以下、本発明を実施するための最良の形� ��(以下、「実施の形態」と略記する。)につ� �て詳細に説明する。尚、本発明は、以下の� �施の形態に限定されるものではなく、その� �旨の範囲内で種々変形して実施することが� �きる。

 本実施の形態のポリオレフィン製微多孔膜� ��、ポリオレフィン樹脂を主成分として含む� ��リオレフィン樹脂組成物にて形成される。� ��リオレフィン樹脂を主成分として含むこと� ��、電池用セパレーターとして用いた場合の� ��ャットダウン性能を良好に実現する観点か� ��好適である。
 なお、本実施の形態において「主成分」と� ��、特定の成分が全成分中に占める割合が、� ��ましくは50質量%以上、より好ましくは55質� �%以上、更に好ましくは60質量%以上、特に好� ��しくは80質量%以上、最も好ましくは90質量%� ��上であることを意味し、100質量%であっても 良いことを意味する。

 前記ポリオレフィン樹脂としては、通常の� ��出、射出、インフレーション、及びブロー� ��形等に使用されるポリオレフィン樹脂を用� ��ることができる。当該ポリオレフィン樹脂� ��してより具体的には、例えば、エチレン、� ��ロピレン、1-ブテン、4-メチル-1-ペンテン、 1-ヘキセン、及び1-オクテンよりなる群から� �択される1種又は2種以上をモノマーとして用 いて得られるホモ重合体、共重合体、又は多 段重合体等が挙げられる。これらは1種を単� �で、又は2種以上を併用することができる。
 また、前記ポリオレフィン樹脂としては、� ��えば、低密度ポリエチレン(密度が0.93g/cm ³ より低い)、線状低密度ポリエチレン、中密� �ポリエチレン(密度が0.93~0.94g/cm ³ )、高密度ポリエチレン(密度が0.94g/cm ³ を越える)、超高分子量ポリエチレン、プロ� �レンホモポリマー(例えば、アイソタクティ� ��クポリプロピレン、アタクティックポリプ� ��ピレン等。ここでいう“プロピレンホモポ� ��マー”とは、エチレンモノマーユニットの� ��量が1モル%以下であるポリプロピレンを意� �する。)、エチレン-プロピレンランダム共重 合体、ポリブテン、エチレンプロピレンラバ ー、等が挙げられる。
 なお、前記ポリオレフィン樹脂としては、� ��過性と機械的強度を向上させる観点からポ� ��エチレンを単独で用いることが好ましい。� ��に、膜強度の観点から、高密度ポリエチレ� ��や中密度ポリエチレンの使用が好ましい。

 前記ポリオレフィン樹脂としては、機械的� ��度をより向上させる観点から、極限粘度[η] が5.5dl/g~33dl/gの超高分子量ポリエチレン、又� ��極限粘度[η]が1dl/g~25dl/g(より好ましくは、2d l/g~7dl/g)のポリプロピレンを用いることが好� �しい。
 また、当該超高分子量ポリエチレン、又は� ��リプロピレンが前記ポリオレフィン樹脂組� ��物中に占める割合としては、好ましくは5質 量%以上、より好ましくは10質量%以上であり� �上限として好ましくは95質量%以下、好まし� �は90質量%以下、更に好ましくは80質量%以下� �ある。極限粘度[η]が5.5dl/g~33dl/gの超高分子� �ポリエチレンを5~90質量%用いることは、機械 的強度を向上させる観点から好ましい。また 、極限粘度[η]が5.5dl/g~33dl/gの超高分子量ポリ エチレンを5~80質量%用いることは、成形性の� ��点から好ましい。更に、高密度ポリエチレ� ��を10~95質量%用いることは、ポリオレフィン� ��微多孔膜の透過性を向上させる観点から好� ��しい。

 前記ポリオレフィン樹脂組成物は、無機粉� ��(「無機充填材」と記載することがある)を� �有してもよい。このような無機充填材とし� �は、200℃以上の融点をもち、電気絶縁性が� �く、かつリチウムイオン二次電池の使用範� �で電気化学的に安定な無機充填材が好まし� �用いられる。
 このような無機充填材としてより具体的に� ��、例えば、シリカ、ケイ酸カルシウム、ケ� ��酸アルミニウム、アルミナ、炭酸カルシウ� ��、炭酸マグネシウム、カオリンクレー、タ� ��ク、酸化チタン、カーボンブラック、珪藻� ��類などが挙げられる。これらは1種を単独で 、又は2種以上を併用して用いることができ� �。分散性や抽出の容易さからシリカを使用� �ることが好ましい。

 前記無機充填材が、前記ポリオレフィン� ��脂と当該無機充填材との総量中に占める割� ��(質量分率)としては、好ましくは0%以上、よ り好ましくは1%以上、更に好ましくは3%以上� �特に好ましくは5%以上であり、上限として好 ましくは90%以下、より好ましくは80%以下、更 に好ましくは70%以下、特に好ましくは60%以下 である。無機充填材を添加することは、電解 液との親和性を向上させ、電解液の含浸性を 向上させる観点から好ましい。一方、無機充 填材の質量分率を90%以下とすることは、生産 性を損なわず、均一かつシート状の多孔膜前 駆体(後述)を溶融製膜にて形成し得る観点か� ��好ましい。

 なお、前記ポリオレフィン樹脂組成物に� ��必要に応じ、各種添加剤を配合することも� ��能である。このような添加剤としては、例� ��ば、フェノール系やリン系やイオウ系等の� ��化防止剤、ステアリン酸カルシウムやステ� ��リン酸亜鉛等の金属石鹸類、紫外線吸収剤� ��光安定剤、帯電防止剤、防曇剤、着色顔料� ��滑剤、アンチブロッキング剤、等が挙げら� ��る。

 本実施の形態において、ポリオレフィン製� ��多孔膜の製造方法としては特に制限される� ��のではないが、例えば、
(I)ポリオレフィン樹脂と可塑剤とを溶融混練 してシート状に成形後、可塑剤を抽出するこ とで多孔化させる方法、
(II)ポリオレフィン樹脂を溶融混練して高ド� �ー比で押出した後、熱処理と延伸によって� �リオレフィン結晶界面を剥離させることで� �孔化させる方法、
(III)ポリオレフィン樹脂と無機充填材とを溶� ��混練してシート状に成形後、延伸によって� ��リオレフィン樹脂と無機充填材との界面を� ��離させることで多孔化させる方法、(IV)ポリ オレフィン樹脂を溶解後、ポリオレフィン樹 脂に対する貧溶媒に浸漬させポリオレフィン 樹脂を凝固させると同時に溶剤を除去するこ とで多孔化させる方法、
などが挙げられる。

 中でも、孔径や機械的強度をより良好に調� ��する観点から、前記(I)の方法が好ましい。� ��該(I)の方法は、例えば下記の(a)~(e)の各工程 を含む。
(a)ポリオレフィン樹脂(上述)、可塑剤、添加� ��(上述)、及び必要に応じて無機充填材(上述) をヘンシェルミキサー等で混合し、造粒する 工程。
(b)(a)工程で作成した混合物を、先端にT-ダイ� ��装着した押出機中で溶融混練する工程。
(c)(b)工程で得た混練物を、T-ダイから押出し� ��両側から加熱ロールで圧延後、冷却してシ� ��ト状に成形する(シート状の微多孔膜前駆体 を形成する)工程。
(d)シート状の微多孔膜前駆体から可塑剤と、 必要に応じて無機粉体とを抽出除去し、当該 抽出後のシートを乾燥する工程。
(e)前記乾燥されたシートを延伸、並びに熱処 理をする工程。

 前記可塑剤としては、例えば有機液状物や� ��機固形物を用いることができる。より具体� ��には、例えば、フタル酸ジオクチル、フタ� ��酸ジヘプチル、フタル酸ジブチルのような� ��タル酸エステルやアジピン酸エステルやグ� ��セリン酸エステル等の有機酸エステル類、� ��ン酸トリオクチル等のリン酸エステル類や� ��動パラフィン、固形ワックス、ミネラルオ� ��ル等が挙げられる。これらは1種を単独で、 又は2種以上を併用することができる。
 中でも、ポリエチレンとの相溶性、低透気� ��化及び低バブルポイント化を考慮すると、� ��タル酸エステルが好ましい。

 前記(a)工程、あるいは全工程を通じて、前� ��ポリオレフィン樹脂に対する前記可塑剤の� ��合比としては、均一な溶融混練が可能であ� ��、シート状の微多孔膜前駆体を形成でき、� ��つ生産性を損なわない程度とするのが好ま� ��い。
 前記可塑剤が、前記ポリオレフィン樹脂と� ��該可塑剤、及び必要に応じて配合される無� ��充填材との総量中に占める割合(質量分率)� �しては、好ましくは30%以上、より好ましく� �40%以上であり、上限として好ましくは80%以� �、より好ましくは70%以下である。可塑剤の� �量分率を80%以下とすることは、溶融成形時� �メルトテンションを維持し、成形性を確保� �る観点から好ましい。一方、30%以上とする� �とは、均質な薄膜を得る観点から好ましい� �即ち、30%以上とすることによって可塑化効� �が十分となり、結晶状に折り畳まれたラメ� �晶が効率よく引き伸ばされ、高倍率の延伸� �もポリオレフィン鎖の切断が起こらず均一� �つ微細な孔構造が実現し得、その結果、高� �膜強度が実現し得る。更に、30%以上とする� �とは、押出し成形時の押し出し負荷が低減� �れる傾向となり、高い生産性を実現する観� �からも好ましい。
 また、前記ポリオレフィン樹脂が、当該ポ� ��オレフィン樹脂と可塑剤、及び必要に応じ� ��配合される無機充填材の総量中に占める割� ��(質量分率)としては、好ましくは10%以上、� �り好ましくは20%以上であり、上限として好� �しくは50%以下、より好ましくは40%以下であ� �。ポリオレフィン樹脂の割合は、微多孔膜� �機械的強度を向上させる為に10%以上が好ま� �く、押出成形の際に製膜性、並びに微多孔� �の透過性を向上させる為に50%以下が好まし� �。

 前記(a),(b)工程において、前記ポリオレフィ ン樹脂と前記可塑剤とを含む溶融混練物、あ るいは前記ポリオレフィン樹脂と前記無機充 填材と前記可塑剤とを含む溶融混練物を得る 方法としては、ポリオレフィン樹脂単独、あ るいはポリオレフィン樹脂と他の配合物とを 樹脂混練装置(押出機、ニーダー、ラボプラ� �トミル、混練ロール、バンバリーミキサー� �)に投入し、樹脂を加熱溶融させながら任意� ��比率で可塑剤を導入して混練し、均一溶液� ��得る方法が好ましい。
 中でも、予めポリオレフィン樹脂と可塑剤� ��あるいはポリオレフィン樹脂と無機充填材� ��可塑剤とをヘンシェルミキサー等を用い所� ��の割合で事前混練する工程を経て、該混練� ��を押出機(例えば、二軸押出機)に投入し、� �熱溶融させながら所定可塑剤添加量の残り� �を(例えば、サイドフィードする等の方法に� ��って)任意の比率で導入し、更に混練する方 法が好ましい。このような方法を採用するこ とで、より分散性が良好なシートを得ること ができ、高倍率の延伸が破膜することなく実 施され得る。

 前記(c)工程において、上記溶融混練物は� ��ート状に成形される。溶融混練物を押出し� ��冷却固化させシート状成形体を製造する方� ��としては、ポリオレフィン樹脂と可塑剤、� ��るいはポリオレフィン樹脂と無機充填材と� ��塑剤の均一溶融物を、Tダイ等を介してシー ト状に押出し、熱伝導体に接触させて樹脂の 結晶化温度より充分に低い温度まで冷却する 方法を採用し得る。

 前記(d)工程においては、シート状の微多孔� ��前駆体から可塑剤等が抽出される。
 可塑剤等を抽出する方法としてはバッチ式� ��連続式のいずれでもよいが、抽出溶剤に微� ��孔膜前駆体を浸漬することにより可塑剤等� ��抽出し、充分に乾燥させ、可塑剤等を多孔� ��から実質的に除去することが好ましい。多� ��膜の収縮を抑えるために、浸漬、乾燥の一� ��の工程中に多孔膜の端部を拘束することが� ��ましい。また、抽出後の多孔膜中の可塑剤� ��の残存量は1質量%未満にすることが好まし� �。

 抽出溶剤としては、ポリオレフィン樹脂に� ��して貧溶媒であり、かつ可塑剤や無機充填� ��に対して良溶媒であることが好ましい。ま� ��、抽出溶剤としては、その沸点がポリオレ� ��ィン樹脂多孔膜の融点より低いことが望ま� ��い。
 このような抽出溶剤としては、例えば、n-� �キサンやシクロヘキサン等の炭化水素類、� �化メチレンや1,1,1-トリクロロエタン等のハ� �ゲン化炭化水素類、ハイドロフルオロエー� �ルやハイドロフルオロカーボン等の非塩素� �ハロゲン化溶剤、エタノールやイソプロパ� �ール等のアルコール類、ジエチルエーテル� �テトラヒドロフラン等のエーテル類、アセ� �ンやメチルエチルケトン等のケトン類、水� �化ナトリウム、水酸化カリウムのようなア� �カリ水溶液、等を挙げることができる。

 前記(e)工程における延伸処理としては、一� ��延伸または二軸延伸のいずれも好適に用い� ��ことが出来る。中でも、得られる膜強度等� ��観点から二軸延伸が好ましい。二軸方向に� ��倍率延伸した場合、面方向に分子配向する� ��め裂けにくく安定な構造となり高い突刺強� ��が得られる傾向となる。また、延伸方法は� ��時二軸延伸、逐次二軸延、多段延伸、多数� ��延伸等のいずれの方法を単独もしくは併用� ��ることも構わないが、延伸方法が同時二軸� ��伸であることが突刺強度の増加や均一延伸� ��シャットダウン性の観点から最も好ましい� ��ここでいう同時二軸延伸とはMD方向の延伸� �TD方向の延伸が同時に施される手法であり、 各方向の変形率(延伸倍率)は異なっても良い� ��逐次二軸延伸とは、MD方向、またはTD方向の 延伸が独立して施される手法であり、MD方向� ��またはTD方向に延伸がなされている際は、� �方向が非拘束状態、または定長に固定され� �いる状態にある。
 なお、本実施の形態においてMD方向とは上� �の通り“長さ方向”と定義されるが、樹脂� �押し出し方向(機械方向、流れ方向)を意味す る。一方、TD方向とは上述の通り“幅方向”� ��定義されるが、シート状に押し出されたシ� ��トの幅方向(前記機械方向と略垂直方向)を� �味する。

 各軸方向の延伸倍率としては、MD方向に3.5� �以上8倍以下、TD方向に1.2倍以上3.5倍以下の� �囲が好ましく、MD方向に4倍以上7倍以下、TD� �向に1.5倍以上3倍以下の範囲がさらに好まし� ��。優れた歪吸収性と優れた透過性を得るに� ��MD延伸倍率は3.5倍以上が好ましく、圧縮時� �絶縁性能を高めるには8倍以下が好ましい。� ��、延伸工程が複数に分かれている場合は、� ��計の延伸倍率で考える。
 また、優れた歪吸収性、優れた透過性、圧� ��時の絶縁性能を高めるにはTD延伸倍率を1.2� �以上とすることが好ましい。1.2倍以上の延� �をすることで、TDにもポリマー配向が起こり 、微多孔膜の孔がTDにも広がる。ひいては圧� ��時に裂けが生じにくくなり、圧縮時の優れ� ��絶縁性能が実現され得る。なお、高温時の� ��縁性能を高めるにはTD倍率は3.5倍以下が好� �しい。延伸工程が複数に分かれている場合� �、合計の延伸倍率で考える。

 MD延伸倍率とTD延伸倍率の比としては、好 ましくは1.5~5、更に好ましくは2~5、更に好ま� ��くは2.5~5である。優れた歪吸収性と優れた� �温時の絶縁性能を得る観点からは、延伸倍� �の比は1.5以上が好ましく、圧縮時の絶縁性� �を高める観点からは、延伸倍率の比は5以下� ��好ましい。この範囲であれば、膜厚方向、� ��さ方向、幅方向の機械的強度、並びにその� ��率を制御しやすい。

 MD延伸速度は、機械的強度と耐破膜性を向� �させる観点から、好ましくは10~400%/秒、より 好ましくは、50~400%/秒、更に好ましくは80~400% /秒である。延伸速度は最大孔径と機械的強� �とその比率を制御する上で重要な因子であ� �。最大孔径を適正化し、優れた透過性と優� �た絶縁性能を得る観点から、MD延伸速度は10% /秒以上が好ましい。更に、圧縮時の優れた� �縁性能を得る観点から、MD延伸速度は400%/秒� ��下が好ましい。MD延伸速度を400%/秒以下にす ることは、圧縮時に裂け難い微多孔膜を得る 観点から好ましい。
 一方、TD延伸速度は、透過性能と絶縁性能� �向上させる観点から、好ましくは10~100%/秒、 より好ましくは15~100%/秒、更に好ましくは20~1 00%/秒である。最大孔径を適正化し、優れた� �過性と優れた絶縁性能を得るには、TD延伸速 度は10%/秒以上が好ましい。更に、高温時の� �れた絶縁性能を得るにはTD延伸速度は100%/秒� ��下が好ましい。
 なお、ここで言う延伸速度は、予熱、熱固� ��を含まない実質的な延伸部分の長さと、延� ��倍率から求められる。また、延伸工程が複� ��回に分かれる場合には、延伸速度は合計の� ��さと、合計の延伸倍率から求められる。

 MD/TDの延伸速度比は、好ましくは2~4.5であ り、更に好ましくは2.5~4である。優れた透過� ��と優れた高温時の絶縁性能を得るには、延� ��速度の比は2以上が好ましく、圧縮時の絶縁 性能を高める為には延伸速度の比は4.5以下が 好ましい。この範囲であれば、膜厚方向、長 さ方向、幅方向の機械的強度、並びにその比 率を制御しやすい。

 なお、本実施の形態においては、可塑剤、� ��機粉体の抽出前に延伸処理が施されても良� ��が、可塑剤、無機粉体を抽出した後に延伸� ��理を施すこと(特に、縦延伸後に横延伸を行 う逐次二軸延伸法を実施すること)がより好� �しい。抽出後に延伸する利点としては、高� �孔率並びに透過性の優れた微多孔膜を得や� �い事が挙げられる。
 また、延伸方法としては、一枚膜を延伸す� ��方法、複数枚を重ねて延伸する方法の、い� ��れも採用し得る。高い強機械的強度を得る� ��に、二枚以上重ねて延伸することが好まし� ��。

 前記(e)工程における熱処理としては、熱� ��定、熱緩和等の熱処理方法を採用し得る。� ��のような熱処理を行うことは、ポリオレフ� ��ン製微多孔膜の熱収縮を抑制する観点から� ��ましい。なお、このような熱処理工程とし� ��より具体的には、例えば、テンター熱固定� ��にて熱固定する方法等が挙げられる。

 本実施の形態の微多孔膜の最大孔径として� ��、0.1μm以上、好ましくは0.12μm以上であり、 上限としては0.23μm以下、好ましくは0.22μm以� ��、更に好ましくは0.2μm以下、最も好ましく� ��0.19μm以下である。
 最大孔径を0.1μm以上とすることは、イオン� ��過性、サイクル特性を向上させる観点から� ��ましい。一方、最大孔径を0.23μm以下とする ことは、絶縁性能を向上させる観点から好ま しい。特に、本実施の形態において耐電圧と 最大孔径は関係が深く、最大孔径を一定範囲 以下とすることは、耐電圧を向上させ、良好 な絶縁性を実現する観点から好ましい。

 本実施の形態の微多孔膜は、絶縁性能の点� ��ら特定のMD弾性率、及び特定のMD弾性率/TD弾 性率比を有する。電池内部では、セパレータ ーのMDと電極塗工のエッジ方向は同じである� ��合が多い。
 本実施の形態の微多孔膜のMD弾性率として� �、400MPa以上、好ましくは500MPa以上、更に好� �しくは600MPa以上、最も好ましくは800MPa以上� �あり、上限としては2000MPa以下である。MD弾� �率は400MPa以上とすることは、微多孔膜が圧� �を受けた際に電極活物質による破膜を抑制� �、良好な絶縁性能を確保する観点や、電池� �回時にMDに変形を起こして幅が狭くなり、捲 回後に電極同士が接触するという問題を抑制 する観点から好ましい。一方、2000MPa以下と� �ることは、微多孔膜が圧縮を受けた際に良� �な歪吸収性を示し、且つ塗工エッジによる� �けを抑制する観点から好適である。

 本実施の形態の微多孔膜のTD弾性率とし� �は、好ましくは60MPa以上、より好ましくは70M Pa以上、更に好ましくは80MPa以上、上限とし� �好ましくは1000MPa以下である。TD弾性率を60MPa 以上とすることは、圧縮を受けた際の微多孔 膜の絶縁性能を高める観点から好ましい。一 方、200MPa以下とすることは、高温時の微多孔 膜の絶縁性能を高める観点から好ましい。

 本実施の形態の微多孔膜のMD弾性率とTD弾 性率の比(以下、「MD弾性率/TD弾性率」、「MD/ TD弾性率比」と表記することがある。)として は、1.5以上、好ましくは2以上であり、上限� �しては9以下、好ましくは8.5以下、更に好ま� ��くは8以下である。当該比を1.5以上とするこ とは、電池が高温に晒された際、収縮による 短絡を抑えて、優れた絶縁性能を実現する観 点から好適である、一方、9以下とすること� �、圧縮を受けた際に電極活物質の塗工エッ� �により微多孔膜が裂けることを抑制する観� �から好ましい。

 本実施の形態の微多孔膜の気孔率として� ��、45%以上、好ましくは50%以上、より好まし� ��は53%以上、更に好ましくは56%以上、特に好� ��しくは59%以上、最も好ましくは59%以上であ� ��、上限しては85%以下、好ましくは80%以下、� ��り好ましくは75%以下、更に好ましくは70%以� ��である。気孔率を45%以上とすることは、優� ��た歪吸収性を実現し、サイクル特性を向上� ��せる観点から好ましい。一方、85%以下とす� ��ことは、圧縮を受けた際の絶縁性能を高め� ��観点から好ましい。

 本実施の形態の微多孔膜の透気度として� ��、好ましくは10秒/100cc以上であり、上限と� �て好ましくは200秒/100cc以下、より好ましく� �150秒/100cc以下、更に好ましくは120秒/100cc以� �、また更に好ましくは80秒/100cc以下、特に好 ましくは70秒/100cc以下、最も好ましくは60秒/1 00cc以下である。透気度を10秒/100cc以上とする ことは、圧縮を受けた際の微多孔膜の絶縁性 能を高める観点から好ましい。一方、200秒/10 0cc以下とすることは、透過性能を高くし、優 れたサイクル特性を実現する観点から好まし い。

 本実施の形態の微多孔膜の突刺強度とし� ��は、好ましくは0.07N/μm以上、より好ましく� ��0.08N/μm以上、更に好ましくは0.09N/μm以上、� ��に好ましくは0.1N/μm以上であり、上限とし� �好ましくは0.5N/μm以下、より好ましくは0.3N/� �m以下である。微多孔膜の突刺強度を0.07N/μm� ��上とすることは、圧縮を受けた際の絶縁性� ��を高める観点から好ましい。一方、0.5N/μm� �下とすることは、優れた歪吸収性を示し、� �イクル特性を向上する観点から好ましい。

 本実施の形態の微多孔膜のMD引張破断強� �としては、好ましくは50MPa以上、より好まし くは100MPa以上、更に好ましくは150MPa以上であ り、上限として好ましくは500MPa以下、より好 ましくは250MPa以下、更に好ましくは200MPa以下 である。MD引張破断強度を50MPa以上とするこ� �は、圧縮を受けた際の微多孔膜の絶縁性能� �高める観点から好ましい。一方、500MPa以下� �することは、捲回時の微多孔膜の絶縁性能� �める観点から好ましい。

 本実施の形態の微多孔膜のTD引張破断強� �としては、好ましくは10MPa以上、より好まし くは15MPa以上であり、上限として好ましくは2 00MPa以下、より好ましくは100MPa以下、更に好� ��しくは50MPa以下である。TD引張破断強度を10M Pa以上とすることは、圧縮を受けた際の微多� ��膜の絶縁性能を高める観点から好ましい。� ��方、200MPa以下とすることは、高温時の微多� ��膜の絶縁性能を高める観点から好ましい。

 本実施の形態の微多孔膜のTD最大収縮応� �としては、好ましくは0kPa以上であり、上限� ��して好ましくは500kPa以下、より好ましくは4 00kPa以下、更に好ましくは300kPa以下、特に好� ��しくは200kPa以下、最も好ましくは150kPa以下� ��ある。TD最大収縮応力を500kPa以下とするこ� �は、高温時の微多孔膜の絶縁性能を高める� �点から好ましい。

 本実施の形態の微多孔膜の膜厚としては、� ��ましくは10μm以上、より好ましくは15μm以上 、上限として好ましくは80μm以下、より好ま� ��くは60μm以下、更に好ましくは40μm以下、特 に好ましくは35μm以下、最も好ましくは30μm� �下である。膜厚は10μm以上とすることは、優 れた歪吸収性を実現する観点から好ましい。 一方、80μm以下とすることは、優れた透過性� ��実現する観点から好ましい。
 なお、電池から取り出したセパレーターか� ��、圧縮を受ける前の膜厚を確認する方法と� ��ては、電極に接していない部分の厚みを測� ��する方法がある。

 本実施の形態の微多孔膜の孔径比(最大孔 径/平均孔径)としては、好ましくは1以上、上 限として好ましくは1.55以下、より好ましく� �1.45以下、更に好ましくは1.4以下である。孔� ��比を1.55以下とすることは、優れた透過性と 、圧縮を受けた際の微多孔膜の絶縁性能を高 める観点から好ましい。

 本実施の形態の微多孔膜の耐電圧として� ��、0.3KVよりも高いことが好ましく、0.5KVより も高いことが更に好ましく、0.7KVよりも高い� ��が最も好ましい。あらゆる状況においても� ��れた絶縁性能を得る為には、耐電圧は0.3KV� �りも高いことが好ましい。

 本実施の形態の微多孔膜を温度55℃、圧力5M Paで30秒間プレスした際の膜厚変化量として� �、好ましくは5μm以上、より好ましくは6μm以 上、更に好ましくは7μm以上、上限として好� �しくは15μm以下である。膜厚変化量を5μm以� �とすることは、優れた歪吸収性を実現する� �点から好ましい。一方、15μm以下とすること は、圧縮後の優れた絶縁性能を実現する観点 から好ましい。
 例えば、角型電池の製造工程においては、� ��極、負極、セパレーターを捲回後に熱プレ� ��して捲回体が成形され、その後電池缶に挿� ��される。本実施の形態の微多孔膜のように� ��レス時の膜厚変化量が大きいと、膜厚減少� ��の厚みを薄くするだけでなく、プレス後に� ��回体が膨れるといった問題も解決できる為� ��電池へ缶の挿入がし易くなるという利点が� ��る。更に、プレス後でも、電極に接してい� ��い部分のセパレーターは、電極エッジを包� ��込む形となり、電池が高温となった際でも� ��パレーター収縮による短絡を発生し難いと� ��う利点もある。

 本実施の形態の微多孔膜を温度55℃、圧� �5MPaで30秒間プレスした際の透気度(プレス後� ��気度。本実施の形態において「プレス後」� ��いう場合には、同様のプレス処理が施され� ��後に測定された評価値であることを意味す� ��。)としては、好ましくは10秒/100cc以上であ� ��、上限として好ましくは300秒/100cc以下、よ� ��好ましくは250秒/100cc以下、更に好ましくは2 00秒/100cc以下である。プレス後透気度を10秒/1 00cc以上とすることは、圧縮を受けた際の微� �孔膜の絶縁性能を高める観点から好ましい� �一方、300秒/100cc以下とすることは、透過性� �を高くし、優れたサイクル特性を得る観点� �ら好ましい。

 本実施の形態の微多孔膜のプレス後耐電� ��としては、好ましくは0.3KVよりも高く、更� �好ましくは0.5KVよりも高く、最も好ましくは 0.7KVよりも高い事である。電池内での優れた� ��縁性能を得る為には、耐電圧は0.3KVよりも� �いことが好ましい。

 本実施の形態の微多孔膜の極限粘度[η]と しては、好ましくは3.0dl/g以上、より好まし� �は3.5dl/g以上、上限として好ましくは9.0dl/g以 下、好ましくは8.0dl/g以下である。極限粘度[� �]を3.0dl/g以上とすることは、圧縮時の絶縁性 能を高める観点から好適である。一方、9.0dl/ g以下とすることは、微多孔膜の高い成形性� �得る観点から好ましい。

 なお、上述した各種パラメータについては� ��後述する実施例における測定法に準じて測� ��することができる。
 また、上述した各種パラメータの調整につ� ��ては、公知の方法を採用し得る。

 本実施の形態の微多孔膜は、物質の分離� ��選択透過分離膜、及び隔離材等として広く� ��用可能である。中でも、近年開発が進んで� ��る充填密度の高い負極や合金負極が用いら� ��た、電極の膨張、収縮の大きな非水電解液� ��二次電池(例えば、合金系負極電極リチウム イオン二次電池)用セパレーターとして用い� �場合に抜群の効果(圧縮を受けた際の歪吸収� ��と、圧縮後の優れたイオン透過性及び絶縁� ��能とのバランスが良好)を有する。特に、角 型リチウムイオン二次電池用セパレーターと して用いた場合に、このような効果はより顕 著となる。本実施の形態の微多孔膜が用いら れた非水電解液系二次電池は、サイクル特性 に優れ、電池膨れが低減され、安全性に優れ た電池となり得る。