Titel

Handwerkzeugmaschine Stand der Technik Die Erfindung betrifft eine Handwerkzeugmaschine nach der Gattung des

unabhängigen Anspruchs.

Es ist bekannt in Handwerkzeugmaschinen, insbesondere wenn diese in einem Betrieb am Gehäuse starke Vibrationen hervorrufen, Masse- Feder-Systeme als Tilgereinheit zur Absorption zumindest eines Teiles der in den auftretenden Vibrationen

gespeicherten Energie vorzusehen. Die Tilgereinheit umfasst dabei mindestens ein Rückstellmittel und einen Massekörper.

So sind aus DE 10 2007 060 636 AI entsprechende Tilgereinheit insbesondere für den Einsatz in Bohr- und/oder Schlaghämmern bekannt. Diese Anordnungen haben in der Regel den Nachteil, dass einerseits im Gehäuse des Elektrohandwerkzeugs zusätzlicher Bauraum für die Anordnung der Tilgereinheit vorgesehen werden muss und andererseits der Massekörper der Tilgereinheit mit seiner erforderlichen Masse die Gesamtmasse des Elektrohandwerkzeugs ungünstig erhöht, wodurch eine

Handhabung des Elektrohandwerkzeugs erschwert wird.

Offenbarung der Erfindung Vorteile der Erfindung

Die erfindungsgemäße Handwerkzeugmaschine mit den Merkmalen des

Hauptanspruchs hat den Vorteil, dass kein zusätzlicher Massekörper mehr notwendig ist, da der Massekörper die Antriebseinheit umfasst. In einer besonders bevorzugten Ausführung wird der Massekörper der Tilgereinheit der erfindungsgemäßen

Handwerkzeugmaschine im Wesentlichen durch die Antriebseinheit gebildet. Eine derartige Ausführung hat zum einen den Vorteil, dass ein erforderlicher Zusatzbauraum für die Tilgereinheit auf ein Minimum begrenzt wird. Je nach Ausführung der erfindungsgemäßen Handwerkzeugmaschine ist lediglich Zusatzbauraum für das Rückstellmittel erforderlich. Zum anderen wird vorteilhaft die von einem Benutzer zu handhabende Gesamtmasse der erfindungsgemäßen Handwerkzeugmaschine nicht über das für die nutzbaren Arbeitsfunktionen notwendige Maß erhöht.

Unter einem Rückstellmittel wird dabei insbesondere ein Mittel oder eine Anordnung verstanden, welche derart auf den Massekörper einwirkt, dass dieser bei einer Auslenkung aus einer Ruhelage in diese zurückgestellt oder zurückgeführt wird. Unter einer Ruhelage des Massekörpers wird dabei insbesondere eine Position relativ zum Gehäuse der Handwerkzeugmaschine verstanden, welche der Massekörper bei Wegfall äußerer Kräfte einnimmt.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen ergeben sich vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der im Hauptanspruch angegebenen Merkmale.

Die Eigenfrequenz einer zur Vibrationsdämpfung geeigneten Tilgereinheit wird einerseits durch das Frequenzspektrum der Vibrationen bestimmt. In Bohr- und/oder Schlaghämmern wird das Frequenzspektrum beispielsweise durch die Schlagfrequenz in einem Schlagbetrieb dominiert. Andererseits ist die Eigenfrequenz einer geeigneten Tilgereinheit im Wesentlichen durch den Quotienten aus einer elastischen Federrate des Rückstellmittels und der Masse des Massekörpers bestimmt. In einer besonders bevorzugten Ausführung kann bis zu einem Viertel der Gesamtmasse der

Handwerkzeugmaschine auf die Antriebseinheit entfallen, wodurch der Massekörper eine vorteilhaft hohe Masse erhält.

Eine konstruktiv einfache und gleichzeitig robuste Ausführung wird erreicht, wenn das Rückstellmittel eine Ruhelage der Antriebseinheit bezüglich des Gehäuses entlang einer Drehachse der Antriebswelle vorgibt. In einer besonders leicht herstellbaren Ausführung umfasst das Rückstellmittel mindestens ein elastisches Element, vorzugsweise eine Zug- oder Druckfeder. In einer bevorzugten Ausführung weist das elastische Element eine Schraubenfeder und/oder ein Blattfederelement auf.

In einer bevorzugten Weiterentwicklung umfasst das Rückstellmittel ein elastomeres oder gummiartiges Element, wodurch eine besonders flexible Gestaltung der

Anordnung des Rückstellmittels im Gehäuse erreicht werden kann.

Eine besonders wirkungsvolle Tilgereinheit wird erzielt, wenn das Rückstellmittel eine mittlere Federrate bei einer Auslenkbewegung zwischen 2 und 60 N/mm aufweist. Vorzugsweise ist darüber hinaus ein Dämpfungsfaktor im Bereich zwischen 0.02 und 0.07 vorgesehen.

In einer besonders bevorzugten Weiterentwicklung kann vorgesehen sein, dass das Koppelgetriebe zumindest ein, ein Kronenrad und ein Stirnrad umfassendes

Winkelgetriebe umfasst. Eine Zahnradpaarung aus einem Kronenrad und einem Stirnrad erlaubt in Richtung einer Drehachse des Stirnrades eine vorteilhafte

Relativbewegung des Stirnrades gegenüber dem Kronenrad. Vorzugsweise ist das Stirnrad dabei geradverzahnt, wobei das Kronenrad eine korrespondierende

Verzahnung aufweist.

Schließen die Drehachse der Antriebswelle und der Arbeitsachse einen Winkel Wl zwischen 45° und 70°, vorzugsweise von ungefähr 60° ein, so kann die aus der Antriebseinheit und dem Rückstellmittel gebildete Tilgereinheit vorteilhaft sowohl auf sich longitudinal zur Arbeitsachse wie transversal zu dieser sich ausbreitende

Vibrationen dämpfend wirken.

In einer anderen bevorzugte Weiterbildung, insbesondere für die vorteilhafte

Anwendung in bekannten Handwerkzeugmaschinen mit im wesentlichen parallelen Anordnung von Antriebswelle und Arbeitsachse, weist das Koppelgetriebe ein

Stirnradgetriebe auf, welches ein Stirnrad umfasst. Vorzugsweise ist das Stirnrad in dieser Ausführung mit einer Geradverzahnung ausgestattet.

Besonders vorteilhafte Ausführungen zeichnen sich dadurch aus, dass das Stirnrad an einem Ende der Antriebswelle angeordnet ist und ein Ritzel des Koppelgetriebes bildet. Diese Anordnung erlaubt eine besonders vorteilhafte Relativbeweglichkeit der

Antriebseinheit entlang der Drehachse der Antriebswelle gegenüber dem Kronenrad.

In einer anderen Weiterentwicklung der erfindungsgemäßen Handwerkzeugmaschine ist zwischen dem Gehäuse und der Antriebseinheit mindestens ein Abstützungsmittel angeordnet, welches dazu vorgesehen ist, die Antriebseinheit entlang der Drehachse der Antriebswelle relativ zum Gehäuse auslenkbar zu führen und gleichzeitig ein im Betrieb der Antriebseinheit auftretendes Drehmoment der Antriebseinheit relativ zum Gehäuse abzustützen, so dass die Antriebswelle relativ zum Gehäuse drehend antreibbar ist.

In einer konstruktiv einfachen Ausführung umfasst das Abstützungsmittel mindestens eine Führungsschiene oder eine Führungsnut und mindestens ein korrespondierendes Eingriffselement. Vorzugsweise wird das Abstützungsmittel aus mindestens einer Führungsschiene oder -nut sowie mindestens einem korrespondierenden

Eingriffselement gebildet. Unter einer Führungsschiene wird dabei insbesondere ein schienenartig hervorstehendes, vorzugsweise längliches Element verstanden, welches in einer Haupterstreckung parallel zur Antriebswelle der Antriebseinheit ausgerichtet angeordnet ist. Mindestens eine Führungsschiene kann dabei entweder an der

Antriebseinheit, vorzugsweise an deren Gehäuse angeordnet oder befestigt sein oder aber im Gehäuse befestigt und der Antriebseinheit zugeordnet, vorzugsweise zugewandt sein. Unter einer Führungsnut wird insbesondere eine nutartige, vorzugsweise längserstreckte Einsenkung oder Aussparung verstanden, welche analog zu der im Vorhergehenden beschriebenen Führungsschiene angeordnet ist. Unter einem Eingriffselement wird dabei insbesondere ein Element verstanden, welches in einer Richtung der Haupterstreckung der Führungsschiene oder -nut an dieser abgestützt entlang verschieblich, vorzugsweise gleitend und/oder rollend verschieblich ist und in mindestens einer zur Haupterstreckung gewinkelten, vorzugsweise senkrechten Richtung sich auf der Führungsschiene oder an Wänden der Führungsnut abstützt.

Alternativ kann das Abstützungsmittel auch durch radial angeordnete Anschläge zwischen der Antriebeinheit und dem Gehäuse gebildet sein, welche abhängig von einem im Betrieb der Antriebseinheit vorgesehenen Drehsinn der Antriebswelle derart in Eingriff kommen, dass sich die Antriebseinheit im wesentlichen tangential entgegen dem Drehsinn abstützt.

In einer alternativen oder ergänzenden Ausführung kann vorgesehen sein, dass die Antriebseinheit im wesentlichen unbeweglich in einer Aufnahmeeinheit aufgenommen ist, wobei das Abstützungsmittel zwischen der Aufnahmeeinheit und dem Gehäuse so angeordnet ist, dass die Antriebseinheit zusammen mit der Aufnahmeeinheit gegenüber dem Gehäuse entlang der Drehachse verschieblich, vorzugsweise axial auslenkbar ist. Beispielsweise könnte hierzu mindestens eine Gleitschienenanordnung vorgesehen sein, entlang derer die Aufnahmeeinheit verschieblich gelagert ist.

In einer vorteilhaft robusten Ausführung umfasst das Abstützungsmittel eine

Lagereinheit, vorzugsweise ein Wälz- und/oder Gleitlager.

In einem bevorzugten Einsatzbeispiel einer erfindungsgemäßen

Handwerkzeugmaschine umfasst die Getriebeeinheit ein Schlagwerk, welches dazu vorgesehen ist, zumindest in einem Betriebszustand entlang der Arbeitsachse Schlagimpulse auf das Werkzeug übertragbar bereitzustellen. Vorzugsweise ist das Schlagwerk dabei als ein bekanntes pneumatisches Schlagwerk oder

Luftfederschlagwerk ausgebildet.

In einer bevorzugten Ausführung ist die Antriebseinheit der erfindungsgemäßen Handwerkzeugmaschine ein Elektromotor, vorzugsweise ein Elektromotor in gekapselter Bauweise. Unter eine„ gekapselten Bauweise" wird dabei insbesondere ein Elektromotor verstanden, dessen Rotor, Kommutator und Stator von einem im wesentlichen geschlossenen Motorgehäuse umschlossen ist. Vorzugsweise ist eine mit dem Rotor verbundene Motorwelle drehbar in dem Motorgehäuse gelagert und zumindest zu einer Seite des Motorgehäuses als Antriebswelle bezügliche des

Motorgehäuses nach außen geführt. Elektromotoren in„gekapselter Bauweise" können dabei vorteilhaft als Standardbaugruppen bezogen werden. Derartige Motoren sind auch unter dem Begriff„Spaltrohrmotoren" bekannt. In verschiedenen bevorzugten Ausführungen kann der Elektromotor dabei ein Wechselstrom-Universalmotor, ein Gleichstrommotor oder ein elektronisch-kommutierter Gleichstrommotor sein. In alternativen Ausführungen kann es jedoch auch von Vorteil sein, wenn die

Antriebseinheit ein pneumatisch oder hydraulischer Motor oder aber ein

Verbrennungsmotor ist.

Eine besondere Weiterentwicklung der Erfindung macht sich als weiteren

Erfindungsaspekt den Umstand zu nutze, dass eine Eigenfrequenz f _E des aus elastischen Rückstellelement und Antriebseinheit gebildeten Masse- Feder-Systems proportional zum Quotienten aus Masse der Antriebseinheit und Federrate des elastischen Rückstellelements ist. Typischerweise wird bei Tilgereinheiten die

Eigenfrequenz f _E so gewählt, dass Sie im Bereich einer Hauptfrequenz f _v der zu dämpfenden, angeregten Vibrationen liegt. Die relativ große Masse der Tilgereinheit erlaubt es jedoch durch geeignete Wahl einer Federrate k ₀ eine sehr geringe

Eigenfrequenz f _E ,o einzustellen, welche im Wesentlichen einem ganzzahligen Bruchteil 1/n der Hauptfrequenz f _v entspricht. Die Hauptfrequenz f _v stellt somit den n. Oberton f _n der Eigenfrequenz f _E ,o der Tilgereinheit dar. Die Vibrationen regen dann die

Tilgereinheit in diesem Oberton zum schwingen an, so dass auch jetzt ein

Dämpfungswirkung eintritt. Wird n nun hinreichend groß gewählt, liegen die

benachbarte Obertöne f _n -i, f _n , f _n+ i entsprechend dicht beieinander, so dass die

Tilgereinheit im Bereich der Hauptfrequenz f _v der Vibrationen über ein gewisses Frequenzband dämpfend wirkt. Wichtig ist in dieser Weiterentwicklung der Erfindung, dass die Tilgereinheit ein en möglichst geringen Dämpfungsfaktor ausweist, so dass hohe Obertöne mit ausreichendem Wirkungsgrad durch Vibrationen anregbar sind. Eine besondere Bedeutung kommt dabei insbesondere dem im Vorhergehenden beschriebenen Abstützungsmittel zu, auf dessen Beschreibung an dieser Stelle verwiesen wird.

Beschreibung der Zeichnungen

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und in der folgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Bohrhammer als Beispiel einer erfindungsgemäßen

Handwerkzeugmaschine

Fig. 2 eine Detailansicht des Bohrhammers nach Fig. 1

Fig. 3a einen schematischer Ausschnitt eines zweiten Ausführungsbeispiels

Fig. 3b einen schematischer Ausschnitt eines dritten Ausführungsbeispiels

Fig. 4a einen schematischer Ausschnitt eines vierten Ausführungsbeispiels

Fig. 4b eine Schnittansicht in Richtung A - A gemäß Fig. 4a

Fig. 5 eine Schlagbohrmaschine als weiteres Beispiel einer erfindungsgemäßen Handwerkzeugmaschine

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Fig. 1 zeigt einen Bohrhammer 10 als Beispiel einer erfindungsgemäßen

Handwerkzeugmaschine. An einem stirnseitigen Endbereich 12a eines Gehäuses 12 ist ein Werkzeughalter 14 zur Aufnahme eines hier nicht dargestellten Werkzeugs angeordnet. Im vorliegenden Beispiel ist der Werkzeughalter 14 gegenüber dem Gehäuse 12 drehbar gelagert. Das Werkzeug ist entlang einer Achse 16 in eine nicht dargestellte Aufnahmeöffnung des Werkzeughalters 14 einführbar und durch eine ebenfalls nicht dargestellte Arretiervorrichtung zumindest drehfest mit dem

Werkzeughalter 14 verbindbar. Die Achse 16 stellt dabei gleichzeitig eine Arbeitsachse 18 des Werkzeugs dar. Ein dem stirnseitigen Endbereich 12a im Wesentlichen gegenüber liegenden Bereich 12b des Gehäuses 12 ist im Beispiel nach Fig. 1 als eine Handgriffeinheit 20 ausgebildet. Die Handgriffeinheit 20 umfasst dabei ein erstes Betätigungselement 22 für eine Inbetriebnahme des Bohrhammers 10 durch einen Benutzer. Weiters ist ein als Schiebeschalter ausgeführtes zweites Betätigungselement 24 zur Auswahl einer Betriebskenngröße durch den Benutzer - beispielsweise eines Drehsinns des

Werkzeughalters 14 - an der Handgriffeinheit 20 des beispielhaften Bohrhammers 10 vorgesehen.

Im Gehäuse 12 des Bohrhammers 10 ist eine Antriebsvorrichtung 26 aufgenommen, welche dazu vorgesehen ist, bei Inbetriebnahme des Bohrhammers 10 das Werkzeug für eine Bearbeitung eines Werkstücks anzutreiben.

Die Antriebsvorrichtung 26 umfasst eine Antriebseinheit 28 mit einer Antriebswelle 30. Die Antriebseinheit 28 ist dabei dazu vorgesehen, an der Antriebswelle 30 ein

Antriebsdrehmoment für den Benutzer abrufbar bereitzustellen. Im Beispiel nach Fig. 1 ist die Antriebseinheit 28 als ein Elektromotor 32 ausgebildet, der zur Inbetriebnahme über das erste Betätigungselement 22 mit einer Stromquelle 34 verbindbar ist. Der Elektromotor 32 gemäß Fig. 1 ist in gekapselter Bauweise ausgeführt. Dabei ist die Stromquelle 34 gemäß Fig. 1 als ein Akkupack 36 ausgebildet. Die Stromquelle 34 kann jedoch auch als eine Netzversorgungseinheit zur Verbindung mit einer externen Stromquelle oder auch eine Brennstoffzelleneinheit sein.

Weiters umfasst die Antriebsvorrichtung 26 eine Getriebeeinheit 38, welche zumindest in einem Betriebszustand dazu vorgesehen ist, das Werkzeug anzutreiben. Dazu ist die Getriebeeinheit 38 an einer Eingangseite 38a über ein als Winkelgetriebe 41 ausgebildetes Koppelgetriebe 40 mit der Antriebswelle 30 der Antriebseinheit derart wirkverbunden, dass das Antriebsdrehmoment auf ein an der Eingangsseite 38a vorgesehenes Eingangsglied 42 der Getriebeeinheit übertragbar ist.

Das Winkelgetriebe 41 wird beim erfindungsgemäßen Bohrhammer 10 nach Fig. 1 durch ein als Stirnrad 44 ausgebildetes Ritzel 46 sowie ein Kronenrad 48 gebildet. Das Stirnrad 44, 46 ist dabei vorzugsweise drehfest an einem Ende der Antriebswelle 30 angeordnet, vorzugsweise zumindest drehfest mit ihr verbunden. Eine Drehachse 50 des Kronenrades 48 schließt gemäß Fig. 1 einen Winkel Wl mit einer

Antriebsdrehachse 52 der Antriebswelle 30 ein. Vorzugsweise liegt dieser Winkel Wl wie im Beispiel nach Fig. 1 bei ungefähr 60°. Fig. 2 zeigt den Bereich der Antriebseinheit 28 sowie der Getriebeeinheit 38 des erfindungsgemäßen Bohrhammers 10 nach Fig. 1 in einer vergrößerten Darstellung. Die Getriebeeinheit 38 umfasst bei dem erfindungsgemäßen Bohrhammer 10 einen Rotation-Translations-Wandler 54 sowie ein Drehantriebsgetriebe 56.

Der Rotation-Translations-Wandler 54 ist dabei dazu vorgesehen, eine durch das

Winkelgetriebe 41 am Eingangsglied 42 vermittelte Drehbewegung zumindest teilweise und vorzugsweise durch einen Benutzer betriebsartenabhängig wählbar in eine Hubbewegung zum Antrieb eines Schlagwerks 58 bereitzustellen. Im Beispiel des Bohrhammers 10 nach Fig. 1 und 2 ist der Rotation-Translations-Wandler 54 als eine dem Fachmann bekannte Taumellagereinheit 60 ausgebildet, wobei eine

Drehbewegung einer zentralen Welle 60a im Wesentlichen in eine oszillierende Axialbewegung eines Taumelfingers 60b. Die Axialbewegung verläuft dabei vorzugsweise in einer zur Welle 60a im Wesentlichen parallelen Richtung. An einem Ende des Taumelfingers 60b ist eine Kolbeneinheit 58a des Schlagwerks 58 angeordnet, wobei die Kolbeneinheit 58a dabei in einem Hammerrohr 62 gegenüber diesem axial verschieblich gelagert ist. Hier nicht dargestellt, dem Fachmann aber hinlänglich bekannt, ist im Hammerrohr 62 in Richtung auf den ebenfalls mit dem Hammerrohr 62 verbundenen Werkzeughalter 14 ein ebenfalls gegenüber dem Hammerrohr 62 axial verschieblich gelagerter Schlagkörper des Schlagwerks 58 angeordnet. Zwischen der Kolbeneinheit 58a und dem Schlagkörper ist ein Luftpolster vorgesehen, welches auf Grund der über den Taumelfinger 60b vermittelbaren osizillierenden Axialbewegung der Kolbeneinheit 58a wechselweise komprimiert und entspannt wird, so dass der Schlagkörper oszillierende Axialbewegungen ausführt. Nähert sich der Schlagkörper dabei einem Schaftende eines im Werkzeughalter 14 aufgenommenen Werkzeugs, so wird ein repetierender Schlagimpuls auf das

Werkzeug übertragen. Unter anderem stellen diese Schlagimpulse sowie der Betrieb des Schlagwerks 58 eine der Quellen für Vibrationen dar, welche ohne geeignete Gegenmaßnahmen, direkt über das Gehäuse 12 und die Handgriffeinheit 20 auf den Benutzer übertragen werden.

Neben der in Fig. 1 dargestellten Taumellagereinheit 60 sind dem Fachmann alternative Rotation-Translations-Wandler 54 wie beispielsweise Exzenterantriebe, Hubscheibenantriebe, Nockenantriebe oder Kulissenantriebe bekannt, welche in einer erfindungsgemäßen Handwerkzeugmaschine ohne Beschränkung des

Erfindungsgedankens einsetzbar sind. Auch sind dem Fachmann abweichende aber analog wirkende Schlagwerke 58 bekannt, welche in Kombination mit einem Rotation- Translations-Wandler 54 dieselbe Wirkung erzielen. So kann beispielsweise zwischen dem Schlagkörper und dem Schaftende des Werkzeugs mindestens ein zusätzlicher Zwischenschlagkörper oder Döpper vorgesehen sein, der den Schlagimpuls vom Schlagkörper aufnimmt und an das Schaftende weiterleitet.

Das Drehantriebsgetriebe 56 der Getriebeeinheit 38 ist dagegen dazu vorgesehen, die durch das Winkelgetriebe 41 am Eingangsglied 42 vermittelte Drehbewegung zumindest teilweise und vorzugsweise durch einen Benutzer betriebsartenabhängig wählbar in eine Drehbewegung des Werkzeughalters 14 und damit des Werkzeugs bereitzustellen.

In der Ausführung nach Fig. 1 und Fig. 2 ist das Drehantriebsgetriebe 56 als ein Stirnradgetriebe 64 ausgebildet, welches zwischen einer, mit dem Eingangsglied 42 zur Drehmitnahme koppelbaren Zwischenwelle 66 und dem Hammerrohr 62 angeordnet ist. Das Stirnradgetriebe 64 überträgt dabei eine Drehbewegung der Zwischenwelle 66 auf das Hammerrohr 62. In einer bevorzugten Ausführung ist der Werkzeughalter 14 drehfest mit dem Hammerrohr 62 verbunden, so dass ein im Werkzeughalter 14 aufgenommenes Werkzeug über das Drehantriebsgetriebe 56 drehend antreibbar ist. Neben dem hier einstufig dargestellte Stirnradgetriebe 64 kann vorteilhafterweise auch vorgesehen sein, das Stirnradgetriebe 64 zwischen zwei oder mehr Getriebestufen schaltbar auszuführen.

Vorzugsweise ist zwischen dem Eingangsglied 42 und zumindest entweder dem Rotation-Translations-Wandler 54 oder dem Drehantriebsgetriebe 56 eine hier nicht dargestellte vom Benutzer schaltbare Kupplungseinheit vorgesehen, welche der Bereitstellung unterschiedlicher, durch den Benutzer über geeignete Auswahlmittel am Gehäuse 12 des Bohrhammers schaltbare Betriebszustände wie beispielweise „Bohrbetrieb",„Schlagbetrieb" und„Schlagbohrbetrieb". Vorzugsweise ist je eine Kupplungseinheit vorgesehen.

Gemäß der bevorzugten Ausführung nach Fig. 1 und 2 kann auch vorgesehen sein, das der Rotations-Translations-Wandler 54 das Eingangsglied 42 umfasst, wobei die Kupplungseinheit zwischen dem Kronenrad 48 und dem Eingangsglied 42 angeordnet ist. Diese Anordnung wird eingehend in einer parallel eingereichten, bislang unveröffentlichten deutschen Patentanmeldung der Erfinder Dietel, Rübsaamen, Schlegel und Ullrich und dem Titel„Getriebeanordnung für ein Elektrowerkzeug und Elektrowerkzeug" beschrieben, auf deren Offenbarung bezüglich der Integration einer Kupplungseinheit an dieser Stelle verwiesen wird.

Wie eingangs erwähnt, ist es bekannt in Handwerkzeugmaschinen mit einem erhöhten Vibrationsrisiko Systeme aus einem Massekörper und einem Federelement als sogenannte Tilgereinheiten zur Aufnahme und Dissipation zumindest eines Teiles der in den Vibrationen gespeicherten Energie vorzusehen, um damit letztlich die auf den Benutzer übertragene Schwingungsbelastung durch die Vibrationen an Gehäuse 12 und Handgriffeinheit 20 zu senken.

Im Beispiel nach Fig. 1 und 2 ist erfindungsgemäß vorgesehen, die Antriebseinheit 28 als einen Massekörper für eine Tilgereinheit 78 nutzbar zu machen. Die Antriebseinheit 28 ist dazu gemäß Fig. 2 entlang der Antriebsdrehachse 52 begrenzt axial

verschieblich im Gehäuse 12 aufgenommen. Zwischen dem Gehäuse 12 und der Antriebseinheit 28 ist ein elastisches Rückstellelement 68 angeordnet. Vorzugsweise ist das Rückstellelement 68 dabei fest mit dem Gehäuse 12 verbunden. Im Beispiel nach Fig. 2 umfasst das elastische Rückstellelement 68 mindestens eine Blattfeder 70. Die Rückstellelement 68 ist dabei so ausgebildet, dass die Antriebswelle 30 durch eine hier nicht gezeigte, im Wesentlichen zentrale Durchführungsöffnung durch das

Rückstellelement 68 hindurch greift, wobei das Ritzel 46 und die Antriebseinheit 28 auf gegenüberliegenden Seiten der Blattfeder 70 angeordnet sind. Die der Antriebseinheit 28 zugewandte Seite des Rückstellelements 68 ist dabei vorzugsweise derart mit der Antriebseinheit 28 wirkverbunden, dass die Antriebseinheit 28 eine im Wesentlichen axiale, elastische Bewegung entlang der Antriebsdrehachse 52 um eine Ruhelage ausführen kann. Dazu kann beispielsweise vorgesehen sein, dass das

Rückstellelement 68 fest mit der Antriebseinheit 28 verbunden ist.

Vorzugsweise ist das Rückstellelement 68 aus mehreren gestapelten Blattfedern 70 aufgebaut. Es kann auch vorgesehen sein, dass anstelle oder in Ergänzung zu der Blattfeder 70 ein elastomeres oder gummiartiges Element vorgesehen ist. In einer besonders einfachen Ausführung kann auch vorgesehen sein, dass Rückstellelement 68 durch einen oder mehrere elastische O-Ringe zu bilden. Vorzugsweise kann dabei vorgesehen sein, dass ein Dämpfungsfaktor des Rückstellelements zwischen 0.02 und 0.07 liegt.

Durch die über das Rückstellelement 68 vermittelte elastische Aufnahme der

Antriebseinheit 28 gegenüber dem Gehäuse 12 bildet die Antriebseinheit 28 ein Masse- Feder-System im Sinne einer bekannter Tilgereinheiten. Das Winkelgetriebe 41 mit dem Kronenrad 48 erlaubt dabei ein ausreichendes Axialspiel entlang der

Antriebsdrehachse 52, so dass die Antriebseinheit 28 durch Vibrationen zu

Schwingungen entlang Antriebsdrehachse 52 angeregt werden kann, ohne dass ihre Wirkung als Antriebseinheit 28 der erfindungsgemäßen Handwerkzeug 10 nachteilig beeinflusst wird.

Die als Elektromotor 32 ausgebildete Antriebseinheit 28 weist in einem Motorgehäuse 72 mindestens eine Eingriffsaussparung 74 auf, in welches in einem montierten Zustand des Bohrhammers 10 ein in den Fig. 1 und 2 nicht dargestelltes

Eingriffselement derart eingreift, dass ein im Betrieb der Antriebseinheit 28, 32 wirkendes Drehmoment relativ zum Gehäuse 12 abgestützt wird, dass die

Antriebswelle 30 ein entsprechendes Antriebsmoment an das Ritzel 46 überträgt. Die Eingriffsaussparung 74 und das Eingriffselement bilden in diesem Beispiel ein

Abstützungsmittel 76. Das Abstützungsmittel erlaubt einerseits die relative Abstützung des wirkenden Drehmoments, so dass das Werkzeug von der Antriebseinheit 28, 32 über das Winkelgetriebe 41 und die Getriebeeinheit 38 im Betrieb angetrieben werden kann, und andererseits eine begrenzte axial Bewegung der Antriebseinheit 28, 32 entlang der Antriebsdrehachse 52, so dass die Antriebseinheit 28, 32 zusammen mit dem Rückstellelement 68, 70 die Tilgereinheit 78 bildet. Die Tilgereinheit 78 ist dabei gemäß Fig. 1 und 2 unter einem Winkel W2 von ungefähr 60° zur Arbeitsachse 18 ausgerichtet, so dass sie sowohl Vibrationen entlang der Arbeitsachse 18 als auch quer zu dieser dämpfen kann.

Neben der hier angedeuteten Ausführung des Abstützungsmittels 76 sind dem

Fachmann weitere vorteilhafte Ausführung geeigneter Abstützungsmittel 76 bekannt, welche vorteilhaft zwischen dem Gehäuse 12 und der Antriebseinheit 28, 32 angeordnet sein können und die dazu vorgesehen sind, die Antriebseinheit 28, 32 entlang der Drehachse 52 der Antriebswelle 30 relativ zum Gehäuse 12 auslenkbar zu führen und gleichzeitig ein im Betrieb der Antriebseinheit 28, 32 auftretendes

Drehmoment der Antriebseinheit 28, 32 relativ zum Gehäuse 12 abzustützen, so dass die Antriebswelle 30 relativ zum Gehäuse 12 drehend antreibbar ist. Beispielhaft sind in den folgenden Ausführungsbeispielen gemäß den Figuren 3a bis 4b dargestellt.

Fig. 3a zeigt eine erste Variante der Tilgereinheit 78 als zweites Ausführungsbeispiel. Identische oder gleichwirkende Merkmale erhalten dabei dieselben Bezugszeichen wie im vorhergehenden Ausführungsbeispiel. Dabei wird das Rückstellelement 68 gemäß Fig. 3a durch eine Schraubenfeder 80 gebildet, welche entlang der Antriebsdrehachse 52 auf einer der Antriebswelle 30 gegenüberliegenden Stirnfläche der Antriebseinheit 28 angeordnet ist. Bei einer Auslenkung der Antriebseinheit 28 entlang der

Antriebsdrehachse 30 auf die Schraubenfeder 80 zu, wird diese komprimiert und wirkt im Sinne einer Druckfeder rückstellend auf die Antriebseinheit. Ist die Schraubenfeder 80 mit der Antriebseinheit 28 verbunden, kann sie bei einer Auslenkung in

entgegengesetzter Richtung als Zugfeder wirken. Diese Wirkungen der

Schraubenfeder 80 als Rückstellelement 68 können je nach Anordnung einzeln oder vorteilhaft auch gemeinsam vorgesehen sein.

Weiters weist die Antriebseinheit 28 gemäß Fig. 3a in einer Oberfläche 82 zwei hier nicht näher gezeigte Führungsnuten 84 auf, welche sich vorzugsweise parallel zur Antriebsdrehachse 52 erstrecken. In die Führungsnuten 84 greift jeweils mindestens ein Eingriffselement 86 ein. Je mindestens ein Eingriffselement 86 und eine

Führungsnut 84 bilden so eine andere Ausführung eines Abstützungsmittels 76. Das Eingriffselement 86 kann dabei beispielsweise als ein Führungsstift oder Führungsdorn ausgebildet sein. Es sind jedoch auch geeignete Wälzkörper wie zum Beispiel Führungszylinder oder Kugeln als Eingriffselement 86 denkbar. In einer bevorzugten Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass die Führungsnut 84 als ein axiales

Gleitlager als Lagereinheit 85 ausgebildet ist. Dazu kann die Führungsnut 84 beispielsweise mit einem geeigneten Gleitmittel, wie zum Beispiel einer Teflon- oder anderen geeigneten Oberflächenbeschichtung überzogen oder oberflächlich mit einem Fett benetzt sein. Je nach Anwendung kann auch nur eine oder aber mehrere

Führungsnuten 84 vorgesehen werden, ohne den erfindungsgemäßen Charakter der Vorrichtung zu ändern.

In ihrer Wirkungsweise entspricht die Ausführung nach Fig. 3a derjenigen des im Vorhergehenden beschriebenen erfindungsgemäßen Beispiels nach den Fig. 1 und 2, auf dessen Beschreibung verwiesen wird.

Fig. 3b zeigt eine zweite Variante der Tilgereinheit 78 als drittes Ausführungsbeispiel. Abweichend vom zweiten Ausführungsbeispiel nach Fig. 3a ist hier eine

Führungsschiene 88 auf der Oberfläche 82 der Antriebseinheit 28 vorgesehen.

Ergänzend kann mindestens eine hier nicht gezeigte weitere Führungsschiene 88 beispielsweise diametral gegenüberliegend vorgesehen sein. Die Führungsschiene 88 steht dabei bevorzugt radial von der Oberfläche 82 ab. Vorzugsweise erstreckt sich die Führungsschiene 88 parallel zur Antriebsdrehachse 52. Die Führungsschiene 88 ist dabei vorzugsweise fest mit der Antriebseinheit 28 verbunden. In einer

Umfangsrichtung sind benachbart zur Führungsschiene 88 zwei einander im

Wesentlichen gegenüberliegende Lagerspitzen 90 angeordnet, welche vorzugsweise fest mit dem Gehäuse 12 verbunden sind. Die Führungsschiene 88 bildet zusammen mit den mindestens zwei Lagerspitzen 90 ein Abstützungsmittel 76 analog zum

Beispiel nach Fig. 2 oder 3a. Die Lagerspitzen 90 stellen dabei gleichzeitig ein weiteres Beispiel einer Lagereinheit 85 dar. Alternativ zu den Lagerspitzen 90 können erfindungsgemäß auch im Wesentlichen ebene Lagerflächen und/oder geeignete Wälzkörper vorgesehen sein. Vorteilhafterweise ist auch bei einer derartigen

Ausführung ein Gleitmittel, wie es im Beispiel nach Fig. 3a beschrieben ist vorgesehen. Bevorzugt ist die Führungsschiene 88 auf ihren Führungsflächen mit einer Teflon- oder anderen Oberflächenbeschichtung überzogen. In ihrer Wirkungsweise entspricht die Ausführung nach Fig. 3b derjenigen des im

Vorhergehenden beschriebenen erfindungsgemäßen Beispiels nach den Fig. 1 und 2, auf dessen Beschreibung verwiesen wird.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann die erfindungsgemäße Tilgereinheit 78 eine Aufnahmeeinheit 92 für die Aufnahme einer Antriebseinheit 28, vorzugsweise eines Elektromotors 32 aufweisen. Eine derartige Ausführung ist gemäß den Figuren 4a und 4b im Folgenden beschrieben. Identische oder gleichwirkende Merkmale erhalten dabei dieselben Bezugszeichen wie im vorhergehenden Ausführungsbeispiel.

Die Aufnahmeeinheit 92 hat insbesondere den Vorteil, dass die Tilgereinheit 78 einen herkömmlichen Elektromotor 32 umfassen kann. Dazu wird der Elektromotor 32 in einer Aufnahmeaussparung 94 der Aufnahmeeinheit 92 angeordnet und vorzugsweise fest mit der Aufnahmeeinheit 92 verbunden. Die Aufnahmeeinheit weist weiters mindestens eine, vorzugsweise zwei oder mehr Durchführungen 96 auf. Durch jede Durchführung 96 greift eine Führungsschiene 98, welche gegenüber dem Gehäuse 12 unbeweglich in diesem angeordnet, vorzugsweise starr mit dem Gehäuse 12 verbunden ist, so dass die Führungsschiene 98 zusammen mit der Durchführung 96 das Abstützungsmittel 76 der Tilgereinheit 78 bilden. In der bevorzugten Ausführung nach Fig. 4a sind in der Aufnahmeeinheit 92 zwei Durchführungen 96 mit je einer Führungsschiene 98 vorgesehen. Die beiden

Durchführungen sind dabei im Wesentlichen symmetrisch neben der

Aufnahmeaussparung 94 angeordnet. Fig. 4b zweigt die Anordnung in einer Aufsicht gemäß von Linie A - A der Fig. 4a aus.

Vorzugsweise ist darüber hinaus zumindest entweder die Durchführung 96 oder die Führungsschiene 98 mit einem Gleitmittel gemäß der vorhergehenden

Ausführungsbeispiele versehen. Vorzugsweise kann dabei eine Teflon- oder anderen Oberflächenbeschichtung als Überzug einer Oberfläche der Durchführung 96 und/oder Führungsschiene 98 vorgesehen sein.

In ihrer Wirkungsweise entspricht die Ausführung nach Fig. 4a und 4b der im

Vorhergehenden beschriebenen erfindungsgemäßen Beispiele, insbesondere gemäß Fig. 1 und 2, auf deren Beschreibung verwiesen wird.

Neben den hier gezeigten Ausführungsvarianten erhält der Fachmann weitere vorteilhafte und erfindungsgemäße Varianten durch Kombination von Merkmalen der gezeigten Beispiele. So kann es beispielsweise vorteilhaft sein, die als Schraubenfeder 80 ausgebildeten Rückstellelemente 68 der Beispiele nach den Fig. 3a bis 4a durch mindestens ein Blattfederelement 70 gemäß den Fig. 1 und 2 zu ersetzen und um ein solches zu ergänzen. Auch kann es vorteilhaft sein die Abstützungsmittel 76 abhängig vom Einsatz in naheliegender Weise zu ändern.

Fig. 5 zeigt dazu eine schematische Darstellung einer Schlagbohrmaschine 211 mit einer erfindungsgemäßen Tilgereinheit 278, wobei die als gekapselter Elektromotor 232 ausgebildete Antriebseinheit 228 mit der Getriebeeinheit 238 wirkverbindende Koppelgetriebe 240 als ein Stirnradgetriebe 241 ausgebildet ist. Zu den im

Vorhergehenden beschriebenen Beispielen identische oder gleichwirkende Merkmale erhalten um 200 erhöhte Bezugszeichen. Ein erstes Stirnrad 244 des Stirnradgetriebes 241 bildet dabei das Ritzel 246 des Koppelgetriebes 240, 241 und ist an einem Ende der Antriebswelle 230 zumindest drehfest angeordnet. Vorzugsweise ist das Ritzel 246, 244 dabei auf der Antriebswelle 230 aufgepresst oder anderweitig fest mit der Antriebswelle 230 verbunden. Es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass Ritzel 246, 244 einteilig mit der Antriebswelle 230 ausgebildet ist.

Ein zweites Stirnrad 300 des Stirnradgetriebes 241 ist als Eingangsglied 242 auf einer Zwischenwelle 302 der Getriebeeinheit 238 angeordnet. Die Verzahnungen der Stirnräder 244, 300 sind vorzugsweise geradverzahnt ausgebildet, wobei ein axialer Überlappungsbereich 304 vorgesehen ist, innerhalb dessen die Stirnräder 244, 300 in einer Richtung parallel zur Zwischenwelle 302 drehmomentübertragend axial gegeneinander relativ verschiebbar sind.

In einem Motorgehäuse 306 ist mindestens eine sich axial parallel zur

Antriebsdrehachse 252 erstreckende Durchführungsbohrung 308 vorgesehen. Eine Führungsschiene 310 ist im Gehäuse 212 aufgenommen und erstreckt sich durch die Durchführungsbohrung 308. Das Motorgehäuse 306 ist dabei axial verschieblich entlang der Durchführungsbohrung 308 auf der Führungsschiene 310 gelagert.

Vorzugsweise sind in der Durchführungsbohrung 308 Gleitlagermittel zur

Reibungsverminderung vorgesehen. Die Führungsschiene 310 bildet dabei ein erfindungsgemäßes Abstützungsmittel 276 im Sinne der im Vorhergehenden beschriebenen Bespiele.

Zwischen einer Widerlagerfläche 312 am Motorgehäuse 306 und einer

Widerlagerfläche 314 am Gehäuse 212 ist um die Führungsschiene 310 eine

Schraubenfeder 316 als Rückstellelement 268 angeordnet. Das Rückstellelement 268, 316 definiert dabei die Ruhelage der Antriebseinheit 228, 232 gegenüber dem

Gehäuse 212. Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass an einem hier nicht dargestellten gegenüberliegenden Ende der Führungsschiene 310 eine analoge Anordnung als zweites Rückstellelement 268 vorgesehen ist. Darüber hinaus kann es vorteilhaft sein, mehr als eine Führungsschiene 310 ohne oder auch mit einem zusätzlichen Rückstellelement 268 parallel zur ersten Führungsschiene 310 vorzusehen. Die Antriebseinheit 228, 232 bildet zusammen mit dem Rückstellelement 268, 316 die Tilgereinheit 278 der erfindungsgemäßen Schlagbohrmaschine 211. Die Getriebeeinheit 238 umfasst ein Schlagwerk 258, welches als ein bekanntes Rastenschlagwerk ausgebildet ist. In einem Betriebszustand des Schlagwerks 258 entstehende Vibrationen, welches sich vorzugsweise entlang der Arbeitsachse 218 im Gehäuse 212 ausbreiten, können vorteilhaft durch die Tilgereinheit 278 gedämpft werden.

Neben den hier gezeigten vorteilhaften Ausführungen kann die Erfindungsidee in allen ähnlichen Handwerkzeugmaschinen mit starken Vibrationsneigungen eingesetzt werden. So könnten beispielsweise Vibrationen in Bohrmaschinen,

Schlagbohrmaschinen, Schlagschraubern oder aber Hub- oder Stichsägen vorteilhaft mit einer erfindungsgemäßen Tilgereinheit gedämpft werden.