Die vorliegende Erfindung betrifft eine Handwerkzeugmaschine und ein Positionierverfahren für diese Handwerkzeugmaschine.

Derartige Handwerkzeugmaschinen sind im Stand der Technik bekannt und können zum Beispiel eine Stichsäge, eine Fräse, eine Bohrmaschine, ein Tacker oder ein Punktschweißgerät sein. Diesen Handwerkzeugmaschinen ist gemeinsam, dass sie von einem zu bearbeitenden Werkstück unabhängig sind. Zur Bearbeitung des Werkstückes wird die Handwerkzeugmaschine an der gewünschten Bearbeitungsstelle positioniert und gegebenenfalls während der Bearbeitung auf oder an dem Werkstück verschoben. Bei einer punktförmigen Bearbeitung, zum Beispiel durch eine Bohrmaschine oder einen Tacker, wird die Handwerkzeugmaschine einmal ausgerichtet und während der Bearbeitung des Werkstückes nicht verrückt. Im Gegensatz dazu findet beispielsweise bei der Stichsäge oder Fräse die Bearbeitung während eines Verschiebevorgangs des Werkzeuges auf dem Werkstück statt, so dass ein Bediener kontinuierlich mit großer Aufmerksamkeit die Bearbeitung durchführen muss.

Bei der Verwendung derartiger Handwerkzeugmaschinen werde am Werkstück eine oder mehrere Markierungen angebracht, um die Handwerkzeugmaschine für die Bearbeitung zu positionieren. Dazu wird zum Beispiel eine Stelle, an der mit der Bohrmaschine ein Loch gebohrt werden soll, mit einem Stift oder einer Anreißnadel angezeichnet und/oder mit einem Körner markiert. Für eine linienförmige Bearbeitung, wie sie beispielsweise von der Stichsäge durchgeführt wird, wird eine Linie, entlang derer die Bearbeitung des Werkstücks durchgeführt werden soll, auf dem Werkstück angezeichnet oder angerissen, so dass die Handwerkzeugmaschine entlang dieser Linie geführt werden kann.

Da die Handwerkzeugmaschinen üblicherweise frei geführt oder gehalten werden, kann es bei dieser Art der Positionierung leicht zu einer von der Markierung abweichenden Positionierung der Handwerkzeugmaschine und entsprechend zu einer falschen Bearbeitung des Werkstücks kommen. Dieses Risiko kann durch das Aufbringen einer erhöhten Sorgfalt zwar reduziert, aber nie eliminiert werden. Auf jeden Fall führt eine erhöhte Sorgfalt zu einem größeren Zeitaufwand. Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Handwerkzeugmaschine zur Verfügung zu stellen, bei dem die Bearbeitungsgenauigkeit und -geschwindigkeit verbessert ist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Positionierverfahren für Handwerkzeugmaschinen zu schaffen.

Die erste Aufgabe ist dadurch gelöst, dass die Handwerkzeugmaschine mit einer Sensoreinheit, die derart ausgebildet ist, dass sie eine auf einem Werkstück vorgesehene Bearbeitungsmarkierung, die eine Soll-Position des Werkzeugs definiert, erfassen kann, und einer Steuereinheit, die basierend auf dem Signalausgang der Sensoreinheit eine Abweichung der Ist-Position von der Soll-Position ermittelt, ausgeführt ist, wobei eine Positioniereinheit vorgesehen ist, die derart ausgebildet ist, dass sie eine automatische Korrektur der Handwerkzeugmaschine von der Ist- Position zu der Soll- Position vornimmt, und/oder eine Signalausgabeeinheit vorgesehen ist, welche die ermittelte Abweichung repräsentierende Signale an einen Benutzer zum Zwecke der manuellen Korrektur ausgibt.

Die zweite Aufgabe ist durch ein Positionierverfahren für dieses Werkzeug gelöst, bei dem eine auf einem mit Hilfe der Handwerkzeugmaschine zu bearbeitenden Werkstück vorgesehene Bearbeitungsmarkierung, die eine Soll- Position des Elektrowerkzeugs definiert, von der Handwerkzeugmaschine erfasst wird, und basierend auf der erfassten Soll-Position von der Handwerkzeugmaschine eine Abweichung der Ist-Position von der Soll-Position ermittelt wird, wobei von der Handwerkzeugmaschine eine automatische Korrektur von der Ist-Position zu der Soll-Position vorgenommen wird, und/oder von der Handwerkzeugmaschine die ermittelte Abweichung repräsentierende Signale an einen Benutzer ausgegeben werden und die Ist-Position von dem Benutzer zu der Soll-Position korrigiert wird.

Ein Grundgedanke der Erfindung besteht mithin darin, die Handwerkzeugmaschine so auszubilden, dass es die Bearbeitungsmarkierung selbsttätig erfasst und die Abweichung von der Bearbeitungsmarkierung ermittelt. Diese Abweichung kann dann durch die Positioniereinheit selbsttätig ausgeglichen oder dem Benutzer angezeigt werden, so dass dieser die Abweichung manuell korrigieren kann. Es kann darüber hinaus sinnvoll sein, die automatische Positionierung mit der manuellen Korrektur zu kombinieren, um zum Beispiel bei der Bearbeitung mit einer Stichsäge eine Abweichung von der Bearbeitungsmarkierung einerseits sofort auszugleichen und andererseits die Abweichung anzuzeigen. Dadurch wird verhindert, dass der Benutzer bei der weiteren Bearbeitung eine noch größere Abweichung von der Bearbeitungsmarkierung herbeiführt. Dies stellt sicher, dass Einstellgrenzen der Positioniereinheit, die je nach konkreter Ausgestaltung der Handwerkzeugmaschine unterschiedlich groß sein können, nicht erreicht werden, weil der Benutzer die zusätzliche Rückmeldung für die manuelle Korrektur erhält.

Die zu erfassenden Bearbeitungsmarkierungen können abhängig von der Bearbeitung entweder einen Bearbeitungspunkt oder eine Bearbeitungslinie markieren, was für die Korrektur der Position keine Auswirkungen hat.

Die Handwerkzeugmaschinen können mit einem Gleitschuh ausgeführt sein, mit dem sie auf dem Werkstück zur Führung aufliegen, wodurch einerseits eine feste Auflage auf dem Werkstück sichergestellt wird und andererseits die Handwerkzeugmaschine leicht auf dem Werkstück verschoben werden kann.

In Ausgestaltung der Erfindung kann die Sensoreinheit eine optische Erkennungseinheit und die Steuereinheit einen Mikrocontroller umfassen. Somit können von der optischen Erkennungseinheit der Handwerkzeugmaschine Bilder aufgenommen werden und die Abweichung anhand der aufgenommenen Bilder berechnet werden. Durch die Bilderfassung und Verarbeitung kann eine auf das Werkstück aufgebrachte Bearbeitungsmarkierung erfasst werden. Derartige Bilderfassungssysteme sind in anderen Bereichen der Technik bereits weit verbreitet und können mit geringem Kostenaufwand bereitgestellt werden. Insbesondere kann die optische Erkennungseinheit derart ausgebildet sein, dass sie ein Bild linienweise aufnimmt, und die Steuereinheit kann derart ausgebildet sein, dass sie die Abweichung basierend auf den einzelnen Linien bestimmt. Diese Art der linienbasierten Auswertung lässt sich auf besonders einfache Weise durchführen und fordert nur geringe Rechenleistung von dem Mikrocontroller. Insbesondere linienförmige Markierungen können auf diese Weise besonders einfach erfasst werden.

Auch kann die optische Erkennungseinheit eine Ringoptik aufweisen. Aufgrund der üblicherweise kurzen Entfernung zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück kann diese spezielle Art der Optik zu einer verbesserten Erfassung der Markierung beitragen. Vorteilhafterweise kann die Sensoreinheit beispielsweise durch eine Steckverbindung abnehmbar an der Handwerkzeugmaschine vorgesehen sein. So kann es auf einfache Weise möglich sein, dieselbe Kamera zwischen verschiedenartigen Handwerkzeugmaschinen auszutauschen, wenn diese über eine passende Steckverbindung verfügen. Da diese Art der Positionierung prinzipiell für verschiedenartige Werkzeuge geeignet ist, können die Werkzeuge jeweils bei Bedarf mit derselben Kamera betrieben werden. Zusätzlich kann die Kamera auf diese Weise für eine leichte Reinigung oder Wartung von der Handwerkzeugmaschine abgenommen werden, was aufgrund der meist spanenden Bearbeitung und den dabei erzeugten umherfliegenden Späne gelegentlich erforderlich sein wird.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann die Positioniereinheit für jede unabhängige Positionierrichtung einen Stellantrieb und einen korrespondierenden Regler aufweisen. Dazu kann es zum Beispiel bei der Verwendung einer Fräse ausreichend sein, wenn eine Positionierung ausschließlich in der Richtung quer zur Fräsrichtung stattfindet. Bei einer Bohrmaschine ist für eine Positionierung des Bohrers auf dem Werkstück eine zweidimensionale Positionierung erforderlich, weshalb hier für jede Achse ein Stellantrieb mit Regler notwendig ist. Bei einer Stichsäge wiederum kann eine Positionierung quer zur Markierung zunächst ausreichend sein. Aufgrund der gerichteten Bearbeitung durch die Stichsäge an einer Vorderseite des Sägeblatts ist es jedoch heutzutage verbreitet, die Stichsägenblätter drehbar an der Stichsäge zu halten, so dass dies eine weitere Positionierrichtung darstellen kann und wodurch auch entlang von gebogenen Markierungen die Bearbeitung möglich ist. Die Stellantriebe sind dabei vorzugsweise als Servomotor, Schrittmotor oder Piezoaktor ausgeführt, die sich besonders gut für eine akkurate Ansteuerung eignen.

Des Weiteren kann die Signalausgabeeinheit optische Signalausgabemittel umfassen. Aufgrund der durch die Bearbeitung üblicherweise entstehenden Geräuschentwicklung kann so auf eine für den Benutzer zuverlässige Weise die Abweichung optisch angezeigt werden. Die optischen Signalausgabemittel umfassen vorzugsweise LEDs oder ein Display. Auf dem Display kann die Abweichung konkret dargestellt werden, zum Beispiel in der Form eines Zielpunktes und eines Fadenkreuzes oder in der Form von Pfeilen oder Balken, die die Richtung und Größe der Abweichung angeben. LEDs können beispielsweise in den Positionierrichtungen vorgesehen sein, um eine Abweichung in jeder Positionierrichtung anzuzeigen. Ein weiterer Vorteil von LEDs besteht in dem geringen Stromverbrauch, der insbesondere bei akkubetriebenen Werkzeugen von Bedeutung ist.

In besonderer Ausgestaltung der Erfindung kann die Steuereinheit derart ausgebildet sein, dass die Positioniereinheit und eine Bearbeitung durch das Elektrowerkzeug gemeinsam steuerbar sind. Auf diese Weise kann eine automatische Bearbeitung des Werkstücks durchgeführt werden, wobei der Benutzer lediglich für die Positionierung und gegebenenfalls Fixierung der Handwerkzeugmaschine erforderlich ist. So kann zum Beispiel eine Bohrmaschine nach ihrer Positionierung angesteuert werden, um selbständig eine Mehrzahl von Löchern entsprechend bestimmter Vorgaben in das Werkstück zu bohren, ohne dass die Bohrmaschine für jedes Loch neu positioniert werden muss. Auch das automatische Aussägen von Löchern mit einer Stichsäge ist dadurch möglich. Bei der Bohrmaschine ist es erforderlich, neben der Positionierung auf dem Werkstück auch eine Positionierung in der Achse senkrecht zum Werkstück durchzuführen, um die Löcher bohren zu können. Dies wird durch die Implementierung einer weiteren Positionierrichtung in der Positioniereinheit ermöglicht. Besondere Bedeutung hat die gemeinsame Ansteuerung der Positioniereinheit und der Bearbeitung bei Werkzeugen, die nur punktuell arbeiten. Hierzu gehören zum Beispiel der Tacker und das Punktschweißgerät. Aber auch zum Beispiel bei der Bohrmaschine ist eine gezielte Ansteuerung des Bohrers notwendig, um einerseits ein mögliches Verletzungsrisiko zu minimieren, wenn die Bohrmaschine nicht auf dem Werkstück positioniert ist, und andererseits durch den gezielten Antrieb des Bohrers nur bei Bedarf Geräusche und, insbesondere beim Akkubetrieb, den Stromverbrauch zu minimieren. Gegebenenfalls kann, wie zum Beispiel im Fall eines Gewindebohrers, eine präzise Richtungsansteuerung für die Bearbeitung zwingend erforderlich sein, um die Bearbeitung korrekt durchzuführen.

Auch kann die Handwerkzeugmaschine eine Zielvorrichtung umfassen, mit der auf dem Werkstück der Bereich, der von der Sensoreinheit erfassbar ist, markierbar ist. Diese kann zum Beispiel in der Form einer optischen Visiereinrichtung oder in der Art einer Schablone, die auf dem Werkstück geführt wird, ausgeführt sein, wobei innerhalb dieser Markierung die Soll-Position auf dem Werkstück erfassbar ist. Vorzugsweise umfasst die Zielvorrichtung wenigstens ein Leuchtelement und der Bereich, in dem die Markierung von der Sensoreinheit erfassbar ist, ist durch abgestrahltes Licht des Leuchtelements markierbar. Aufgrund des geringen Stromverbrauches kann das Leuchtelement insbesondere in der Form von wenigstens einer LED ausgeführt sein. Die Markierung mit Licht kann dabei zum Beispiel aus einer Beleuchtung des Bereichs des Werkstücks bestehen, der von der Sensoreinheit erfassbar ist. Durch die Beleuchtung wird gleichzeitig die Erfassung durch die Sensoreinheit verbessert, da eine unzureichende Beleuchtung oder eine mögliche Beschattung durch die Handwerkzeugmaschine selbst ausgeglichen wird. Eine Markierung in der Form eines Leuchtrahmens auf dem Werkstück, insbesondere in einer leicht wahrnehmbaren Farbe, ist ebenfalls möglich, um den Bereich auf diesem zu markieren.

Zusätzlich kann die Zielvorrichtung mit einer Markierungseinrichtung für die Markierung der bevorzugten Verschieberichtung der Handwerkzeugmaschine ausgeführt sein. Auf einfache Weise kann dies z.B. durch eine besonders geformte Markierung für die Erfassung der Soll-Position durchgeführt werden, wenn diese Beispielsweise als Dreieck ausgebildet ist, wobei eine Ecke des Dreiecks die bevorzugte Verschieberichtung markiert. Dadurch kann sich der Benutzer vollständig auf die Bedienung der Handwerkzeugmaschine konzentrieren und er muss die Markierung für die Bearbeitung nicht zusätzlich beobachten. Dies kann insbesondere bei einer linienförmigen Bearbeitung hilfreich sein.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann die Handwerkzeugmaschine Wegerfassungsmittel für das Erfassen einer Verschiebung der Handwerkzeugmaschine auf dem Werkstück aufweisen. Damit kann beispielsweise eine regelmäßige Bearbeitung des Werkstückes in vorgegebenen Abständen entlang einer Linie, durchgeführt werden, ohne dass jede Bearbeitungsstelle einzeln auf dem Werkstück markiert werden muss. Es reicht bereits aus, wenn die Linie, entlang derer die regelmäßige Bearbeitung erfolgen soll, markiert ist, gegebenenfalls zusammen mit einem Startpunkt. Auch kann die Markierung des Werkzeuges dadurch wesentlich vereinfacht werden, weil bei einer nicht regelmäßigen Bearbeitung der Benutzer selbständig über die Bearbeitung entscheiden kann, wenn ihm der zurückgelegte Verschiebeweg signalisiert wird.

Auch kann an der Handwerkzeugmaschine im Kontaktbereich zu dem Werkstück ein mechanisches Führungselement vorgesehen sein, dass in einer Nut oder Rille des Werkstücks eingreifbar oder an einer Kante des Werkstücks anlegbar ist. Dadurch kann zum Beispiel entlang einer Kante des Werkstücks gearbeitet werden, was in der Praxis sehr häufig erforderlich ist, wobei die Kante nicht extra markiert werden muss und deshalb eine sehr präzise Markierung darstellt. Im Falle einer Stichsäge kann zum Beispiel eine Art Finne in der Verschieberichtung hinten am Werkzeug vorgesehen sein, um die seitliche Führung zu verbessern. Die Finne kann in die durch das Sägen gebildete Aussparung eingreifen und ein seitliches Verschieben der Handwerkzeugmaschine verhindern. Dadurch wird eine schnellere Bearbeitung des Werkstücks möglich und Korrekturen der Position sind in einem geringeren Maße erforderlich. Dazu ist das mechanische Führungselement vorzugsweise mit einer Federvorrichtung versenkbar an der Handwerkzeugmaschine gehalten. So kann zum Beispiel mit der Stichsäge die Bearbeitung innerhalb einer Fläche des Werkstücks begonnen werden, wobei die Finne in dem Werkzeug versenkt ist. Sobald ein ausreichend großes Stück gesägt wurde, kann die Finne aus dem Werkzeug federn und in den durch das Sägen gebildeten Schnitt eingreifen. Auch kann das mechanische Führungselement lösbar mit der Handwerkzeugmaschine verbunden sein, wodurch die Führung abhängig von konkreten Erfordernissen für die Bearbeitung oder Vorgaben durch das Werkstück angepasst werden kann. So erfordern zum Beispiel breitere Schnitte durch die Verwendung von breiteren Sägeblättern oder breiteren Fräsern breitere Führungselemente, um eine präzise Führung zu ermöglichen, und umgekehrt. Dies kann durch den Austausch der Finne erreicht werden.

Bei einer besonderen Ausführungsform sind an der Handwerkzeugmaschine Haftelemente mit Gummi- oder Reibebelägen derart vorgesehen, dass sie zwischen einer ersten Position, in der sie nicht am Werkstück anliegen, und einer zweiten Position, in der sie am Werkstück anliegen, bewegbar sind. So können beispielsweise Haftelemente in dem Gleitschuh vorgesehen sein, die für eine Bearbeitung an einer festen Position aus dem Schuh hervorgeschoben werden, und ansonsten in dem Schuh versenkt sind. Dies führt zu einer Art Aufbocken der Handwerkzeugmaschine, da der Kontakt mit dem Werkstück lediglich über die Haftelemente hergestellt wird. Die Handwerkzeugmaschine kann dann durch das Pressen der Haftelemente gegen das Werkstück an diesem fixiert werden. Die Haftelemente können aber auch verschwenkbar an der Handwerkzeugmaschine gehalten sein, so dass sie aus einer Position, in der sie nicht an dem Werkstück anliegen, in eine Position, in der sie an dem Werkstück anliegen, verschwenkt werden können. Diese konkrete Ausgestaltung ist dabei ausschließlich abhängig von der Art des Werkzeuges und der Art des Werkstücks.

In besonderer Ausgestaltung der Erfindung kann das wenigstens eine Haftelement ein elektromagnetisches Element umfassen und die Handwerkzeugmaschine durch das Anlegen eines elektromagnetischen Feldes gegen das Werkstück pressbar sein. Wenn magnetische Werkstücke mit der Handwerkzeugmaschine bearbeitet werden, kann beispielsweise durch das Anlegen eines elektromagnetischen Feldes mit einem Elektromagneten an der Handwerkzeugmaschine oder kleineren Elektromagneten an den Haftelementen eine Fixierung der Handwerkzeugmaschine am Werkstück erreicht werden. Da hier durch den Magneten selber eine Kraft ausgeübt wird, ist der Benutzer von der Fixierung entlastet.

Eine andere Art der Fixierung besteht darin, dass an der Handwerkzeugmaschine eine Ansaugvorrichtung vorgesehen ist, mit der in dem Kontaktbereich zwischen der Handwerkzeugmaschine und dem Werkstück ein Unterdruck aufbaubar ist. Dazu kann der Ansaugvorrichtung eine externe Unterdruckpumpe für die Erzeugung des Unterdrucks zugeordnet sein. So kann beispielsweise in einem Bereich des Gleitfußes zwischen dem Werkstück und der Handwerkzeugmaschine der Unterdruck aufgebaut werden, was insbesondere bei glatten Werkstücken leicht möglich ist. Vorzugsweise wird der Bereich des Unterdrucks von einer Gummidichtung umgeben, so dass der Unterdruck auf einfache Weise aufrecht erhalten werden kann, ohne dass die Unterdruckpumpe kontinuierlich arbeiten muss.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann die Ansaugvorrichtung einen Umkehrbetrieb aufweisen, indem sie einen Überdruck erzeugt. Dadurch kann in einem Kontaktbereich zwischen Handwerkzeugmaschine und Werkstück ein Überdruck erzeugt werden und die Handwerkzeugmaschine auf einem sich bildenden Luftpolster auf dem Werkstück verschoben werden. Hierdurch erfährt der Gleitschuh einen geringeren Widerstand beim Gleiten auf dem Werkstück, was die Bearbeitung des Werkstücks weiter vereinfacht.

Zusätzlich kann die Handwerkzeugmaschine im Kontaktbereich zum Werkstück Rollen aufweisen. Mit den Rollen kann das Werkzeug mit einer hohen Richtungspräzision auf dem Werkstück verschoben werden. Dazu sind die Rollen vorzugsweise aus einem gummiartigen Material hergestellt, wodurch die Haftung der Rollen auf dem Werkstück erhöht wird. Insbesondere bei glatten, zum Beispiel metallischen Werkstücken, wird dadurch die Haftung auf dem Werkstück deutlich verbessert. Die Verwendung wenigstens einer Rolle als Wegerfassungsmittel für die Verschiebung der Handwerkzeugmaschine ist ebenfalls denkbar.

Auch können die Rollen über die Steuereinheit antreibbar sein. Somit kann die Handwerkzeugmaschine durch das Antreiben der Rollen auf dem Werkstück verschoben werden, was einen weiteren Freiheitsgrad für die Bearbeitung des Werkstückes liefert. Die Verschiebung des Werkzeuges wird zusammen mit der Bearbeitung von der Steuereinheit koordiniert. Dazu kann es auch sinnvoll sein, dass die Fixierung des Werkzeuges auf dem Werkstück, zum Beispiel über die Ansteuerung der Elektromagnete oder die Aktivierung der Unterdruckerzeugung, mit der Verschiebung des Werkzeuges koordiniert wird, so dass das Werkzeug quasi autonom die Bearbeitung vornehmen kann. Durch das Drehen der Rollen kann auch die Verschieberichtung des Werkzeuges beeinflusst werden, so dass näherungsweise beliebige Bearbeitungen des Werkstücks möglich sind.

Schließlich kann an der Handwerkzeugmaschine eine Schnittstelle für den Datenaustausch vorgesehen sein. Über die Schnittstelle können jeweils benötigte Steuerungsbefehle z.B. von einer externen Datenverarbeitungseinrichtung zu dem Elektrowerkzeug übertragen werden, so dass eine hohe Flexibilität bei der Bearbeitung möglich ist. Auch die Übertragung von zu Programmen zusammengefassten Gruppen von Steuerbefehlen ist möglich. Abhängig von der gewünschten Bearbeitung muss lediglich das jeweils erforderliche Programm an die Handwerkzeugmaschine übertragen werden. Prinzipiell ist es auch möglich, eine Mehrzahl von Programmen in der Handwerkzeugmaschine zu speichern, jedoch sind die Speichermöglichkeiten üblicherweise begrenzt und das Bedieninterface ist entsprechend der Größe der Handwerkzeugmaschinen üblicherweise klein. Deshalb ist zwar prinzipiell auch eine Auswahl oder sogar das Erstellen von Programmen an der Handwerkzeugmaschine selber möglich, jedoch ist dies nicht mit einem ausreichenden Komfort durchführbar. Deshalb werden die Programme vorzugsweise über die externe Datenverarbeitungsvorrichtung erstellt und ausgewählt, so dass mit der Handwerkzeugmaschine nur noch die Bearbeitung umgesetzt werden muss. Im Übrigen können über die Schnittstelle auch weitere Informationen, wie zum Beispiel während der Bearbeitung zurückgelegte Weglängen, Serviceinformationen über den Zustand des Werkzeuges oder gegebenenfalls auch aktuelle Betriebszustände abgefragt werden. Für die Schnittstelle ist es dabei unerheblich, wie sie physikalisch ausgeprägt ist, jedoch erhöht eine drahtlose Schnittstelle aufgrund der mit den Handwerkzeugmaschinen durchgeführten Art der häufig trennenden oder spannenden Bearbeitung und der Verwendung in einer solchen Arbeitsumgebung die Sicherheit der Datenübertragung. Ferner kann eine Beschädigung oder Durchtrennung eines für die Datenübertragung verwendeten Kabels vermieden werden. Ein entsprechendes Positionierverfahren für die zuvor beschriebene Handwerkzeug- maschine ergibt sich aus den nachfolgenden Details mit dem Vorteil, dass die Handwerkzeugmaschine sicher, präzise und zeitsparend handhabbar ist.

Dabei wird die Soll-Position der Handwerkzeugmaschine auf einem zu bearbeitenden Werkstück über eine Bearbeitungsmarkierung definiert und von der Handwerkzeugmaschine erfasst. Eine Abweichung der Ist-Position von der Soll-Position wird ermittelt und sodann von der Handwerkzeugmaschine automatisch korrigiert oder entsprechende, die ermittelte Abweichung repräsentierende Signale an einen Benutzer ausgegeben, bis dieser die Abweichung manuell behoben hat.

Dabei können mittels der Handwerkzeugmaschine Bilder aufgenommen und Positionsabweichungen von der Bearbeitungsmarkierung anhand der aufgenommen Bildern bestimmt werden. Dabei kann jedes Bild in einzelne Bildzeilen zerlegt und die Abweichung von der Bearbeitungsmarkierung durch die Analyse der Bildzeilen ermittelt werden.

Nach korrekter Positionierung und Startbefehl ist sodann durch die Handwerkzeugmaschine eine Bearbeitung des Werkstücks selbständig durchführbar.

Für die Bearbeitung des Werkstücks kann die Handwerkzeugmaschine senkrecht dazu bewegt werden. Dabei wird die Abweichung von der Bearbeitungsmarkierung insbesondere Größe und Richtung der Abweichung optisch angezeigt.

Mittels der Handwerkzeugmaschine wird der Bereich des Werkstücks markiert, in dem die Bestimmung der Soll-Position durchführbar ist. Dabei kann dieser Bereich mit Licht markiert werden, wobei über dies zusätzlich eine bevorzugte Verschieberichtung an der Handwerkzeugmaschine markiert werden kann. Dabei kann eine Verschiebung der Handwerkzeugmaschine auf dem Werkstück erfasst werden.

Weiter wird die Handwerkzeugmaschine mit einem mechanischen Führungselement in einer Vertiefung oder an einer Kante des Werkstücks geführt, wobei das mechanische Führungselement abhängig von dem Werkstück und/oder der Bearbeitung ausgetauscht wird. Das mechanische Führungselement ist in der Handwerkzeugmaschine versenkbar und wird durch Federkraft beim Erreichen der Vertiefung in diese hineingedrückt. Weiter kann die Handwerkzeugmaschine über Haftelemente mit Gummi- oder Reibebelägen gegen das Werkstück gepresst und daran fixiert werden.

In anderen Verfahrensvarianten wird die Handwerkzeugmaschine durch das Anlegen eines elektromagnetischen Feldes oder durch das Erzeugen eines Unterdrucks am Werkstück fixiert. Dabei kann der Unterdruck von einer internen oder einen externen, nicht zur Handwerkzeugmaschine gehörenden Pumpe erzeugt werden.

Darüber hinaus kann in einem Kontaktbereich zwischen Handwerkzeugmaschine und Werkstück ein Überdruck erzeugt und die Handwerkzeugmaschine auf einem sich bildenden Luftpolster auf dem Werkstück verschoben werden und/oder über frei drehende oder definierte angetriebene Rollen auf dem Werkstück verschoben werden.

Weiter können der Handwerkzeugmaschine über eine Steuerschnittstelle Steuerbefehle für die Bearbeitung des Werkstücks übermittelt werden.

Zeichnung

Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung beschrieben. Darin ist:

Figur 1 eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Handfräse,

Figur 2 eine Ansicht der Fräse aus Figur 1 von unten,

Figur 3 eine perspektivische Ansicht der in Figur 1 dargestellten Fräse, die über einer Bearbeitungsmarkierung angeordnet ist,

Figur 4 eine Unteransicht eines Gleitschuhs einer Fräse mit Rollen gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung, und Figur 5 eine Ansicht eines Fadenkreuzes zur Verwendung als Bearbeitungsmarkie- rung.

Figur 1 zeigt eine als Fräse 1 gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ausgestaltete Handwerkzeugmaschine. Die Fräse 1 umfasst einen Grundkörper 2 mit seitlich daran vorgesehenen Haltegriffen 3, zwei an der Unterseite des Grundkörpers 2 seitlich vorgesehenen längenverstellbaren Beinen, die sich senkrecht nach unten erstrecken und von je einem Falkenbalg 4 umgeben sind, und einem am unteren Ende der Beine vorgesehenen kreisförmigen Gleitschuh 5. Des Weiteren befindet sich an dem Grundkörper 2 ein Fixierhebel 6, über den die Beine relativ zu dem Grundkörper 2 arretierbar sind, sowie ein höhenverstellbarer Anschlag 7, der über eine Arretierschraube 8 fixierbar ist und eine Bewegung des Gleitschuhs 5 in Richtung zu dem Grundkörper 2 begrenzt.

An der Unterseite des Grundkörpers 2 ist ein Fräserhalter 9 für die Aufnahme eines nicht gezeigten Fräsers vorgesehen. Der Fräserhalter 9 ist, wie in Figur 2 zu sehen ist, entlang der Pfeilrichtungen X, Y parallel zu der Ebene des Gleitschuhs 5 verschiebbar an dem Grundkörper 2 gehalten. Zusätzlich ist der Fräserhalter 9 in einer Pfeilrichtung Z senkrecht zu dem Gleitschuh 5 bewegbar. Dazu sind innerhalb des Grundkörpers 2 nicht gezeigte elektrische Servomotoren vorgesehen, über welche die jeweilige Position des Fräserhalters 9 exakt in allen drei Pfeilrichtungen X, Y, Z unabhängig einstellbar ist. An dem Grundkörper 2 ist eine auf den Boden gerichtete Kamera 10 als Sensoreinheit vorgesehen. Die Kamera 10 ist so ausgeführt, dass Bilder linienweise erfasst werden. Als Optik ist in der Kamera 10 eine nicht näher gezeigte Ringoptik verwendet.

Die Kamera 10 ist so ausgerichtet, dass sie durch eine Aussparung 11 in dem Gleitschuh 5 den darunter liegenden Bereich eines Werkstücks erfasst. An dem Grundkörper 2 ist als Signalausgabeeinheit eine quadratische Leuchtanzeige 12 vorgesehen, deren Ecken sich jeweils paarweise in horizontaler bzw. vertikaler Richtung gegenüberliegen, wobei in jeder Ecke eine nicht gezeigte LED vorgesehen ist, die unabhängig ansteuerbar ist. Der Kamera 10 ist eine nicht näher gezeigte Zielvorrichtung beigeordnet, die eine dreieckförmige Zielmarkierung 13 durch die Aussparung 11 des Gleitschuhs hindurch auf das Werkstück projiziert. Die dreieckige Zielmarkierung 13 ist dabei mit zwei gleich großen Innenwinkeln und einem kleineren Innenwinkel ausgebildet, so dass der kleinere Innenwinkel gleichzeitig eine bevorzugte Verschieberichtung auf dem Werkstück markiert. Durch die seitliche Anordnung der beiden Haltegriffe 3 an dem Grundkörper 2 ergibt sich automatisch die bevorzugte Verschieberichtung aus der natürlichen Haltung der Fräse 1 durch den Benutzer vor sich mit zwei Händen, so dass er die Fräse 1 in der eingezeichneten Pfeilrichtung Y von sich wegschiebt.

Innerhalb des Grundkörpers 2 ist außerdem eine nicht weiter gezeigte Steuereinheit vorgesehen, die auf ihrer Eingangsseite mit der Kamera 10 verbunden ist. Ausgangs- seitig ist die Steuereinheit mit drei Reglern, welche die Positionierung des Fräserhalters

9 in den Richtungen X, Y, Z regeln, und mit der Anzeige 12 verbunden. Zusätzlich ist die Steuereinheit mit einem weiteren Regler für den Antrieb der Drehung des Fräserhalters verbunden. Die Ansteuerung der Regler erfolgt dabei basierend auf den verarbeiteten Kamerasignalen. Die Steuereinheit ist als Mikrocontroller ausgeführt und verfügt über eine Schnittstelle zum Datenaustausch. Die Schnittstelle ist schnurlos und nicht sichtbar ausgeführt.

An dem Gleitschuh 5 ist an der Unterseite ein mechanisches Führungselement in der Form einer Finne 14 vorgesehen, die federnd an dem Gleitschuh 5 gehalten ist. Die Federung ist so ausgeführt, dass die Finne 14 in einer Richtung senkrecht zu dem Gleitschuh 5 bewegbar ist. Die Finne 14 ist in Y- Richtung länglich ausgeführt, so dass die Finne 14 mit der bevorzugten Verschieberichtung der Fräse 1 übereinstimmt. Die Finne 14 ist austauschbar an dem Gleitschuh 5 gehalten, um abhängig von dem verwendeten Fräser eine Finne 14 mit einer damit korrespondierender Breite verwenden zu können.

Des weiteren sind in dem Gleitschuh 5 zwei Gummielemente 15 vorgesehen, die an Führungen 16 gehalten sind. Die Gummielemente 15 sind über die Führungen 16 senkrecht zum Gleitschuh 5 verstellbar und vollständig darin versenkbar. Die Verstellung der Gummielemente 15 ist über die Steuereinheit steuerbar.

Für den Betrieb der Fräse 1 gibt es zwei prinzipiell unterschiedliche Möglichkeiten. Zunächst kann die Fräse 1 als Bohrer verwendet werden, da aufgrund der hohen Drehgeschwindigkeiten insbesondere in weichem oder fasrigen Material ein Ausreißen der Bohrlöcher im Vergleich zum Bohren mit einer Bohrmaschine verhindert wird. Dazu wird auf dem Werkstück zunächst an der Stelle des zu bohrenden Lochs eine fadenkreuzförmige Markierung 17 angebracht. Dann wird die Fräse 1 auf dem Werkstück positioniert und die Steuereinheit bestimmt anhand von Signalen, die von der Kamera

10 übermittelt werden, eine Abweichung der aktuellen Ist-Position des Fräsers von der Markierung 17 der Soll-Position. Dazu wird das Bild der Kamera 10 in der Steuereinheit linienweise ausgewertet und die Abweichung basierend auf dieser Auswertung bestimmt. Dem Benutzer hilft dabei die Zielmarkierung 13, mit der er die Markierung 17 in den Bereich bringen kann, der von der Kamera 10 der Fräse 1 erfassbar ist.

Wenn die Markierung 17 nicht erfasst werden kann, gibt die Fräse 1 dies als Fehler aus, indem alle vier LEDs der Anzeige 12 gleichzeitig blinken. Wenn die Markierung 17 erfasst wird, aber außerhalb des Einstellbereichs des Fräserhalters 9 liegt, wird die Richtung der notwendigen Verschiebung der Fräse 1 durch den Benutzer über die entsprechenden LEDs der Anzeige 12 signalisiert. Die Leuchtstärke der LEDs korrespondiert dabei mit der Entfernung von der Markierung 17.

Sobald die Markierung 17 im Verstellbereich des Fräserhalters 9 liegt, erlöschen die LEDs der Anzeige 12 und der Nutzer kann die Bearbeitung durch einen Tastendruck auf einen nicht gezeigten Taster starten. Die Steuereinheit fährt die Gummielemente 15 aus dem Gleitschuh 5 aus, so dass die Fräse 1 nicht mehr verschiebbar ist. Anhand des von der Kamera 10 aufgenommenen Bildes wird nun exakt die Position der Markierung 17 bestimmt und der Fräserhalter 9 in der durch die X- und Y- Richtung aufgespannten Ebene positioniert. Dazu werden von der Steuereinheit die Servoantriebe anhand der berechneten Abweichung über die Regler angesteuert. Dann steuert die Steuereinheit den Fräserhalter 9 mit dem daran gehaltenen Fräser in Z- Richtung senkrecht zum Werkstück und startet gleichzeitig den rotierenden Antrieb des Fräserhalters 9, so dass an der Stelle der Markierung 17 das gewünschte Loch gebohrt wird. Im An- schluss wird der Fräser von der Steuereinheit aus dem gebohrten Loch herausgefahren, der rotierende Antrieb wird gestoppt und die Gummielemente 15 werden versenkt, so dass die Fräse 1 wieder für die Benutzer bereitsteht und verschoben werden kann.

Für die Benutzung von unterschiedlich großen und insbesondere unterschiedlich langen Fräsern können die Beine in ihrer Länge verstellt werden. Dazu wird der Fixierhebel 6 gelöst und der Grundkörper 2 senkrecht zu dem Gleitschuh 5 bewegt. Anschließend werden die Beine durch Umlegen des Fixierhebels 6 in ihrer aktuellen Position fixiert. Über den Anschlag 7 wird ebenfalls die Länge des Fräsers berücksichtigt und ein zu tiefes Bohren verhindert. So kann durch Verstellen des Anschlags 7 die gewünschte Bohrtiefe eingestellt werden, wenn dies nicht bereits über einen Parameter der Steuereinheit mitgeteilt wurde. Der Anschlag 7 kann durch Betätigen eines Schalters oder elektrischen Kontaktes das Endsignal für die Bearbeitung in Z- Richtung an die Steuereinheit erzeugen.

Das automatische Bohren ist aber nicht auf das Bohren eines einzelnen Lochs beschränkt. So können auch an dem Ort der Markierung 17 mehrere Löcher in einer bestimmten vorgegebenen Anordnung in das Werkstück gebohrt werden. Der Benutzer muss dazu nichts weiter tun, als einmal den Bohrvorgang zu starten und anschließend die Fräse 1 an der Position zu halten. Die Steuereinheit führt das Bohren der einzelnen Löcher wie oben beschrieben automatisch nacheinander durch.

Die zweite Betriebsart ist das Fräsen einer Nut. Dabei ist auf dem Werkstück eine Ii- nienförmige Markierung 18 vorgesehen, entlang derer die Bearbeitung durchgeführt wird. Auch hier wird zunächst die Fräse 1 grob ausgerichtet, wie es für das Bohren eines Lochs erforderlich ist. Dann wird die Steuereinheit aktiviert, so dass sie den rotierenden Antrieb des Fräserhalters 9 startet und den Fräserhalter 9 auf der Markierungslinie 18 positioniert. Der Fixierhebel 6 befindet sich in seiner gelösten Position, so dass der Grundkörper 2 relativ zu dem Gleitfuß 5 bewegbar ist. Der Anschlag 7 ist so positioniert, dass der Fräser in das Werkstück eindringen kann, um die Nut in der gewünschten Tiefe zu fräsen. Die Zielmarkierung 13 gibt dem Nutzer die bevorzugte Verschieberichtung in der Y-Achse an, so dass dieser die Bearbeitung entlang der Linie 18 starten kann. Beim Verschieben der Fräse 1 wird kontinuierlich von der Kamera 10 ein Bild von der Markierung 18 aufgenommen und von der Steuereinheit wird die Abweichung der aktuellen Position von der durch die Markierung 18 definierten Soll-Position ermittelt. Der Fräserhalter 9 wird anhand dieser Abweichung in X- Richtung quer zur Verschieberichtung Y der Fräse 1 gesteuert. Zusätzlich wird dem Benutzer die Abweichung über die Anzeige 12 angezeigt, so dass er die Abweichung manuell ausgleichen kann. Entsprechend wird auch hier lediglich die Abweichung in Y- Richtung durch die zwei LEDs angezeigt, die sich horizontal gegenüberliegen.

Beim Fräsen der Nut dient zusätzlich die Finne 14 als Führungselement für den Gleitschuh 5. Die Finne 14 ist zunächst in dem Gleitschuh 5 versenkt. Wenn das Fräsen der Nut gestartet wird und die Nut bereits teilweise ausgebildet ist, federt die Finne 14 aus dem Gleitschuh 5 heraus und greift in die Nut ein. Dadurch wird die Fräse 1 zusätzlich in der Verschieberichtung Y stabilisiert. In einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die in Figur 4 gezeigt ist, sind an dem Gleitschuh 5 zwei Rollen 19 vorgesehen, die sich in der Ebene des Gleitschuhs 5 in X- Richtung erstrecken. Dadurch ist der Gleitschuh 5 auf den Rollen in Y- Richtung verschiebbar. Die Rollen 19 sind des Weiteren mit einem nicht gezeigten Elektroantrieb versehen, der über die Steuereinheit angesteuert wird.

Die Rollen 19 erleichtern das Fräsen einer Nut entlang einer geraden Linie, da sie eine Abweichung von dieser Linie verhindern. Gleichzeitig können die Rollen 19 in einem nicht angetriebenen Modus dazu dienen, die Verschiebung der Fräse 1 mit dem Gleitschuh 5 auf dem Werkstück in Y- Richtung zu erfassen, indem die Umdrehungen der Rollen 19 erfasst werden. Dazu ist die Anzeige 12 an der Fräse 1 erweitert, so dass sie zusätzlich den zurückgelegten Verschiebeweg anzeigt. So kann der Benutzer entlang der Linie Löcher in fest definierten Abständen bohren, ohne jedes Loch einzeln aufwendig zu markieren. Dieser Vorgang kann auch automatisch durchgeführt werden, indem die Steuereinheit die Rollen 19 jeweils antreibt, um den gewünschten Verschiebeweg entlang der Linie zurückzulegen. Dann kann darüber hinaus direkt von der Steuereinheit das Bohren des Lochs an der gewünschten Position gestartet werden, sobald die Fräse 1 diese Position erreicht.

Über die Schnittstelle für den Datenaustausch kann die Fräse 1 z.B. mit einem Laptop verbunden werden, von dem die jeweils benötigten Steuerungsprogramme zu der Fräse 1 übertragen werden. Damit kann die Fräse 1 innerhalb von kurzer Zeit verschiedenartige Bearbeitungen durchführen, und auch auf einfache Weise von dem Bohren von Löchern zu dem Fräsen von Nuten wechseln.