 Gew.-%, während die Mo¬ nomeren (b) bis zu 80 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 60 Gew.-%, darin anwesend sein können.

Zu den Monomeren A der Gruppe (b) , die bei der Pfropfpolyme¬ risation eingesetzt werden, gehören beispielsweise Croton- säure, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure, Citra- consäure, Citraconsäureanhydrid, Ci- bis Cs-Alkyl- und Hy- droxyalkylester der Acrylsäure, Methacrylsäure oder Croton- säure und Mono- oder Di-Ci- bis Cs-alkyl- oder -hydroxyal- kylester der Maleinsäure, Fumarsäure oder Citraconsäure, z. B. Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat, Methylme¬ thacrylat, Maleinsäuremonomethylester, Maleinsäuredi ethyle- ster, Maleinsäuremonoethylester, Maleinsäurediethylester, ß-Hydroxyethylacrylat, ß- und γ -Hydroxypropylacryla , δ-Hydroxybutylacrylat, ß-Hydroxyethylmethacrylat und ß- und γ -Hydroxypropylmethacrylat.

Außerdem kommen die Amide und N-substituierten Alkylamide der unter (a) angegebenen Verbindungen als Monomere A der Gruppe ^" (b) in Betracht, z. B. Acrylamid, Methacrylamid, N- Alkyl(meth)acrylamide mit 1 bis 18 C-Atomen in der Alkyl- gruppe, wie beispielsweise N-Methylacrylamid, N,N-Dimethyl- acrylamid, N-tert.-Butylacrylamid, N-Octadecylacrylamid, Di- methylaminopropylmethacrylamid und Acrylamidoglykolsäure. Ebenso eignen sich als Monomere (b) Alkylaminoal- kyl(meth)acrylate, z. B. ß-(Dimethylamino)ethylacrylat, ß-(Dimethylamino)ethylmethacrylat, ß-(Diethylamino)ethyl- acrylat, ß-(Diethylamino)ethylmethacrylat, γ -(Diethyl¬ amino)propylacrylat und γ-(Diethylamino)propylmethacrylat.

Außerdem eignen sich als Monomere A der Gruppe (b) Sulfo- gruppen enthaltende Monomere, wie beispielsweise Vinylsul- fonsäure, Allylsulfonsäure, Methailylsulfonsäure, Styrolsul- fonsäuren, Acrylsäure-3-sulfopropyles er, Methacryl- säure-3-sulfopropylester und Acrylamidopropansulfonsäure so¬ wie Phosphonsäuregruppen enthaltende Monomere, wie bei- spielsweise Vinylphosphonsäure, Allylphosphonsäure und Acrylamidomethylpropanphosphonsäure.

Zu dieser Gruppe (b) der Monomeren A gehören außerdem N-Vi- nylpyrrolidon, N-Vinylcaprolactam, N-Vinylformamid, N-Vinyl- N-methylformamid, ^" 1-Vinylimidazol, l-Vinyl-2-methylimidazol, Vinylacetat und Vinylpropionat, Acrylnitril und Methacrylni- tril, Acrolein und Methacrolein, Crotonaldehyd sowie deren Acetale.

Als Monomere A der Gruppe (b) eignen sich außerdem Ester von alkoxylierten Ci- bis Cis-Alkoholen, die mit 2 bis 50 Mol Ethylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid oder Mischungen davon umgesetzt sind, mit den monoethylenisch ungesättigten Car¬ bonsäuren der Gruppe (a) , z. B. die Ester der Acrylsäure oder Methacrylsäure mit einem Cι _3/ i ₅ -Alkohol, der mit unter¬ schiedlichen Mengen Ethylenoxid zur Reaktion gebracht wurde, z. B. 3 Mol, 5 Mol, 7 Mol, 10 Mol oder 30 Mol Ethylenoxid.

Außerdem kommen als Monomere A der Gruppe (b) Vinylaromaten wie Styrol und α-Methylstyrol sowie Ci- bis Cι ₂ -01efine, z. B. Ethylen, Propylen, 1-Buten, 2-Buten oder Butadien, in Betracht.

Außerdem kommen als Monomere A der Gruppe (b) N-mono- oder N,N-disubstituierte A ide von monoethylenisch ungesättigten C ₃ - bis Cs-Carbonsäuren in Betracht, wobei der Amidstick- stoff als Substituenten polyoxalkylierte C ₂ - bis C ₂ s-Alka- nole, insbesondere C - bis Cig-Alkanole, welche mit 2 bis 100, insbesondere 3 bis 20 mol Ethylenoxid, Propylenoxid und/oder Butylenoxid umgesetzt worden sind, trägt. Beispiele solcher Verbindungen sind H ₂ C=CH-CO-NH-CH ₂ CH ₂ -0(C ₂ H ₄ 0) _n ^: -H, H ₂ C=CH-CO-N[CH ₂ CH ₂ -0-(C ₂ H ₄ 0) _n -H _J2 , H ₂ C=C(CH ₃ )-CO-NH-(CH ₂ ) ₄ -0-(C ₂ H 0) _n -H,

H ₂ C=C(CH ₃ )-CO-NH-CH CH ₂ -0-(C ₃ H ₆ 0) _n -H und H ₂ C=CH-CO-NH-(CH ₂ )i ₈ -0-(C ₂ H ₄ 0) _n -H (n=3 bis 20).

Die basischen Monomeren werden vorzugsweise in Form der Salze mit Mineralsäuren, z. B. Salzsäure, Schwefelsäure oder Salpetersäure, oder in quaternierter Form eingesetzt. Ge¬ eignete Quaternierungsmittel sind beispielsweise Dimethyl- sulfat, Diethylsulfat, Methylchlorid, Ethylchlorid oder Ben- zylchlo id. Die Carbonsäuren werden in Form der freien Säu- ren sowie als Alkalimetall-, Erdalkalimetall- oder als Ammo¬ niumsalze oder als Mischungen hieraus eingesetzt.

Als bevorzugte Komponenten (b) der Monomerenmischung A setzt man zur Herstellung der PfropfPolymerisate Crotonsäure, Ma- leinsäure, Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure, Citraconsäure, Citraconsäureanhydrid, Ci- bis C _ß -, insbesondere Ci- bis C -Alkyl- oder Hydroxyalkylester der Acrylsäure, Methacryl¬ säure oder Crotonsäure, Mono- oder Di-Ci- bis Cs-, insbeson¬ dere Ci- bis C ₄ -alkyl- oder -hydroxyalkylester der Malein- säure, Fumarsäure oder Citraconsäure, Acrylamid, Methacryl- amid, Methacrolein, Acrylamidomethylpropansulfonsäure, N-Vi- nylimidazol oder eine Mischung hieraus ein.

Eine weitere Modifizierung der Pfropfpolymerisate kann da¬ durch erreicht werden, daß man die Pfropfpolymerisation in Gegenwart von Monomeren A der Gruppe (c) durchführt. Die Mo- nomerenmischungen enthalten in diesem Fall bis zu 5 Gew.-% eines mindestens zwei ethylenisch ungesättigte, nicht konju- gierte Doppelbindungen im Molekül aufweisenden Monomers.

Diese Verbindungen werden üblicherweise bei Copolymerisatio- nen als Vernetzer verwendet. Sie können den zur Copolymeri- sation eingesetzten Monomeren der Gruppe (a) oder den Mono-

mermischungen aus (a) und (b) zugesetzt werden. Im Falle ih¬ res Einsatzes beträgt die bevorzugt verwendete Menge an Mo¬ nomeren (c) 0,05 bis 2 Gew.-%. Die Mitverwendung der Monome¬ ren A der Gruppe (c) während der Copolymerisation bewirkt eine Erhöhung der K-Werte der Copolymerisate.

Geeignete Verbindungen (c) sind beispielsweise Methylenbis- acrylamid, Ester von Acrylsäure und Methacrylsäure mit mehr¬ wertigen Alkoholen, z. B. Glykoldiacrylat, Glycerintriacry- lat, Ethylenglykoldimethacrylat, Glycerintrimethacrylat so¬ wie mindestens zweifach mit Acrylsäure oder Methacrylsäure veresterte Polyole wie Pentaerythrit und Glucose. Geeignete Vernetzer sind außerdem Divinylbenzol, Divinyldioxan, Pen¬ taerythrittriallylether und Pentaallylsucrose. Vorzugsweise verwendet man aus dieser Gruppe von Verbindungen wasserlös¬ liche Monomere, insbesondere Ethylenglykoldiacrylat oder Glykoldiacrylate von Polyethylenglykolen eines Molekularge¬ wichts bis zu 3.000 oder eine Mischung hieraus.

In einer bevorzugten Ausführungsform setzt man zur Herstel¬ lung der Pfropfpolymerisate als Monomer A Methacrylsäure oder deren Alkalimetall-, Erdalkalimetall- oder Ammonium¬ salze allein oder als Monomerenmischung A eine Mischung aus mindestens 80 Gew.-% Methacrylsäure oder deren Alkalime- tall-, Erdalkalimetall- oder Ammoniumsalzen und den Monome¬ ren (b) ein.

Die Polymerisation der Monomeren A erfolgt in Gegenwart von Naturstoffen auf Basis von Polysacchariden, Oligosacchari- den, Monosacchariden und deren Derivaten. Die Naturstoffe sind z. B. Saccharide pflanzlichen oder tierischen Ursprungs oder Produkte des Stoffwechsels von Mikroorganismen sowie deren Abbau- und Modifizierungsprodukte, die bereits in Was¬ ser oder Alkalien dispergierbar oder löslich sind oder wäh- rend der Polymerisation der Monomeren A direkt oder in teil¬ weiser oder völlig mit Alkalien, Ammoniak oder Aminen neu¬ tralisierter Form dispergierbar oder löslich werden.

Es sind dies beispielsweise Pektin, Algin, Chitin, Chitosan, Heparin, Carrageenan, Agar, Gummiarabicum, Tragant, Karaya- Gummi, Ghatti-Gummi, Johannisbrotkornmehi, Guar-Gummi, Tara- Gummi, Inulin, Xanthan, Dextran, Nigeran und Pentosane wie Xylan und Araban, deren Hauptbestandteile aus D-Glucuron-

säure, D-Galakturonsäure, D-Galakturonsäuremethylester, D-Mannuronsäure, L-Rhamnose, D-Xylose, L-Fucose, D-Mannose, D-Fructose und D-Glucose, 2-Amino-2-desoxy-D-glukose und 2-Amino-2-desoxy-D-galaktose sowie deren N-Acetylderivaten, bestehen.

Vom wirtschaftlichen Standpunkt aus gesehen verwendet man als Polysaccharide der Komponente B bei der Pfropfpolymeri¬ sation vorzugsweise Stärke, thermisch und/oder mechanisch behandelte Stärke, oxidativ, hydrolytisch oder enzymatisch abgebaute Stärken sowie chemisch modifizierte Stärken und chemisch modifizierte Monosaccharide und Oligosaccharide. Prinzipiell sind alle Stärken geeignet. Bevorzugt werden je¬ doch Stärken aus Mais, Weizen, Reis, Tapioka und insbeson- dere Stärke aus Kartoffeln. Die Stärken sind praktisch nicht in Wasser löslich und können in bekannter Weise durch ther¬ mische und/oder mechanische Behandlung oder durch einen en- zymatischen oder einen säurekatalysierten Abbau in eine was¬ serlösliche Form übergeführt werden. Als Komponente B eignen sich auch oxidativ abgebaute Stärken. Als Stärkeabbaupro¬ dukte, die entweder durch oxidativen, hydrolytischen oder enzymatischen Abbau von Stärke erhältlich sind, seien bei¬ spielsweise folgende Verbindungen genannt: Dextrine, wie Weiß- und Gelbdextrine, Maltodextrine, Glucosesirupe, Malto- sesirupe, Hydrolysate mit hohem Gehalt an D-Glucose, Stärke¬ verzuckerungsprodukte sowie Maltose und D-Glucose und deren Isomerisierungsprodukt Fruktose. Als Komponente B eignen sich selbstverständlich auch Mono- und Oligosaccharide, wie Galaktose, Mannose, Ribose, Saccharose, Raffinose, Laktose und Trehalose sowie Abbauprodukte der Cellulose, beispiels¬ weise Cellubiose und ihre Oligomeren.

Als Komponente B kommen ebenso oxidierte Stärken, wie z. B. Dialdehydstärke und oxidierte Stärkeabbauprodukte in Be- tracht, wie beispielsweise Gluconsäure, Glucarsäure und Glu- curonsäure. Solche Verbindungen werden beispielsweise durch Oxidation von Stärke mit Perjodat, Chromsäure, Wasserstoff¬ peroxid, Stickstoffdioxid, Stickstofftetroxid, Salpetersäure oder Hypochlorit erhalten.

Als Komponente B eignen sich außerdem chemisch modifizierte Polysaccharide, insbesondere chemisch modifizierte Stärken, z. B. mit Säuren zu Estern und mit Alkoholen zu Ethern umge-

setzte Stärken und Stärkeabbauprodukte. Die Veresterung die¬ ser Stoffe ist sowohl mit anorganischen als auch mit organi¬ schen Säuren, deren Anhydriden oder Chloriden möglich. Bei direkter Veresterung führt das freigesetzte Wasser zu einer säurekatalytisierten Spaltung glykosidischer Bindungen. Von besonderem technischen Interesse sind phosphatierte und ace- tylierte Stärken und Stärkeabbauprodukte. Die gängiste Me¬ thode zur Veretherung von Stärke ist die Behandlung der Stärke und der Stärkeabbauprodukte mit organischen Halogen- Verbindungen, Epoxiden oder Sulfaten in wäßriger alkalischer Lösung. Stärkeether sind beispielsweise die Alkylether, Hy- droxyalkylether, Carboxyalkylether und Allylether von Stärke. Unter chemisch modifizierte Stärken gemäß Kompo¬ nente B sollen auch kationisch modifizierte Stärken verstan- den werden, z. B. mit 2,3-Epoxipropyltrimethylammoniumchlo- rid umgesetzte Stärken wie sie in der US-A 3 649 616 be¬ schrieben sind.

Zu chemisch modifizierten Polysacchariden gehören beispiels- weise auch Carboxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Hydroxypropylcellulose, Carboxymethylhydroxyethylcellulose, Sulfoethylcellulose, Carboxymethylsulfoethylcellulose, Hy- droxypropylsulfoethylcellulose, Hydroxyethylsulfoethylcellu- lose, Methylsulfoethylcellulose und Ethylsulfoethylcellu- lose.

Als Komponente B eignen sich auch chemisch modifizierte ab¬ gebaute Stärken, beispielsweise Hydrierungsprodukte von Stärkehydrolysaten, wie Sorbit und Mannit, Maltit und hy- drierte Glucosesirupe oder oxidierte hydrolytisch abgebaute oder enzymatisch abgebaute Stärken.

Ebenfalls geeignet sind die Produkte der sauer katalysierten oder enzymatisehen ümglykosidierung oder Glykosidierung, wie z. B. Methylglukosid.

Besonders bevorzugt werden als Komponente B hydrolytisch ab¬ gebaute Stärken mit einem hohen Anteil an Monosacchariden und reine Monosaccharide.

Zur Herstellung der Pfropfpolymerisate werden die Monome¬ ren A in Gegenwart von Verbindungen der Saccharid-Kompo- nente B zweckmäßigerweise radikalisch initiiert polymeri-

siert. In einigen Fällen kann es für die Wirkung des entste¬ henden Pfropfpolymerisates günstig sein, zwei oder mehrere der unter B angegebenen Verbindungen einzusetzen, z. B. Mi¬ schungen aus säurekatalytisch oder enzymatisch abgebauten Stärken und Gluconsäure, Mischungen aus einem Monosaccharid und einem Oligosaccharid, Mischungen aus einer enzymatisch abgebauten Stärke und einem Monosaccharid oder Mischungen aus Glukose und Saccharose oder Mannose.

Die Polymerisation kann in Gegenwart oder auch in Abwesen¬ heit von inerten Lösungsmitteln oder inerten Verdünnungsmit¬ teln durchgeführt werden. Da die Polymerisation in Abwesen¬ heit von inerten Lösungs- oder Verdünnungsmitteln in manchen Fällen zu uneinheitlichen PfropfPolymerisaten führt, ist die Pfropfpolymerisation in einem inerten Lösungs- oder Verdün¬ nungsmittel bevorzugt. Geeignet sind beispielsweise solche inerten Verdünnungsmittel, in denen die unter B angegebenen Verbindungen suspendiert werden können und die die Monome¬ ren A lösen. In diesen Fällen liegen die PfropfPolymerisate nach der Polymerisation in suspendierter Form vor und können leicht durch Filtration in fester Form isoliert werden.

Geeignete inerte Verdünnungsmittel sind beispielsweise To- luol, o-, m-, p-Xylol und Isomerengemische hieraus, Ethyl- benzol, aliphatische Kohlenwasserstoffe oder Benzinfraktio¬ nen, die keine polymerisierbaren Monomeren enthalten. Außer¬ dem eignen sich Chlorkohlenwasserstoffe wie Chloroform, Te¬ trachlorkohlenstoff, Hexachlorethan, Dichlorethan und Te- trachlorethan.

Bei der oben beschriebenen Arbeitsweise, bei der die Kompo¬ nente B in einem inerten Verdünnungsmittel suspendiert wird, setzt man vorzugsweise wasserfreie Verbindungen der Kompo¬ nente B ein und verwendet aus der Gruppe (b) der Monomeren A bevorzugt Anhydride von Dicarbonsäuren. Eine bevorzugte Art der Herstellung der Pfropf olymerisate ist die Lösungspoly¬ merisation, wobei die Saccharin-Komponente B, die Monome¬ ren A und das gebildete Pfropfcopolymerisat zumindest dis- pergiert, in vielen Fällen auch in gelöster Form vorliegen. Für die Lösungspolymerisation eignen sich beispielsweise in¬ erte Lösungsmittel wie Methanol, Ethanol, Isopropanol,

n-Propanol, n-Butanol, sek.-Butanol, Tetrahydrofuran, Dio- xan, sowie Mischungen hieraus.

Die Polymerisation kann kontinuierlich oder diskontinuier- lieh durchgeführt werden. Die Komponenten A und B können, wie bereits oben erwähnt, auch in Abwesenheit von inerten Verdünnungs- oder Lösungsmitteln polymerisiert werden. Hier¬ für bietet sich insbesondere die kontinuierliche Polymerisa¬ tion bei Temperaturen von 160 bis 250°C an. Gegebenenfalls ist es hierbei möglich, in Abwesenheit von Polymerisa¬ tionsinitiatoren zu arbeiten. Vorzugsweise setzt man jedoch auch hierbei solche Katalysatoren ein, die unter den Polyme¬ risationsbedingungen Radikale bilden, z. B. anorganische und organische Peroxide, Persulfate, Azoverbindungen und soge- nannte Redoxkatalysatoren.

Die beschriebenen wasserlöslichen Pfropfpolymerisate werden im allgemeinen unter Mitverwendung von radikalbildenden In¬ itiatoren hergestellt. Als radikalbildende Initiatoren sind vorzugsweise alle diejenigen Verbindungen geeignet, die bei der jeweils gewählten Polymerisationstemperatur eine Halb¬ wertszeit von weniger als 3 Stunden aufweisen. Falls man die Polymerisation zunächst bei niedrigerer Temperatur startet und bei höherer Temperatur zu Ende führt, so ist es zweckmä- ßig, mit mindesten zwei bei verschiedenen Temperaturen zer¬ fallenden Initiatoren zu arbeiten, nämlich zunächst einen bereits bei niedrigerer Temperatur zerfallenden Initiator für den Start der Polymerisation einzusetzen und dann die Hauptpolymerisation mit einem Initiator zu Ende zu führen, der bei höherer Temperatur zerfällt. Man kann wasserlösliche sowie wasserunlösliche Initiatoren oder Mischungen von was¬ serlöslichen und wasserunlöslichen Initiatoren einsetzen. Die in Wasser unlöslichen Initiatoren sind dann in der orga¬ nischen Phase löslich.

Für die im folgenden angegebenen Tem eraturbereiche kann man in vorteilhafter Weise die dort aufgeführten Initiatoren verwenden:

Temperatur: 40 bis 60°C:

Acetylcyclohexansulfonylperoxid, DiacetyIperoxydicarbonat, Dicyclohexylperoxydicarbonat, Di-2-ethylhexyIperoxydicarbo¬ nat, tert.-Butylperneodecanoat, 2,2'-Azobis-(4-me-

thoxy-2,4-dimethylvaleronitril) , 2,2'-Azobis-(2-methyl- N-phenylpropionamidin)dihydrochlorid, 2,2 '-Azobis- (2-methyl- propionamidin)dihydrochlorid;

Temperatur: 60 bis 80°C: tert.-Butylperpivalat, Dioctanoylperoxid, Dilauroylperoxid, 2,2 '-Azobis- (2,4-dimethylvaleronitril) ;

Temperatur: 80 bis 100°C: Dibenzoylperoxid, tert.-Butylper-2-ethylhexanoat, tert.-Bu- tylpermaleinat, 2,2'-Azobis-(isobutylronitril) , Dime- thyl-2,2 '-azobisisobutyrat, Natriumpersulfat, Kaliumpersul¬ fat, Ammoniumpersulfat;

Temperatur: 100 bis 120°C

Bis- (tert.-butylperoxid)-cyclohexan, tert.-Butylperoxyiso- propylcarbonat, tert.-Butylperaceta , Wasserstoffperoxid;

Temperatur: 120 bis 140°C: 2,2-Bis- (tert.-butylperoxy)-butan, Dicumylperoxid, Di-tert.- amylperoxid, Di-tert.-butylperoxid;

Temperatur: >140°C: p-Methanhydroperoxid, Pinanhydroperoxid, Cumolhydroperoxid und tert.-Butylhydroperoxid.

Verwendet man zusätzlich zu den genannten Initiatoren noch Salze oder Komplexe von Schwermetallen, z.B. Kupfer-, Ko¬ balt-, Mangan-, Eisen-, Vanadium-, Cer-, Nickel- und Chrom- salze oder organische Verbindungen, wie Benzoin, Dimethyl- anilin oder Ascorbinsäure, so können die Halbwertszeiten der angegebenen radikalbildenden Initiatoren verringert werden. So kann man beispielsweise tert.-Butylhydroperoxid unter Zu¬ satz von 5 ppm Kupfer-II-acetylacetonat so aktivieren, daß bereits bei 100°C polymerisiert werden kann. Die reduzie¬ rende Komponente von Redoxkatalysatoren kann auch beispiels¬ weise von Verbindungen wie Natriumsulfit, Natriumbisulfit, Natriumformaldehydsulfoxylat und Hydrazin gebildet werden.

Bezogen auf die bei der Polymerisation eingesetzten Monomβ- ren A verwendet man 0,01 bis 20, vorzugsweise 0,05 bis 15 Gew.-% eines Polymerisationsinitiators oder einer Mi¬ schung mehrerer Polymerisationsinitiatoren. Als Redoxkompo-

nenten setzt man 0,01 bis 30 Gew.-% der reduzierend wirken¬ den Verbindungen zu. Schwermetalle werden im Bereich von 0,1 bis 100 ppm, vorzugsweise 0,5 bis 10 ppm eingesetzt. Oft ist es von Vorteil, eine Kombination aus Peroxid, Reduktionsmit- tel und Schwermetall als Redoxkatalysator einzusetzen.

Die Polymerisation der Monomeren A kann auch durch Einwir¬ kung von ultravioletter Strahlung, gegebenenfalls in Gegen¬ wart von UV-Initiatoren, durchgeführt werden. Für das Poly- merisieren unter Einwirkung von UV-Strahlen setzt man die dafür üblicherweise in Betracht kommenden Fotoinitiatoren bzw. Sensibilisatoren ein. Hierbei handelt es sich bei¬ spielsweise um Verbindungen wie Benzoin und Benzoinether, α-Methylbenzoin oder α-Phenylbenzoin. Auch sogenannte Tri- plett-Sensibilisatoren, wie Benzyldiketale, können verwendet werden. Als UV-Strahlungsquellen dienen beispielsweise neben energiereichen UV-Lampen, wie Kohlenbogenlampen, Quecksil¬ berdampflampen oder Xenonlampen auch UV-arme Lichtquellen, wie Leuchtstoffröhren mit hohem Blauanteil.

Um Polymerisate mit niedrigem K-Wert herzustellen, wird die Pfropfpolymerisation zweckmäßigerweise in Gegenwart von Reg¬ lern durchgeführt. Geeignete Regler sind beispielsweise Mer- captoverbindungen, wie Mercaptoethanol, Mercaptopropanol, Mercaptobutanol, Mercaptoessigsäure, Mercaptopropionsäure, Butylmercaptan und Dodecylmercaptan. Als Regler eignen sich außerdem Allylverbindungen, wie Allylalkohol, Aldehyde wie Formaldehyd, Acetaldehyd, Propionaldehyd, n-Butyraldehyd und Isobutyraldehyd, Ameisensäure, Ammoniumformiat, Propion- säure, Hydrazinsulfat und Butenole. Falls die Polymerisation in Gegenwart von Reglern durchgeführt wird, benötigt man da¬ von 0,05 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die bei der Polymerisa¬ tion eingesetzten Monomeren A.

Um farblose oder nur wenig gefärbte Pfropfpolymerisate aus den Komponenten A und B herzustellen, wird die Polymeri¬ sation zweck äßigerweise in Gegenwart von wasserlöslichen Phosphorverbindungen durchgeführt, in denen der Phosphor eine Oxidationszahl von 1 bis 4 hat, deren wasserlöslichen Alkalimetall- oder Ammoniumsalzen, wasserlöslichen

PO(OH) ₂ -Gruppen enthaltenden Verbindungen und/oder deren wasserlöslichen Salzen. Vorzugsweise verwendet man phospho¬ rige und hypophosphorige Säure. Die in Betracht kommenden

Phosphorverbindungen werden zur Verringerung der Verfärbung der Pfropfpolymerisate in Mengen von 0,01 bis 5 Gew.-%, be¬ zogen auf die eingesetzten Monomeren A, angewendet. Die in Betracht kommenden Phosphorverbindungen sind in der EP- A 175 317 beschrieben.

Die Polymerisation der Komponenten A und B erfolgt üblicher¬ weise in einer Inertgasatmosphäre unter Ausschluß von Luft¬ sauerstoff. Während der Polymerisation wird im allgemeinen für eine gute Durchmischung der Reaktionsteilnehmer gesorgt. Bei kleineren Ansätzen, bei denen eine sichere Abführung der Polymerisationswärme gewährleistet ist, kann man die Reak¬ tionsteilnehmer, die vorzugsweise in einem inerten Verdün¬ nungsmittel vorliegen, diskontinuierlich polymerisieren, in- dem man das Reaktionsgemisch auf die Polymerisationstempera¬ tur erhitzt. Diese Temperatur liegt in dem Bereich von 40 bis 180°C. Bei dieser Methode erhält man jedoch Pfropfpoly¬ merisate, die in sich etwas uneinheitlich sind und daher ihre optimale Wirksamkeit nicht erreichen.

Um den Verlauf der Polymerisationsreaktion besser kontrol¬ lieren zu können, gibt man daher die Monomeren A nach dem Anspringen der Polymerisation dem polymerisierenden Gemisch kontinuierlich oder absatzweise in dem Maße zu, daß die Pfropfpolymerisation in dem gewüiϊschten Temperaturbereich gut kontrollierbar ist. Bevorzugt ist eine Art der Zugabe der Monomeren A, bei der man im Polymerisationsreaktor zu¬ nächst die Komponente B oder zumindest einen Teil der Kompo¬ nente B vorlegt und darin unter Rühren auf die gewünschte Polymerisationstemperatur erhitzt. Sobald diese Temperatur erreicht ist, fügt man dazu über einen Zeitraum von etwa 1 bis 10, vorzugsweise 2 bis 8 Stunden, die Monomeren A sowie den Initiator und gegebenenfalls einen Regler zu. Eine der¬ artige Vorgehensweise wird beispielsweise beim Polymerisie- ren der Komponenten A und B in einem inerten Verdünnungsmi ¬ tel, in dem die Komponente B suspendiert ist, sowie auch bei der in Lösung durchgeführten PfropfPolymerisation in vor¬ teilhafter Weise angewendet.

Die PfropfPolymerisate werden vorzugsweise in Suspen- sions- oder Lösungspolymerisation der Komponenten A und B in wäßrigem Medium hergestellt, wobei die Lösungspolymerisation in Wasser besonders bevorzugt ist. Bei der Lösungspolymeri-

sation in wäßrigem Medium geht man beispielsweise so vor, daß man die Komponente B in wäßrigem Medium vorlegt, auf die gewünschte Polymerisationstemperatur erhitzt und die Monome¬ ren A kontinuierlich oder absatzweise dem polymerisierenden Reaktionsgemisch zufügt. Der pH-Wert des Ansatzes kann sich im Bereich zwischen 0,5 und 14 bewegen. Bei einem niedrigen pH-Wert wird die (Meth)Acrylsäure (a) in der Säureform und bei einem hohen pH-Wert in der Salzform eingesetzt.

Besonders wenig gefärbte und besonders gut wirksame Polyme¬ risate werden erhalten bei der Polymerisation im pH-Bereich von 4 bis 8. Dies kann so erfolgen, daß man die Säuregruppen vor der Polymerisation auf den gewünschten pH-Wert ein¬ stellt, oder daß man während der Polymerisation durch ste- tige Zugabe von Neutralisationsmittel den pH-Wert konstant hält. Als Neutralisationsmittel sind besonders geeignet Na¬ tronlauge, Kalilauge, Ammoniak, Ethanolamin, Diethanolamin oder Triethanolamin. Besonders bevorzugt bei der Lösungspo¬ lymerisation in Wasser sind wasserlösliche Initiatoren bzw. Initiatorsysteme. Bei einer besonders günstigen Herstel¬ lungsweise wird im Reaktor nur Wasser vorgelegt und die Kom¬ ponente A, gegebenenfalls in teil- oder vollneutralisierter Form, und B werden bei der gewählten Polymerisationstempera¬ tur innerhalb von 0,5 bis 10 Stunden absatzweise oder konti- nuierlich zudosiert.

Bei der Herstellung von Pfropfpolymerisaten, die als Kompo¬ nente (b) der Monomeren A monoethylenisch ungesättigte Di¬ carbonsäuren enthalten, ist es wichtig, besonders zur Erzie- lung von Pfropfpolymerisaten mit geringem Anteil an nicht polymerisierter Dicarbonsäure, daß man den Neutralisations- grad der Monomeren während der Copolymerisation kontrol¬ liert. Er soll während der Pfropfpolymerisation 20 bis 80, vorzugsweise 30 bis 70 % betragen. Man kann hierzu bei- spielsweise die Monomeren A der Gruppe (a) und (b) partiell neutralisieren, so daß ihr Neutralisationsgrad jeweils in dem angegebenen Bereich liegt. Es ist aber auch möglich, die im Reaktor vorgelegten monomeren Dicarbonsäuren der Gruppe (b) vollständig oder zu ca. 90 % zu neutralisieren und die Monomeren der Gruppe (a) in nicht neutralisierter Form zuzugeben, so daß sich der Gesamtneutralisationsgrad der Monomeren (a) und (b) während der Polymerisation von zu¬ nächst ca. 100 % oder ca. 90 % auf Werte im Bereich von 20

bis 80 % erniedrigt. Um einen bestimmten Neutralisationsgrad der Monomeren (a) und (b) aufrecht zu erhalten, kann man während der Copolymerisation eine Base, z. B. Natronlauge, Kalilauge, Ammoniak oder Ethanolamin, zufügen. In Abhängig- keit von der Zusammensetzung der PfropfPolymerisate wird die Hauptmenge, d. h. 60 bis 80 % der Monomeren (a) und (b) , bei einem Neutralisationsgrad von 20 bis 80 % polymerisier .

Wie bereits erwähnt, können auch Polysaccharide in wäßriger Suspension der Pfropfpolymerisation unterworfen werden. Vor¬ zugsweise stellt man jedoch Pfropfpolymerisate aus Poly¬ sacchariden dadurch her, daß man ein wasserunlösliches Poly- saccharid zunächst in wäßriger Suspension unter Zusatz von Enzymen und/oder Säuren in eine wasserlösliche Form über- führt und die dabei erhältliche wäßrige Lösung des abgebau¬ ten Polysaccharids der Pfropfpolymerisation unterwirft. Hierbei wird zunächst ein wasserunlösliches Polysaccharid, wie beispielsweise Kartoffelstärke, in Wasser suspendiert und abgebaut. Dieser Abbau kann unter der Einwirkung von En- zymen, z. B. α- oder ß-Amylase oder von entzweigenden En¬ zymen wie z.B. Pullulanase, oder durch Einwirkung von anor¬ ganischen oder organischen Säuren in bekannter Weise vorge¬ nommen werden. Als anorganische Säuren eignen sich bei¬ spielsweise Phosphorsäure, Schwefelsäure, Salzsäure und Sal- petersäure. Geeignete organische Säuren sind beispielsweise gesättigte oder ungesättigte Carbonsäuren, z. B. Ameisen¬ säure, Essigsäure, Propionsäure, Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Itaconsäure, p-Toluolsulfonsäure und Benzolsul- fonsäure.

Der enzymatische Abbau von Stärke wird in dem Temperaturbe¬ reich von 30 bis 120°C durchgeführt, während man den hydro¬ lytischen Abbau der Stärke bei Temperaturen von 50 bis 150°C vornimmt. Für den hydrolytischen Abbau benötigt man etwa 5 Minuten bis 10 Stunden, wobei der Grad des hydrolytischen Abbaus der Stärke von der gewählten Temperatur, dem pH-Wert und der Zeit abhängt. Nähere Angaben über den Abbau von Stärke können der Fachliteratur entnommen werden, vgl. z. B. Günther Tegge, Stärke und Stärkederivate, Behr's Verlag, Hamburg 1984. In einigen Fällen hat es sich als vorteilhaft erwiesen, bereits bei dem enzymatischen oder hydrolytischen Abbau der Stärke mindestens eine der Phosphorverbindungen

einzusetzen, die gemäß der Lehre der EP-A 175317 zu Polyme¬ risaten führen, die nicht oder nur sehr wenig gefärbt sind.

Bei der Pfropfpolymerisation liegen die Temperaturen übli- cherweise in dem Bereich von 40 bis 180, vorzugsweise 60 bis 150°C. Sobald die Temperatur bei der Polymerisation oberhalb der Siedepunkte des inerten Verdünnungs- oder Lösungsmittels oder der Monomeren A liegt, wird die Polymerisation unter Druck durchgeführt. Die Konzentration der Komponenten A und B beträgt bei der Polymerisation in Gegenwart von inerten

Lösungs- oder inerten Verdünnungsmitteln 10 bis 80, vorzugs¬ weise 20 bis 70 Gew.-%.

Die Herstellung der Pfropfpolymerisate kann in den üblichen Polymerisationsvorrichtungen erfolgen. Hierzu verwendet man beispielsweise Rührkessel, die mit einem Anker-, Blatt-, Im- peller- oder Mehrstufeni pulsgegenstromrührer ausgestattet sind. Insbesondere bei der Pfropfpolymerisation in Abwesen¬ heit von Verdünnungsmitteln kann es vorteilhaft sein, die Polymerisation in Knetern durchzuführen. Ebenso kann es not¬ wendig sein, in einem Kneter zu polymerisieren, wenn man bei hohen Konzentrationen arbeitet oder wenn die Naturstoffe hochmolekular sind und zunächst stark quellen.

Man setzt die Komponenten A und B im GewichtsVerhältnis von (95 bis 20) : (5 bis 80), vorzugsweise von (90 bis 40) : (10 bis 60) ein.

Man erhält wasserlösliche Pfropfpolymerisate mit K-Werten nach Fikentscher von 8 bis 250 (gemessen an 1 gew.-%igen wäßrigen Lösungen der Polymerisate bei pH 7 und 25°C) . Die bevorzugten K-Werte für die erfindungsgemäße Anwendung lie¬ gen zwischen 10 und 100.

Die nach den oben angegebenen Verfahren herstellbaren

Pfropfpolymerisate sind farblose bis bräunlich gefärbte Pro¬ dukte. Sie liegen beim Polymerisieren in wäßrigem Medium als Dispersionen oder Polymerlösungen vor. In Abhängigkeit von der jeweiligen Zusammensetzung oder Konzentration der Pfropfpolymerisate handelt es sich dabei um niedrigviskose bis pastöse wäßrige Lösungen oder Dispersionen. Die oben be¬ schriebenen Pfropfpolymerisate sind-auf Grund des Natur¬ stoffanteils gegenüber den bisher verwendeten Polymerisaten

auf Basis ethylenisch ungesättigter Monomerer besser biolo¬ gisch abbaubar, mindestens jedoch aus dem Abwasser von Klär¬ anlagen mit dem Klärschlamm eliminierbar.

Die so erhältlichen wäßrigen Pfropfpolymerisatlösungen eig¬ nen sich in hervorragender Weise als Gerbstoffe bei der Le¬ der- und Pelzherstellung.

So können die erfindungsgemäß verwendeten PfropfPolymerisate zu Alleingerben und Vorgerben von Blößen und Fellblößen in wäßriger Flotte verwendet werden. Besonders vorteilhaft für diese Anwendungsgebiete sind PfropfPolymerisate, die aus Methacrylsäure oder deren Salzen allein oder aus einer Mono¬ merenmischung A aus Methacrylsäure oder deren Salzen (a) und Monomeren (b) mit mindestens 80 % (a) aufgebaut sind.

Beim Alleingerben und Vorgerben von Blößen und Fellblößen geht man zweckmäßigerweise so vor, daß die gepickelten Blö¬ ßen, beispielsweise Rindsblößen mit einer Spaltstärke von 1,5 bis 4 mm, oder Fellblößen, beispielsweise Schaffellblö- ßen, bei einem pH-Wert von 2 bis 7, insbesondere 2,5 bis 4,5, und einer Temperatur von 15 bis 40°C, insbesondere 20 bis 35°C, während eines Zeitraums von 3 bis 20 Stunden mit einer wäßrigen Lösung der erfindungsgemäß verwendeten Pfropfpolymerisate behandelt werden. Die Behandlung erfolgt beispielsweise durch Walken in einem Faß. Die benötigte Menge an erfindungsgemäß verwendeten Pfropfpolymerisaten be¬ trägt normalerweise, bezogen auf das Blößengewicht, 2 bis 30 Gew.-%, insbesondere 5 bis 25 Gew.-%. Die Flottenlänge, d. h. das prozentuale Gewichtsverhältnis der Behandlungs¬ flotte zur Ware, beträgt üblicherweise 30 bis 200 % bei Blö¬ ßen und 100 bis 2000 % bei Fellblößen, jeweils bezogen auf das Blößengewicht.

Nach erfolgter Behandlung wird das Leder bzw. Fell üblicher¬ weise auf einen pH-Wert von 2 bis 8, insbesondere 3 bis 5, eingestellt, wozu man beispielsweise Magnesiumoxid, Natrium- carbonat, Natriumhydrogencarbonat oder eine organische Säure wie Ameisensäure oder deren Salze verwendet, gegebenenfalls mit weiteren Gerbstoffen behandelt und gegen Ende oder nach Abschluß des Gerbprozesses gewünschtenfalls gefärbt und ge¬ fettet.

Weiterhin können die erfindungsgemäß verwendeten Pfropfpoly¬ merisate zum Mitgerben von Blößen und Fellblößen zusammen mit den Gerbstoffen der Hauptgerbung, welche beispielsweise eine Chrom- oder eine Aluminiumgerbung sein kann, verwendet werden. In diesem Fall werden die Arbeitsbedingungen bezüg¬ lich pH-Wert, Temperatur und Dauer der Behandlung auf die Anforderungen der Hauptkomponenten der Gerbung eingestellt, das gleiche gilt für die Behandlungsapparatur und die Flot¬ tenlänge sowie für die Nachbehandlung. Die benötigte Menge an erfindungsgemäß verwendeten Pfropfpolymerisaten beträgt hierbei normalerweise, bezogen auf das Blößengewicht, 0,1 bis 20 Gew.-%, insbesondere 0,5 bis 15 Gew.-%.

Weiterhin können die erfindungsgemäß verwendeten Pfropfpoly¬ merisate zum Nachgerben von bereits gegerbtem Leder und Fell, beispielsweise Chromleder, in wäßriger Flotte verwen¬ det werden. Hierbei arbeitet man in der Regel so, daß man die gepickelten Blößen und Felle, beispielsweise Rindsblößen mit Spaltstärken von 1,5 bis 4 mm, mit beispielsweise einem üblichen chromhaltigen Gerbstoff wie einem Chrom(III)-Salz, z.B. Chrom(III)-Sulfat, in an sich bekannter Weise gerbt, die so erhaltenen vorgegerbten Häute (bei Chromgerbung "Wet- blues") entsäuert und bei einem pH-Wert von 2 bis 7, insbe- sondere 2,5 bis 6, und bei Temperaturen von 15 bis 60°C, insbesondere 25 bis 45°C, während eines Zeitraumes von 1 bis 12 Stunden mit einer wäßrigen Lösung der erfindungsgemäß verwendeten Pfropfpolymerisate behandelt. Diese Behandlung erfolgt beispielsweise durch Walken in einem Faß. Die benö- tigte Menge an erfindungsgemäß verwendeten Pfropfpolymerisa¬ ten beträgt normalerweise, bezogen auf das Falzgewicht des Leders, 2 bis 30 Gew.-%, insbesondere 5 bis 25 Gew.-%. Die Flottenlänge beträgt üblicherweise 30 bis 200 % bei Blößen und 100 bis 2000 % bei Fellblößen, jeweils bezogen auf das Falzgewicht des Leders.

Nach und erforderlichenfalls auch vor der Behandlung wird das Leder bzw. Fell üblicherweise auf einen pH-Wert von 3 bis 5 eingestellt, wozu man beispielsweise Magnesiumoxid oder eine organische Säure wie Ameisensäure oder deren Salze verwendet, und gegen Ende oder nach der Behandlung gewünsch- tenfalls gefärbt und gefettet.

Das derart nachgegerbte Leder oder Fell kann vor der Nach¬ gerbung mit den erfindungsgemäß verwendeten PfropfPolymeri¬ saten zusätzlich mit anderen Gerbstoffen wie anderen Poly¬ mergerbstoffen oder Syntanen behandelt worden sein. Auch können die erfindungsgemäß verwendeten Pfropfpolymerisate gleichzeitig mit derartigen zusätzlichen Gerbemitteln, bei¬ spielsweise in der Hauptgerbung, eingesetzt werden.

Als zusätzliche oder gleichzeitig eingesetzte Gerbstoffe kommen alle üblichen Mittel mit Gerbwirkung auf Blößen und Fellblößen in Betracht. Eine umfassende Abhandlung derar¬ tiger Gerbstoffe findet sich beispielsweise in Ullmanns En- cyklopädie der technischen Chemie, 3. Auflage, 11. Band, Seiten 585 bis 612 (1960) . Einzeln zu erwähnende Gerbstoff- klassen sind die mineralischen Gerbstoffe, z. B. Chrom-,

Aluminium-, Titan- und Zirkonsalze, die synthetischen Gerb¬ stoffe wie die bereits oben genannten Polymergerbstoffe und Syntane und die vegetabilischen (pflanzlichen) Gerbstoffe.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind weiterhin poly- mere Gerbstoffe zum Alleingerben, Vorgerben und Mitgerben von Blößen und Fellblößen und zum Nachgerben von Leder und Fell auf der Basis von wasserlöslichen Pfropfpolymerisaten von Monosacchariden, Oligosacchariden, Polysacchariden und deren Derivaten, erhältlich durch radikalisch initiierte Polymerisation

A) eines Monomeren oder einer Monomerenmischung aus

(a) 20 bis 100 Gew.-% Acrylsäure oder Methacrylsäure oder einer Mischung hieraus, deren Alkalimetall-, Erdalkalimetall oder Ammoniumsalzen,

(b) 0 bis 80 Gew.-% anderen monoethylenisch ungesättig- ten Monomeren, die mit den Monomeren (a) copolyme- risierbar sind, und

(c) 0 bis 5 Gew.-% mindestens 2 ethylenisch ungesät¬ tigte, nicht konjugierte Doppelbindungen im Molekül aufweisenden Monomeren

in Gegenwart von

B) Monosacchariden, Oligosacchariden, Polysacchariden, oxi¬ dativ, hydrolytisch oder enzymatisch abgebauten Polysac¬ chariden, oxidierten hydrolytisch oder oxidierten enzy¬ matisch abgebauten Polysacchariden, chemisch modifizier- ten Mono-, Oligo- oder Polysacchariden oder Mischungen der genannten Verbindungen

im Gewichtsverhältnis A : B von.-(95 bis 20) : (5 bis 80).

Die mit den erfindungsgemäß verwendeten Pfropfpolymerisaten erzeugten, insbesondere chromvorgegerbten Leder und Felle weisen eine extrem hohe Lichtechtheit und Wärmeresistenz auf und zeichnen sich durch gute Fülle, hohe Weichheit und Fest- narbigkeit aus.

Darüber hinaus hellen die erfindungsgemäß verwendeten Pfropfpolymerisate die Färbung nicht oder nur geringfügig auf. Leder und Felle, die mit den erfindungsgemäß verwende¬ ten Pfropfpolymerisaten durch Alleingerbung oder auch bei- spielsweise durch Nachgerbung von Chromleder hergestellt worden sind, sind daher sehr intensiv und gleichmäßig ange¬ färbt.

Ein besonderer Vorteil der erfindungsgemäß verwendeten Pfropfpolymerisate ist darin zu s-ehen, daß sie im Gegensatz zu herkömmlichen Syntanen keine gesundheitsgefährdenden un- sulfonierten Phenole als Restmonomere enthalten können und im Gegensatz zu herkömmlichen Polymergerbstoffen durch den Einbau von Naturstoffen, nämlich der Saccharid-Komponente B, besser biologisch abbaubar, mindestens jedoch besser aus dem Abwasser von Kläranlagen mit dem Klärschlamm eliminierbar sind.

Beispiele

Wenn nichts anderes angegeben ist, beziehen sich die Pro¬ zentangaben auf das Gewicht.

Die K-Werte der Polymerisate wurden nach H. Fikentscher, Cellulose-Chemie 13, S. 58 - 64 und S. 71 - 74 (1932) bei einer Temperatur von 25°C an l%igen wäßrigen Polymerlösungen bestimmt.

Herstellung der Pfropfpolymerisate

Beispiel 1

In einem beheizbaren Reaktor, der mit Rührer, Rückflußküh¬ ler, Thermometer, ZulaufVorrichtungen sowie Stickstoff- ein- und auslaßvorrichtungen versehen war, wurden 271 g dest. Wasser, 240 g einer 80 %igen wäßrigen Lösung eines Stärkeabbauproduktes, bestehend aus etwa 17 % Dextrose, 15 % Maltose und 68 % Maltotriose und höheren Zuckern, 57,5 g Maleinsäureanhydrid, 0,7 g phosphorige Säure und

2.4 g Natriumdisulfit im schwachen Stickstoffström auf 80°C erhitzt und dann wurde der Ansatz mit 84,6 g 50 %iger Na¬ tronlauge neutralisiert. Nun wurde auf ca. 100°C bis zum schwachen Sieden erhitzt und innerhalb von 5 Stunden eine Lösung von 160,3 g Acrylsäure in 170 g dest. Wasser und in¬ nerhalb von 6 Stunden eine Lösung von 13,7 g 50 %igem Was¬ serstoffperoxid in 76 g dest. Wasser gleichmäßig unter Sie¬ debedingungen zudosiert. Anschließend wurde noch 1 Stunde bei 100°C nachgerührt und dann der pH-Wert des Ansatzes mit 50 %iger Natronlauge auf 7 eingestellt. Die bräunliche, klare Lösung besaß einen Feststoffgehalt von 38,7 %. Der K- Wert des Polymeren lag bei 26,2.

Beispiel 2

In einem Reaktor gemäß Beispiel 1 wurden 100 g dest. Wasser im schwachen Stickstoffstrom auf 85°C erhitzt und eine Mi¬ schung aus 200,4 g Acrylsäure und 484 g dest. Wasser wurden bei ca. 20°C mit 200 g 50 %iger Natronlauge und 21,6 g N-Vi- nylimidazol innerhalb von 2 Stunden neutralisiert und eine Lösung aus 198 g Dextrose (Kristallisat mit 1 Mol Wasser) in 200 g dest. Wasser und 65 g 50 %igem Wasserstoffperoxid in

2.5 Stunden bei 85 bis 95°C gleichmäßig zudosiert. Der pH- Wert der Lösung betrug am Ende der Umsetzung 7,3. Anschlie¬ ßend wurde durch Zusetzen von 70 g 50 %iger Natronlauge der pH-Wert auf 8,5 eingestellt. Der Feststoffgehalt der gelbli¬ chen Polymerlösung betrug 31 %. Der K-Wert des Polymeren lag bei 35,6.

Beispiel 3

In einem Reaktor gemäß Versuch 1 wurden 100 g des . Wasser im schwachen Stickstoffström auf 90°C erhitzt und eine Lö- sung aus 298 g Methacrylsäure, 460 g dest. Wasser und 240 g 50 %iger Natronlauge (die Herstellung dieser Lösung erfolgte bei 20°C durch langsames Zugeben der Natronlauge zu der wä߬ rigen Methacrylsäurelösung) sowie eine Mischung aus 198 g Dextrose (Kristallisat mit 1 Mol Wasser) in 200 g dest. Was- ser und 68 g 50 %igem Wasserstoffperoxid innerhalb von

3 Stunden bei 90 bis 100°C gleichmäßig zudosiert. Anschlie¬ ßend wurde noch 1 Stunde nachgerührt und der pH-Wert mit

74 g 50 %iger Natronlauge auf 9 eingestellt. Der Feststoff- gehalt der gelblichen Polymerlösung war 32,8 %, der K-Wert des Polymeren betrug 27,0.

Beispiel 4

Es wurde wie in Beispiel 3 verfahren mit der Ausnahme, daß anstelle von 68 g 50 %igem Wasserstoffperoxid nur 34 g ein¬ gesetzt wurden. Die gelbliche klare Polymerlösung besaß ei¬ nen Feststoffgehalt von 32,6 % und der K-Wert des Polymeren betrug 34,8.

Beispiel 5

Es wurde wie in Beispiel 2 verfahren mit der Ausnahme, daß anstelle von Acrylsäure die gleiche Menge Methacrylsäure eingesetzt wurde. Die erhaltene klare, bräunliche Polymerlö- sung besaß einen Feststoffgehalt von 29,5 %. Der K-Wert des Polymeren war 20,8.

Beispiel 6

In einem Reaktor gemäß Versuch 1 wurden 200 g dest. Wasser bis zum Sieden erhitzt und innerhalb von 2 Stunden gleichmä¬ ßig und synchron 258 g Methacrylsäure, eine Lösung von 140 g Natriumhydroxid in 520 g dest. Wasser, eine Lösung von 240 g

75 %iger Royalglukose (Glukosesirup mit ca. 95 % Dextrose, erhalten durch enzymatischen Abbau von Stärke) in 158 g dest. Wasser und 68 g 50 %iges Wasserstoffperoxid bei 95 bis 100°C zudosiert. Anschließend wurde noch 1 Stunde unter Sie¬ den nachgerührt. Die erhaltene klare, fast farblose Lösung

besaß einen Feststoffgehalt von 31,8 % und einen pH-Wert von 7,8. Der K-Wert des Polymeren betrug 31,1.

Beispiel 7

In einem Reaktor gemäß Versuch 1 wurden 543 g dest. Wasser und 30 g Kartoffelstärke im schwachen Stickstoffstrom zum Sieden erhitzt und innerhalb von 3 Stunden 120 g Methacro- lein, innerhalb von 3,5 Stunden 180 g Methacrylsäure und in- nerhalb von 4 Stunden eine Lösung von 6, g Natriumpersulfat in 150 g dest. Wasser gleichmäßig zudosiert. Anschließend wurde noch 1 Stunde nachgerührt und dann der viskosen Dis¬ persion innerhalb von ca. 1 Stunde 167 g 50 %ige Natronlauge zugesetzt und bei 80 bis 90°C weitergerührt, bis das Polyme- risat in eine Lösung übergegangen war. Die braune, schwach trübe Lösung war viskos und besaß einen Feststoffgehalt von 29,6 % und einen pH-Wert von 7,5. Der K-Wert des Polymeren betrug 72,5.

Anwendungstechnische Beispiele

Beispiele 8 (Alleingerbung)

Gepickelte Rindsblöße der Spaltstärke von 3 mm wurde in 60 % Wasser und 5 % Kochsalz bei 20°C mit Natriumformiat und Na- triumbicarbonat auf einen pH-Wert von 4,5 eingestellt. An¬ schließend wurden 32 % Polymerlösung ( = 10 % Wirksubstanz), hergestellt nach Versuch 6, im Verhältnis 1 : 1 mit Wasser verdünnt und zu der Rindsblöße gegeben. Nach einer Gerbdauer von 3 Stunden bei 20°C wurde der pH-Wert der Flotte mit Ameisensäure wieder auf 4,5 eingestellt. Danach wurde die Blöße weitere 15 Stunden mit der Gerbflotte behandelt und anschließend kurz gespült. Die Schrumpftemperatur des so er- haltenen Leders lag bei 78°C. Nach Fettung mit 8 % eines handelsüblichen lichtechten Lickers und Fixierung mit 0,4 % Ameisensäure wurde das Leder getrocknet und gestollt. Es be¬ saß neben guter Fülle und einem hohen Weißgrad und ausge¬ zeichnete Wärme- und Lichtechtheiten.

Vergleichsbeispiel A

Analog Beispiel 8 wurde Rindsblöße mit 10 %, bez. auf den Feststoffgehalt, einer handelsüblichen Polymethacrylsäure zur Alleingerbung eingesetzt. Das damit erhaltene Leder be¬ saß eine Schrumpftemperatur von 72°C und wies nach Fettung und Trocknung einen deutlich geringeren Weißgrad auf.

Beispiel 9 (Nachgerbung von Chromleder zu Möbelleder)

Ein Rindwetblue der Falzstärke 1,2 mm wurde zunächst mit 300 % Wasser von 30°C gewaschen und anschließend in 100 % Flotte bei 30°C mit Natriumformiat und Natriumcarbonat auf einen pH von 4,5 entsäuert. Nach .kurzem Spülen wurde das Le¬ der in 100 % Flotte mit 3 %, bezogen auf das Festprodukt, des nach Beispiel 1 hergestellten Polymeren bei 40°C im Faß nachgegerbt. Nach 90 Min. Walken wurde das Leder erneut ge¬ spült und in 100 % Flotte bei 50°C mit 1 % eines üblichen Metallkomplex-Lederfarbstoffes gefärbt, mit 8 % eines han¬ delsüblichen Fettlickers gefettet und mit Ameisensäure auf einen pH von 4,0 eingestellt. Das Leder wurde über Nacht auf einem Bock gelagert, anschließend naß gespannt und getrock¬ net. Nach Spänen, Stollen und Millen erhielt man ein wei- ches, gut gefülltes Leder mit intensiver und sehr gleichmä¬ ßiger Färbung.

Beispiel 10 bis 15

(Nachgerbung von Chromleder zu Möbelleder)

Analog Beispiel 9 wurden jeweils 10 %, bezogen auf die Wirk¬ substanz, der Pfropfpolymeren aus den Versuchen 2 bis 7 zur Nachgerbung von Chromrindleder eingesetzt. In allen Fällen wurden weiche, gut gefüllte Leder mit einem schönen Millnar- ben erhalten. Darüber hinaus waren die Leder sehr gleichmä¬ ßig und intensiv gefärbt.

Vergleichsbeispiel B (Nachgerbung von Chromleder zu Möbelleder)

Ein handelsübliches Polymer auf Methacrylsäurebasis wurde analog Beispiel 9 zur Nachgerbung eingesetzt. Das damit er¬ haltene Leder war bei gleicher Färbstoffmenge deutlich hel¬ ler gefärbt.

Beispiel 16 (Nachgerbung von Chromleder zu Schuhoberleder)

Ein Rindwetblue der Falzstärke 1,5 mm wurde in üblicher Weise gespült, gewaschen und anschließend in 100 % Flotte mit Natriumformiat und Natriumcarbonat auf einen pH von 4,5 entsäuert. Dann wurde in 100 % neuer Flotte mit 5 %, bezogen auf den Feststoffgehalt, des Pfropfpolymeren aus Beispiel 3 bei 40°C im Faß nachgegerbt. Nach 90 Min. Walken wurde das Leder erneut gespült. Die Färbung erfolgte in 100 % Flotte mit 1 % eines handelsüblichen Lederfarbstoffs bei 50°C. An- schließend wurde mit einem handelsüblichen Fettlicker gefet¬ tet und mit Ameisensäure ein pH-Wert von 3,9 eingestellt, •ach kurzem Spülen wurde das Leder ausgereckt, getrocknet und gestollt. Man erhielt ein gut gefärbtes Leder mit ausge¬ zeichneter Fülle und einem enganliegenden glatten Narben, das sich vorzüglich als Schuhoberleder eignete.

Beispiel 17

(Nachgerbung von Chromleder zu Schuhoberleder)

Die Nachgerbung mit dem nach Beispiel 5 hergestellten Poly¬ meren wurde analog Beispiel 16 durchgeführt. Das erhaltene Leder war noch etwas dunkler als bei Beispiel 16 und der Schnitt vollständig durchgefärbt. Es besaß ebenfalls einen glatten Narben sowie ausgezeichnete Fülle und einen angeneh- men Griff.

Vergleichsbeispiel C (Nachgerbung von Chromleder zu Schuhoberleder)

Analog Beispiel 16 und 17 wurde ein handelsüblicher Nach¬ gerbstoff auf Polymethacrylsäure-Basis eingesetzt. Im Ver¬ gleich zu den Beispielen 16 und 17 war das Leder deutlich heller und auch im Schnitt nicht vollständig durchgefärbt.