Gegenstand der Erfindung ist eine Polyurethan-Schaumstoff- Formulierung auf Basis von konventionellen Polyether- und Polyesterpo lyolen (Hybrid-Formulierung) auf Basis nachwachsender Rohstoffe mit MDI zur Fierstellung bevorzugt viskoelastischer Polyurethan (PUR)- Formschäume und Schallisolierungen mit darauf basierenden Schäu men.

Weichelastische sowie viskoelastische Polyurethan-Formschäume sind im Bereich der Fahrzeugakustik weit verbreitet. Übliche weichelastische Schäume werden allgemein dem„high resilience"- also hochelastischen Typ zugeordnet und weisen eine ausgeprägte Federcharakteristik mit spontanem bzw. schnellem Rückstellverhalten auf. Dem entgegen ste hen die viskoelastischen Schaumtypen, die sich als wesentliches Unter scheidungsmerkmal zu weich-elastischen Schaumtypen durch ein ver zögertes Erholungsverhalten nach Druckverformung auszeichnen. Dabei erreichen viskoelastische Schäume im Vergleich zu „high resilience" Schäumen in der Regel wesentlich bessere Dämpfungseigenschaften.

Im Gegensatz zu typischerweise im Blockschaumverfahren hergestell ten, weichelastischen oder auch viskoelastischen Schäumen, die in der Matratzen- oder Polsterindustrie zum Einsatz kommen, werden akus tisch wirksame Bauteile im Bereich der Fahrzeugakustik bevorzugt di rekt als Formteile mit der gewünschten Bauteilgeometrie hergestellt. Dazu kommen in der Regel Zweikomponenten-Systeme zum Einsatz, wobei eine Komponente des Reaktivsystems diverse (Poly)-Isocyanate darstellen, die zweite Komponente aus einem komplexen Gemisch meist unterschiedlicher Polyole, Treibmittel, Katalysatoren, Stabilisatoren so wie gegebenenfalls weiteren Additive besteht.

Die typischen Materialeigenschaften dieser Schäume werden primär von den eingesetzten Polyoltypen, deren Mengenverteilung, dem Vernet zungsgrad und dem gewählten Raumgewicht bestimmt. Im Hinblick auf die beabsichtigte Verwendung, aber auch unter Berücksichtigung häufi ger Unverträglichkeiten werden entweder Polyester- oder Polyetherpo lyole verwendet. Im Bereich der Schallisolierungen überwiegen Schaumstoffe auf Basis von Polyetherpolyolen und MDI.

Die jeweiligen Polyole unterscheiden sich in im Wesentlichen in Bezug auf Funktionalität, Reaktivität und Molekularmasse, wobei die Funktio nalität und die grundsätzliche Struktur unmittelbar vom eingesetzten Startermolekül bestimmt wird. Als chemisches Treibmittel wird der Po lyolkomponente meist Wasser zugesetzt, wobei das Wasser mit dem (Poly)-Isocyanat reagiert und Kohlendioxid freigesetzt wird, das als ei gentliches Treibmittel fungiert.

Weichelastische Schäume kommen in unterschiedlichen Ausführungen für ebenso unterschiedliche Akustikanwendungen zum Einsatz. Die An wendungen umfassen reine Absorber bis hin zu Feder-Masse-Aufbauten. Die Dämmwirkung erhöht sich dabei in Abhängigkeit vom Raumgewicht bzw. der kombinierten Masseschicht. Im Vergleich zu weichelastischen „high resilience" Typen zeichnen sich viskoelastische Formschäume meist durch bessere Dämpfungseigenschaften aus und werden deshalb insbesondere im Premiumsektor bevorzugt eingesetzt. Dieses speziell viskoelastische Materialverhalten lässt sich in pneumatische Effekte und strukturelle Eigenschaften unterteilen, stellt aber meistens eine Kombi nation aus beiden dar. Der sogenannte pneumatische („Asthma")-Effekt beruht auf sehr kleiner Porengröße, oft auch in Kombination mit nicht vollständig offener Zellstruktur, die den Luftaustausch bei Kompression sowie während der Erholung verlangsamt. Die strukturellen Eigenschaf ten ergeben sich aus der Kombination von weichen und harten Segmen ten innerhalb der Polymermatrix und lassen sich entsprechend über die Mengenverteilung unterschiedlich funktioneller Polyole sowie die ge nannten Primär-Parameter steuern.

Es sind zahlreiche unterschiedliche Kombinationen von Polyetherpolyo len bekannt, um weichelastische oder viskoelastische Formschäume herzustellen. Der Übergang von weichelastisch bis viskoelastisch ist flie ßend. Das bedeutet, dass anscheinend klar sprungelastische Schäume bereits messbar viskoelastische Materialeigenschaften aufweisen kön nen. Als messbare Größe hat sich der Verlustfaktor, gemessen nach der Vibrometermethode etabliert. Als Faustformel gilt, je höher der Verlust faktor, desto eher ist das typische viskoelastische Materialverhalten auch haptisch erkennbar. Für Schallisolationsanwendungen bedeutet ein höherer Verlustfaktor meist auch bessere Dämpfungseigenschaften.

Neben dem Verlustfaktor spielt das entsprechende E-Modul dabei eine entscheidende Rolle. So können vergleichbar härtere Schäume trotz ho hem Verlustfaktor ein durchaus schlechteres akustisches Isolationsver- halten aufweisen als solche mit niedrigem Verlustfaktor, aber deutlich geringerer Härte. Die bekannten Materialzusammensetzungen unter schiedlichster, oft speziell für die Anwendung in viskoelastischen Schäumen vermarkteten Polyetherpolyole zeigen eine zu erwartende Abhängigkeit von E-Modul, Verlustfaktor und MDI-Index. Um im Falle der viskoelastischen Schäume genügend viele Hartsegmente zu erhal ten, ist ein entsprechend hoher Vernetzungsgrad, also hoher MDI-Index notwendig. Das führt aber gleichzeitig zu tendenziell höherer Festigkeit bzw. erhöhtem E-Modul.

Der Wirkungsgrad geschäumter, akustisch wirksamer Kfz- Verkleidungsteile wird durch das jeweilige Bauteilkonzept als Ganzes, insbesondere durch die speziellen Eigenschaften der eingesetzten Schaumsysteme bestimmt. Die akustische Wirksamkeit wird dabei grundsätzlich in die zwei Kategorien Absorption und Isolation unterteilt. Der Absorptionsgrad eines formgeschäumten Bauteils ist primär abhän gig von der Porosität und Größe der dem Schall offen zugewandten Oberfläche und der inneren Zellmorphologie (Zellgröße- und Verteilung, Anzahl und Verhältnis an offenen und geschlossenen Zellen), die ihrer seits die leistungsbestimmenden Eigenschaften Strömungswiderstand und Tortuosität wesentlich beeinflussen.

Im Vergleich dazu werden die Isolationseigenschaften von Formschäu men von deren Dichte und der elastischen Federeigenschaften be stimmt. Dabei spielt neben der Härte bzw. hier treffender Weichheit des Schaums vor allem das Elastizitätsverhalten eine entscheidende Rolle. Es sind sowohl sprungelastische als auch viskoelastische Schaumtypen bekannt, wobei insbesondere viskoelastische Versionen in weicher Ein stellung aufgrund der höheren Dämmung - ausgedrückt als Verlustfak- tor - deutlich bessere Isolationswirkung erzielen, als sprungelastische Schäume in vergleichbarer Einstellung hinsichtlich Härte und formge schäumter Dichte. Um die (Blech-) bedämpfenden Eigenschaften sol cher Schäume zu erhöhen, werden in der Regel analog zu hochelasti schen Schäumen entsprechende Masseschichten eingesetzt und zu so genannten Feder-Masse-Elementen kombiniert und hinterschäumt. Die akustische Wirksamkeit des Gesamtaufbaus wird dann weiterhin durch die oben genannten Eigenschaften der Feder (Formschaum), zusätzlich jedoch von den Eigenschaften der Masse-Schicht (Flächengewicht, Bie geweichheit) bestimmt. In dieser Kombination führt ein höheres Flä chengewicht bei gleicher Hinterschäumung grundsätzlich zu einer ver besserten Bedämpfung schwingender Elemente, die im Automobilbe reich meistens Bleche darstellen. Oft werden die Bleche selbst konstruk tiv beruhigt und zusätzlich mit (schweren) Bedämpfungsfolien ausge stattet, um das akustische Verhalten zu verbessern. Diese Maßnahme führt jedoch unmittelbar zu einem höheren Fahrzeuggewicht. Gleiches gilt für ein höheres Flächengewicht der Masseschicht bei Feder-Masse- Aufbauten, wobei dann lediglich die Masse vom Blech zum Akustik- Bauteil verschoben wird. Dieser Nachteil soll mit der vorliegenden Erfin dung gelöst werden, indem die Leistungsfähigkeit hinsichtlich des Ver lustfaktors des Formschaumes durch den Einsatz von speziellen Formu lierung unter Einsatz von Polyetherpolyolen und pflanzlich basierten Po lyesterpolyolen signifikant erhöht wird, ohne jedoch den Schaum zu verhärten. Die so optimierte Isolationswirkung des Schaumes soll es ermöglichen die deutliche Reduzierung oder den Entfall der erwähnten Blechbedämpfungen und / oder reduzierte Flächengewichte bei Feder- Masse-Elementen. Die vorgenannte Aufgabe wird in einer ersten Ausführungsform der Er findung gelöst durch eine Polyurethan-Schaumstoff-Formulierung für die Herstellung von viskoelastischen PUR-Formschäumen, umfassend :

a) ein Polyesterpolyol mit einer Hydroxyl-Funktionalität von 2, einer Hydroxylzahl im Bereich von 50 bis 150 mgKOH/g, insbesondere einer Hydroxylzahl von 65 bis 90 mgKOH/g,

b) gegebenenfalls ein Polyetherpolyol mit einer Hydroxyl-Funktionaliät von 3, einer Hydroxylzahl im Bereich von 180 bis 250 mgKOH/g, insbe sondere einer Hydroxylzahl von 220 bis 240 mgKOH/g,

c) ein Polyetherpolyol mit einer Hydroxyl-Funktionalität von 3, einer Hydroxylzahl im Bereich von 20 bis 40 mgKOH/g, insbesondere einer Hydroxylzahl von 30 bis 35 mgKOH/g,

d) ein Block/ Copolymer mit einer Hydroxylzahl im Bereich von 25 bis 45 mgKOH/g, insbesondere einer Hydroxylzahl von 30 bis 40 mgKOH/g, und

e) eine Kombination katalytisch wirksamer sowie stabilisierender Additi ve.

Um die oben genannten Polyole spezifizieren zu können, haben sich im Stand der Technik die vorgenannten verschiedenen Kenngrößen her auskristallisiert:

i.) Die Hydroxyl-Funktionalität, welche vom Starter-Molekül abhängt, auf dem aufbauend das Polyetherpolyol synthetisiert wird;

ii.) die Hydroxyl- oder OH-Zahl, welche ein Maß für den Gehalt an Hyd roxylgruppen ist, und in mg KOH/g angegeben wird. Sie wird gemäß DIN 53240 bestimmt;

iii.) die Molekularmasse (Mw), welches ein Maß für die Länge der Po- lyoxyalkylen-Ketten der Polyetherpolyole ist. Die oben genannten Größen können dabei über die folgende Gleichung in Bezug zueinander gesetzt werden:

56100 = OH-Zahl · (Mw/Hydroxyl-Funktionalität).

Die zum Einsatz kommenden Polyole unterscheiden sich durch verwen dete Startermolekül, die resultierende Funktionalität, die Molekularmas se sowie die Reaktivität. Darüber hinaus sind auch gezielte Modifizie rungen des Materialverhaltens über die Isocyant-Komponente möglich, z.B. unter Verwendung von Prä-Polymeren.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, die im Sinne der gewünschten akustischen Wirksamkeit negative Abhängigkeit von Verlustfaktor und Vernetzungsgrad durch den Einsatz besser geeigneter Komponenten umzukehren und insbesondere den Verlustfaktor der so hergestellten Formschäume deutlich anzuheben. Die signifikant verbesserte Isolati onswirkung dieser Formschäume stellt damit die funktionelle Grundlage für Schallisolierungen dar, die daraus hergestellt werden. Im Gegensatz zu den bekannten, entweder rein auf Polyether- bzw. Polyesterpolyolen basierenden Reaktivsystemen kommt bei der vorliegenden Erfindung eine Flybrid-Formulierung zum Einsatz, bei der konventionelle, Erdöl basierte Polyetherpolyole gegebenenfalls mit Polyesterdiolen auf Basis von nachwachsenden Rohstoffen, hier CNSL (Cashew Nut Shell Liquid) kombiniert werden und sich daraus signifikant bessere akustische wirk same Materialeigenschaften ableiten.

In erster Linie führt die spezielle Struktur der CNSL-basierten Polyester- diole, insbesondere das charakteristische, natürliche Vorliegen von Hartsegmenten in Form von einem unmittelbar über eine Hydroxylgrup pe zugängliche aromatischen Ring, aber auch die vergleichsweise hohe Reaktivität dieser Polyesterpolyole dazu, dass bereits bei niedrigem MDI-Index ein im Vergleich deutlich höherer Verlustfaktor in Kombinati on mit vergleichsweise niedrigem E-Modul erreicht werden kann. Das führt bei gleicher Gesamt-Systemabstimmung - also gleichem MDI- Index sowie gleicher formgeschäumter Dichte zu signifikant verbesser ten akustischen Materialeigenschaften, als beim Einsatz konventioneller Reinsysteme. Das ermöglicht zum Beispiel eine bereits oben erwähnte Reduzierung des Flächengewichts bis hin zum Entfall sämtlicher Be dämpfungsfolien bzw. deutlich gewichtsreduzierter Masseschichten bei typischen Feder-Masse-Elementen bei mindestens gleichwertigem Akus tikverhalten oder einer signifikant verbesserte Performance in High- End-Anwendungen, bei denen spezieller Schwerpunkt auf Geräusch komfort liegt und das Konstruktionsgewicht eine eher untergeordnete Rolle spielt.

Gleichzeitig versetzt es den Anwender in die Lage, einen Beitrag zur Nachhaltigkeit zu leisten, weil das Ausgangsmaterial auf nachwachsen den Rohstoffen basiert, die jedoch im Gegensatz zu vielen anderen Pro dukten auf Basis von pflanzlichen Ölen nicht mit der Nahrungsbeschaf fung in Konkurrenz stehen, sondern als natürliches Nebenprodukt ge wonnen werden.

Die erfindungsgemäßen Rezepturen basieren auf Polyetherpolyolen. Die Abmischung mit dem CNSL-basierten Polyesterpolyol führt zu besagten Flybrid-Formulierungen. Im Einsatzbereich der Akustikbauteile für den Automobilbereich üblich sind sozusagen sortenreine Formulierungen, also entweder Polyether- oder Polyester-Zusammensetzungen, die je nach Verwendungszweck typische Vor- und Nachteile aufweisen. Beim dem zur Herstellung der Hybrid-Formulierungen eingesetzten Po lyesterpolyol handelt es sich bevorzugt um ein Polyesterdiol, das vom CNSL (Cashew Nutshell Liquid) abgeleitet ist. Typenbezeichnung Cardo- lite® NX-9203 (Produkt der Cardolite Corporation), difunktional, mit einer Hydroxylzahl 98mgKOH/g, Viskosität von 2650cps bei 25°C und einem kalkulierten Gehalt nachwachsender Rohstoffe von 69%.

Die erfindungsgemäßen Polyetherpolyole b), c) und d) werden vorzugs weise durch Polymerisation von Epoxiden wie Ethylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid, Tetrahydrofuran, Styroloxid oder Epichlorhydrin mit sich selbst oder durch Anlagerung dieser Epoxide, gegebenenfalls im Ge misch oder nacheinander, an Startkomponenten mit reaktionsfähigen Wasserstoffatomen wie Wasser, Alkohole, Ammoniak oder Amine her gestellt.

Besonders bevorzugt unter den oben genannten Epoxiden sind Ethylen oxid und Propylenoxid. Ganz besonders bevorzugt sind die verwendeten Polyetherpolyole nur aus Propylenoxid als Epoxid-Komponente aufge baut.

Werden mehrere Epoxide zur Synthese der Polyetherpolyole verwendet, so können letztere jede gewünschte Anordnung der Oxyalkyleneinheiten aufweisen. So kann es sich entsprechend um Homopolymere (bei der Verwendung nur eines Epoxids), Copolymere d),„random"-Copolymere, „capped"-Polymere oder um Polymere handeln, die mit einem Gemisch verschiedener Epoxide ge-„tipped" sind, um einen gewünschten Gehalt an primären Hydroxylgruppen zu erzielen. Unter nachwachsenden Rohstoffen im Sinne der vorliegenden Erfindung werden in der Natur vorkommende und in dieser Form auch isolierbare Verbindungen verstanden.

Sich nicht von einem nachwachsenden Rohstoff ableitend bedeutet im Sinne der vorliegenden Erfindung, dass das Kohlenstoffgerüst des be treffenden nachwachsenden Rohstoffs nicht mehr innerhalb des Po lyetherpolyols der Komponente (b) enthalten ist. Dies bedeutet insbe sondere, dass besagtes Polyetherpolyol nicht durch zum Beispiel Um setzung eines nachwachsenden Rohstoffes mit Epoxiden unter Bildung eines Polyetherpolyols erhalten wird.

Beispiele für mögliche nachwachsende Rohstoffe sind Rizinusöl, Po- lyhydroxyfettsäure, Riziniolsäure, mit Hydroxylgruppen modifizierte Öle wie Traubenkernöl, Schwarzkümmelöl, Kürbiskernöl, Borretschsamenöl, Sojaöl, Weizenkeimöl, Rapsöl, Sonnenblumenöl, Erdnussöl, Aprikosen kernöl, Pistazienöl, Mandelöl, Olivenöl, Macadamianussöl, Avocadoöl, Sanddornöl, Sesamöl, Hanföl, Haselnussöl, Nachtkerzenöl, Wildrosenöl, Distelöl, Walnussöl, mit Hydroxylgruppen modifizierte Fettsäuren und Fettsureester auf Basis von Myristoleinsäure, Palmitoleinsäure, Ölsäure, Vaccensäure, Pertoselinsäure, Gadoleinsäure, Erucasäure, Nervonsäure, Linolsäure, -und -Linilensäure, Stearidonsäure, Arachidonsäure, Timno- donsäure, Clupanodonsäure, Cervonsäure.

Dabei schließen die oben erwähnten nachwachsenden Rohstoffe auch chemisch modifizierte Verbindungen ein, bei denen allerdings das Koh lenstoffgerüst an sich in seiner Konnektivität unverändert bleibt (z.B. mit Hydroxylgruppen modifizierte nachwachsende Rohstoffe, entstanden z.B. durch Hydroxylierung von Verbindungen oder hydrierte Produkte). Mögliche Starterverbindungen sind zum Beispiel Dicarbonsäuren, wie Bernsteinsäure, Adipinsäure, Phthalsäure und Terephthalsäure.

Als weitere mögliche Starterverbindungen können beispielsweise auch Ammoniak oder aliphatische und/oder aromatische Amine, die gegebe nenfalls substituiert sein können, wie zum Beispiel N-monoalkyl-, N,N- dialkyl- und/oder N,N'-dialkyl-substituierte Diamine verwendet werden. Sie weisen mindestens eine primäre oder sekundäre Aminogruppe auf, wie beispielsweise 1,2-Diaminoethan, Oligomere des 1,2-Diaminoethans (beispielsweise Diethylentriamin, Triethylentetramin oder Pentaethylen- hexamin), 1,3-Diaminopropan, 1,3-Diaminobutan, 1,4-Diaminobutan,

1.2-Diaminohexan, 1,3-Diaminohexan, 1,4-Diaminohexan, 1,5- Diaminohexan, 1,6-Diaminobenzol, 2,3-Diaminotoluol, 2,4- Diaminotoluol, 3,4-Diaminotoluol, 2,5-Diaminotoluol, 2,6-Diaminotoluol, 2,2'-Diaminodiphenylmethan, 2,4'-Diaminodiphenylmethan, 4,4'- Diaminodiphenylmethan oder aromatische Amine, die durch säurekata lysierte Kondensation von Anilin mit Formaldehyd erhalten werden. Wei tere geeignete Startermoleküle sind Alkanolamine, wie beispielsweise Ethanolamin, N-Methyl- und N-Ethylethanolamin, Dialkanolamine, wie beispielsweise Diethanolamin, N-Methyl- und N-Ethyldiethanolamin und Trialkanolamine, wie beispielsweise Triethanolamin.

Weitere geeignete Starterverbindungen sind solche mit zwei oder mehr Hydroxylgruppen, wie beispielsweise Wasser, 1,2-Ethandiol, 1,2- Propandiol, 1,3-Propandiol, Diethylenglykol, Dipropylenglykol, Triethyl- englykol, Tripropylenglykol, 1,2-Butandiol, 1,3-Butandiol, 1,4-Butandiol,

1.2-Hexandiol, 1,3-Hexandiol, 1,4-Hexandiol, 1,5-Hexandiol, 1,6- Hexandiol, Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit, Sorbit und Sac- charose, Rizinusöl, modifiziertes Sojaöl . Die Starterverbindungen kön nen allein oder als Gemische verwendet werden.

Bevorzugt liegen die Massenanteile der Komponenten (a) bis (d) (gege benenfalls unabhängig voneinander) in den folgenden Mengen: (a) 10 bis 45 Gew.-%, insbesondere bevorzugt 20 bis 30 Gew.-%; (b) 0 bis 55 Gew.-%, insbesondere bevorzugt 5 bis 20 Gew.-%; (c) 40 bis 75 Gew.- %, insbesondere bevorzugt 50 bis 70 Gew.-% und (d) 5 bis 50 Gew.-%, insbesondere bevorzugt 5 bis 20 Gew.-%. Die Angaben in Gew.-% be ziehen sich dabei jeweils auf die Gesamtmasse der Polypolyol- Zusammensetzung. Diese Gewichtsanteile sind dabei insofern bevor zugt, als sie eine besonders hohe Viskoelastizität im erfindungsgemäßen Polyurethanschaum zur Folge haben.

Besonders bevorzugt wird bei Komponente (b) und (c) ein Triol als Startermolekül verwendet, insbesondere Glycerin. Im Falle der Kompo nente (d) wird bevorzugt ein 1,2-Diol als Startermolekül, insbesondere Propylenglykol, verwendet.

Flerstellunq von Formteilen:

Bodenverkleidungs-Isolation:

Für den Bereich mit erhöhtem Isolationsbedarf / Entfall beziehungswei se reduziertes Flächengewicht der Entdröhnungsfolien.

Unter Beachtung der Korrelation akustische Wirksamkeit - verfügbarer Bauraum / Gewicht / Trittfestigkeit werden hier die Schaumeigenschaf ten angepasst. Bei der Einstellung der Adhäsion der Schaumoberfläche sind die Bodenverkleidungs-Montagebedingungen zu berücksichtigen. Stirnwand innen:

Die Entwicklung immer leistungsfähiger Motoren führt gleichzeitig zu höherer Lärmentwicklung, die vor allem über die Stirnwandverkleidung im Innenraum isoliert werden muss. Das erforderte leistungsfähigere Bauteile, die effizient von Feder-Masse-Konstruktionen, besonders sol chen mit hohen Flächengewichten in der Masseschicht dargestellt wer den können. Gleichzeitig führt unter anderem der Trend zu immer kom plexeren Vernetzung bis hin zu autonomen und smarten Konzepten und der dazu notwendigen Zusatzkomponenten zu immer kleinerem Bau raum, der für die eigentliche Stirnwandisolation zur Verfügung steht. In der Folge werden diese Bauteile immer dünner und das fehlende (hier Schaum) Volumen bzw. die fehlende Schichtdicke erfordert (akustisch) besonders wirksame Schaumsysteme. Ein viskoelastischer Weich schaum auf Basis der beschriebenen Hybrid-Formulierung kompensiert aufgrund des sehr hohen Verlustfaktors das fehlende Isolationsvolumen und ermöglicht so vergleichsweise kompakte Isolationskonzepte, die mit konventionellen Systemen nicht darstellbar sind. Des Weiteren lassen sich Konzepte realisieren, die bei gleichgroßer Schaumisolation eine deutlich leichtere Masseschicht ermöglichen.

(e)-Motorkapsel :

Bekannt ist eine akustisch wirksame Motorkapsel für E-Motoren z.B. bei Tesla, Model S, Aufbau PUR-Weichschaum und Schwerfolie. Zur Darstel lung der geforderten Wirksamkeit des Feder-Masse-Aufbaus ist ein ho hes Flächengewicht der Schwerfolie notwendig. Vor allem bedingt durch den im Vergleich sehr hoch einstellbaren Verlustfaktor der vorliegenden Hydrid-Formulierung wird eine deutliche Verbesserung der akustischen Wirkung erreicht. Gleichzeitig kann Gewicht seitens Schwerfolie einge spart werden, was nicht nur für Elektrofahrzeuge eine wichtige Forde- rung darstellt. Uber das CNSL-basierte Polyesterdiol bzw. dessen Ringstruktur erhöht sich die Temperaturstabilität und das sicherheitsre levante Brennverhalten wird verbessert.

Flohe Variationsbreite der einstellbaren Materialeigenschaften, wobei primär das ausgesuchte Polyesterdiol Cardolite® NX-9203 zur Modellie rung des viskoelastischen Verhaltens eingesetzt wird

Einstellbare Schaumeigenschaften visko-modifiziert hoch-viskoelastisch

Dichte 45 bis 120kg/m ³ 45 bis 75 70 bis 110

Speichermodul 40 bis 600 kl\l/m ² 60 bis 90 100 bis 600

Verlustfaktor 0,1 bis 0,8 0,1 bis 0,26 0,4 bis 0,6

Gewichtsreduzierung hinsichtlich gesamtem Bauteilkonzept, CO2- Reduktion durch Gewichtseinsparung und (anteiliger) Verwendung von nachwachsenden Rohstoffen, Kompakt-Isolation, Verbessertes Brenn verhalten ermöglicht Reduzierung / Entfall zusätzlicher Flammschutz mittel.

Der Einsatz von Misch(Hybrid)Systemen, die sowohl konventionelle Po lyether als auch Polyesterpolyole, speziell Polyesterdiole auf Basis von CNSL enthalten und für den Einsatz in viskoelastischen Formweich schäumen optimiert sind und die besonderen viskoelastischen Materi aleigenschaften vom eingesetzten Polyesterdiol (Cardolite® NX-9203) bestimmt wird. Die so erhaltenen Weichschäume zeichnen sich im Ver gleich zu herkömmlichen „reinrassigen" Systemlösungen durch einen hohen bis extrem hohen Verlustfaktor aus, der speziell bei Verwendung in Feder-Masse-Elementen eine signifikante Reduzierung der erforderli chen Masseschicht ermöglicht. Ausführungsbeispiele

Basispolyol war Voranol® CP6001 (DOW Chemicals), Molekularmasse 6000g/mol, OH-Funktionalität = 3, Hydroxylzahl 28 bis 32mgKOH/g, ein ethoxyliertes / propoxyliertes Polyetherpolyol auf Basis von Glycerin.

Zusätzlich wurde (je nach Ausführungsart) ein Polyoxyalkylentriol auf Glycerinbasis verwendet, Handelsname Rokopol® V700 (von PCC Ro- kita), OH-Funktionalität = 3, Hydroxylzahl 225 bis 250mgKOH/g, Mole külmasse 700g/mol, das häufig in konventionellen, rein Polyetherpolyol basierten Viskoelastik-Systemen zur Darstellung der viskoelastischen Materialeigenschaften eingesetzt wird.

Als Zellöffner kam Rokopol® Ml 170 (PCC Rokita), ein Copolymer von Ehtylenoxid und Propylenoxid auf Glycerinbasis zum Einsatz.

Als MDI-Komponente wurde Specflex® NS540 (DOW Chemicals) ver wendet, NCO-Gehalt 31,36 bis 32,57%, Acididät 130 bis 170mg/kg, Viskosität 38 bis 60mPa.s bei 25°C.

RZETA® (Tosoh Corporation) ist ein aminbasierter, reaktiver Gel- Katalysator, der sich vom TEDA ableitet und über die vorliegende OH- Gruppe aktiv in der PUR-Matrix eingebunden wird.

Dabco® NE300 (Evonik, ehemals Air Products) unterstützte die Wasser- Isocyanat-Reaktion als sog. Blas- bzw. Treibkatalysator und wurde über die Wasserstoff-azide NH-Gruppe reaktiv eingebunden. Tegostab® B8736LF2 steht stellvertretend für die die low-fogging Sili kontenside, die vor allem für die Zellstabilisierung eingesetzt wurden, darüber hinaus auch Einfluss auf Zellgröße- und Verteilung nahmen und die Mischbarkeit der eingesetzten Komponenten verbesserte.

Concentrol® STB-PU1259PF ist ebenfalls ein emissions-optimierter Sta bilisator von Productos Concentrol.

Beispiel 1 :

Ausführungsbeispiel für hoch-viskoelastischen Formweichschaum im Sinne der vorliegenden Erfindung (Mengenangabe in Gewichtsteilen)

Polyol -Komponente (Flybrid-Formulierung)

Voranol® CP6001 50

Rokopol® V700 30

Cardolite® NX-9203 20

Rokopol® Ml 170 5.5

Wasser 3.5

Tegostab® B8736LF2 0,4

RZETA® 1,4

Dabco® NE300 0,4

Isocyanat-Komponente (Specflex® NS540), Mischungsverhältnis Polyol : MDI = 100 : 46, formgeschäumte Dichte 82kg/m ³

Beispiel 2: Ausführungsbeispiel für viskoelastisch modifizierten Formweichschaum (verbessertes Dämpfungsverhalten durch höheren Verlustfaktor bei gleicher Dichte / Vermeidung - aus akustischer Sicht unerwünschter Zunahme der Schaumhärte) im Sinne der vorliegenden Erfindung

Polyol -Komponente:

Voranol® CP6001 70

Cardolite® NX-9203 30

Rokopol® Ml 170 5

Wasser 5

Concentrol® STB-PU1259PF 0,3

RZETA® 1,25

Dabco® NE300 0,35

Isocyanat-Komponente (Specflex® NS540), Mischungsverhältnis Polyol : MDI = 100 : 53