Die Erfindung liegt auf dem Gebiet des Verklebens von speziellen Substraten nämlich einer Dichtfolie und einem Bauträgeruntergrund unter Verwendung eines, beispielsweise aus einem Druckbehälter applizierbaren, Einkomponenten-Polyurethanklebers. Sie betrifft ferner entsprechende Verfahren zur Verklebung der genannten Substrate unter Verwendung des Polyurethanklebers.

Der Einsatz von Polyurethan, insbesondere Polyurethanschaum, ist in der Bauindustrie weitverbreitet. In der Regel wird der Polyurethanschaum dabei zum Ausschäumen von Hohlräumen, beispielsweise zwischen Fensterrahmen und der Wandöffnung, oder zum Verschließen von Fugen im Mauerwerk eingesetzt. Im Vordergrund steht dabei die Dämmwirkung des ausgehärteten Polyurethanschaums. Die Polyurethanschaumzusammensetzung beinhaltet dabei üblicherweise ein NCO-terminiertes Polyurethanprepolymer sowie Treibmittel und Zusätze und wird überwiegend in Aerosolbehältern bereitgestellt. Durch Austragen des Inhaltes mittels Treibmittel und dem anschließenden Aufschäumen und Aushärten mit Luftfeuchtigkeit entsteht der gewünschte Schaum. Ein großer Vorteil solcher Montageschäume ist deren einfache Handhabbarkeit. Ein solcher Einkomponenten-Montageschaum wird beispielsweise in WO 2005/054324 beschrieben.

Neben dem Einsatz als Montageschaum, beispielsweise zur Montage von Fenstern und Türzargen oder zum Ausschäumen von Hohlräumen, kann dieser auch als Sprühkleber eingesetzt werden. Dabei werden beispielsweise Dämmplatten und Dachabdeckungen untereinander oder mit einem Untergrund verklebt.

Die als Klebstoff eingesetzten Polyurethanschäume unterscheiden sich von den Montageschäumen dahingehend, dass sie zwar als Schaum auf das zu verklebende Substrat aufgebracht werden können ohne zu tropfen oder vom Substrat abzufließen, der Schaum aber hinreichend instabil sein muss, um vor oder beim Zusammenpressen der Substrate in sich zusammenzufallen und den eigentlichen Klebefilm zu bilden. Schließlich sollten die verwendeten Schäume nach dem Auftragen nicht nachtreiben, d.h. es sollten sich nachträglich keine Gasblasen in der Klebefuge bilden, da das dazu führt, dass die zu verklebenden Gegenstände nicht an ihrer vorbestimmten Position verbleiben.

Aus der internationalen Patentveröffentlichung WO 2008/031791 A2 ist das Verkleben mittels PU- Dosenschaum (PU = Polyurethan) bekannt. Zur Ausbildung einer Klebeschicht wird der PU- Schaum in Form einer Schaumraupe auf einen Klebeuntergrund aufgetragen und fällt dann in sich zusammen. Es verbleibt so nur die gewünschte Klebeschicht, auf die das zu verklebende Teil gedrückt wird. Der PU-Schaum wird so eingestellt, dass er relativ rasch zerfällt.

Aus der internationalen Patentveröffentlichung WO 2009/071470 A1 sind beispielsweise PU- Klebemischungen bekannt, die aus Druckbehältern als Schaum aufgetragen werden, aber nicht nachtreiben.

Aus der internationalen Patentveröffentlichung WO 2012/163696 A2 sind schließlich Verfahren zum Verkleben von Substraten unter Verwendung eines aus einem Druckbehälter applizierbaren Einkomponenten-Polyurethanklebers, der ein spezielles Treibmittel enthält, bekannt. Die offenbarten speziellen Einkomponenten-Polyurethankleber zeichnen sich dadurch aus, dass sie ohne zu tropfen oder vom Substrat abzufließen aufgebracht werden können, ein gutes Benetzungsverhalten zeigen, so dass vorhandene Hohlräume und Unregelmäßigkeiten im Substrat ausgefüllt werden, und der Schaum ferner hinreichend instabil ist, um zu verhindern, dass größere Mengen des Klebers beim Zusammenpressen der zu verklebenden Substrate aus dem Klebespalt herausgedrückt werden.

Die bekannten Klebstoffe wurden bisher allerdings nahezu ausschließlich für die Verklebung von Dämmplatten und Dachabdeckungen eingesetzt.

Bei der Montage von Fenstern und Türen werden nach dem Einsetzen der Fenster- und Türelemente und dem Ausschäumen der Hohlräume von der Außenfassadenseite häufig sogenannte Dichtfolien eingesetzt, die den Anschluss zwischen Fenster/Türrahmen und Fassade herstellen und diesen gegen Feuchtigkeit und Schlagregen abdichten sollen. Diese bestehen häufig aus Kunststoffen, wie beispielsweise Polypropylen, Polyester oder PVC, und sind überputzbar. Beim Verkleben derartiger Anschlussfolien werden häufig Klebstoffe eingesetzt, die lange Aushärtungszeiten aufweisen, oft dauert es - abhängig von den Wetterbedingungen - 24 bis 48 Stunden bis diese vollständig ausgehärtet sind. Plötzliche Wetteränderungen können daher die Aushärtung des Klebstoffs beeinträchtigen oder diesen sogar auswaschen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, ein Verfahren zum Verkleben von Dichtfolien mit einem Bauträgeruntergrund bereitzustellen, mit welchem diese zuverlässig und schnell miteinander verklebt werden können.

Es wurde nun gefunden, dass diese Aufgabe dadurch gelöst werden kann, dass derartige Dichtfolien unter Verwendung eines schnellhärtenden Polyurethan-Schaumklebstoffs mit einem Baukörperuntergrund verklebt werden. In einem ersten Aspekt richtet sich die Erfindung daher auf die Verwendung eines schnellhärtenden Polyurethan-Schaumklebstoffs zum Verkleben von Dichtfolien mit einem Baukörperuntergrund.

Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zum Verkleben von Dichtfolien mit einem Baukörperuntergrund, wobei das Verfahren umfasst:

(a) Auftragen eines schnellhärtenden Polyurethan-Schaumklebstoffs auf den Baukörperuntergrund und optional die Dichtfolie; und

(b) Eindrücken der Dichtfolie in das Klebstoffbett, vorzugsweise 3 bis 5 Minuten nach dem Auftragen des Klebstoffs.

Schließlich betrifft ein weiterer Aspekt der Erfindung einen Folienverbund bestehend aus einer mit einem Baukörperuntergrund verklebten Dichtfolie, der nach den hierin beschriebenen Verfahren erhältlich ist.

Die im vorliegenden Text angegebenen Molekulargewichte beziehen sich, soweit nicht anders angegeben, auf das gewichtsmittlere Molekulargewicht (Mw). Alle Molekulargewichtsangaben beziehen sich, soweit nicht anders angegeben, auf Werte, wie sie durch Gelpermeationschromatographie (GPC) gemäß der Norm DIN 55672-1 :2007-08 erhältlich sind.

„Mindestens ein", wie hierin verwendet, bedeutet 1 oder mehr, d.h. 1 , 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 oder mehr. Bezogen auf einen Inhaltsstoff bezieht sich die Angabe auf die Art des Inhaltsstoffs und nicht auf die absolute Zahl der Moleküle. Zusammen mit Gewichtsangaben bezieht sich die Angabe auf alle Verbindungen der angegebenen Art, die in der Zusammensetzung/Mischung enthalten sind, d.h. dass die Zusammensetzung über die angegebene Menge der entsprechenden Verbindungen hinaus keine weiteren Verbindungen dieser Art enthält.

Alle Prozentangaben, die im Zusammenhang mit den hierin beschriebenen Zusammensetzungen gemacht werden, beziehen sich, sofern nicht explizit anders angegeben auf Gew.-%, jeweils bezogen auf die entsprechende Mischung.

„Ungefähr" oder„ca.", wie hierin im Zusammenhang mit einem Zahlenwert verwendet bezieht sich auf den Zahlenwert ±10 %, vorzugsweise ±5%.

Die vorliegende Erfindung basiert auf der Erkenntnis der Erfinder, dass sich Dichtfolien, insbesondere überputzbare Fenster- und Fassadenanschlussfolien, schnell und zuverlässig mit schnellhärtenden Polyurethan-Schaumklebstoffen mit dem Bauträgeruntergrund verkleben lassen. „Schnellhärtend" bedeutet in diesem Zusammenhang, dass der Klebstoff in weniger als 6 h, vorzugsweise in weniger als 3 h, besonders bevorzugt in weniger als 60 min ausgehärtet ist, wobei der Klebstoff vorzugsweise mehr als 5 min, besonderes bevorzugt mehr als 10 min zur Aushärtung benötigt.„Ausgehärtet" bedeutet in diesem Zusammenhang, dass der Klebstoff soweit ausgehärtet ist, dass die Dichtfolie so fest und dicht mit dem Untergrund verbunden ist, dass sie durch natürliche Wettereinwirkungen nicht mehr verrutschen kann und bereits ihre Dichtwirkung, beispielweise bei Regen, erfüllen kann. Die hierin beschriebenen PU-Klebstoffe härten vorzugsweise durch die Einwirkung von Feuchtigkeit, insbesondere Luftfeuchtigkeit aus.

Die in den hierin beschriebenen Verfahren und Verwendungen eingesetzten Polyurethankleber sind vorzugsweise Einkomponenten-Polyurethanklebstoffe, insbesondere PU-Schäume. Solche Klebstoffe können beispielsweise mittels Druckbehältern appliziert werden und enthalten üblicherweise zusätzlich Treibmittel.

Vorzugsweise wird ein Einkomponenten-Polyurethankleber eingesetzt, der a) 30 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 30 bis 50 Gew.-% mindestens einer Verbindung mit zwei oder mehreren Isocyanat-Gruppen,

b) 20 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 25 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt 30 bis 40 Gew.-% mindestens einer Verbindung, die mindestens zwei NCO-reaktive Gruppen, vorzugsweise Hydroxygruppen aufweist,

c) 5 bis 49,99 Gew.-%, vorzugsweise 7 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 8 bis 30 Gew.-% mindestens eines, vorzugsweise polaren Treibmittels,

d) 0 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 5 Gew.-% mindestens eines Schaumstabilisators, und e) 0,01 bis 2,5 Gew.-%, vorzugsweise 0,02 bis 1 ,25 Gew.-% mindestens eines Katalysators, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Einkomponenten-Polyurethanklebers, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Einkomponenten-Polyurethanklebers, enthält.

Als "Verbindung mit zwei oder mehreren Isocyanat-Gruppen" im Sinne der vorliegenden Erfindung eignen sich insbesondere die für Klebstoffanwendungen bekannten difunktionellen Isocyanate (Diisocyanate), trifunktionellen Isocyanate (Triisocyanate) und/oder Polyisocyanate. Unter "Polyisocyanaten" werden erfindungsgemäß Verbindungen verstanden, die mehr als drei Isocyanatgruppen aufweisen. Diisocyanate und/oder Polyisocyanate sind erfindungsgemäß besonders bevorzugt.

Neben den monomeren Di-, Tri- und/oder Polyisocyanaten zählen auch die oligomeren und/oder polymeren Di-, Tri- und/oder Polyisocyanate (reaktive Präpolymere) zu den erfindungsgemäß einsetzbaren Verbindungen mit zwei oder mehreren Isocyanat-Gruppen. Unter einem "Oligomer" wird dabei eine Verbindung mit weniger als 4 Wiederholungseinheiten verstanden. Dementsprechend wird unter einem "Polymer" eine Verbindung mit 4 oder mehr Wiederholungseinheiten verstanden.

Beispiele für geeignete monomere Di-, Tri- oder Polyisocyanate sind 1 ,5-Naphthylendiisocyanat, 2,2-, 2,4- und/oder 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat (MDI), hydriertes MDI (4,4'- Diisocyanatodicyclohexylmethan, H12MDI), Allophanate des MDI, Xylylendiisocyanat (XDI), Tetramethylxylylendiisocyanat (TMXDI), 4,4'-Diphenyldimethylmethandiisocyanat, Di- und Tetraalkylendiphenylmethandiisocyanat, 4,4'-Dibenzyldiisocyanat, 1 ,3-Phenylendiisocyanat, 1 ,4- Phenylendiisocyanat, die Isomeren des Toluylendiisocyanats (TDI), 1-Methyl-2,4-diisocyanato- cyclohexan, 1 ,6-Diisocyanato-2,2,4-trimethylhexan, 1 ,6-Diisocyanato-2,4,4-trimethylhexan, 1- lsocyanatomethyl-3-isocyanato-1 ,5,5-trimethylcyclohexan (Isophorondiisocyanat, IPDI), chlorierte und bromierte Diisocyanate, phosphorhaltige Diisocyanate, 4,4'-Di-isocyanatophenylperfluorethan, Tetramethoxybutan-1 ,4-diisocyanat, Butan-1 ,4-diisocyanat, Hexan-1 ,6-diisocyanat (HDI), Dicyclohexylmethandiisocyanat, Cyclohexan-1 ,4-diisocyanat, Ethylen-diisocyanat, Phthalsäure-bis- isocyanato-ethylester, Trimethylhexamethylendiisocyanat, 1 ,4-Diisocyanatobutan, 1 , 12- Diisocyanatododecan, Dimerfettsäurediisocyanat. Besonders geeignet sind aliphatische Isocyanate wie Hexamethylendiisocynat, Undecan-, Dodecamethylendiisocyanat, 2,2,4-Trimethylhexan-2,3,3- Trimethylhexamethylen, 1 ,3- oder 1 ,4-Cyclohexandiisocynat-, 1 ,3- oder 1 ,4- Tetramethylxyloldiisocyanat, Isophorondiisocyanat (IPDI), 4,4'-Diisocyanatodicyclohexylmethan (H 12MDI), Lysinesterdiisocyanat oder Tetramethylxylylendiisocyanat (TMXDI). In dieser Gruppe können die aliphatischen Diisocyanate besonders bevorzugt sein.

Difunktionelle Isocyanate sind bevorzugt. Trifunktionelle Isocyanate können jedoch zumindest anteilig mit verwendet werden. Als trifunktionelle Isocyanate geeignet sind Isocyanate, die durch Trimerisation oder Oligomerisation von Diisocyanaten oder durch Reaktion von Diisocyanaten mit polyfunktionellen hydroxyl- oder aminogruppenhaltigen Verbindungen entstehen. Zur Herstellung von Trimeren geeignete Isocyanate sind die bereits oben genannten Diisocyanate, wobei die Trimerisierungsprodukte von HDI, TMXDI oder IPDI besonders bevorzugt sind.

Weiterhin bevorzugt sind die polymeren Di-, Tri- oder Polyisocyanate, wie insbesondere das polymere MDI, sowie Mischungen von polymeren Di-, Tri- oder Polyisocyanaten mit monomeren Di-, Tri- oder Polyisocyanaten.

Besonders bevorzugt ist der Einsatz von Gemischen monomerer Diisocyanate und polymerer Di-, Tri- oder Polyisocyanate, insbesondere solcher Gemische, die kommerziell unter der Bezeichnung technisches MDI erhältlich sind.

Besonders bevorzugt sind weiterhin Verbindungen mit zwei oder mehreren Isocyanat-Gruppen, die eine Polyetherstruktur aufweisen. Isocyanat-Gruppen-haltige Derivate von Polyethylenglykol, Polypropylenglykol und/oder Polytetrahydrofuran sind erfindungsgemäß besonders bevorzugt.

Weiterhin hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Verbindungen mit zwei oder mehreren Isocyanat-Gruppen ein gewichtsmittleres Molekulargewicht von kleiner 5000 g/mol, insbesondere kleiner als 3000 g/mol aufweisen. Verbindungen mit zwei oder mehreren Isocyanat-Gruppen mit einem mittleren Molekulargewicht von mehr als 150 g/mol, insbesondere von mehr als 250 g/mol sind ebenfalls bevorzugt.

Verbindungen mit zwei oder mehreren Isocyanat-Gruppen mit einem Isocyanatäquivalenzgewicht von 80 g/eq bis 2000 g/eq, insbesondere von 125 g/eq bis zu 1000 g/eq haben sich hinsichtlich ihrer Reaktivität als bevorzugt erwiesen.

Als Verbindung, die mindestens zwei NCO-reaktive Gruppen, insbesondere Hydroxygruppen aufweist, können Diole und/oder Polyole eingesetzt werden. Besonders geeignet sind Diole und/oder Triole.

Es eignen sich beispielsweise die aus der Polyurethan-Technologie bekannten Polyole mit einem gewichtsmittleren Molekulargewicht bis 50000 g/mol. Sie können beispielsweise auf Basis von Polyethern, Polyestern, Polyolefinen, Polyacrylaten oder Polyamiden ausgewählt werden, wobei diese Polymere zusätzlich OH-Gruppen aufweisen müssen. Beispielsweise sind di- oder trifunktionelle Polyetherpolyole geeignet.

Geeignete Polyetherpolyole sind beispielsweise lineare oder verzweigte Polyether, die eine Mehrzahl von Etherbindungen aufweisen und die zumindest zwei Alkoholgruppen enthalten, vorzugsweise an den Kettenenden. Sie enthalten im Wesentlichen keine anderen funktionellen Gruppen als die OH-Gruppen. Solche Polyetherpolyole entstehen als Umsetzungsprodukte niedermolekularer polyfunktioneller Alkohole mit Alkylenoxiden. Die Alkylenoxide weisen vorzugsweise 2 bis 4 C-Atome auf. Geeignet sind beispielsweise die Umsetzungsprodukte von Ethylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid oder Gemische davon mit aliphatischen Diolen, wie Ethylenglykol, 1 ,2-Propandiol, 1 ,3-Propandiol, den isomeren Butandiolen, wie 1 ,2-Butandiol, 1 ,3- Butandiol, 1 ,4-Butandiol und 2,3-Butandiol, Pentandiolen und Hexandiolen, 2,2-Dimethyl-1 ,3- propandiol, 2-Methylpropandiol, Polyglycerol, 1 ,6-Hexandiol, 2,4,4-Trimethylhexandiol-1 ,6, 2,2,4- Trimethylhexandiol-1 ,6, 1 ,4-Cyclohexandimethanol, oder aromatischen Diolen, wie 4,4'- Dihydroxydiphenylpropan, Bisphenol A, Bisphenol F, Brenzkatechin, Resorcin, Hydrochinon oder Gemischen aus zwei oder mehr davon. Weitere, im Rahmen der Erfindung geeignete Polyole entstehen durch Polymerisation von Tetrahydrofuran (Poly-THF). Ferner sind auch die Umsetzungsprodukte polyfunktioneller Alkohole, wie Glycerin, Trimethylolethan oder Trimethylolpropan, Pentaerythrit oder Zuckeralkohole mit den Alkylenoxiden geeignet. Sie weisen dieselbe Anzahl endständiger OH-Gruppen auf, wie der Ausgangsalkohol.

Anstelle der oder zusammen mit den Polyetherpolyolen können auch Polyesterpolyole eingesetzt werden. Diese entstehen durch eine Polykondensationsreaktion eines mehrwertigen Alkohols mit beispielsweise 2 bis 15 C-Atomen und vorzugsweise 2 oder 3 OH-Gruppen mit einer oder mehreren Polycarbonsäuren, vorzugsweise solchen mit 2 bis 14 C-Atomen (einschließlich der C- Atome der Carboxylgruppen) und mit 2 bis 6 Carboxylgruppen. Dabei sind Dicarbonsäuren bevorzugt, die zusammen mit Diolen zu linearen Polyesterdiolen oder mit Triolen zu verzweigten Polyestertriolen führen. Umgekehrt lassen sich verzweigte Polyestertriole auch durch Umsetzung eines Diols mit einer Tricarbonsäure erhalten. Als Alkoholkomponente des Polyesterpolyols können beispielsweise verwendet werden: Ethylenglykol, 1 ,2-Propandiol, 1 ,3-Propandiol, die isomeren Butandiole, Pentandiole, Hexandiole, 2,2-Dimethyl-1 ,3-propandiol, 2-Methylpropandiol, 1 ,6- Hexandiol, 2,4,4-Trimethylhexandiol-1 ,6, 2,2,4-Trimethylhexandiol-1 ,6, Cyclohexandiol-1 ,4, 1 ,4- Cyclohexandimethanol, oder aromatische Diole, wie 4,4'-Dihydroxy-diphenylpropan, Bisphenol A, Bisphenol F, Brenzkatechin, Resorcin, Hydrochinon. Geeignete Carbonsäuren sind beispielsweise: Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Maleinsäure, Dodecylmaleinsäure, Octadecenylmaleinsäure, Fumarsäure, Akonitsäure, 1 ,2,4-Benzoltricarbonsäure, 1 ,2,3- Propantricarbonsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Sebacinsäure, Cyclohexan-1 ,2-Dicarbonsäure, 1 ,4-Cyclohexadien-1 ,2-dicarbonsäure und weitere. Anstelle der Carbonsäuren können auch deren Anhydride eingesetzt werden.

Wegen des besonders geeigneten Vernetzungsverhaltens ist es bevorzugt, Diisocyanate in Kombination mit trifunktionellen Polyolen und/oder aliphatischen Diolen einzusetzen.

Vorzugsweise kommt als Verbindung, die mindestens zwei Hydroxygruppen aufweist, eine Verbindung mit Polyetherstruktur zum Einsatz. Dies sind beispielsweise Polyethylenglykol, Polypropylenglykol und/oder Polytetrahydrofuran und/oder ihre entsprechenden Derivate.

Weiterhin hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Verbindung, die mindestens zwei Hydroxygruppen aufweist, ein gewichtsmittleres Molekulargewicht von weniger als 4000 g/mol, vorzugsweise von weniger als 2000 g/mol, insbesondere weniger als 1500 g/mol aufweist. Verbindungen, die ein mittleres Molekulargewicht von mindestens 60 g/mol, vorzugsweise mindestens 90 g/mol, insbesondere mindestens 500 g/mol aufweisen sind erfindungsgemäß besonders bevorzugt.

Das Verhältnis von Isocyanat-Äquivalenzgewicht zu Hydroxyäquivalenzgewicht liegt vorzugsweise im Bereich von 5: 1 bis 1 : 1. Als Katalysatoren werden vorzugsweise solche verwendet, die die Umsetzung der Isocyanatgruppen der Verbindung mit zwei oder mehreren Isocyanat-Gruppen mit den Hydroxygruppen der Verbindung, die mindestens zwei Hydroxygruppen aufweist, unter Ausbildung einer Urethangruppe katalysieren. Beispielsweise sind hierfür Dialkylzinn-Dicarboxylate geeignet, wie beispielsweise Dibutylzinn-Dicarboxylate. Die Carboxylat-Gruppen können ausgewählt werden aus solchen mit insgesamt (also einschliesslich der Carboxylgruppe) 2 bis 18 C-Atomen. Als Carbonsäuren zur Bildung der Carboxylate geeignet sind beispielsweise Essigsäure, Propionsäure, Buttersäure, Valeriansäure, Capronsäure, Caprylsäure, Caprinsäure, Laurinsäure, Palmitinsäure und Stearinsäure. Insbesondere ist Dibutylzinn-Dilaurat (DBTL) geeignet. Des Weiteren können metallorganische Verbindungen auf Basis Bismuth und Zink wie z. B. Bismuth-Zink-Neodecanoat oder aber rein organische Katalysatoren wie Ν,Ν-Dimethylbenzylamin, N,N- Dimethylcyclohexylamin, Ν,Ν-Dimethylaminoethoxyethanol, N,N,N',N",N"-

Pentamethyldiethylentriamin, 1 ,3,5-Tris(3-[dimethylamino]propyl)-hexahydro-s-triazin, 2,2'- Dimorpholinodiethylether (DMDEE) oder Diazabicyclooctan verwendet werden. Bevorzugte Katalysatoren sind Dibutylzinn-Dilaurat (DBTL) und 2,2'-Dimorpholinodiethylether (DMDEE).

Geeignete Schaumstabilisatoren sind beispielsweise silikon-basierte Polymere, beispielsweise Polyetherpolylsiloxan-Copolymere, insbesondere Polyalkylenoxid-polydimethylsiloxan-Copolymere.

Es ist jedoch auch möglich, silikonfreie Schaumstabilisatoren einzusetzen. Darunter werden Stoffe verstanden, welche die Ausbildung einer regelmäßigen Zellstruktur bei der Schaumbildung fördern und keine Siliziumatome aufweisen. Beispielsweise seien genannt: Alkoxylierungsprodukte von Fettalkoholen, Oxoalkoholen, Fettaminen, Alkylphenolen, Dialkylphenolen, Alkylkresolen, Alkylresorcin, Naphtol, Alkylnaphtol, Naphtylamin, Anilin, Alkylanilin, Toluidin, Bisphenol A, alkyliertem Bisphenol A, Polyvinylalkohol, sowie weiterhin Alkoxylierungsprodukte von Kondensationsprodukten aus Formaldehyd und Alkylphenolen, Formaldehyd und Dialkylphenolen, Formaldehyd und Alkylkresolen, Formaldehyd und Alkylresorcin, Formaldehyd und Anilin, Formaldehyd und Toluidin, Formaldehyd und Naphtol, Formaldehyd und Alkylnaphtol sowie Formaldehyd und Bisphenol A. Als Alkoxylierungsreagenzien können beispielsweise Ethylenoxid, Propylenoxid, Tetrahydrofuran sowie höhere Homologe verwendet werden. Weiterhin können als siliconfreie Stabilisatoren beispielsweise eingesetzt werden: Alkoxylierungsprodukte von alkylierten Piperidinen, alkylierten Piperazinen, alkylierten Indolen und ähnlichen. Bevorzugte silikonfreie Schaumstabilisatoren sind alkoxylierte Kondensationsprodukte aus Alkylphenol und Formaldehyd, bevorzugt alkoxylierte Kondensationsprodukte aus Nonylphenol und Formaldehyd.

Bevorzugt kommen erfindungsgemäß jedoch als Schaumstabilisatoren silikon-basierte Polymere zum Einsatz, besonders bevorzugt Polyalkylenoxid-polydimethylsiloxan-Copolymere. Als Treibmittel können allgemein bekannte Treibmittel, wie z.B. Stoffe, die einen Siedepunkt unter Normaldruck im Bereich von -40 °C bis 120 °C besitzen, Gase und/oder flüssige Treibmittel eingesetzt werden, beispielsweise Kohlendioxid, Alkane und oder Cycloalkane wie beispielsweise Isobutan, Propan, n- oder iso-Butan, Pentan und Cyclopentan, Ether wie beispielsweise Diethylether, Methylisobutylether und Dimethylether, Stickstoff, Sauerstoff, Helium, Argon, Lachgas, halogenierte Kohlenwasserstoffe, beispielsweise Dichlorfluormethan, Monofluortrichlormethan, Trifluortrichlorethan und/oder teilhalogenierte Kohlenwasserstoffe wie beispielsweise Trifluormethan, 1 ,1 -Dichlor-1-fluorethan, Monochlortetrafluorethan, Monochlortrifluorethan, Monochlordifluorethan, Difluorethan, Dichlordifluorethan, Pentafluorethan, Tetrafluorethan, Dichlormonofluorethan, Dimethoxymethan oder Mischungen, die mindestens zwei der beispielhaft genannten Treibmittel enthalten. Vorzugsweise werden polare Treibmittel eingesetzt, insbesondere Ether.

In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Einkomponenten- Polyurethankleber eingesetzt, der ausschließlich die oben genannten Inhaltsstoffe enthält.

Es ist jedoch prinzipiell möglich, Einkomponenten-Polyurethankleber einzusetzen, die neben den oben genannten Inhaltsstoffen die für Einkomponenten-Polyurethanzubereitungen üblichen weiteren Hilfs- und/oder Zusatzstoffe enthalten. Weiterhin ist bevorzugt, dass der Anteil an weiteren Hilfs- und/oder Zusatzstoffen in Summe bei maximal 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Einkomponenten-Polyurethanklebers liegt, besonders bevorzugt bei maximal 5 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt bei maximal 1 Gew.-%.

Geeignete weiteren Hilfs- und/oder Zusatzstoffe sind beispielsweise Zellöffner, Kettenverlängerer, Emulgatoren, Tenside, Netzmittel, Haftvermittler, Alterungsschutzmittel, Stabilisatoren und/oder Farbpigmente.

Nähere Angaben über die oben genannten Hilfsmittelund Zusatzstoffe sind der Fachliteratur, beispielsweise der Monographie von J. H. Saunders und K. C. Frisch "High Polymers", Band XVI, Polyurethane, Teil 1 und 2, Verlag Interscience Publishers 1962 bzw. 1964, dem "Kunststoff- Handbuch", Band 7, Polyurethane, 3. Auflage, 1993, herausgegeben von G. Oertel, Carl-Hanser- Verlag, München oder der DE 29 01 774 zu entnehmen.

Zur Herstellung der Klebemischung werden Komponente a), die zwei oder mehrere Isocyanat- Gruppen aufweist, mit Komponente b), die mindestens zwei NCO-reaktive Gruppen aufweist, Treibmitteln c), gegebenenfalls schaumstabilisierenden Zusatzstoffen d), Katalysatoren e) und gegebenenfalls sonstigen Zusatzstoffen f) in einen Behälter gegeben, der Behälter verschlossen und die Komponenten a) bis f) homogenisiert, wobei NCO-Gruppen in Bezug auf NCO-reaktive Gruppen im Überschuss vorliegen. Vorzugsweise werden die Komponenten a) bis f) jeweils getrennt in den Druckbehälter gegeben, anschließend wird der Druckbehälter verschlossen und der Inhalt wird, beispielsweise durch schütteln, homogenisiert. Alternativ kann die Umsetzung von Komponente a) mit Komponente b) und Katalysatoren e) auch außerhalb des Druckbehälters erfolgen. Das so erhaltene Umsetzungsprodukt wird dann zusammen mit Treibmitteln c), gegebenenfalls schaumstabilisierenden Zusätzen d) und gegebenenfalls sonstigen Zusatzstoffen f) in den Druckbehälter gegeben.

Der Einkomponenten-Polyurethankleber kann vorzugsweise aus einem Druckbehälter in Form eines Schaums appliziert werden. Dazu ist der Einkomponenten-Polyurethankleber in einem geeigneten Druckbehälter konfektioniert. Als Druckbehälter können die auf dem Gebiet der Polyurethanschäume üblichen Aerosoldosen zum Einsatz kommen. Vorzugsweise wird der Einkomponenten-Polyurethankleber daher aus einer Aerosoldose auf mindestens eines der zu verklebenden Substrate aufgebracht. Die Auftragung kann dabei mit Hilfe einer Dosierpistole erfolgen. Bei einer solchen Dosierpistole steht der Inhalt der gesamten Pistole unter dem Druck, der auch im Druckbehälter herrscht. Soll der Inhalt des Druckbehälters ausgetragen werden, öffnet sich am Auslass der Pistole ein Ventil, an dem im Wesentlichen der Druckabfall zu Aussendruck erfolgt.

Das Aufbringen kann beispielsweise strangförmig erfolgen. Bei den üblichen Abmessungen der eingesetzten Dichtfolien werden beispielsweise Stränge von etwa 3 bis 4 cm Durchmesser aufgetragen. Die Auftragung kann auf den Untergrund und/oder die Folie erfolgen, vorzugsweise auf den Untergrund.

Nach dem Aufbringen des Einkomponenten-Polyurethanklebers werden die zu verklebenden Substrate zusammengedrückt. Dazu wird die Folie vorzugsweise (satt) in das Klebstoffbett eingedrückt. Das Eindrücken kann beispielsweise unter Zuhilfenahme eines PE- oder Holzspachtels erfolgen. Vorzugsweise wird zwischen Beendigung des Aufbringens des Einkomponenten-Polyurethanklebers auf mindestens eines der zu verklebenden Substrate und anschließendem Zusammendrücken der zu verklebenden Substrate 1 Sekunde bis 30 Minuten, vorzugsweise 30 Sekunden bis 15 Minuten, besonders bevorzugt 3 bis 5 Minuten gewartet.

Die Verklebung der Dichtfolie mit dem Untergrund, beispielsweise dem Mauerwerk, erfolgt vorzugsweise vollflächig, mindestens aber mit 75 % der Fläche der Dichtfolie.

Nach dem Verkleben kann die Dichtfolie überputzt werden, d.h. das übliche Bauputzmaterialien auf die Folie aufgebracht werden können. Die vorliegende Erfindung betrifft auch den Verbund bestehend aus einer mit einem Baukörperuntergrund verklebten Dichtfolie, der nach den beschriebenen Verfahren und Verwendungen erhältlich ist.

In allen beschriebenen Ausführungsformen kann der Baukörperuntergrund aus mineralischen oder metallischen Materialien bestehen. Vorzugsweise besteht er aber aus mineralischen Materialien, einschließlich aber nicht beschränkt auf Beton, Mauerwerk, Ziegel, Holz und Putz sowie andere übliche mineralische Untergründe. Metallische Materialien schließen Blech (roh, entfettet, phosphatiert, feuerverzinkt, decklackiert), Edelstahl, Messing und Aluminium (roh, eloxiert und lackiert) ein. Generell müssen die Untergründe nicht zwingend vorbehandelt werden, es kann aber - abhängig vom Material - vorteilhaft sein, diese vorzubehandeln. Dazu sind alle üblichen Primer- Zusammensetzungen geeignet.

Wie bereits oben beschrieben ist die Dichtfolie insbesondere eine Anschlussfolie, vorzugsweise eine Fenster- und Fassadenanschlussfolie, und/oder überputzbar.

Geeignete Folien sind kommerziell erhältlich und bestehen aus oder enthalten üblicherweise Kunststoffe, wie Polypropylen, Polyester oder Polyvinylchlorid. Geeignete Folien sind beispielsweise unter den Handelsnamen Terofol® (Henkel, DE) erhältlich (beispielsweise Terofol dampfoffen sd 1 SK und Terofol dampfdicht sd 50 SK)