POLYUREAZUSAMMENSETZUNG

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft das Gebiet der Polyureazusammensetzungen und ihre Verwendung, insbesondere als Klebstoff, als Beschichtung oder Füllmasse auf Substraten aus ungesättigte Einheiten aufweisenden

elastomeren Materialien.

Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum

Ausbessern von Fehlstellen wie Rissen oder Löchern in erwähnten

elastomeren Materialien und zum Verkleben von solchen Substraten, vorzugsweise ohne chemische oder physikalische Vorbehandlung der

Substrate, sowie eine Verwendung der erwähnten Zusammensetzung zum Verkleben und Ausbessern dieser elastomeren Materialien, insbesondere im Rahmen der Reparatur von Förderbändern.

Stand der Technik

Förderbandanlagen stellen das derzeit leistungsfähigste

Transportmittel für feste Materialien in der Minenindustrie dar. Das Förderband ist dasjenige Element solcher Förderanlagen, das mit dem zu transportierenden Material in direkten Kontakt kommt. Es besteht normalerweise aus einem vielschichtigen Element, das mit unterschiedlichen Materialien verstärkt werden kann. Die Oberflächenschicht besteht in der Regel aus elastomerem Material, welches ungesättigte Einheiten aufweist. Darüber hinaus können abhängig von der jeweiligen Anwendung auch andere Materialien, wie Polymere oder Stahl, eingesetzt werden. Es gibt verschiedene Förderbandtypen für nasse und trockene Materialien, groß- und kleinteilige Materialien oder Feststoffe unterschiedlicher Härte. Förderbänder unterliegen infolge ihrer Verwendung einem hohen

Verschleiss, so dass Reparaturen von Rissen oder andere Beschädigungen häufig erforderlich sind. Viele der derzeit auf dem Markt verfügbaren

Reparatursysteme auf der Basis von Polyurethanen weisen jedoch den Nachteil auf, dass sie nur relativ langsam aushärten oder sich nur

unzureichend mit dem Material des Förderbands verbinden. Dies kann dazu führen, dass die Anlagen für eine Reparatur relativ lange stillstehen müssen, was mit erheblichen Kosten verbunden ist, da die Förderung für diesen

Zeitraum unterbrochen werden muss. Es besteht daher ein Bedarf nach Reparatur- und Verbindungssystemen für Förderbänder, die schnell appliziert werden können und ebenso schnell Haftung aufbauen und aushärten, um damit die Standzeit der Förderbänder zu minimieren. Erwähnte elastomere Substrate aus Materialien mit ungesättigten

Einheiten, wie beispielsweise EPDM (Ethylenpropylendienmischpolymer), NBR (Acrylonitrilbutadien-Kautschuk) oder SBR (Styrol-Butadien-Kautschuk), sind in der Regel für eine Verarbeitung mit Klebstoffen, Dichtstoffen oder Füllmassen nur schwer zugänglich. Insbesondere das Fügen oder Verkleben solcher Substrate ist mit großen Schwierigkeiten verbunden, da konventionelle

Klebstoffe auf solchen Substraten eine nur unzureichende Haftung aufweisen. Besonders hohe Anforderungen an die Haftung werden bei Substraten gestellt, welche dynamisch beansprucht werden, wie im Fall einer Umleitungsrolle bei Förderbändern, oder Erschütterungen, plötzlichen Deformationen oder Stößen ausgesetzt sind.

Es besteht daher ein Bedarf an Zusammensetzungen und Verfahren, mit deren Hilfe es möglich ist, Substrate umfassend oder bestehend aus Materialien mit ungesättigten Doppelbindungen wie EPDM, NBR oder SBR, zu verkleben oder zu reparieren und gleichzeitig eine gute Verbindung des Substrats mit den Klebstoffen zu erzielen, insbesondere ohne Anwendung einer Vorbehandlung für das Substrat.

Vorzugsweise weist die Zusammensetzung folgende mechanische Eigenschaften auf:

Zugfestigkeit: 6- 40 MPa

Bruchdehnung: 100- 800 %, insbesondere 200- 800 %

E-modul (0.05 - 0.25%): 8- 1 10 MPa

Bruchenergie: 0.1 - 1 .3 J/mm ²

Gelzeit: 10 - 60 min, vorzugsweise 10 - 30 min Es besteht insbesondere der Wunsch nach Zusannnnensetzungen, die eine hohe Zugfestigkeit der Verklebung und trotzdem eine hohe Dehnbarkeit über einen möglichst grossen Temperaturbereich verbunden mit einer wenig ausgeprägten Abhängigkeit der Festigkeit von der Temperatur aufweisen. Gewünscht sind weiterhin Zusammensetzungen, welche eine gute Haftung auf Substraten umfassend ungesättigte Einheiten aufweisendes elastomeres Material zeigen, insbesondere wenn solche Substrate dynamisch beansprucht werden.

Darstellung der Erfindung

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine

Polyureazusammensetzung zur Verfügung zu stellen, welche über eine hohe Festigkeit und Dehnung bei einer nur schwach ausgeprägten Abhängigkeit der mechanischen Eigenschaften von der Temperatur verfügt und gute

Haftungseigenschaften auf Substraten umfassend ungesättigte Einheiten aufweisendes elastomeres Material aufweisen, insbesondere wenn solche Substrate dynamisch beansprucht werden. Überraschenderweise wird diese Aufgabe mit der erfindungsgemässen

Zusammensetzung gelöst.

Weitere Aspekte der Erfindung sind Gegenstand weiterer unabhängiger Ansprüche. Besonders bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Wege zur Ausführung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Zusammensetzung umfassend mindestens eine erste und eine zweite Komponente; wobei

- die erste Komponente K1

mindestens ein Di(aminobenzoat)ester A1 der Formel (I)

mit einem mittleren Molekulargewicht von 500 g/mol bis 2000 g/mol, vorzugsweise 600 g/mol bis 1500 g/mol, insbesondere bevorzugt 650 g/mol bis 1300 g/mol, umfasst, worin G ein zweiwertiger Rest ist, der von Poly(tetramethylenoxid)diol abgeleitet ist, und - die zweite Komponente K2

mindestens ein aromatisches Polyisocyanat B1 mit einem mittleren Molekulargewicht von 160 g/mol bis 1 100 g/mol, vorzugsweise 500 g/mol bis 800 g/mol, aufweist, wobei das molare Verhältnis der Isocyanatgruppen der zweiten

Komponente K2 und der gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppen der ersten Komponente K1 im Bereich von 1 .3 bis 1 .0, bevorzugt 1 .15 bis 1 .05, liegt. Die Vorsilbe„Poly" in Substanzbezeichnungen wie„Polyol",„Polyisocyanat",„Polyether",„Polyharnsto ff" oder„Polyamin" weist im vorliegenden Dokument darauf hin, dass die jeweilige Substanz formal mehr als eine der in ihrer Bezeichnung vorkommenden funktionellen Gruppe pro Molekül enthält.

Unter„Molekulargewicht" versteht man im vorliegenden Dokument die molare Masse (in Gramm pro Mol) eines Moleküls. Als„mittleres Molekulargewicht" wird das zahlenmittlere Molekulargewicht M _n einer oligomeren oder poly- meren Mischung von Molekülen bezeichnet, welches üblicherweise mittels GPC gegen Polystyrol als Standard bestimmt wird.

Als„primäre Hydroxylgruppe" wird eine OH-Gruppe bezeichnet, welche an ein C-Atom mit zwei Wasserstoffen gebunden ist. Als„Offenzeit" wird in diesem Dokument die Zeit bezeichnet, innerhalb welcher die zu verklebenden Teile gefügt sein müssen, nachdem die Komponenten vermischt sind.

Der Begriff„Festigkeit" bezeichnet im vorliegenden Dokument die Fes- tigkeit der ausgehärteten Zusammensetzung, wobei mit Festigkeit

insbesondere die Zugfestigkeit und das Elastizitätsmodul (E-Modul), insbesondere im Dehnungsbereich 0.05 bis 0.25 %, gemeint sind.

Als„Raumtemperatur" wird im vorliegenden Dokument eine Temperatur von 23 °C bezeichnet.

Der Begriff„Polyurethanpolymer" umfasst sämtliche Polymere, welche nach dem sogenannten Diisocyanat-Polyadditions-Verfahren hergestellt werden. Der Begriff„Polyurethanpolymer" umfasst auch Isocyanatgruppen aufweisende Polyurethanpolymere, wie sie aus der Umsetzung von

Polyisocyanaten und Polyolen erhältlich sind und selber Polyisocyanate darstellen und oft auch Prepolymere genannt werden.

Als„Glasübergangstemperatur" oder„Tg" wird im vorliegenden Dokument die mittels dynamisch-mechanischer Thermo-Analyse (DMTA) bestimmte Glasübergangstemperatur bezeichnet, welche als Maximum in der Kurve für den Verlustwinkel„tan δ" erhalten wird.

Der Begriff„gegenüber Isocyanaten reaktive Gruppen" bezeichnet im vorliegenden Dokument insbesondere Hydroxyl-, Mercapto- oder primäre oder sekundäre Amino-Gruppen, bevorzugt Hydroxyl- oder primäre oder sekundäre Amino-Gruppen.

Die„Gelzeit" wird im vorliegenden Dokument folgendermassen bestimmt. Es werden 30 g einer vermischten Zusammensetzung bestimmt, indem die Mischung unmittelbar nach dem Vermischen bei Raumtemperatur in ein thermisch isoliertes Gefäss (aus Styropor) gebracht und alle 60 Sekunden manuell mit einem Spatel gut durchgerührt wird. Als Gelzeit wird die Zeitdauer festgelegt, bis es nicht mehr möglich ist, den Spatel von Hand ohne grossen Kraftaufwand zu bewegen. Die erste Komponente K1 der Zusammensetzung umfasst mindestens ein Di(aminobenzoat)ester A1 der Formel (I)

mit einem mittleren Molekulargewicht von 500 g/mol bis 2000 g/mol, vorzugsweise 600 g/mol bis 1500 g/mol, insbesondere bevorzugt 650 g/mol bis 1300 g/mol, worin G ein zweiwertiger Rest ist, der von Poly(tetramethylenoxid)diol abgeleitet ist.

Vorzugsweise handelt es sich bei G des Di(aminobenzoat)ester A1 um -(CH ₂ -CH2-CH2-CH ₂ -O)n-, wobei n ein Wert von 9-14 ist.

Vorzugsweise handelt es bei dem Di(aminobenzoat)ester A1 um eine Verbindung der Formel (II)

wobei n ein Wert von 9-14 ist.

Die Di(aminobenzoat)ester A1 können beispielsweise durch die Reaktion eines nitrosubstituierten Benzoylhalogenids oder einer

nitrosubstituierten Benzoesäure mit einem geeigneten

Poly(tetramethylenoxid)diol, gefolgt von der Reduktion der Nitrogruppen des entstandenen Produktes zu den entsprechenden Aminogruppen bereitgestellt werden. Ein vorteilhafter Di(aminobenzoat)ester kann somit zum Beispiel durch die Reaktion von zwei Molen p-Nitrobenzoylchlorid mit 1 Mol eines

zweiwertigen Alkohols, wie Poly(tetramethylenoxid)diol mit einem mittleren Molekulargewicht im Bereich von ca. 230 bis ca. 1730 g/mol und durch

Reduktion des entstehenden Poly(tetramethylenoxid)di(p-nitrobenzoat) esters hergestellt werden. Das Poly(tetramethylenoxid)diol kann zum Beispiel durch

Polymerisation von Tetramethylenoxid in Gegenwart einer Verbindung vorzugsweise ausgewählt aus der Liste bestehend aus 1 ,3-Propandiol 1 ,4- Butandiol und Ethylenglykol, insbesondere 1 ,4-Butandiol und Ethylenglykol, am meisten bevorzugt 1 ,4-Butandiol, leicht hergestellt werden.

Ein geeignetes Poly(tetramethylenoxid)diol besteht vorzugsweise zu > 90 Gew.-%, insbesonderezu > 95 Gew.-%, aus einem Polymerisationsprodukt von Tetramethylenoxid oder einem Polykondensationsprodukt von 1 ,4- Butandiol. Solche Poly(tetramethylenoxid)diole können beispielsweise hergestellt werden durch Polykondensation, insbesondere säurekatalysierte Polykondensation, von 1 ,4-Butandiol oder durch eine

Ringöffnungspolymerisation von Tetramethylenoxid.

Geeignete Di(aminobenzoat)ester A1 sind beispielweise kommerziell erhältlich unter der Handelsbezeichnung VERSALINK und wird von Air

Products and Chemicals, Inc. vertrieben, insbesondere als VERSALINK P 650 und VERSALINK P 1000.

Weiter kann es vorteilhaft sein, dass es sich bei dem

Di(aminobenzoat)ester A1 um eine Mischung von Di(aminobenzoat)estern A1 - 1 mit einem mittleren Molekulargewicht von 700 - 1000 g/mol und

Di(aminobenzoat)estern A1 -2 mit einem mittleren Molekulargewicht von 1 100 - 1300 g/mol handelt, wobei das Mol-Verhältnis von A1 -1 / A1 -2 von 0.01 - 100, insbesondere von 0.5 - 2, beträgt. Dies ist dahingehend von Vorteil, dass dadurch die Gelzeit verlängert wird.

Weiter kann es vorteilhaft sein, dass es sich bei dem

Di(aminobenzoat)ester A1 um Di(aminobenzoat)ester A1 -1 mit einem mittleren Molekulargewicht von 700 - 1000 g/mol handelt. Dies ist dahingehend von Vorteil, dass dadurch höhere E-Modul-Werte erhalten werden.

Weiter kann es vorteilhaft sein, dass es sich bei dem

Di(aminobenzoat)ester A1 um Di(aminobenzoat)ester A1 -2 mit einem mittleren Molekulargewicht von 1 100 - 1300 g/mol handelt. Dies ist dahingehend von Vorteil, dass dadurch höhere Werte für Zugfestigkeit, Bruchdehnung und Bruchenergie erhalten werden.

Weiter führen solche Di(aminobenzoat)ester A1 -2 zu einem ersten Tg bei tiefen Temperaturen, insbesondere im Bereich von -40°C bis -20°C. Dies ist dahingehend von Vorteil, dass die gefundenen vorteilhaften mechanischen Eigenschaften bereits bei tieferen Temperaturen vorliegen.

Weiter führen solche Di(aminobenzoat)ester A1 -2 zu einem Temperaturbereich zwischen zwei aufeinanderfolgenden Tgs von -20°C bis 40°C, bevorzugt von - 20°C bis 50°C, dies ist in Bezug auf gleichbleibende mechanische

Eigenschaften vorteilhaft, da viele technische Anwendungen, insbesondere für Förderbänder, besonders in der Minenindustrie, in diesen Temperaturbereich fallen. Weiter sind solche Di(aminobenzoat)ester A1 -2 besseren

Haftungsergebnissen auf EPDM zuträglich.

Es kann weiter vorteilhaft sein, dass die erste Komponente K1 weiter ein aliphatisches, bevorzugt ein nicht verzweigtes, Polyetherdiamin A2 umfasst mit einem mittleren Molekulargewicht von 900 g/mol bis 2100 g/mol, bevorzugt 1200 g/mol bis 1500 g/mol, wobei das Polyetherdiamin A2 von 1 - 15

Molprozent, bevorzugt 2 -1 1 Molprozent, insbesondere bevorzugt 2.5 -7 Molprozent, der gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppen der erste

Komponente K1 aufweist. Dies ist dahingehend von Vorteil, dass dadurch weniger Di(aminobenzoat)ester A1 , was typischerweise einen gegenüber aliphatischem Polyetherdiamin A2 höheren Preis hat, eingesetzt werden muss und die Zusammensetzung dennoch ähnliche mechanische Eigenschaften, insbesondere in Bezug auf Zugfestigkeit und Bruchdehnung, behält. Ein weiterer Vorteil ist eine Zunahme der Standfestigkeit, was insbesondere bei der Verwendung der Zusammensetzung bei Reparaturen, bevorzugt als Spachtelmasse bei Reparaturen, vorteilhaft sein kann.

Das aliphatische Polyetherdiamin A2 ist typischerweise ein

Polyoxyalkylen-Diamin, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyoxypropylen-Diaminen, Polyoxybutylen-Diaminen und

Polytetramethylenoxid-Diamin, besonders bevorzugt aus Polyoxypropylen- Diaminen und Polytetramethylenoxid-Diamin, am meisten bevorzugt handelt es sich um Polytetramethylenoxid-Diamin.

Insbesondere sind dies Polyoxyalkylen-Polyamine mit zwei Amino- gruppen, beispielsweise erhältlich unter dem Namen Jeffamine® (von

Huntsman Chemicals), unter dem Namen Polyetheramin (von BASF) oder unter dem Namen PC Amine® (von Nitroil), sowie Mischungen der

vorgenannten Polyamine.

Vorzugsweise weist die erste Komponente K1 ein vorgehend genanntes aliphatisches Polyetherdiamin A2 auf, wenn es sich bei dem

Di(aminobenzoat)ester A1 um Di(aminobenzoat)ester A1 -2 mit einem mittleren Molekulargewicht von 1 100 - 1300 g/mol handelt.

Es kann weiter vorteilhaft sein, dass die erste Komponente K1 weiter ein aliphatisches Polyetherdiamin A2 in einer Menge umfasst, dass das aliphatische Polyetherdiamin A2 von 0 - 5, vorzugsweise 0 - 3, insbesondere 0 - 1 , am meisten bevorzugt von 0 - 0.1 , am allermeisten bevorzugt 0

Molprozent der Anzahl gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppen der erste Komponente K1 darstellen. Dies ist dahingehend von Vorteil, dass die

Zusammensetzung dadurch bessere mechanische Eigenschaften,

insbesondere in Bezug auf ein hohes E-modul, aufweist. Weiter werden grössere Temperaturabstände zwischen den Tgs der Zusammensetzungen erhalten.

Es kann weiter vorteilhaft sein, dass die erste Komponente K1 weiter ein aliphatisches, bevorzugt nicht verzweigtes, Polyetherdiol A3 umfasst, insbesondere Poly(tetramethylenoxid)diol, mit einem mittleren Molekulargewicht von 600 g/mol bis 1200 g/mol, vorzugsweise 900 g/mol bis 1 100 g/mol, wobei das Polyetherdiol A3 von 1 - 40 Molprozent, bevorzugt 2 - 10 Molprozent, besonders bevorzugt 3 - 7 Molprozent, der gegenüber

Isocyanaten reaktiven Gruppen der erste Komponente K1 darstellt. Dies ist dahingehend von Vorteil, dass die Zusammensetzung dadurch eine höhere Bruchdehnung bei im Wesentlichen gleichbleibender Zugfestigkeit erhält. Weiter ist dies für die Erhöhung der Bruchenergie vorteilhaft und die Gelzeit kann erhöht werden.

Vorzugsweise umfasst die erste Komponente K1 weiter ein vorgehend beschriebenes aliphatisches Polyetherdiol A3, wenn es sich bei dem

Di(aminobenzoat)ester A1 um Di(aminobenzoat)ester A1 -2 handelt.

Es kann weiter vorteilhaft sein, dass die erste Komponente K1 weiter ein vorgehend beschriebenes aliphatisches Polyetherdiol A3 in einer Menge umfasst, dass das Polyetherdiol A3 von 0 - 5, vorzugsweise 0 - 3,

insbesondere 0 - 1 , am meisten bevorzugt von 0 - 0.1 , am allermeisten bevorzugt 0 Molprozent der Anzahl gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppen der erste Komponente K1 darstellen.

Vorzugsweise umfasst die erste Komponente K1 ein aliphatisches

Polyetherdiol A3 in einer vorgehend genannten Menge, wenn es sich bei dem Di(aminobenzoat)ester A1 um Di(aminobenzoat)ester A1 -2 handelt. Dies ist dahingehend von Vorteil, dass die Zusammensetzung dadurch höhere E- modul-Werte aufweist und eine kürzere Gelzeit erreicht.

Das molare Verhältnis der Isocyanatgruppen der zweiten Komponente K2 und der gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppen der ersten Komponente K1 liegt im Bereich von 1 .3 bis 1 .0, bevorzugt 1 .15 bis 1 .05. Dies ist

dahingehend von Vorteil, dass die Zusammensetzung dadurch eine höhere Zugfestigkeit, höhere E-modul-Werte und eine kürzere Gelzeit aufweisen.

Weiter sind zu tiefe molare Verhältnisse wegen zu hoher Bruchdehnungswerte nachteilig, zu hohe molare Verhältnisse wegen zu hoher E-modul-Werte (insbesondere E-modul (0.05 - 0.25%)) nachteilig. Die Zusammensetzung kann als Bestandteil der ersten Komponente K1 zusätzlich weitere mit Isocyanatgruppen reaktionsfähige Substanzen enthalten.

Vorzugsweise weist die erste Komponente K1 einen Anteil von weniger als 3 Gew.-%, vorzugsweise von 0-2.5 Gew.-%, insbesondere von 0- 1 .8 Gew.-%, insbesondere bevorzugt 0-1 Gew.-%, am meisten bevorzugt 0 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge an Aminverbindungen in der erste Komponente K1 , von einem Polyamin PA mit einem Molekulargewicht im Bereich von 60 bis 500 g/mol, insbesondere 60 bis 400 g/mol, auf. Am meisten bevorzugt enthält die erste Komponente K1 kein Polyamin PA.

Vorzugsweise weist die erste Komponente K1 einen Anteil von weniger als 17 Mol-%, vorzugsweise von 0-15 Mol-%, insbesondere von 0-12 Mol-%, insbesondere bevorzugt 0-10 Mol-%, am meisten bevorzugt 0 Mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge an Aminverbindungen in der erste

Komponente K1 , von einem Polyamin PA mit einem Molekulargewicht im Bereich von 60 bis 500 g/mol, insbesondere 60 bis 400 g/mol, auf.

Bei dem Polyamin PA handelt es sich vorzugsweise um aromatische

Polyamine, insbesondere um aromatische Polyamine ausgewählt aus der Liste bestehend aus m- und p-Phenylendiamin, 4,4'-, 2,4' und/oder 2,2'- Diaminodiphenylmethan, 3,3'-Dichloro-4,4'-diaminodiphenylmethan (MOCA), 2,4- und/oder 2, 6-Toluylendiamin, Mischungen von 3,5-Dimethylthio-2,4- und - 2,6-toluylendiamin (erhältlich als Ethacure ^® 300 von Albermarle), Mischungen von 3,5-Diethyl-2,4- und -2,6-toluylendiamin (DETDA), 3,3',5,5'-Tetraethyl-4,4'- diaminodiphenylmethan (M-DEA), 3,3',5,5'-Tetraethyl-2,2'-dichloro-4,4'- diaminodiphenylmethan (M-CDEA), 3,3'-Diisopropyl-5,5'-dimethyl-4,4'- diaminodiphenylmethan (M-MIPA), 3,3',5,5'-Tetraisopropyl-4,4'- diaminodiphenylmethan (M-DIPA), 4,4'-Diaminodiphenylsulfon (DDS), 4- Amino-N-(4-aminophenyl)benzolsulfonamid, 5,5'-Methylendianthranilsäure, Dimethyl-(5,5'-methylendianthranilat), 1 ,3-Propylen-bis(4-aminobenzoat), 1 ,4- Butylen-bis(4-aminobenzoat), 1 ,2-Bis(2-aminophenylthio)ethan, 2- Methylpropyl-(4-chloro-3,5-dianninobenzoat) und tert.Butyl-(4-chloro-3,5- diaminobenzoat). Vorzugsweise handelt es sich bei dem Polyamin PA um aromatische Diamine.

Dies ist dahingehend von Vorteil, dass die Zusammensetzung dadurch eine höhere Offenzeit aufweist. Weiter ist dies zur Erreichung einer höheren Bruchdehnung und eines höheren E-moduls (0.05 - 0.25%) zuträglich.

Weiter ist es vorteilhaft, wenn in der ersten Komponente K1 die

Summe aus Di(aminobenzoat)ester A1 , gegebenenfalls Polyetherdiamin A2 und gegebenenfalls Polyetherdiol A3 95-100 Mol-%, bevorzugt 98-100 Mol-%, insbesondere bevorzugt 99-100 Mol-%, am meisten bevorzugt 100 Mol-%, aller gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppen der erste Komponente K1 aufweist.

In einer bevorzugten Zusammensetzung enthält die erste Komponente K1

- 50 bis 90 Gewichts-%, insbesondere 60 bis 80 Gewichts-%, der Summe aus Di(aminobenzoat)ester A1 , gegebenenfalls

Polyetherdiamin A2 und gegebenenfalls Polyetherdiol A3, und

- 10 bis 50 Gewichts-%, insbesondere 20 bis 40 Gewichts-%, Additive ausgewählt aus der Liste bestehend aus

Füllstoffe, insbesondere Russe, Kreiden und Schichtsilikate, Pigmente und

Rheologiemodifizierer, insbesondere amorphe Kieselsäuren, sowie gegebenenfalls weitere Bestandteile.

In einer weiteren bevorzugten Zusammensetzung enthält eine erste Komponente K1 80 bis 100 Gewichts-%, insbesondere 90 bis 100 Gewichts-%, am meisten bevorzugt 98 bis 100 Gewichts-%, der Summe aus

Di(aminobenzoat)ester A1 , gegebenenfalls Polyetherdiamin A2 und

gegebenenfalls Polyetherdiol A3, sowie gegebenenfalls weitere Bestandteile.

Die zweite Komponente K2 der Zusammensetzung weist mindestens ein aromatisches Polyisocyanat B1 mit einem mittleren Molekulargewicht von 160 g/mol bis 1 100 g/mol, vorzugsweise 300 g/mol bis 800 g/mol, am meisten bevorzugt 500 g/mol bis 800 g/mol, auf.

Geeignete aromatische Polyisocyanate sind insbesondere monomere Di- oder Triisocyanate, sowie Oligomere, Polymere und Derivate der monomeren Di- oder Triisocyanate, sowie beliebige Mischungen davon.

Geeignete aromatische monomere Di- oder Triisocyanate sind insbesondere 2,4- und 2,6-Toluylendiisocyanat und beliebige Gemische dieser Isomeren (TDI), 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diphenylmethandiisocyanat und beliebige Gemische dieser Isomeren (MDI), Gemische aus MDI und MDI-Homologen (poly- meres MDI oder PMDI), 1 ,3- und 1 ,4-Phenylendiisocyanat, 2,3,5,6-Tetrame- thyl-1 ,4-diisocyanatobenzol, Naphthalin-1 ,5-diisocyanat (NDI), 3,3'-Dimethyl- 4,4'-diisocyanatodiphenyl (TODI), Dianisidindiisocyanat (DADI), 1 ,3,5-Tris-(iso- cyanatomethyl)benzol, Tris-(4-isocyanatophenyl)methan und Tris-(4-isocyana- tophenyl)thiophosphat.

Vorzugsweise weist das Polyisocyanat B1 eine NCO-Funktionalität von

2.0 - 4, bevorzugt von 2.1 - 2.4, auf.

Es ist weiter vorteilhaft, wenn es sich bei dem aromatischen

Polyisocyanat B1 um MDI und/oder TDI, bevorzugt MDI, handelt.

Vorzugsweise handelt es sich bei dem aromatischen Polyisocyanat B1 um Carbodiimide oder Uretonimine oder Urethane dieser Polyisocyanate, insbesondere um MDI-Carbodiimide oder MDI-Uretonimine oder MDI- Urethane, besonders bevorzugt um MDI-Carbodiimide.

Weiter kann es vorteilhaft sein, wenn die zweite Komponente 60 bis 100 Gewichts-%, bevorzugt 80 bis 100 Gewichts-%, insbesondere bevorzugt 90 bis 100 Gewichts-%, am meisten bevorzugt 98 bis 100 Gewichts-%, des aromatischen Polyisocyanat B1 enthält.

Weiter ist es vorteilhaft, wenn das aromatische Polyisocyanat B1 95- 100 Mol-%, bevorzugt 98-100 Mol-%, insbesondere bevorzugt 99-100 Mol-%, am meisten bevorzugt 100 Mol-%, aller Isocyanatgruppen der zweiten

Komponente K2 aufweist. Geeignete Oligomere, Polymere und Derivate der genannten monomeren Di- und Triisocyanate sind insbesondere abgeleitet von MDI und TDI.

Davon insbesondere geeignet sind kommerziell erhältliche Typen, insbesondere TDI-Oligomere wie Desmodur ^® IL (von Bayer). Weiterhin

insbesondere geeeignet sind bei Raumtemperatur flüssige Formen von MDI (sogenanntes„modifiziertes MDI"), welche Gemische von MDI mit MDI- Derivaten, wie insbesondere MDI-Carbodiimiden oder MDI-Uretoniminen oder MDI-Urethanen darstellen, bekannt unter Handelsnamen wie Desmodur ^® CD, Desmodur ^® PF, Desmodur ^® PC (alle von Bayer) oder Isonate ^® M 143 (von Dow), sowie Gemische aus MDI und MDI-Homologen (polymeres MDI oder PMDI), erhältlich unter Handelsnamen wie Desmodur ^® VL, Desmodur ^® VL50, Desmodur ^® VL R10, Desmodur ^® VL R20, Desmodur ^® VH 20 N und Desmodur ^® VKS 20F (alle von Bayer), Isonate ^® M 309, Voranate ^® M 229 und Voranate ^® M 580 (alle von Dow) oder Lupranat ^® M 10 R (von BASF). Die vorgenannten oligomeren Polyisocyanate stellen in der Praxis üblicherweise Gemische von Substanzen mit unterschiedlichen Oligomerisierungsgraden und/oder chemischen Strukturen dar. Vorzugsweise weisen sie eine NCO-Funktionalität von 2.1 bis 4.0 auf.

Es ist weiter vorteilhaft, wenn es sich bei dem aromatischen

Polyisocyanat B1 um eine bei Raumtemperatur flüssige Form handelt.

Insbesondere bevorzugt als aromatisches Polyisocyanat B1 sind bei Raumtemperatur flüssige MDI-Typen, insbesondere Gemische von MDI mit MDI-Derivaten, wie insbesondere MDI-Carbodiimiden oder MDI-Uretoniminen oder MDI-Urethanen, insbesondere mit einer NCO-Funktionalität von 2.1 - 2.4. Besonders bevorzugte enthält die zweite Komponente 60 bis 100 Gewichts-%, bevorzugt 80 bis 100 Gewichts-%, insbesondere bevorzugt 90 bis 100

Gewichts-%, am meisten bevorzugt 98 bis 100 Gewichts-% der erwähnten bei Raumtemperatur flüssigen MDI-Typen.

Mit diesem aromatischen Polyisocyanat B1 werden besonders gute Verarbeitungseigenschaften und besonders hohe Festigkeiten erhalten.

Weiter ist die Verwendung solcher aromatischer Polyisocyanate dahingehend von Vorteil, dass die Zusammensetzung dadurch eine höhere Zugfestigkeit, höhere E-modul-Werte, höhere Bruchdehnungswerte und eine kürzere Gelzeit aufweisen.

Weiter werden grössere Temperaturabstände zwischen den Tg der Zusammensetzungen erhalten, was gleichbleibenden mechanischen

Eigenschaften, insbesondere über einen grösseren Temperaturbereich, zuträglich ist. Dies ist insbesondere in Kombination mit

Di(aminobenzoat)estern A1 -2 vorteilhaft. Weiter werden bessere

Haftungsergebnisse auf Gummi, insbesondere auf NBR, SBR, EPDM, im Speziellen auf NBR, erhalten.

Weiter ist es vorteilhaft, wenn die zweite Komponente K2 weiter mindestens ein Isocyanatgruppen aufweisendes Polyurethanpolymer B2 enthält.

Das Polyurethanpolymer B2 weist bevorzugt 50 - 95 Massenprozente, insbesondere 70 - 90 Massenprozente, Polyoxyalkyleneinheiten, besonders bevorzugt Polyoxyethylen- und/oder Polyoxypropyleneinheiten, insbesondere Polyoxypropyleneinheiten, auf. Ein solches Polyurethanpolymer weist eine tiefe Viskosität auf und ermöglicht das Erreichen einer guten Dehnbarkeit.

Das Polyurethanpolymer B2 weist bevorzugt ein mittleres

Molekulargewicht von 1 Ό00 bis 20Ό00 g/mol, besonders bevorzugt von 2Ό00 bis 10Ό00 g/mol, auf.

Das Polyurethanpolymer B2 weist bevorzugt eine mittlere NCO- Funktionalität im Bereich von 1 .7 bis 3, insbesondere von 1 .8 bis 2.5, auf. Besonders bevorzugt weist das Polyurethanpolymer B2 eine mittlere NCO- Funktionalität von 2.05 bis 2.5 auf.

Das Polyurethanpolymer B2 weist bevorzugt einen Gehalt an freien Isocyanatgruppen von 1 bis 10 Gewichts-%, besonders bevorzugt von 1 bis 5 Gewichts-%, auf. Ein geeignetes Isocyanatgruppen aufweisendes Polyurethanpolymer

B2 ist erhältlich aus der Umsetzung von mindestens einem Polyisocyanat mit mindestens einem Polyol. Diese Umsetzung kann dadurch erfolgen, dass das Polyol und das Polyisocyanat mit üblichen Verfahren, beispielsweise bei Tem- peraturen von 50 °C bis 100 °C, gegebenenfalls unter Mitverwendung geeigneter Katalysatoren, zur Reaktion gebracht werden, wobei das Polyisocyanat so dosiert ist, dass dessen Isocyanatgruppen im Verhältnis zu den Hydroxylgruppen des Polyols im stöchiometrischen Überschuss vorhanden sind. Vor- teilhaft ist das Polyisocyanat so dosiert, dass ein NCO/OH-Verhältnis von 1 .3 bis 5, insbesondere eines von 1 .5 bis 3, eingehalten wird. Unter dem„NICO / OH-Verhältnis" wird das Verhältnis der Anzahl der eingesetzten Isocyanatgruppen zu der Anzahl der eingesetzten Hydroxylgruppen verstanden. Bevorzugt verbleibt im Polyurethanpolymer B2 nach der Umsetzung aller Hydroxylgrup- pen des Polyols ein Gehalt an freien Isocyanatgruppen von 1 bis 10 Gewichts- %, besonders bevorzugt von 1 bis 5 Gewichts-%.

Das Polyurethanpolymer B2 weist ein mittleres Molekulargewicht von vorzugsweise 500 g/mol oder darüber auf. Insbesondere weist das

Polyurethanpolymer B2 ein mittleres Molekulargewicht von 1 Ό00 bis 20Ό00 g/mol, bevorzugt von 2Ό00 bis 10Ό00 g/mol, auf.

Als Polyol zur Herstellung eines Polyurethanpolymers B2 bevorzugt sind Polyoxyalkylenpolyole, Polyesterpolyole, Polycarbonatpolyole und

Polyacrylatpolyole. Besonders bevorzugt sind Polyoxyalkylenpolyole, insbesondere Polyoxybutylenpolyole, Polyoxypropylenpolyole und

Polyoxyethylen-Polyoxypropylen-Mischpolyole.

Das Polyol zur Herstellung eines Polyurethanpolymers B2 weist bevorzugt ein mittleres Molekulargewicht von 500 - 20Ό00 g/mol, insbesondere von 1 Ό00 bis 8Ό00 g/mol, auf.

Das Polyol zur Herstellung eines Polyurethanpolymers B2 ist bevorzugt ein Diol oder eine Mischung aus mindestens einem Diol und mindestens einem Triol, insbesondere eine Mischung aus mindestens einem Diol und mindestens einem Triol. Als Polyisocyanat zur Herstellung eines Polyurethanpolymers B2 sind MDI, TDI, IPDI und HDI bevorzugt. Besonders bevorzugt ist MDI. Am meisten bevorzugt sind 4,4'- und 2,4'-MDI und beliebige Gemische dieser Isomeren. Dies ist dahingehend von Vorteil, dass die Zusammensetzung dadurch höhere Bruchdehnungswerte aufweisen, insbesondere wenn es sich bei dem Di(aminobenzoat)ester A1 der ersten Komponente K1 um

Di(aminobenzoat)estern A1 -1 mit einem mittleren Molekulargewicht von 700 - 1000 g/mol handelt.

Weiter kann es vorteilhaft sein, wenn dass das Polyurethanpolymer B2 0.1 -5 Mol-%, insbesondere 0.5-3 Mol-%, insbesondere bevorzugt 2-3 Mol-%, aller Isocyanatgruppen der zweiten Komponente K2 aufweist.

Weiter kann es aber auch vorteilhaft sein, wenn dass das

Polyurethanpolymer B2 0-2 Mol-%, insbesondere 0-1 Mol-%, insbesondere bevorzugt 0-0.2 Mol-%, am meisten bevorzugt 0 Mol-%, aller Isocyanatgruppen der zweiten Komponente K2 aufweist. Am meisten bevorzugt enthält die zweite Komponente K2 also kein Polyurethanpolymer B2.

Dies ist dahingehend von Vorteil, dass die Zusammensetzung dadurch höhere E-module und höhere Zugfestigkeitswerte aufweisen.

Eine bevorzugte Zusammensetzung enthält eine zweite Komponente K2, welche 90 bis 100 Gewichts-%, insbesondere 95 bis 100 Gewichts-% aromatisches Polyisocyanat B1 und gegebenenfalls Polyurethanpolymer B2 enthält.

Weiterhin kann die Zusammensetzung Katalysatoren enthalten, die die Reaktion von Hydroxylgruppen mit Isocyanatgruppen beschleunigen, insbesondere Zinn-, Zink-, Zirkonium- und Wismut-organische Metallkatalysatoren, zum Beispiel Dibutylzinndilaurat, oder tertiäre Amine, Amidine oder Guanidine, zum Beispiel 1 ,4-Diazabicyclo[2.2.2]octan (DABCO) oder 1 ,8-Di- azabicyclo[5.4.0]undec-7-en (DBU). Zur Erzielung einer Wärmeaktivierung können insbesondere die tertiären Amine, Amidine oder Guanidine mit Phenol oder Carbonsäuren blockiert sein, insbesondere phenolischen oder sonstigen aromatischen Carbonsäuren. Es bildet sich reversibel ein Salz oder einen Komplex, welche bei Erhöhung der Temperatur zersetzt werden. Vorzugsweise weist die Summe der Gewichtsteile der erste

Komponente K1 zusammen mit der zweiten Komponente K2 einen Anteil von weniger als 1 .5 Gew.-%, vorzugsweise von 0-1 Gew.-%, insbesondere von 0- 0.2 Gew.-%, insbesondere bevorzugt 0-0.05 Gew.-%, am meisten bevorzugt 0 Gew.-%, von einem Trimerisierungskatalysator TK auf. Unter dem Begriff „Trimerisierungskatalysatoren" werden im vorliegenden Dokument

vorzugsweise tertiäre Amine und Dibutylzinndilaurat verstanden, welche die Katalyse der Reaktionen zur Bildung von Isocyanuraten ermöglichen.

Vorzugsweise ist der Trimerisierungskatalysator TK ausgewählt aus der Liste bestehend aus DMEA (Dimethylethanolamin), TMBDA

(Tetramethylbutandiamin), Alkylaminoether (bsp.

Bis(dimethylaminoethyl)ether), Piperazine wie Piperidin, tertiäre Aikyiamine wie 3-Dialkylaminopropionamid, TEA (Triethylamin), N,N- dialkyl-3- (Dialkylamino)propylamin, substitutierte Morpholine wie N- Acetamidopropylmorpholin, Tris-(dimethylamino)phenol und Tris(

dimethylaminomethyl)phenol, und Dibutylzinndilaurat.

Dies ist dahingehend von Vorteil, dass die Zusammensetzung bei der Aushärtungsreaktion nicht zu schnell aushärtet, respektive die

Zusammensetzung sich bei der Aushärtungsreaktion nicht zu stark erhitzt.

Die Zusammensetzung kann neben den bereits erwähnten weitere Bestandteile, wie sie der Fachmann von den Polyharnstoff- zusammensetzungen her kennt, enthalten. Diese können in nur einer

Komponente oder in beiden vorhanden sein. Als weitere Bestandteile können insbesondere Lösungsmittel, Weichmacher und/oder Extender, Füllstoffe wie insbesondere Russe, Kreiden oder Schichtsilikate, weiterhin Pigmente, Rheologiemodifizierer wie insbesondere amorphe Kieselsäuren,

Trocknungsmittel wie insbesondere Zeolithe, Haftvermittler wie insbesondere Trialkoxysilane, Stabilisatoren gegen Oxidation, Wärme, Licht- und UV- Strahlung, flammhemmende Substanzen, sowie oberflächenaktive

Substanzen, insbesondere Netzmittel und Entschäumer, vorhanden sein. Vorzugsweise sind in der Zusammensetzung keine schaumerzeugenden Substanzen enthalten oder Substanzen, die geeignet sind, das Reaktionsprodukt zu schäumen. Die erste und die zweite Komponente werden vorteilhaft derart formuliert, dass ihr Mischungsverhältnis in Gewichtsteilen im Bereich von 10:1 bis 1 :1 , insbesondere 7.5:1 bis 2:1 , liegt. Das Mischungsverhältnis zwischen den beiden Komponenten ist vorzugsweise derart, dass in der vermischten

Zusammensetzung das Verhältnis zwischen der Anzahl Isocyanatgruppen und der Anzahl gegenüber Isocyanaten reaktiven Gruppen, vor der Aushärtung ungefähr im Bereich von 1 .2 bis 1 , bevorzugt 1 .15 bis 1 .05, liegt.

Die Herstellung der beiden Komponenten erfolgt getrennt voneinander und, zumindest für die zweite Komponente K2, vorzugsweise unter Ausschluss von Feuchtigkeit. Beide Komponenten werden typischerweise jeweils in einem eigenen Gebinde gelagert. Die weiteren Bestandteile der Zusammensetzung können als Bestandteil der ersten oder der zweiten Komponente vorhanden sein, wobei gegenüber Isocyanatgruppen reaktive weitere Bestandteile bevorzugt ein Bestandteil der ersten Komponente sind. Ein geeignetes

Gebinde zum Lagern der jeweiligen Komponente ist insbesondere ein Fass, ein Hobbock, ein Beutel, ein Eimer, eine Büchse, eine Kartusche oder eine Tube. Die Komponenten sind beide lagerstabil, das heisst, dass sie vor ihrer Anwendung während mehreren Monaten bis zu einem Jahr und länger aufbewahrt werden können, ohne dass sie sich in ihren jeweiligen

Eigenschaften in einem für ihren Gebrauch relevanten Ausmass verändern.

Die beiden Komponenten werden vor dem Vermischen der Zusammensetzung getrennt voneinander gelagert und erst bei oder unmittelbar vor der Anwendung miteinander vermischt. Sie sind vorteilhaft in einer Verpack- ung, welche aus zwei voneinander getrennten Kammern besteht, vorhanden.

In einem weiteren Aspekt umfasst die Erfindung eine Packung bestehend aus einer Verpackung mit zwei voneinander getrennten Kammern, welche jeweils die erste Komponente beziehungsweise die zweite Komponente der Zusammensetzung enthält.

Das Mischen erfolgt typischerweise über Statikmischer oder mit Hilfe von dynamischen Mischern. Beim Mischen ist darauf zu achten, dass die bei- den Komponenten möglichst homogen vermischt werden. Werden die zwei Komponenten unvollständig gemischt, treten lokale Abweichungen vom vorteilhaften Mischungsverhältnis auf, was sich in einer Verschlechterung der Haftung und der mechanischen Eigenschaften auswirken kann. Beim Kontakt der ersten Komponente mit Isocyanatgruppen der zweiten Komponente beginnt die Aushärtung durch chemische Reaktion. Dabei reagieren die vorhandenen Hydroxylgruppen und gegebenenfalls vorhandene weitere gegenüber Isocyanatgruppen reaktive Substanzen mit vorhandenen Isocyanatgruppen. Als Resultat dieser Reaktionen härtet die

Zusammensetzung zu einem festen Material aus. Dieser Vorgang wird auch als Vernetzung bezeichnet.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist somit auch eine ausgehärtete Zusammensetzung, erhalten aus der Aushärtung der Zusammensetzung wie im vorliegenden Dokument beschrieben.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft daher ein Verfahren zum Verkleben von Substraten, wobei es sich bei mindestens einem, insbesondere bei beiden, Substraten um ungesättigte Einheiten aufweisendes elastomeres Material handelt, umfassend

a') Vermischen einer Zusammensetzung wie vorstehend beschrieben, b') Beschichten eines Substrat S1 mit der Zusammensetzung,

c') Inkontaktbringen des mit der Zusammensetzung beschichteten Teil des Substrats S1 mit einem Substrat S2 derart, dass die Zusammensetzung zwischen den beiden Substraten angeordnet ist, und

d') Aushärten der Zusammensetzung.

Alternativ dazu kann auch zunächst das Substrat S2 mit der

Zusammensetzung beschichtet und anschließend mit dem Substrat S1 in Kontakt gebracht werden. Ebenso ist es möglich, beide Substrate S1 und S2 mit der Zusammensetzung zu beschichten. Danach werden die zu

verklebenden Teile gefügt, worauf die Zusammensetzung aushärtet. Hierbei ist darauf zu achten, dass das Fügen der Teile innerhalb der sogenannten

Offenzeit erfolgt, um zu gewährleisten, dass beide Fügeteile verlässlich miteinander verklebt werden.

Bei mindestens einem der beiden Substrate S1 und S2 handelt es sich um ungesättigte Einheiten aufweisendes elastomeres Material. Vorzugsweise handelt es sich bei beiden Substraten S1 und S2 um ungesättigte Einheiten aufweisendes elastomeres Material.

Bei dem Substrat S2 kann es sich um ein anderes Material oder um das gleiche Material wie S1 handeln. Bevorzugt bestehen S1 und S2 aus dem gleichen Material.

Vorzugsweise handelt es sich bei dem ungesättigte Einheiten aufweisenden elastomeren Material um unpolares, Kautschuk-artiges Material, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Kautschuk, EPDM , NBR, SBR, SBS (Styrol/Butadien/Styrol-Triblockcopolymer) und SIS

(Styrol/Isopren/Styrol-Triblockcopolymer), besonders bevorzugt NBR, SBR und EPMD, am meisten bevorzugt NBR.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ausbessern von Fehlstellen, insbesondere Rissen oder Löchern, in Substraten, wobei es sich bei den Substraten um ungesättigte Einheiten aufweisendes elastomeres Material handelt, umfassend

a) Vermischen einer Zusammensetzung wie vorstehend beschrieben, b) Einbringen der Zusammensetzung in die Fehlstellen, und

c) Aushärten der Zusammensetzung.

Unter "Fehlstellen" wird eine oder mehrere Fehlstellen verstanden. Vorzugsweise werden in den vorgehend erwähnten Verfahren die Substrate vor dem Applizieren der Zusammensetzung nicht vorbehandelt. Vorzugsweise handelt es sich bei derartigen Vorbehandlungen nicht um physikalische und/oder chemische Reinigungsverfahren, beispielsweise Schleifen, Sandstrahlen, Bürsten oder dergleichen, oder Behandeln mit chemischen Reinigungsmitteln, sondern um physikalische oder chemische Methoden zur Erhöhung der Haftung der Zusammensetzung auf dem

Substrat, insbesondere in seiner gereinigten Form. Solche physikalischen oder chemischen Methoden sind insbesondere ausgewählt aus der Liste bestehend aus chemischen Haftvermittlern, chemischen Oxidationsmitteln, insbesondere Chlor-freisetzende Oxidationsmittel und Wasserstoffperoxid- haltige Oxidationsmittel, Corona-behandlung, Plasmabehandlung und

Beflammen. Solche Vorbehandlungen sind dahingehend nachteilig, dass sie einen zusätzlichen, zeitaufwändigen Arbeitsschritt darstellen, der Kosten verursacht und die Komplexität und damit die Fehleranfälligkeit des Verfahrens erhöht wird. Vorzugsweise werden in den vorgehend erwähnten Verfahren die dich chemische Struktur der Oberfläche der Substrate vor dem Applizieren der Zusammensetzung nicht vorbehandelt.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft eine

Kompositstruktur, erhältlich nach einem der vorgehend beschriebenen

Verfahren. Vorzugsweise handelt es sich bei der Kompositstruktur um

Transportbänder, Dämpfungselemente und Reifen, am meisten bevorzugt um Transportbänder, insbesondere Förderbänder.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft schließlich die Verwendung einer wie vorstehend beschriebenen Zusammensetzung zum Ausbessern von Fehlstellen, insbesondere von Rissen oder Löchern, zum Beschichten oder zum Verkleben von Substraten, insbesondere von

Transportbändern, Dämpfungselementen und Reifen, insbesondere

Transportbändern, wobei es sich bei den Substraten um ungesättigte Einheiten aufweisendes elastomeres Material handelt. Hinsichtlich bevorzugter derartiger Substrate wird auf die vorstehenden Ausführungen zu den Verfahren verwiesen. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei dem erwähnten Substrat um den Bestandteil eines Förderbands, besonders bevorzugt eines Förderbands in der Minenindustrie.

Beispiele

verwendete Substanzen

Versal in k Oligomeres Poly(tetramethylenoxid)-di-p-aminobenzoat- diamin, mittleres Molekulargewicht ca. 710 - 950 g/mol, P 650

Amin-Zahl 120 mg KOH/g (Air Products and Chemicals, Inc., (A1 -1) USA)

Versal in k Oligomeres Poly(tetramethylenoxid)-di-p-aminobenzoat- diamin, mittleres Molekulargewicht ca. 1238 g/mol, Amin- P 1000

Zahl 95 mg KOH/g (Air Products and Chemicals, Inc., USA) (A1 -2)

Versal in k Trimethylenglycol-di-p-aminobenzoat, mittleres

Molekulargewicht ca. 314 g/mol, Amin-Zahl 357 mg KOH/g 740 M

(Air Products and Chemicals, Inc., USA)

Das Prepolymer-1 wurde hergestellt, indem 1300 g

Prepolymer-1

Polyoxypropylen-Diol (Acclaim® 4200 N, Bayer; OH-Zahl 28.5 mg KOH/g), 2600 g Polyoxypropylenpolyoxyethylen- Triol (Caradol® MD34-02, Shell; OH-Zahl 35.0 mg KOH/g), 600 g 4,4'-Methylendiphenyldiisocyanat (Desmodur® 44 MC L, Bayer) und 500 g Diisodecylphthalat nach

bekanntem Verfahren bei 80 °C zu einem NCO-terminierten Polyurethanpolymer mit einem Gehalt an freien Isocyanat- Gruppen von 2.05 Gewichts-% umgesetzt wurden.

Ethacure 100 Ethacure® 100, Mischung aus Mischungen von 3,5-Diethyl- 2,4- und -2,6-toluylendiamin, Amin-Zahl 630 mg KOH/g, (PA)

Bayer MaterialScience AG

Ancamine K54 Ancamine K54®, 2,4,6-Tri(dimethylaminomethyl)phenol, Air

Products GmbH (Deutschland)

(TK)

Poly(tetramethylenoxid)diamin, Bis[(4-aminobutyl)poly(oxy- pTHFdiAmin

1300 1 ,4-butandiyl)]amin, CAS-Nr. 27417-83-0, mittleres (A2) Molekulargewicht ca. 1300 g/mol, Amin-Zahl 103 mg

KOH/g, (BASF, Deutschland) pTHF Poly(tetramethylenoxid)diol, CAS-Nr. 25190-06-1 ,

mittleres Molekulargewicht ca. 625-675 g/mol, OH-Zahl ca. 650

165 -180 mg KOH/g (BASF, Deutschland) pTHF Poly(tetramethylenoxid)diol, CAS-Nr. 25190-06-1 ,

mittleres Molekulargewicht ca. 975-1025 g/mol, OH-Zahl ca. 1000

1 10-1 15 mg KOH/g (BASF, Deutschland)

(A3)

Isonate M 143 modifiziertes Diphenylmethandiisocyanat enthaltend MDI- Carbodiimid-Addukte, bei Raumemperatur flüssig, NCO- (B1)

Gehalt 29.4 Gewichts-% (Dow), NCO-Funktionalität ca. 2.2.

Desmodur VKS Gemisch von Diphenylmethan-4,4 '-diisocyanat (MDI) mit 20 Isomeren und höherfunktionellen Homologen (PMDI), NCO- Gehalt 31 .5 Gewichts-% (Bayer MaterialScience AG), NCO-

(B1)

Funktionalität ca. 2.8.

Desmodur Aliphatisches Polyisocyanat, Hexamethylen-1 ,6-diisocyanat N3300 Trimer (HDI-Trimer), NCO-Gehalt 21 .8 Gewichts-% (Bayer

MaterialScience AG).

Tabelle 1

Herstellung von Polvharnstoffzusammensetzunqen

Für die Zusammensetzungen 1 - 64 wurden die in der Tabelle 1 und der Tabelle 3, respektive Tabelle 5, respektive Tabelle 9, angegebenen

Inhaltsstoffe in den angegebenen Mengen (in Gewichtsteilen) der ersten Komponente K1 mittels eines Vakuumdissolvers unter Feuchtigkeitsausschluss zu einer homogenen Paste verarbeitet und aufbewahrt. Ebenso wurden die in der Tabelle 1 und der Tabelle 3, respektive Tabelle 5, respektive Tabelle 9, angegebenen Inhaltsstoffe der zweiten Komponente K2 verarbeitet und aufbewahrt. Anschliessend wurden die beiden Komponenten mittels eines SpeedMixers ^® (DAC 150 FV, Hauschild) während 30 Sekunden zu einer homogenen Paste verarbeitet und diese unverzüglich folgendermassen geprüft:

Zur Bestimmung der mechanischen Eigenschaften wurde der Klebstoff in Hantelform gemäss ISO 527, Teil 2, 1 B, gebracht und während 24 h bei 23°C und anschliessend während 3h bei 80°C gelagert bzw. ausgehärtet.

Nach einer Konditionierungszeit von 24h bei 23 °C wurden das Elastizitäts- modul im Bereich von 0.05 bis 0.25 % Dehnung („ E-Modul") die Zugfestigkeit und die Bruchdehnung der so hergestellten Probekörper gemäss ISO 527 auf einer Zwick Z020 Zugprüfmaschine bei der jeweils in der Tabelle angegebenen Temperatur und einer Prüfgeschwindigkeit von 50 mm/ min gemessen.

Die Gelzeit wurde folgendermassen bestimmt. Es wurde 30 g einer vermischten Zusammensetzung bestimmt, indem die Mischung unmittelbar nach dem Vermischen in ein thermisch isoliertes Gefäss (aus Styropor) gebracht und alle 60 Sekunden manuell mit einem Spatel gut durchgerührt wurde. Als Gelzeit wurde die Zeitdauer festgelegt, bis es nicht mehr möglich war, den Spatel von Hand ohne grossen Kraftaufwand zu bewegen.

Die Tg-Werte (Glasumwandlungstemperaturen) wurden bestimmt anhand von DMTA-Messungen an streifenförmigen Proben (Höhe 2-3 mm, Breite 2-3 mm, Länge 8.5 mm), welche während 24 h bei 23°C und

anschliessend während 3h bei 80°C gelagert bzw. ausgehärtet wurden, mit einem Mettler DMA/SDTA 861 e Gerät. Die Messbedingungen waren: Messung im Zugmodul, 10 Hz Anregungsfrequenz und Aufheizrate von 5 K/min. Die Proben wurden auf - 60 °C abgekühlt und unter Bestimmung des komplexen Elastizitätsmoduls E ^* [MPa] auf 200 °C erwärmt, wobei ein Maximum in der Kurve für den Verlustwinkel„tan δ" als Tg-Wert abgelesen wurde.

Die Resultate sind in der Tabellen 8 und den Figuren 1 und 2

angegeben.

Auf die in Tabelle 2 aufgeführten zu verwendenden Probekörper wurden die entsprechende Zusammensetzung aufgetragen. Die Zusammensetzung wurde jeweils in Gussformen (1 .3 cm Breite/ 13 cm Länge/ 0.6 cm Tiefe) gegossen, welche seitlich mittels Klebeband fest mit dem Probenkörper verbunden waren, und für 12 Stunden in der Gussform belassen. Danach wurde die Gussform entfernt und die Proben (Raupen) für 7 Tage bei 23°C, 50% rel. Luftfeuchtigkeit, ausgehärtet und anschliessend getestet.

Die Haftung des Klebstoffes wurde mittels .Raupentest' getestet. Hierbei wird die Raupe nach der Aushärtung am Ende knapp über der Klebefläche eingeschnitten. Das eingeschnittene Ende der Raupe wird mit einer Rundzange festgehalten und vom Untergrund gezogen. Dies geschieht durch vorsichtiges Aufrollen der Raupe auf die Zangenspitze, sowie Plazieren eines Schnittes senkrecht zur Raupenziehrichtung bis auf den blanken Untergrund. Die Raupenabziehgeschwindigkeit ist so zu wählen, dass ca. alle 3 Sekunden ein Schnitt gemacht werden muss. Die Teststrecke muss mindestens 8 cm entsprechen. Beurteilt wird der nach dem Abziehen der Raupe auf dem Untergrund zurückbleibende Klebestoff (Kohasionsbruch). Die Bewertung der Hafteigenschaften erfolgt durch Abschätzen des kohäsiven Anteils der Haftfläche:

1 = > 95 % Kohäsionsbruch

2 = 75 - 95 % Kohäsionsbruch

3 = 25 - 75 % Kohäsionsbruch

4 = < 25 % Kohäsionsbruch

5 = 0% Kohäsionsbruch (rein adhäsiver Bruch)

Folgende Probenkörper wurden verwendet:

Tabelle 2 Bei den Zusammensetzungen 1 bis 29 und der Zusammensetzung 57 handelt es sich um erfindungsgemässe Beispiele. Bei den restlichen

Zusammensetzungen handelt es sich um Vergleichsbeispiele.

In den Tabellen 3 und 5 und 9 bedeutet„MV 100 K1 :", dass pro 100 Gewichtsteilen der Komponente K1 die aufgeführte Zahl an Gewichtsteilen der Komponente K2 eingesetzt wurde. Die Komponenten K1 , respektive K2, setzen sich aus den aufgeführten Mengen (angegeben in Gewichtsteilen) zusammen. So besteht beispielsweise in der Zusammensetzung 9 die

Komponente K1 aus 96.7 Gewichtsteilen Versalink 650 und 3.3 Gewichtsteilen pTHFdiAmin1300. Die Komponente K2 besteht aus 70 Gewichtsteilen Isonate M143 und 30 Gewichtsteilen Prepolymer-1 . Die beiden Komponenten wurde im Gewichtsverhältnis (K1 : K2 = 100 : 44.3) mittels eines SpeedMixers vermischt.

„NICO : Reakt" steht für das molare Verhältnis von NCO-Gruppen : NCO-reaktiven Gruppen.

Tabelle 3

n.b. = nicht bestimmbar, durch die schnelle und stark exotherme Reaktion und der daraus resultierenden starken Inhomogenität kommt es zu Gelierung und Überhitzung der Reaktionsmasse, was eine Herstellung von Probenkörpern verhindert. Komponente K1 Komponente K2

MV

Nr. NCO :

100 K1 :

OH

33 45.8 1.1 100 100

34 42.8 1.1 100 100

35 63.6 1.1 100 70 30

36 59.4 1.1 100 70 30

37 45.2 1.1 9TH ^{F 605} p6.7 3.3 100

38 42.2 1.1 96.7 3.3 100

39 62.6 1.1 96.7 3.3 70 30

40 58.5 1.1 96.7 TH ^{F 1000} p 3.3 70 30

41 43.8 1.1 93.3 6.7 100

42 40.9 1.1 93.3 6.7 100

43 60.8 1.1 93.3 TH ^Fdi A ^il pmn 6.7 70 30

44 56.8 1.1 93.3 6 ³⁰⁰ .7 70 30

45 29.3 1.1 100 100

46 27.3 1.1 100 ^I M ¹ 4 ^3t sonae 100

47 40.6 1.1 100 70 30

48 37.9 1.1 100 70 30

49 29.2 1.1 96.7 3.3 100 D ^d esmour

50 27.2 1.1 96.7 3.3 1 VKS ²⁰ 00

51 40.4 1.1 96.7 3.3 70 30

52 37.8 1.1 96.7 3.3 70 30

P ^l1 repoymer-

53 28.9 1.1 93.3 6.7 100

54 27 1.1 93.3 6.7 100

55 40.1 1.1 93.3 6.7 70 30

56 37.5 1.1 93.3 6.7 70 30

Tabelle 5

Nr. 15 16 17 20 1 2 3 6

1 4 5 1 1 4-5 4-5 4-5

NBR + + - + + + + +

4 4 4-5 4 4 4 4-5 4

SBR + + - + + + + +

EPDM 4-5 5 5 4-5 5 5 5 5

+ + + + + + + +

TPO 5 5 5 5 5 5 5 5

Folie + + + + + + + +

PVC 5 5 5 5 5 5 5 5

hart + + + + + + + +

Tabelle 7

Mechanische Eigenschaften der Raupe:

+ = die Raupe reisst nicht und die Kraft wird auf die Klebefläche übertragen - = die Raupe ist sehr "schwach", reisst sehr schnell und die Kraft wird nicht auf die Klebefläche übertragen

Tabelle 8

Tabelle 9 n.b. = nicht bestimmbar, durch die schnelle und stark exotherme Reaktion und der daraus resultierenden starken Inhomogenität kommt es zu Gelierung und Überhitzung der Reaktionsmasse, was eine Herstellung von Probenkörpern verhindert.

Herstellung weiterer Polvharnstoffzusammensetzunqen

Es wurden 96.5 Gewichtsteile MS-23 mit 3.5 Gewichtsteilen Ethacure 100 mittels eines Speed Mixers® (DAC 150 FV, Hauschild) während 30 Sekunden zu einer homogenen Paste verarbeitet und diese unverzüglich folgendermassen geprüft. Durch starke Inhomogenität kommt es zu lokaler Gelierung und Überhitzung der Reaktionsmasse, was eine Herstellung von Probenkörpern verunmöglicht. Es wurde eine erste Komponente K1 hergestellt bestehend aus 100

Gewichtsteilen Versalink P 1000 und 39 Gewichtsteilen Ethacure 100. Diese erste Komponente K1 wurde im Gewichtsverhältnis (K1 : K2 = 100 : 65.6) mit Isonate M 143 mittels eines SpeedMixers® (DAC 150 FV, Hauschild) während 30 Sekunden verarbeitet. Durch starke Inhomogenität kommt es zu lokaler Gelierung und Überhitzung der Reaktionsmasse, was eine Herstellung von Probenkörpern verunmöglicht.

Es wurde eine erste Komponente K1 hergestellt bestehend aus 100 Gewichtsteilen Versalink P 1000 und 69 Gewichtsteilen Versalink 740M. Diese erste Komponente K1 wurde im Gewichtsverhältnis (K1 : K2 = 100 : 54) mit Isonate M 143 mittels eines SpeedMixers® (DAC 150 FV, Hauschild) während 30 Sekunden verarbeitet. Durch starke Inhomogenität kommt es zu lokaler Gelierung und Überhitzung der Reaktionsmasse, was eine Herstellung von Probenkörpern verunmöglichte.

Ergebnisse:

DMTA-Messunqen

Die erfindungsgemässen Zusammensetzungen zeigen über einen breiten Temperaturbereich eine geringe Änderung des E-moduls.

Zusammensetzungen mit Versalink P 1000 (A1 -2) haben gegenüber Versalink P 650 (A1 -1 ) den ersten Tg bei tieferen Temperaturen. Dies ist dahingehend von Vorteil, dass die gefundenen vorteilhaften mechanischen Eigenschaften bis zu tiefen Temperaturen vorliegen, respektive relativ konstant bleiben. Weiter führen sie zu einem deutlichen Temperaturabstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden Tgs im Bereich von -20°C bis 40°C, bevorzugt im Bereich von -20°C bis 50°C, dies ist in Bezug auf gleichbleibende

mechanische Eigenschaften vorteilhaft, da viele technische Anwendungen, insbesondere für Förderbänder, besonders in der Minenindustrie, in diesen Temperaturbereich fallen.

Zusammensetzungen mit Isonate M143 haben gegenüber Desmodur VKS20 zwei diskrete Tgs anstelle eines Misch-Tgs, respektive ist der

Temperaturabstand zwischen den einzelnen Tgs grösser, was

gleichbleibenden mechanischen Eigenschaften, insbesondere über einen grösseren Temperaturbereich, zuträglich ist.

Haftungsmessungen

Überraschenderweise wurde gefunden, dass die erfindungsgemässen

Zusammensetzungen nur Haftung auf Gummi zeigten, nicht jedoch auf TPO oder Hart-PVC.

Alle Zusammensetzungen zeigen die beste Haftung auf NBR, die zweitbeste Haftung auf SBR, die drittbeste Haftung auf EPDM. Zusammensetzungen enthaltend Isonate M143 anstelle von Desmodur VKS20 zeigen auf allen Gummi-Substraten bessere Haftung. Zusammensetzungen enthaltend nur Versalink P1000 A1 -2 anstelle nur Versalink P650 A1 -2 zeigen auf EPDM bessere Haftung.