I. Anwendungsgebiet

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zum gewichtsgenauen Portionieren.

IL Technischer Hintergrund

Großhandel und Großverbraucher im Lebensmittelbereich, insbesondere Großkü¬ chen, Catering-Services, Restaurantketten und ähnliche wünschen, dass vor al¬ lem die teueren Lebensmittel wie Fisch und Fleisch, dass die hiervon zur Verfü¬ gung gestellten Scheiben bzw. mehrere Scheiben umfassenden Portionen immer das gleiche Gewicht besitzen, wobei möglicherweise nur eine Gewichtstoleranz von ± 3% zugelassen wird, z. B. bei Frischfleisch zum Verkauf in Selbstbedie¬ nungs-Einzelhandel mit 500 g Soll-Gewicht.

Das Abtrennen einer Scheibe (ohne Knochen) mit einem bestimmten vorgegebe- nen Soll-Gewicht von einem großen Muskelstrang aus Fisch oder Fleisch, der ei¬ nerseits eine inhomogene Konsistenz besitzt und andererseits eine jeweils unter¬ schiedliche Form und Größe, bereitet vor allem im automatisierten Betrieb, bei dem die Erzeugung von z.B. 200 Scheiben pro Minute gefordert wird, erhebliche Probleme.

Bekannt sind hierfür Portioniervorrichtungen und entsprechende Verfahren, bei denen davon ausgegangen wird, dass übereinstimmende Volumina desselben Fleischstückes oder Fischstückes auch das annährend gleiche Gewicht besitzen. Davon ausgehend wird mit dem Schneidgut, welches ja zumindest in Maßen ver¬ formbar ist, eine Portionier-Kammer mit vorgegebenen Abmessungen und Volu¬ men vollständig gefüllt und anschließend durch einen Trennschnitt unmittelbar an der offenen Seite des Sackloch-förmigen Portionier-Kammer eine Scheibe vom Schneidgut abgetrennt.

Zur Automatisierung dieses Vorganges wird das strangförmige Schneidgut in ei¬ nem vorne offenen und hinten durch einen längsbeweglichen Pressstempel ver¬ schlossenen Formrohr, welches in Längsrichtung einen konstanten Querschnitt besitzt, eingelegt und durch Vorwärtsschieben des Pressstempels so verpresst, dass daraus ein kürzerer Strang mit gleich bleibendem Querschnitt entsprechend dem Querschnitt des Formrohres entsteht.

Aus diesem Formrohr wird mittels des Pressstempels der Strang aus Schneidgut aus dem vorderen Ende heraus in die sich in der Regel unmittelbar anschließende Portionier-Kammer hineinverlagert, eine Scheibe abgeschnitten, und so fort.

Dabei treten noch eine Vielzahl von Problemen auf, die eine vollständig exakte Einhaltung des Ist-Gewichtes verhindern oder erschweren, die jedoch von den Fleisch- bzw. Fischverarbeitern angestrebt wird, um deren Wareneinsatz zu mini¬ mieren und die Gewinnspannen zu sichern.

Die Probleme sind nochmals anders gelagert, wenn es sich um ein Schneidgut aus Knochen und daran befindlichen Fleisch, beispielsweise einem Kotelettstrang, handelt:

Solche Kotelettstränge werden derzeit zerlegt, indem der Kotelettstrang mit sei¬ nem V-förmigen Knochen in eine offene Rinne gelegt und am Ende der Rinne Scheiben abgetrennt z. B. mittels eines Messers abgehackt, werden.

Dabei verschiebt das in der Regel schräg angeschliffene Messer beim Eindringen in das Schneidgut, vor allem den harten Knochen, den Strang in Längsrichtung, so dass die Scheiben häufig nicht exakt die gewünschte Soll-Dicke D aufweisen. Zusätzlich wird die Einhaltung des Soll-Gewichts dadurch erschwert, dass bei die¬ ser Methode der Fleischstrang nicht in Querrichtung vorverpresst ist und keine definierte Umfangskontur besitzt, so dass keine exakte Relation zwischen Dicke D und dem Gewicht der Scheibe existiert. Eine Vorverpressung zur Erzielung eines Stranges mit über die Längserstreckung gleichem Querschnitt ist jedoch wegen der Formhaltigkeit und nicht Verpressbarkeit des Knochens in Querrichtung bisher nicht realisiert worden, zumal die Knochen abhängig von der Größe des Tiers un¬ terschiedliche Form und Größe besitzen.

Ein weiteres Problem stellt das Trennverfahren dar:

Das Abtrennen mittels eines stabilen Messers trägt die Gefahr des Versatzes des Schneidgutes in Längsrichtung in sich. Ein Durchtrennen des Knochens mittels einer gezahnten Säge, beispielsweise einer Kreissäge oder Bandsäge, bedeutet zum einen eine Verschmutzung der erzielten Scheiben durch Knochenmehl, wel¬ ches beim Segen entsteht und zum anderen einen relativ hohen Gewichtsverlust, wenn mittels der Säge auch die Durchtrennung des angrenzenden Muskelstran¬ ges erfolgt.

Die ohne Verlust mögliche Durchtrennung des Muskelstranges mittels eines scharf geschliffenen Messers würde jedoch zwei getrennte, unabhängige Trenn¬ verfahren erfordern, was bisher nicht im automatischen Betrieb und in einer und derselben Maschine an vorgegebenen Längspositionen erfolgt ist.

Denn zusätzlich spielt beim Zertrennen eines solchen knochenhalteigen Fleisch¬ stranges auch die Zerlegegeschwindigkeit im automatisierten Massenbetrieb eine erhebliche Rolle.

Die am Beispiel eines knochenhaltigen Fleischstranges beschriebenen Probleme können auch bei einem anderen Schneidgut als Fleisch oder Fisch auftreten, wel¬ ches ebenfalls aus zwei unterschiedlichen Komponenten, nämlich hartem, form- haltigen Material einerseits und weicherem, nur bedingt oder nicht formhaltigen Material andererseits bestehen. Stellvertretend wird in der vorliegenden Anmel¬ dung jedoch durchgängig nur von "Knochen" und "Fleisch" gesprochen.

III. Darstellung der Erfindung

a) Technische Aufgabe

Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, ein Verfahren sowie eine Vorrich- tung zur Verfügung zu stellen, die trotz hoher Prozessgeschwindigkeit und gerin¬ ger Störungsanfälligkeit die Abweichung des Soll-Gewichts der Scheiben mit Kno¬ chenanteil bzw. Scheiben-Portionen mit Knochenanteil vom Ist-Gewicht so gering wie möglich hält.

b) Lösung der Aufgabe

Diese Aufgabe wird durch die Ansprüche 1 und 27 gelöst. Vorteilhafte Ausfüh¬ rungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Durch die Überwachung der physikalischen Verhältnisse, insbesondere des Dru¬ ckes, in oder nahe dem abzutrennenden Teil des Schneidgutes vor dem Abtren¬ nen der Scheibe, kann erreicht werden, dass die unterstellte Relation zwischen der Dicke der abzutrennenden Scheibe und dem Sollgewicht tatsächlich zutrifft.

Durch das Vorverpressen wenigstens des Fleischanteils des strangförmigen Schneidgutes, vorzugsweise zunächst in Querrichtung und anschließend in Längsrichtung, wird ein zumindest hinsichtlich der Außenkontur des Schneidgutes gleich bleibender Querschnitt des Stranges erreicht, und damit - sofern man von einer nur mäßigen Veränderung der Außenkontur und der Querschnittsfläche des Knochens über die Länge des Stranges ausgeht - ein gleichbleibender Quer¬ schnitt des vorverpressten Stranges insgesamt. Dadurch ist sichergestellt, dass gleich dicke Scheiben auch in etwa gleich schwer sind, zumindest jedoch keine zu starken Differenzen von einer zur nächsten gleich dicken Scheibe dabei auftreten.

Wird das Vorverpressen über eine definierte Zeitspanne von insbesondere 5 sec bis 50 sec aufrechterhalten, z. B. mit 1 ,0 bis 6,0 Bar, so wird eine zumindest über eine gewisse Zeitdauer beständige Verformung des Fleischanteils erzielt, mit der Folge, dass für das anschließende Abtrennen von Scheiben auf einen niedrigeren Vorpressdruck von z. B. 0,2 Bar bis 1 ,0 Bar übergegangen werden kann, mit der Folge, dass das Herausschieben des Stranges aus dem Formrohr zum Abtrennen der Scheibe nicht unbedingt in Form eines Hineinschiebens und Aufnehmens in einer Portionierkammer erfolgen muss, sondern auch frei auskragende oder nur von einem Gegenstempel stirnseitig gehaltene Frontabschnitte des strangförmi- gen Schneidgutes Scheiben definierter Dicke abgeschnitten werden können.

Wenn man zusätzlich die Außenkontur des Schneidgutes - vor oder vorzugsweise nach dem Vorverpressen - auf der Knochenseite abtastet, kann die tatsächliche Querschnittsfläche des vorverpressten Stranges bestimmt und damit das spezifi¬ sche Gewicht eines Längenabschnitts des Stranges ermittelt werden.

In diesem Fall wird jedoch vorzugsweise die vom vorschiebenden Pressstempel beaufschlagte hintere Stirnseite des Stranges aktiv am Pressstempel gehalten, um ein Abheben vom Pressstempel zu verhindern. Dieses Abheben kann ge¬ schehen durch das Schneiden des Knochens, wodurch häufig eine Krafteinleitung in den Strang in dessen Längsrichtung erfolgt, was die Scheibendicke Undefiniert und unbeabsichtigt verändern würde.

Zusätzlich muss natürlich auch der Pressstempel selbst in seiner Position fixier¬ bar, also sicherbar, sein.

Die Halterung des Stranges am Pressstempel, insbesondere dessen Stempelplat¬ te, kann kraftschlüssig, z. B. durch Ansaugen des Fleischanteils mittels Unter¬ drucköffnungen an die Pressplatte des Pressstempels, erfolgen, vorzugsweise jedoch formschlüssig: Indem Klammern oder einfache Zinken von dem Gegenstempel in die Stirnfläche des Fleischanteils des Schneidgutes hinein vorstehen, und zwar vorzugsweise nicht in Vorschubrichtung, sondern schräg hierzu, insbesondere mit den freien Enden gegen den Knochen gerichtet und/oder in den Knochen eingreifen, ebenso vorzugsweise schräg zur Vorschubrichtung, kann das Schneidgut am Pressstem¬ pel gehalten werden.

Zum Abtrennen werden Trennwerkzeuge verwendet, die spezifisch zum Abtren- nen von Knochen einerseits und Fleisch andererseits ausgebildet sind, insbeson¬ dere sogar als zwei getrennte Trennwerkzeuge, insbesondere Messer, ausgebil¬ det sein.

Vorzugsweise sind die beiden Trennwerkzeuge dabei gemeinsam auf einen Grundkörper ausgebildet, also an einem Messer z. B. Bereiche mit einer gezahn¬ ten Sägehalsschneide zum Durchtrennen des Knochens vorhanden und eine in Verlaufsrichtung ungezahnte, geschliffene Schneide als Messer zum Durchtren¬ nen des Fleisches. Ein solches Kombi-Werkzeug kann eine sichelförmige oder runde Außenkontur besitzen und drehend bzw. schwenkbar antreibbar sein. Auch die Anordnung der beiden Bereiche hintereinander entlang eines stabförmigen oder bandförmigen Grundkörpers ist möglich.

Vor allem das Werkzeug zum Durchtrennen des Knochens, welches vorzugswei¬ se erst zum Einsatz kommt, nachdem der Fleischanteil bereits durchtrennt ist, wird vor dem erneuten Eintauchen in den Knochen vorzugsweise jeweils gereinigt, um das daran befindliche Knochenmehl aus dem Schneidspalt auszutragen, was ins¬ besondere durch spezielle Öffnungen in dem Messer bzw. in der Säge, insbeson¬ dere zusätzliche Öffnungen wie Löcher zusätzlich zu den Freiräumen hinter den Zähnen, zusätzlich gefördert werden kann.

Die Reinigung erfolgt mit Wasser, Druckluft oder mechanischen Mitteln. Durch die Ausbildung des Formrohres zweiteilig durch zusammenwirkende Form¬ rohrrinne und in deren Öffnung quer einschiebbare Seitenstempel und wenigstens zwei einander gegenüberliegenden stark gerundeten Ecken kann einerseits auch ein knochenhaltiger Fleisch-Strang, beispielsweise ein Kotelett-Strang mit un- symmetrisch, V-förmigem Knochen im Querschnitt, eingelegt und dessen Fleisch¬ anteil so verpresst werden, dass dabei der gesamte Strang einen über die Längs¬ erstreckung gleich bleibenden Querschnitt aufweisen.

Vorzugsweise wird dies dadurch erzielt, dass die V-förmige Außenkante des Kno- chenanteiles des Fleischstranges in den etwa parallelogrammförmigen oder läng¬ lichen Innenquerschnitt des Formhohlraumes des Formrohres so eingelegt wird, dass er sich nahe der einen gerundeten, insbesondere derjenigen Ecke mit einem Innenwinkel von weniger als 90°, dort insbesondere an die längere Seite des Pa¬ rallelogramms angelegt wird.

Durch diese Positionierung beim Einlegen und die spezifische Form des Form¬ hohlraumes können unterschiedlich breite und hohe Kotelettstränge in ein und denselben variablen Formhohlraum eingelegt und wie gewünscht der Fleischanteil verpresst werden.

Im Folgenden wird vom Vorhandensein der Verwendung einer Portionier-Kammer, in welche das vordere Ende des Schneidgutes hineingeschoben wird, und deren vom Schneidgut vollständig ausgefülltes Volumen die abzutrennende Scheibe vorgibt, ausgegangen, sofern nichts anderes ausgesagt wird.

Die vollständige Befüllung der Portionier-Kammer wird erleichtert bzw. unterstütz durch Luftöffnungen, über welche die beim Einschieben des Schneidgutes vor¬ handene Luft aus der Portionier-Kammer austreten kann bzw. eine Unterdruckbe¬ aufschlagung der Portionier-Kammer erfolgen kann, um das Schneidgut in die Portionier-Kammer hineinzusaugen bzw. nach dem Abtrennen und vor dem Aus¬ stoßen der Scheibe aus der Portionier-Kammer darin zu halten. Der für das Portionier-Messer zwischen der Portionier-Kammer und dem Form- Hohlraum vorhandene Schlitz ist dabei unschädlich, da er nach Vorwärtsschieben des Schneidgutes von diesem abgedichtet wird.

Dabei verläuft die Vorschubrichtung vorzugsweise von unten nach oben, so dass sich die Portionier-Kammer oberhalb des vorderen Endes des Formrohres bzw. diesem vorgelagerten Schneidrohres befindet, mit der Folge, dass die sackloch- förmig ausgebildete Portionier-Kammer nach unten offen ist.

Dadurch ist ein Auswerfen der abgetrennten Scheibe aus der Portionier-Kammer sehr einfach möglich, indem hierzu die Portionier-Kammer, also die entsprechen¬ der Portionier-Platte, lediglich in Querrichtung aus dem Vorschubweg herausver¬ lagert werden muss, um dann ohne weitere Bewegung oder ähnliches der Portio¬ nier-Platte die Scheibe aus der Portionier-Kammer nach unten auszustoßen und auf eine Transportvorrichtung fallen zu lassen.

Dabei kann das Ist-Gewicht der Scheibe bei oder vor dem Abwurf ermittelt werden durch eine Portionier-Waage, die z.B. Bestandteil der Transportvorrichtung ist und das Gewicht der Scheibe beim Aufnehmen auf der Transportvorrichtung misst oder auch Bestandteil des Portioniermoduls sein kann.

Eine solche Portionier-Waage kann entweder dazu dienen, um dem Kunden die Einhaltung der maximalen Gewichtsabweichung für die einzelnen Scheiben bzw. einer aus mehreren Scheiben bestehenden Portion nachzuweisen, aber vor allem kann sie auch dazu benutzt werden, um während der Verarbeitung desselben Stückes an Schneidgut das Gewicht der nachfolgend erzeugten Scheibe in Ab¬ hängigkeit vom festgestellten Ist-Gewicht der vorhergehenden Scheiben zu opti¬ mieren.

Dies ist jedoch nur möglich, wenn zu diesem Zweck während der Verarbeitung die physikalischen Verhältnisse in oder nahe an dem abzutrennenden Teil des Schneidguts verändert werden können, beispielsweise der im Bereich der Portio¬ nier-Kammer herrschende Druck, speziell im dortigen Schneidgut, beispielsweise durch Veränderung der Presskraft des Pressstempels, vor allem aber durch Ver¬ änderung des Volumens der Portionier-Kammer und damit der zu erzeugenden Scheibe:

Beispielsweise zu diesem Zweck wird der Boden der Portionier-Kammer in Vor¬ schubrichtung beweglich als Gegenstempel, welche die Portionier-Kammer ab¬ schließt, beweglich und ansteuerbar ausgebildet, über eine Strecke, die einem Mehrfachen der Soll-Dicke einer Scheibe entspricht.

Letzteres ermöglicht den Zusatzvorteil, nacheinander mehrere Scheiben abtren¬ nen zu können, ohne diese jeweils anschließend sofort aus der Portionier- Kammer entfernen zu müssen. Es werden also die bereits abgetrennten Scheiben mittels des noch ganzen Schneidgutes stufenweise weiter in die Portionier- Kammer hinein verschoben und abgetrennt, und im gleichen Maß stufenweise der Gegenstempel weiter zurückgezogen, um hierfür das nötige Volumen zu schaffen. Dies ist über eine ganze Anzahl von Scheiben hinweg möglich, insbesondere über das ganze Schneidgut hinweg, da sich der Effekt, dass innerhalb eines Schneid¬ gutes unterschiedlich elastische Bereiche, also Muskelfaserarten vorhanden sind, und sich dementsprechend unterschiedlich nach dem Abtrennen verhalten und ausdehnen, erst über die Anzahl der Scheiben aufsummiert nachteilig auf die neu abzutrennende Scheibe auswirken kann.

Vor allem wenn wie erwähnt das gesamte Schneidgut nacheinander in Scheiben aufgeschnitten in die Portionierkammer weitergeschoben wird, so dass dort zum Schluss das gesamte Schneidgut aufgeschnitten in der Portionierkammer vorliegt, lässt sich damit eine besonders einfache und kostengünstige Maschine erstellen, indem kein Vorrichtungsteil benötigt wird, der unmittelbar nach dem Abtrennen einer Scheibe diese mit Hilfe der Portionierkammer aus dem Schneidbereich her¬ aus verlagert und abtransportiert, und eine neue leere Portionierkammer an der Schneidposition zur Verfügung stellt. Dieser Vorrichtungsteil muss sehr schnell und sehr präzise funktionieren, was ei¬ nen hohen mechanischen Aufwand und damit einen hohen Kostenanteil der Ge¬ samtvorrichtung ausmacht.

Darauf kann verzichtet werden, wenn die Entleerung der Portionierkammer erst nach Aufschneiden des gesamten Schneidgutes einmalig erledigt werden muss.

Damit dies nicht unbedingt in sehr kurzer Zeit erfolgen muss, sind vorzugsweise pro Maschine zwei Portionierkammern und damit Portionierrohre als auch vor- zugsweise zwei Formrohre vorhanden, die zwischen zwei Positionen, nämlich der Schneidposition zum Schneiden des Schneidgutes und einer davon beabstande- ten Ausstoßposition, hin und her verlagerbar, insbesondere hin und her ver¬ schiebbar, sind.

Dadurch ist es möglich, die gefüllte Portionierkammer, die bei Ausbildung mit ei¬ nem Seitenstempel ab Entfernen des Seitenstempels nur noch eine Portionier- Rinne ist, aus der Arbeitsposition in die Ladeposition zu verbringen, um sie dort entweder manuell oder mit Hilfe eines axial wirkenden Schiebers zu entleeren.

Hierfür steht relativ viel Zeit zur Verfügung, denn inzwischen wird die andere leere Portionierkammer in Arbeitsposition gebracht, und ein erneuter Schneidzyklus beginnt.

Ebenso kann während des Schneidens des Schneidgutes, welches sich in einem ersten Formrohr befindet, ein daneben in der Ausstoßposition befindliches zweites Formrohr bereits mit neuem Schneidgut gefüllt werden.

Wann innerhalb des Zeitfensters, welches für das Aufschneiden eines Schneidgu¬ tes benötigt wird, das neue Beladen des zweiten Formrohres bzw. das Entladen des zweiten Portionierrohres erfolgt, kann vom Bediener gewählt werden, so dass ein zeitlicher Puffer auch für andere Tätigkeiten gegeben ist, und beispielsweise mehrere solcher Maschinen von einem einzigen Bediener bedient werden können. Das aufgeschnittene Schneidgut kann auf einem Förderband abtransportiert oder in Wannen zwischengelagert und anschließend manuell, halbautomatisch oder vollautomatisch portioniert und weiterverarbeitet werden.

Eine solche Maschine ist dann besonders kostengünstig herzustellen, wenn dabei die einander entsprechenden Einzelteile wie Formrohr und Portionierkammer, Formrohr-Rinne und Portionier-Rinne, die jeweiligen Querstempel und/oder Pressstempel und Gegenstempel, identisch ausgebildet sind, so dass eine Ma¬ schine mit zwei oder auch mehr Paaren von Formrohr und Portionierrohr aus je- weils gleichen Einzelteilen aufgebaut werden kann.

Bei einem verschiebbaren Querstempel ist unter anderem bei derartigen Maschi¬ nen immer darauf zu achten, dass der Angriffspunkt von Pressstempel und Ge¬ genstempel möglichst im Zentrum des Stempels liegt, und demzufolge die Positi- on des Pressstempelantriebs bzw. Gegenstempelantriebs relativ zur Formrohrrin- ne bzw. Portionierkammerrinne je nach Position des Querstempels verändert werden muss.

Durch die mögliche Feinpositionierung des Gegenstempels ist es nun jedoch auch möglich, das Volumen der Portionier-Kammer für jede neu abzutrennende Schei¬ be neu einzustellen, je nachdem, wie sich bei den zuvor gemessenen Ist- Gewichten der abgetrennten Scheiben die Abweichung vom Soll-Gewicht darge¬ stellt hat.

Insbesondere ist es auf diese Art und Weise auch möglich, nicht nur das Soll- Gewicht einzelner Scheiben genau einzuhalten, sondern auch das Soll-Gewicht von Portionen, die mehrere Scheiben umfassen sollen, da sich hierbei nicht mehr wie in der Vergangenheit die Soll-/Ist-Abweichungen der einzelnen Scheiben ad¬ dieren, sondern konkret kurz vor Ende der Fertigstellung der Portion durch Ver- wiegen z.B. der einzelnen Scheiben die Differenz des Ist-Gewichts vom Soll- Gewicht in der Summe bekannt ist und durch die eine oder mehrere letzten Scheiben ausgeglichen bzw. in der gewünschten Weise gesteuert werden kann, beispielsweise durch Anfahren des Ist-Gewichts der Gesamtportion an der unte¬ ren Grenze des zulässigen Toleranzbereiches.

Dies ist besonders einfach möglich, wenn eine aus z. B. 6 Scheiben bestehende Portion, deren Soll-Gewicht vorgegeben ist, auf zwei Teilportionen, beispielsweise 2 x 3 Scheiben oder 1 x 5 Scheiben und 1 x 1 Scheibe, aufgeteilt wird, indem die Teilportionen mit mehreren Scheiben durch hintereinander abtrennen, jedoch auf¬ nehmen hintereinander in der Portionier-Kammer, hergestellt werden, und nach Ermittlung des Ist-Gewichts der ersten Teilportion die letzte Teilportion entspre- chend genau hinsichtlich des Soll-Gewichts und damit auch Ist-Gewichts vorge¬ geben werden kann mittels entsprechender Einstellung der Längsposition des Gegenstempels.

Durch den längsverschiebbaren Pressstempel kann unerwünschte Fleischverfor- mung vermieden werden, indem der Gegenstempel das in die Portionier-Kammer vorzuschiebende Schneidgut an der Ebene des Portionier-Messers, also der offe¬ nen Seite der Portionier-Kammer sozusagen "abholt", indem vor dem Befüllen der Portionier-Kammer der Gegenstempel bis zur Öffnung der Portionier-Kammer vorgeschoben wird, vorzugsweise bis er die vordere Stirnfläche des Schneidgutes berührt, und dann zusammen mit dem Schneidgut sich in Vorschubrichtung be¬ wegt, vorzugsweise unter ständiger Anlage der Frontfläche des Schneidgutes an der Pressfläche des Gegenstempels, bis dieser die Soll-Position in der Portionier- Platte erreicht hat.

Speziell wenn dabei auch noch auf eine Vorpressplatte vor dem Messergatter verzichtet werden soll, kann der Gegenstempel über von seiner offenen Frontseite eingebrachte, sich kreuzende Schlitze verfügen, die in Position und Dicke und Tiefe dem Messergatter entsprechen, so dass - wenn das Portioniermesser quer aus dem Formhohlraum heraus entfernt ist - der Gegenstempel bis zur ersten Schneidkante des ersten Messergatters zwischen die Messer hinein vorgescho¬ ben werden kann und dort als Anschlagfläche für die Vorderfront des Schneidgu¬ tes dient. Der Gegenstempel bewegt sich dann zu Beginn des Schneidvorganges mit dem Schneidgut in axialer Richtung mit, und erst wenn sich der Gegenstempel nicht mehr im Wirkungsbereich des Portioniermessers befindet, erfolgt der erst in Quer¬ richtung verlaufende Schneidvorgang mit Hilfe des Portioniermessers.

Dadurch werden die einzelnen Streifen nicht in einen bereits existierenden Portio- nier-Hohlraum eingeschoben, und eine unterschiedliche Querausdehnung ist nicht möglich, da sich die normalerweise schmaler gequetschten Streifen nicht nach vorne in Richtung Boden des leeren, verfügbaren Portionier-Hohlraumes als Aus- weichmöglichkeit ausdehnen können.

Wenn mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung wahlweise Scheiben oder würfe¬ liges Schneidgut erzeugt werden soll, also ein Schneiden zusätzlich mittels der Messergatter erfolgen soll oder nicht, muss natürlich zum einen das Messergatter aus seiner Arbeitsposition heraus verlagert und durch ein entsprechendes Füll- Stück ersetzt werden können.

Zusätzlich empfiehlt sich dann auch eine spezielle Querschnittsform des Form- Hohlraumes und damit auch des Hohlraumes in der Portionierkammer, um mit ein und demselben Formrohr bzw. Portionierrohr das Schneidgut so in Querrichtung verformen zu können, dass damit sowohl Scheiben als auch würfelige Körper ge¬ schnitten werden können.

Hierfür empfiehlt sich eine parallelogrammförmige Querschnittskontur, insbeson- dere mit abgerundeten Ecken, und einem großen Eckwinkel von 120° - 150°.

Dies bietet zum einen den Vorteil, dass mittels Rinne und darin quer verfahrbarem Querstempel das Volumen verändert werden kann, indem der Querstempel eine der Seiten des Parallelogramms bildet und verschoben wird in Richtung der bei- den angrenzenden Parallelogramm-Seiten.

Zusätzlich bietet diese Querschnittsform jedoch auch die Möglichkeit, dass bei dem Messergatter die beiden Messerrichtungen nicht im rechten Winkel zueinan- der liegen, sondern jeweils parallel zu den Außenseiten des Parallelogramms ver¬ laufen. Dadurch werden zwar keine würfelförmigen, sondern parallelogrammför- mige Fleischstücke geschnitten, was jedoch für den Verbraucher keinen Unter¬ schied macht.

Andererseits bietet dies den Vorteil, dass bei dieser Querschnittsform das typi¬ sche Schneidgut in Form eines Schweinelachses noch zu dieser Querschnittsform verpresst werden kann, und dennoch eine Form vorliegt, in der auch das Schnei¬ den gleichmäßiger würfelförmiger Körper möglich wird.

Vorzugsweise wird für diesen Ablauf die Steuerung von Pressstempel und Ge¬ genstempel eine genau synchrone Bewegung dieser beiden Stempel zulassen, oder gar eine mechanische Kopplung der beiden Stempel, vorzugsweise ent¬ kuppelbar, vorgesehen sein.

Weiterhin kann eine Druckmessung im Portionier-Hohlraum vorgesehen sein, bei¬ spielsweise indem der Druck bzw. die Presskraft des Gegenstempels gemessen wird.

Zum einen hängt die Korrelation zwischen Volumen und darin aufgenommenem Gewicht vom spezifischen Gewicht des Schneidgutes, und dieses zwar gering¬ fügig aber nicht völlig unerheblich von dem im Schneidgut herrschenden Druck ab. Zum anderen soll vor bzw. während des Portionierens, also Abschneidens der Scheibe, der Druck in der Portionier-Kammer zwischen vorgegebenen Grenzen liegen, da ein zu geringer Druck im Schneidgut auf unvollständige Füllung der Portionier-Kammer schließen lässt und ein zu hoher Druck die innere Struktur des Schneidgutes schädigen kann.

Um den vor Beginn des Schneidvorganges vorherrschenden Druck im Schneidgut während des Schneidvorganges durch das eindringende Messer und dessen Vo¬ lumenverdrängung nicht zu erhöhen, andererseits jedoch auch nicht abzusenken, und dadurch die Formhaltigkeit und Gewichtsgenauigkeit der abzutrennenden Scheibe zu reduzieren, besteht das Ziel darin, diesen vor Beginn des Schneidvor- ganges herrschenden Drucks auch während des Schneidvorganges möglichst konstant zu halten.

Um dies zu erreichen, wird die durch das eindringende Portionier-Messer erfol- gende Volumenverdrängung ausgeglichen durch einen im gleichen Maß, also ins¬ besondere zunehmend und nicht schlagartig, zurückgezogenen Gegenstempel, was die Konstanthaltung des Druckes wie zu Beginn des Schneidvorganges er¬ möglicht.

Um die Volumenverdrängung durch das Schneidmesser möglichst gering zu hal¬ ten, wird das Schneidmesser möglichst dünn ausgebildet, und zu diesem Zweck nicht als eigenstabile Platte, sondern als in Verlaufsrichtung des Messers vorge¬ spannte, sehr dünne Platte oder Folie ausgebildet, insbesondere jedoch als ge¬ schlossene Platte, die nach dem vollständigen durchtrennen des strangförmigen Schneidgutes die vordere Öffnung des Formhohlraumes vollständig verschließt.

Nach erfolgtem Vorformen und Vorverpressen des Schneidgutes, welches mit einem höheren Druck als beim nachfolgenden Vorschieben und Portionieren, nämlich mit in der Regel 1 ,0 bar bis 6,0 bar gegenüber einem Druck in der Portio- nier-Kammer beim Portionieren von nur 0,2 bar bis 1 ,0 bar geschieht, wird die Vorpressplatte in Querrichtung aus dem Vorschubweg herausbewegt und das Schneidgut in Vorschubrichtung bewegt für das Portionieren.

Pressstempel und/oder Gegenstempel werden in der Regel durch einen konventi- onellen Stempelantrieb, beispielsweise einen Hydraulikzylinder oder einen elektri¬ schen Antrieb oder ähnliches angetrieben, wobei sich vorzugsweise nur fluchtend zum Vorschubweg jeweils eine solche Antriebseinheit befindet, bei mehreren auf einem Revolver oder einer Querverschiebeeinheit vorhandenen Portionier-Platten bzw. Formrohren.

Zusätzlich oder stattdessen kann der Gegenstempel auch mittels Federvorspan¬ nung betätigt sein und/oder trotz seiner Verstellbarkeit in Längsrichtung auf seiner Rückseite mit Druckluft beaufschlagbar sein, die anschließend für das Auswerfen der abgetrennten Scheibe aus der Portionier-Kammer verwendet werden kann.

Zu diesem Zweck sind die erwähnten Ventile zum Absperren des Druckraumes, vorzugsweise dem festen Boden der Portionier-Kammer auf der Rückseite des Pressstempels, vorhanden, die wahlweise Entlüftungsleitungen, Druckluftan- schluss oder auch Unterdruckanschluss freigeben oder verschließen, während vorzugsweise in der Vorderseite des Pressstempels ebenfalls die bereits erwähn¬ ten, vorzugsweise über Ventile verschließbaren, Öffnungen für Unterdruckbeauf- schlagung des Portionier-Hohlraumes vorhanden sind.

Um das Auswerfen der abgetrennten Scheibe aus der Portionier-Kammer zusätz¬ lich zu erleichtern sind mehrere Möglichkeiten vorgesehen.

Zum einen Druckluft-Auslässe in der Pressfläche des Gegenstempels, ggf. auch ein Ringspalt zwischen dem Außenumfang des Gegenstands und der Innenum- fangsfläche der Portionier-Kammer, um das Lösen der abgetrennten Scheibe von der Portionier-Kammer herbeizuführen.

Dabei wird das axiale Herausbewegen der Scheibe aus der Portionier-Kammer in der Regel durch Vorwärtsschieben des Gegenstempels in Richtung und vorzugs¬ weise bis zur Öffnung der Portionier-Kammer bewirkt. Dort wird die Bewegung des Gegenstempels möglichst schlagartig gestoppt, um das Ablösen der Scheibe durch deren kinetische Energie zu unterstützen, was weiterhin gefördert werden kann durch Öffnen von Druckluft-Auslässen in z. B. der Pressfläche des Gegen¬ stempels zum Ablösen der Scheiben kurz vor Erreichen dieser Position.

Durch die Feineinstellung des Soll-Gewichtes der Scheibe, z. B. durch die Fein¬ einstellung der Position des Gegenstempels, wird auch eine Minimierung der schlechter verwertbaren Reste eines Fleischstranges etc. nach dem Portionieren möglich: Indem das Ausgangs-Schneidgut vor oder nach dem Einbringen in das Formrohr verwogen, insbesondere automatisch verwogen, wird, kann - vorzugsweise mit¬ tels einer in der Steuerung für die Gesamtmaschine, integrierte Recheneinrichtung - das Soll-Gewicht der einzelnen Scheiben bzw. Portionen im Rahmen deren zu- lässiger Toleranzwerte so verändert werden, dass unter Berücksichtigung des Ausgangsgewichts und gegebenenfalls unter Berücksichtigung als Erfahrungswert bekannten Schwundes durch in Form von Verschmutzungen durch das Messer oder die Portionier-Platte ausgetragenen Fleischfasem etc. so bestimmt wird, dass von dem Ausgangs-Schneidgut-Gewicht ein möglich geringes, nicht mehr portionierbares Restgewicht verbleibt.

Dieses somit vorher bekannte Restgewicht kann beispielsweise dafür verwendet werden, um - verteilt auf eine Anschnitt-Scheibe und eine Rest-Scheibe oder völ¬ lig ohne Rest - für die übrigen, verwertbaren, maßhaltigen Portionen eine saubere Anfangs- und Endfläche zu schaffen.

c) Ausführungsbeispiele

Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind im folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 : die gesamte Vorrichtung geschnitten entlang der Vorschubrichtung sowie betrachtet von oben in Vorschubrichtung,

Fig. 2: Detaildarstellungen des Formrohres,

Fig. 3: eine Detaildarstellung vor allem des Portioniermoduls,

Fig. 4: den Ablauf beim Portionieren,

Fig. 5: Darstellungen eines Kotelettstranges, Fig. 6: Messervarianten,

Fig. 7: eine zweite Bauform der Vorrichtung geschnitten entlang der Vor¬ schubrichtung 10,

Fig. 8: das aus Rinne und Querstempel bestehende Formrohr bzw. Portio¬ nierrohr im Querschnitt in verschiedenen Zuständen, und

Fig. 9: eine vergrößerte Detaildarstellung aus Fig. 5 mit Schneidgut.

Figur 1a zeigt entlang des Vorschubweges 10' das funktionale Zusammenwirken der einzelnen Komponenten, nämlich des in diesem Fall unten befindlichen Vor¬ schubmoduls 100 und des darüber angeordneten Portioniermoduls 1 und das da¬ zwischen befindliche Portionier-Messer 4, die jeweils im Längsschnitt durch deren Mitten dargestellt sind, aus Übersichtlichkeitsgründen ohne Befüllung, also ohne Schneidgut.

Statt einer exakt senkrechten Anordnung wie in Figur 1a dargestellt, kann die An¬ ordnung auch geneigt gewählt werden.

Das Vorschubmodul 100 umfasst das oben und unten offene Formrohr 101 , wel¬ ches in Vorschubrichtung 10 gleich bleibenden Innenquerschnitt aufweist und am hinteren, insbesondere unteren, rückseitigen Ende von einem passenden Press¬ stempel 102 verschlossen wird, der mittels eines Pressstempel-Antriebes 108 in Längsrichtung, also in und entgegen der Vorschubrichtung, im Formrohr 101 be¬ weglich ist und deren Innenvolumen verändern kann.

In Vorschubrichtung 10 danach, also nach oben, schließt sich in diesem Fall an das Formrohr 101 ein Schneidrohr 25 möglichst ohne Lücke (z.B. von einem An- presszylinder angedrückt) fluchtend an, welches den gleichen Innenquerschnitt aufweist. Das Schneidrohr 25 dient dazu die im Kreuz zueinander stehenden, in Querrich¬ tungen 11 , 11 ' verlaufenden Messergatter 23 a, b, die es nur bei knochenloser Ware gibt und die jeweils aus mehreren parallel nebeneinander stehenden Mes¬ sern bestehen, zu führen, indem die einzelnen Messer durch Schlitze der einan- der gegenüberliegenden Wände des Schneidrohres 25 hindurchtreten und da¬ durch sich über den gesamten Innenquerschnitt des Schneidrohres 25 hinweg¬ erstrecken, wo sie ja in ihrer Längserstreckung hin und herbewegt werden zum Zerteilen des zunächst noch strangförmigen Schneidgutes in einzelne in Vor¬ schubrichtung 10 verlaufende Streifen.

Unmittelbar vor, also in diesem Fall unterhalb der Messergatter 23 a, b ist eine Vorpressplatte 22 in aller Regel mit einer Verlaufsrichtung quer zur Vorschubrich¬ tung 10 in entsprechenden Schlitzen des Schneidrohres 25 quergeführt, und kann den Innenquerschnitt verschließen oder freigeben mittels des in der Vorpressplat- te 22 vorhandenen Loches mit demselben Innenquerschnitt wie Schneidrohr 25.

Diese Vorpressplatte 22 dient im eingeschobenen, den Querschnitt verschließen¬ den, Zustand dazu, den in das Formrohr 101 in seiner Ausgangsform eingelegten Strang aus Schneidgut beim Vorverformen und Vorpressen entsprechend der verbleibenden Innenkontur des Formrohres in Richtung der vorderen Stirnseite abzustützen, ohne hierdurch die wesentlich weniger stabilen Messer der Messer¬ gatter 23 a, b zu belasten. Fehlen die Messergatter 23a, b, ist auch die Vorpress¬ platte 22 in aller Regel nicht notwendig, da dann direkt gegen das Portioniermodul 1 , z.B. gegen dessen Gegenstempel, vorverpresst wird.

Das Portioniermodul 1 umfasst eine sacklochförmige Portionier-Platte 5, deren dem Vorschubmodul 100 gegenüberliegende, also oben liegende, Bodenfläche durch eine den Innenquerschnitt der sacklochförmigen Portionier-Kammer 7 schließenden Gegenstempel 12 gebildet wird, der in Längsrichtung, also in und entgegen der Vorschubrichtung 10, mittels eines Gegenstempel-Antriebes 13 be¬ wegbar ist. Der Innenquerschnitt der Portionier-Kammer 7 entspricht dem des Schneidrohres 25 und des Formrohres 101 und fluchtet mit diesem. Der aus dem Formrohr 101 mittels des Pressstempels 102 vorwärts, also in Vor¬ schubrichtung 10 nach oben, geschobene Strang aus Schneidgut wird vorwärts geschoben, dabei von den Messern der beiden Schneidgatter in Längsrichtung verlaufende Streifen geschnitten, und beim weiteren Vorschieben bis zur Anlage an den Gegenstempel 12 geschoben, und füllen damit mit ihrem stirnseitigen vor¬ deren Ende auch die Portionier-Kammer 7 in der Portionier-Platte 5 aus. Vorher erfolgt das nach dem Vorverformen im Formrohr, bei dem keine mit Schneidgut ungefüllten Hohlräume im Formrohr-Hohlraum 101a verbleiben dürfen, nach He¬ rausnehmen der Vorpressplatte 22 aus dem Innenquerschnitt.

In diesem Zustand wird dann das Portionier-Messer 4 in Querrichtung in den In¬ nenquerschnitt eingebracht und durchtrennt dabei den Strang aus Schneidgut und schneidet damit dessen vorderes Ende, nämlich das in der Portionier-Kammer 7 aufgenommene Volumen, in Form einer Scheibe 2 ab, wie in den übrigen Figuren dargestellt.

Der Pressstempel-Antrieb 108 und/oder Gegenstempel-Antrieb 13 müssen dabei schnell und genau bewegbar sein, wobei vor allem die genaue Bewegbarkeit durch einen pneumatischen Antrieb schwierig ist. Stattdessen werden mechani- sehe Antriebe, beispielsweise mittels einer Gewindespindel oder Kugel-Roll- Spindel, bevorzugt, die Schnelligkeit und genaue Positionierbarkeit in sich verei¬ nen. Die beiden Antriebe können getrennt angesteuert, aber auch - elektrisch oder mechanisch - synchronisierbar sein.

In Figur 1a ist ferner die Transportvorrichtung 50 in Form einer Förderbandes zum Abtransportieren der portionierten Scheiben oder Würfel dargestellt, sowie die Revolver-Antriebe 6a und 106a für das Drehen des Portionier-Revolvers 6, indem sich die Portionier-Platten 5 befinden, als auch des Vorschub-Revolvers 106, auf dem sich die Formrohre 101 befinden, sowie zum Positionieren dieser Revolver in der gewünschten Drehposition.

Dabei kann die Bewegungsrichtung des Seitenstempels 104 in die Formrohr- Rinne 103 hinein auch schräg zu der Längsachse der Kontur des Formhohlrau- mes 101a erfolgen, was den Vorteil hat, dass Länge und Breite des Formhohl¬ raumes 101a gleichzeitig verändert werden.

Verschiedene Portionier-Messer 4 sind in Figur 2b dargestellt. Das Portionier- Messer 4 ist flächig ausgebildet mit einer Fläche, die groß genug ist, den Quer¬ schnitt des Formrohr-Hohlraumes 101 a und damit das gesamte Schneidgut 3 zu durchtrennen und abzudecken, nachdem die Scheibe 2 abgeschnitten ist, was vor allem für das anschließende Querverlagern der mit der Scheibe 2 gefüllten Portio- nier-Platte 5 wichtig ist.

Die Schneidkante 4b kann dabei gerade, insbesondere schräg stehend zur Be¬ wegungsrichtung des Messers, nämlich der Querrichtung 11 , verlaufen, oder auch V-förmig oder anders konturiert sein. Wichtig ist jedoch, dass das Portionier- Messer 4 in seiner Verlaufsrichtung 4', also quer zu seiner Bewegungsrichtung, auf Zug gespannt ist, beispielsweise zwischen den frei endenden Schenkeln eines das Portionier-Messer 4 aufnehmenden, z.B. U-förmigen Messerbügels 24.

Durch diese Vorspannung wird das Messer trotz ungenügender Eigenstabilität im ungespannten Zustand, also bei Herstellung aus einer sehr dünnen Stahlplatte, ausreichend stabil und verdrängt beim Schneiden dennoch wenig Volumen.

Figuren 1 b, c zeigen im Querschnitt die Ausbildung des Formrohres 101 aus zwei Teilen, nämlich der U-förmigen Formrohr-Rinne 103 mit zueinander parallel ver¬ laufenden inneren Flanken, und dem genau hineinpassenden Seitenstempel 104, der in Querrichtung 11 bewegbar ist und dadurch den verbleibenden Formrohr- Hohlraum 101a variieren kann:

Dies dient dazu, um den Ausgangs-Querschnitt des Hohlraumes 101a bereits vor dem Verpressen der Querschnittskontur des Ausgangs-Schneidgutes 3 anzupas- sen. Zu diesem Zweck kann der Seitenstempel 104 vollständig aus der Formrohr- Rinne 103 heraus verfahren werden, und dadurch das einzulegende Schneidgut 3 in die Formrohr-Rinne 103 erleichtert werden. Da dieser veränderbare Querschnitt durch entsprechende Pressstempel 102 a, b... verschließbar sein muss, kann der Seitenstempel 104 vorzugsweise definierte Querpositionen 105 a, b... innerhalb der Formrohr-Rinne 103 anfahren, für die analoge geformte Pressstempel 102 a, b... zur Verfügung stehen oder der Pressstempel ist in seiner Fläche stufenlos verstellbar.

Nach Einlegen des Ausgangs-Schneidgutes 3 wird der Seitenstempel 104 also eine solche Querposition z.B. 105a, anfahren, in der das Ausgangs-Schneidgut 3 bereits in Querrichtung soweit verformt und vorgepresst wird, dass es den verblei- benden Innenquerschnitt weitestgehend oder vollständig ausfüllt.

Anschließend wird mit dem passenden Pressstempel z.B. 102a das Schneidgut 3 in Vorschubrichtung 10 gegen die Vorpressplatte 22 geschoben und auch in Längsrichtung soweit verpresst, dass dann keine Hohlräume zwischen Schneid- gut 3 und Innenkontur des Formrohr-Hohlraumes 101a mehr verbleiben.

In den rechteckigen Formhohlräumen 101 a gemäß Fig. 1 b kann ein Schneidgut 3 in Form eines Fleischstranges gut verpresst werden.

Besteht das Schneidgut 3 jedoch aus einem Fleischstrang mit Knochenanteil, wie etwa einem teilweise knochigen Schneidgut, so ist hierfür ein rechteckiger Form¬ hohlraum weniger gut geeignet.

In Fig. 2 a und 2 b ist deshalb ein Formhohlraum 101 a dargestellt, in Form eines Parallelogramms, bei dem die Ecken des Parallelogramms mit dem kleinen In¬ nenwinkel stark und vorzugsweise auch die beiden verbleibenden Ecken gerundet sind. Statt der Parallelogrammform ist auch jede andere Form möglich, die zwei zueinander parallele Seiten aufweist und insgesamt eine längliche, an den Enden gerundete Kontur ergibt.

Bei der beschriebenen Parallelogrammform ist in der Presstempel-Rinne 103 ei¬ nerseits und dem Presstempel 104 andererseits die stark gerundete Ecke mit dem kleinen Innenwinkel sowie die angrenzende Flanke des Parallelogramms ausge- bildet, wobei die Kontaktflächen des Seitenschiebers 104, der in den Innenflanken der Rinne 103 verschiebbar ist, die zwei parallel zueinander liegenden Seiten des Parallelogramms oder einer ähnlichen Kontur entsprechen.

Auf diese Art und Weise kann ein Kotelettstrang, dessen unsymmetrisch V- förmiger Knochen (im Querschnitt betrachtet) unterschiedlich groß sein kann und ebenso der daran hängende Querschnitt des Fleischstranges, dennoch gut quer verpresst werden.

Der Kotelettstrang 3' wird dabei so eingelegt, dass die Außenkante des Knochens K in die Kontur der Formrohr-Rinne 103 eingelegt wird, etwa mit der Knochenkan¬ te K am Übergang zwischen Rundung und gerader Flanke der Rinne 103 oder noch in der Rundung, während das freie Ende des langen Knochens KL an der an die Rundung angrenzenden Flanke, die nicht Kontaktfläche für den Seitenstempel 104 ist, anliegt.

Durch das Anpressen des Seitenstempels 104 verpresst dabei die Innenkontur des Seitenstempels 104 den Fleischteil F des Schneidgutes 3' gegen dessen Knochen K und damit den Knochen K, speziell dessen großen bogenförmigen Knochen KL, gegen den Boden der Rinne 103. Dabei wird das Fleisch F so ver¬ formt, dass zwischen Knochen K und Seitenschieber 104 alle Hohlräume von dem Fleisch F ausgefüllt sind und damit das Schneidgut 3' auf der vom Knochen K abgewandten Seite eine gleichmäßige Außenkontur über die Länge aufweist.

Geht man davon aus, dass auch der Hohlraum zwischen dem Knochen KL und dem Boden der Rinne 103 über die Länge, also Vorschubrichtung 10, gleich bleibt, bedeutet dies einen in Vorschubrichtung 10 gleichbleibenden Querschnitt des Schneidgutes 3'. Zusätzlich kann dieser Hohlraum automatisch abgetastet und damit bestimmt werden, durch aus der Rinne 103 in den Formhohlraum 101a hinein ausfahrbare, in Vorschubrichtung 10 verlaufende Gleitstege 112, die nach Einlegen und Querverpressen des Schneidgutes 3' gegen die konkave Außen¬ kontur des Knochens K, insbesondere des langen Knochens KL, ausgefahren werden und ihre Position automatisch an eine Steuerung 20 der Maschine weiter- geben zur Berechnung des Hohlraumes und damit des tatsächlichen Querschnit¬ tes des querverpressten Schneidgutes 3'.

Der Vergleich der Figuren 2a und 2b zeigt, dass auf diese Art und Weise auch im Querschnitt stark unterschiedlich große Kotelettstränge 3', 3" gut gehandhabt werden können.

Dass die beschriebene Querverpressung und die anschließende oder gleichzeiti¬ ge Längsverpressung eines Kotelettstranges 3', 3" notwendig ist, um gleichmäßig schwere Scheiben portionieren zu können, zeigen die Figuren 5:

Neben der Querschnittsform des Kotelettstranges 3', die in Fig. 5a nochmals ver¬ größert dargestellt ist, und der perspektivischen Darstellung im unverpressten Zu¬ stand in Fig. 5d zeigt die Seitenansicht der Fig. 5b, dass der Fleischstrang F eines Kotelettstranges sich quasi in Längsrichtung zur Mitte hin zusammenzieht, und dadurch in den Endbereichen einen größeren Querschnitt besitzt als in der Mitte der Längserstreckung, und zusätzlich die Stirnseiten des Fleischstranges F vom Knochen aus schräg und nicht gerade verlaufen.

Beides wird durch ausreichend starke Querverpressung vermieden, die von einer ausreichenden Längsabstützung zur Formung ebener Stirnflächen begleitet wer¬ den muss, um vor allem auch die Anfangs- und Endscheiben verwerten zu kön¬ nen, und die übrigen Scheiben gleich schwer zu portionieren.

Analoges gilt auf der Seite des Portioniermoduls 1 ggf. für unterschiedlich große Portionier-Kammern 7 a, b in entsprechenden Portionier-Platten 5 a, b, die wie¬ derum auf einem Portionier-Revolver 6 analog zum Vorschubrevolver 106, ggf. aber mit zueinander versetzten Rotationsachsen, wie in Figur 1a gezeigt, ange¬ ordnet sind.

Pressstempel-Antrieb 108 und Gegenstempel-Antrieb 103 sind dabei vorzugs¬ weise nur einfach, nämlich fest angeordnet auf den Vorschubweg 10', vorhanden. Sofern ein Schneidrohr 25 vorhanden ist, muss auch dieses zusammen mit dem Formrohr 101 a, b gewechselt oder mit der Portionier-Platte 5 zusammen auf ei¬ nem Revolver angeordnet sein.

Vor allem auf Seiten des Portioniermoduls 1 kann die Ausbildung in Revolver- Bauweise wie folgt genutzt werden:

Figur 1b und 1c zeigen in der Aufsicht von oben gemäß Figur 1a einen solchen Portionier-Revolver 6 und Formrohr-Revolver 106. Auf dem Portionier-Revolver 6 können sich in diesem Fall zwei, denkbar sind auch drei oder mehr, verschiedene, allerdings in ihrer Kontur und Größe gleich große Portionier-Platten 5 mit entspre¬ chenden, ebenfalls gleich großen und gleich konturierten Portionier-Kammer 7a, b.. befinden.

Dies kann dazu benutzt werden, um nach Abtrennen einer Scheibe 2 in der Schneidposition S des Revolvers den Portionier-Revolver 6 weiterzudrehen und die nächste Kammer, z.B. 7b auf Schneidposition zu bringen und sofort nach dem Zurückziehen des Messers 4 wieder durch Vorwärtsschieben des Schneidgutes 3 zu befüllen.

Die soeben gefüllte Portionier-Kammer 7a wird dabei zusammen mit der darin noch befindlichen abgetrennten Scheibe 2 weitergedreht, z.B. in die unmittelbar anschließende Ausstoßposition A, und erst dort die Scheibe 2 aus der Portionier- Kammer 7a bzw. 7b ausgestoßen und auf z.B. einer Transportvorrichtung 50 ab- gelegt.

Die ggf. noch verbleibenden beiden Drehpositionen des Portionier-Revolvers 6 können beispielsweise zum Reinigen der Portionier-Kammer 7 dienen oder eine Drehposition des Vorschub-Revolvers 106 auch zum Befüllen des Formhohlrau- mes 101a dienen, indem in dieser Stellung eine andere Transportvorrichtung 50' das nächste Schneidgut 3 herantransportiert, gegebenenfalls unter automatischer Verwiegung mittels einer in diesen Transportvorrichtung 50' integrierten Direkt- Waage 107. Natürlich kann auch auf Seiten der Portionier-Kammer 7 der Querschnitt der Kam¬ mer verändert werden z.B. durch zweiteilige Ausbildung der Portionier-Platte 5 mittels Rinne 103 und Seitenstempel, wie dies analog bei einem mehrteiligen Formrohr 101 bereits beschrieben wurde, mit der Folge dass auch dann der Sei¬ tenstempel z.B. definierte Querpositionen anfahren kann, für welche entspre¬ chende Gegenstempel 12 zur Verfügung stehen müssen.

Dadurch ist es möglich, trotz Anordnung mehrer gleich großer Portionier- Kammern 7a, b... auf einen Portionier-Revolver 6 zeitsparend das Schneiden und Auswerfen auf verschiedenen Drehpositionen und damit zeitgleich durchzuführen, und dennoch den Vorteil der Verstellung der Größen der Portionier-Kammern 7 auf dem gesamten Portionier-Revolver 6 zu behalten.

In analoger Weise kann auf der Seite des Vorschubrevolvers 106 eine solche Ver¬ teilung der Funktionen auf mehrere Drehpositionen dazu dienen, bereits während Vorschiebens und Portionierens eines Schneidgutes 3 auf dem Vorschubweg 10' in einer anderen Drehlage das nächste Formrohr 101 wieder mit Schneidgut 3 zu befüllen, gegebenenfalls bereits in Querrichtung 11 mittels des Seitenstempels 104 zu verpressen, das Formrohr zu reinigen, mittels UV-Licht zu desinfizieren und ähnliches.

Dabei zeigt Figur 3 a in einer Teilschnittdarstellung durch das Portioniermodul 1 und dessen Portionier-Revolver 6, wie der Ausstoßvorgang, der bereits prinzipiell dadurch erleichtert wird, dass durch die Anordnung der Portionier-Platten 5 ober¬ halb der Formrohre 101 die Portionier-Kammern 7 nach unten offen sind und so¬ mit das Ausstoßen der Scheiben 2 bereits durch deren Schwerkraft gefördert wird.

Figur 3 a zeigt in diesem Fall die Aufnahme nicht nur einer abgetrennten Scheibe 2 in der Portionier-Kammer 7, sondern die durch den längsbeweglichen Gegen¬ stempel 12 geschaffene Möglichkeit, mehrere Scheiben 2, selbst unterschiedlicher Soll-Dicke D und auch Ist-Dicke, hintereinander abzutrennen, und gemeinsam zunächst in der noch in Schneidposition S befindlichen Portionier-Kammer 7a auf- zunehmen und zu belassen, bis die gewünschte Scheibenanzahl, die etwa eine Portion oder Teilportion darstellen kann, erreicht ist, und erst danach diese Kam¬ mer 5 von der Schneidposition S in die Ausstoßposition A gemäß der linken Bild¬ hälfte der Figur 3 zu verbringen, was Zeit im Arbeitsablauf spart. Die Ausstoßposi- tion A kann sich dabei diametral der Schneidposition S gegenüber befinden, wie in Figur 3 dargestellt, oder auch um einen beliebigen Zwischenwinkel.

In Figur 3 a in der rechten Hälfte ist die Situation beim Abtrennen einer zweiten Scheibe 2 dargestellt, während sich eine erste abtrennte Scheibe 2 bereits in der Portionier-Kammer 7 auf Schneidposition S befindet, und sich der Gegenstempel 12 somit auf einer Axialposition entsprechend zwei Mal der Scheibendicke D be¬ findet.

In der linken Bildhälfte befinden sich die beiden nunmehr abgetrennten Scheiben 2 schon außerhalb der Portionier-Kammer 7 noch am Gegenstempel 12 haftend, und werden aus dieser ausgestoßen werden auf die in dieser Ausstoßposition A darunter befindliche Transportvorrichtung 50, in die als Direktwaage eine Portio¬ nierwaage 14 eingebaut ist, die die darauffallende Portion, in diesem Fall beste¬ hend aus zwei Scheiben 2, unmittelbar verwiegt, und das Wiegeergebnis an die in den Figuren 1 angedeutete Steuerung 20 für alle beweglichen Komponenten der Gesamtmaschine weitergibt, um die Einstellung vor allem der Position des Ge¬ genstempels 12 für die nachfolgenden Schneidvorgänge anzupassen.

Wie in Figur 3 a ersichtlich, ist auf der Rückseite des Gegenstempels 12, also zwi- sehen dem festen Boden der Portionier-Platte 5, welches auch der Portionier- Revolver 6 direkt sein kann, und der Rückseite des Gegenstempels 12 ein als Druckraum 16 verwendbarer, abschließbarer Innenraum vorhanden.

Der Innenraum 16 ist durch verschließbare Ventile 18a, b mit Leitungen zum Ent- lüften und/oder Druckluft und/oder Unterdruck beaufschlagbar, und kann durch Verschließen aller Ventile somit auch druckdicht abgeschlossen werden. Somit kann für das Ausstoßen der Druckraum 16 mit Überdruck, also Druckluft, beaufschlagt werden, und dadurch der Gegenstempel 12 entgegen der Vorschub¬ richtung 10 nach unten bewegt werden, vorzugsweise bis die Pressfläche des Gegenstempels 12 mit der Öffnung, also der Unterseite, der Portionier-Platte 5 fluchtet, oder kurz zuvor, was mittels eines vorzugsweise formschlüssigen Endan¬ schlages realisiert wird.

Der Pressstempel 102 steht dabei - zumindest so lange die entsprechende Porti¬ onier-Platte 5 sich in der Schneidposition S befindet - unter einem entsprechen- den Druck, der durch einen Drucksensor 15, entweder zwischen dem Gegen¬ stempel 12 und dem ihn beaufschlagenden Gegenstempelantrieb 13 angeordnet ist oder auch unmittelbar in der Pressfläche des Gegenstempels 12, wie in Figur 1 dargestellt, oder durch Messung der Stromaufnahme im Antrieb 108 ermittelt wird, oder er ist in der entsprechenden Längsposition mechanisch fest verriegelt.

In Figur 3 a kann in der Ausstoßposition A der Gegenstempel 12 von einem An¬ trieb 13', vorzugsweise einem Antrieb analog dem Antrieb an der Schneidposition S, in Längsrichtung 10 verlagerbar sein. Vorzugsweise soll hierauf jedoch verzich¬ tet werden.

Wie beschrieben kann der Gegenstempel 12 nach unten verfahren werden, und dadurch die Scheiben 2 mechanisch aus der Portionier-Kammer 7 herausstoßen, was vorzugsweise endet, wenn die Pressfläche des Stempels 12 die Öffnung der Portionier-Kammer 7 erreicht hat.

Diese Druckluftbeaufschlagung hat den weiteren Vorteil, dass sie auch zum Ablö¬ sen der ersten, am Gegenstempel 12 haftenden, Scheibe 2 benutzt werden kann:

Zu diesem Zweck ist - wie in Fig. 3 a ersichtlich - der Gegenstempel 12 zweiteilig ausgebildet mit einem zusätzlichen, demgegenüber in Vorschubrichtung 10 ver¬ schiebbaren Anschlagteil 19. Das Anschlagteil 19 weist einen nach vorne gerich¬ teten Anschlag 19a auf, mit dem die Bewegung an der vorderen Endposition ge¬ genüber einem fest mit der Portionier-Platte 5 verbundenen Bauteil erreicht wird. Die mit einem eigenen Stempel auf der Rückseite ausgestattet Stempelplatte 12' ist in dem hohlen Stempel des Anschlagteiles 19 gelagert und das Anschlagteil 19 mittels einer Feder 30 in die zurückgeschobene Position gegenüber dem festen Boden der Platte 5 vorgespannt.

Die Pressplatte 12' ist von sich nach hinten erweiternden Luftöffnungen 8a durch¬ drungen, in die die nach vorn weisende Fortsätze des Anschlagteiles 19 hinein¬ passen, welche die Luftöffnungen 8a verschließen können.

Beim Auswerfen wird der Gegenstempel 12 am Ende der Auswerfposition, also vorzugsweise vor Fluchtung der Pressplatte 12' vor dem vorderen Ende der Porti- onier-Kammer 7a, durch den Endanschlag 19a schlagartig gestoppt, um ein Ablö¬ sen der Scheiben 2a, b durch deren kinetische Energie zu unterstützen. Spätes- tens in diesem Zustand drückt die Feder 30 entgegen dieser Abwärtsbewegung des Gegenstempels 12 gegen eine entsprechende Schulter des Anschlagteiles 19 nach oben und verhindert dadurch, dass die Fortsätze am unteren Ende des An¬ schlagteiles 19 die Luftöffnungen 8a verschließen.

Die Druckluft, mit der der Druckraum 16 beaufschlagt ist, strömt damit durch die Luftöffnungen 8a auf die Vorderseite der Pressplatte 12' und damit zwischen die Pressplatte 12' und die dort haftende erste Scheibe 2, und löst diese ab. Eine un¬ terstützende Wirkung kann erreicht werden, wenn weitere Luftöffnungen zwischen dem Außenumfang der Pressplatte 12' und dem Innenumfang der Portionier- Kammer 7 vorhanden sind, beispielsweise in Form eines umlaufenden Ringspal¬ tes.

Nach Abstoßen der Scheiben 2 kann die entsprechende Pressplatte 5 wieder zum Portionieren benutzt werden, und wird zum entsprechenden Zeitpunkt wieder auf Schneidposition S gebracht. Dort drückt dann zum Aufbringen einer entsprechen¬ den Gegenkraft der Gegenstempel-Antrieb 13 von oben, also entgegen der Vor¬ schubrichtung, auf die hinteren Stirnflächen sowohl des Anschlagteiles 19 als auch des Gegenstempels 12, bis deren hinteren Stirnflächen fluchten, wodurch eine Relativposition dieser beiden Teile zueinander erreicht ist, in der die Fortsät¬ ze am vorderen, unteren Ende des Anschlagteiles 19 die die Stempelplatte 12' des Gegenstempels 12 durchdringenden Luftöffnungen erschließen.

In Fig. 3b ist der in Fig. 3a nur angedeutete Presstempel 102 in Detaildarstellung vergrößert dargestellt.

Dabei ist ersichtlich, dass von dem Presstempel 102 spitze Stifte 113 parallel zu¬ einander verlaufend gegen das Schneidgut 3' vorstehen, entweder lotrecht zur Fläche des Presstempels 102 verlaufend oder schräg hierzu, um in das Schneid¬ gut, sei es das Fleisch F oder der Knochen K, einzudringen und dieses am Press¬ tempel zu halten.

Auch Klammern 114 sind hierbei denkbar, oder andere formschlüssig das Fleisch haltende Haltevorrichtungen.

Die Figuren 4 zeigen die einzelnen Bewegungszustände am Beispiel einer Portio- nier-Kammer 7, bis sich die beiden abgetrennten Scheiben 2a, b hintereinander liegend in der Portionier-Kammer 7 befinden, und zwar zusätzlich nicht in Schei- benform, sondern die Scheiben unterteilt in einzelne Würfel bzw. Quader.

Figur 1 zeigt die grundsätzliche Situation am Übergang zwischen Formrohr 101 , Schneidrohr 25 und Portionier-Platte 5, wie in Figur 1 auf dem Vorschubweg 10' ersichtlich. Dabei befindet sich die Vorpressplatte 22 noch in der den Formhohl- räum 101a verschließenden Position, das Schneidgut 3 ist jedoch in Längsrich¬ tung und Querrichtung so weit vorverpresst, dass im Formhohlraum 101 a keine Hohlräume mehr vorhanden sind, die nicht mit Schneidgut 3 gefüllt wären.

Nach Entfernen der Vorpressplatte 22 wird mittels des Pressstempels 102 das Schneidgut 3 vorwärts geschoben nach oben, bis es den mit seiner Pressfläche die Öffnung der Portionier-Kammer 7 verschließenden Gegenstempel 12 berührt, wie in Figur 4a dargestellt, wobei das Schneidgut 3 bereits in Streifen geschnitten ist durch das Durchlaufen der beiden Messergatter 23a, b. Anschließend wird ge- maß Figur 4b das Schneidgut 3 zusammen mit dem Gegenstempel 12 in die Por- tionier-Kammer 7 hineinbewegt, insbesondere zusammen aufgrund synchroner Bewegung des Pressstempels 102.

Dies wird fortgesetzt, bis der Gegenstempel 12 und damit das Schneidgut 3 die Solltiefe, in der Regel entsprechend der Soll-Dicke D der herzustellenden Schei¬ be 2, erreicht ist (Figur 4c).

Nachdem in dieser Position der Gegenstempel 12 gestoppt, vorzugsweise auch mechanisch fixiert, ist, wird das Portionier-Messer 4 in Querrichtung in den Form¬ hohlraum eingefahren, bis es das Schneidgut 3 in Querrichtung 11 vollständig durchtrennt hat und eine erste Scheibe 2, ggf. aufgeteilt z. B. in Quader, vom Strang abgetrennt ist.

Anschließend wird das Portionier-Messer 4 aus dem Innenquerschnitt zurückge¬ zogen, Schneidgut 3 einschließlich der abtrennten Scheibe 2 und zusammen mit dem Gegenstempel 12, an dem es unter Vorspannung anliegt, weiter in Vorschub¬ richtung 10 bewegt, vorzugsweise wiederum zusammen mit dem synchron be¬ wegten Pressstempel 102, bis der Gegenstempel 12 die nächste definierte Axial- position, vorzugsweise entsprechend einer Tiefe von zwei Mal der Soll-Dicke D der Scheiben 2 in der Portionier-Kammer 7, erreicht hat.

In dieser Stellung erfolgt wiederum das Anhalten und vorzugsweise Fixieren des Gegenstempels 12 in dieser Längsposition, und erneut das Einfahren des Portio- nier-Messers 4 (Figur 4d) von außen in den Innenquerschnitt bis wiederum eine nächste Scheibe 2b vollständig abtrennt ist.

Auf diese Art und Weise kann die entsprechende Anzahl von Scheiben hinterein¬ ander hergestellt werden, ohne ein Auswerfen aus der Portionier-Kammer 7a, welches wie zuvor anhand der Figur 3 beschrieben, und somit vom Zeitbedarf her nur ein Mal pro Portion und nicht jedes Mal pro Scheibe, durchgeführt wird. Die Fig. 6 zeigen unterschiedliche Möglichkeiten von Trennwerkzeugen, um so¬ wohl den Knochen K als auch das Fleisch F eines Schneidgutes mit knochigem Anteil, wie etwa einen Kotelettstrang, zu schneiden.

Dabei sind das Knochenmesser 4.1 als gezahntes, sägenartiges Werkzeug dar¬ gestellt, während das Fleischmesser 4.2 eine scharf geschliffene Kante, also für einen normalen, also insbesondere auch einen ziehenden, Schnitt vorgesehen ist. In Fig. 6d ist der Kotelettstrang dargestellt, der dort durch unterschiedliche Trenn¬ werkzeuge durchtrennt wird.

Der Fleischanteil F kann durch ein konventionelles Fleischmesser 4.2, welches beispielsweise zwischen zwei seitlichen Halterungen gespannt sein kann, durch¬ trennt werden.

Die beiden bogenförmigen Knochen KL und KK werden durch separate schwenk¬ bare oder drehbare Knochenmesser 4a1 , 4a2 separat und seitlich nacheinander, allerdings in der gleichen Ebene, die auch die Ebene des Fleischmessers 4.2 ist, durchtrennt.

Der Schwenkpunkt der beiden Messer 4a1 und 4a2 liegt dabei jeweils auf dem Kreisbogenmittelpunkt, der einerseits von dem bogenförmigen langen Knochen KL und andererseits von dem ebenfalls bogenförmigen, sehr viel kürzeren Kno¬ chen KK gebildet wird, wobei jedoch der Mittelpunkt eines Knochenmessers nicht im Bewegungsweg des anderen Messers liegen darf.

Die Messer sind vorzugsweise nicht als volle Kreisringscheibe, sondern als Kreis¬ segmentscheibe ausgebildet, mit einer Verzahnung an ihrem Umfang. Vorzugs¬ weise, bei Ausbildung als Kreissegment, besitzen die vorzugsweise gezahnten Schneidkanten bzw. Sägekanten einen zunehmenden Radius. Die Fig. 6a bis 6c dagegen zeigen Portioniermesser in Form von Kombinationsmessern, auf denen also sowohl das Knochenmesser 4.1 als auch das Fleischmesser 4.2 unterge¬ bracht sind. Bei Fig. 6a handelt es sich dabei um ein kreisscheibenförmiges Messer mit gleich bleibendem äußeren Radius, von dem ein Umfangsanteil als Knochenmesser 4.1 ausgebildet ist, insbesondere durch Zahnung der Schneide.

Fig. 6.2 zeigt ein sichelförmiges Messer, bei dem entlang der Schneidkante deren Abstand vom Drehpunkt entlang Sichel stetig zunimmt. Hierbei ist ebenfalls ein Anteil der Schneidkante, entweder der wie hier dargestellt erste Anteil oder vor¬ zugsweise auch der letzte Anteil als Knochenmesser 4.1 ausgebildet, der Rest der Schneidkante als Fleischmesser 4.2.

Fig. 6c zeigt ein Stück eines konventionellen, geraden, bandförmigen Sägeblattes, dessen Schneidkante über einen der beiden Endbereiche als Knochenmesser 4.1 ausgebildet ist.

Die Knochenmesser 4.1 weisen dabei zusätzlich im Bereich des Messers von der Schneidkante zurückversetzt, jedoch möglichst wenig weit zurückversetzt, runde Durchbrüche 28 auf, die dazu dienen sollen, zusätzlich zu den Freiräumen hinter den einzelnen Zähnen Schneidmehl aufzunehmen und aus dem Schneidgut, also dem Knochen, herauszutransportieren.

Die Figuren 7 und 9 zeigen im Längsschnitt, also geschnitten entlang der Vor¬ schubrichtung 10, eine zweite Bauform der Vorrichtung, wobei in Fig. 7 die Dar¬ stellung des Vorschubmoduls 100 mit der entsprechenden Darstellung in Fig. 1a übereinstimmt bis auf das Fehlen des Revolver-Hebels 106a, da sich in diesem Fall die beiden Formrohre 101 nicht auf einem Vorschubrevolver, sondern auf ei¬ nem Vorschub-Querschlitten 106' befinden, mit dessen Hilfe - wie besser anhand der Fig. 9 zu erkennen - die beiden parallel zueinander liegenden Formrohre 101 , 101 ' quer zur Vorschubrichtung 10 von der Schneidposition S, in der sich die Messer befinden, in eine danebenliegende Ausstoßposition A, die doppelt auf einander gegenüberliegenden Seiten zur Schneidposition S vorhanden ist, und wieder zurück bewegt werden können. Zusätzlich unterscheidet sich Fig. 7 von Fig. 1 dadurch, dass auf der gegenüber¬ liegenden Seite des Portioniermessers 4 die im Wesentlichen gleiche Einheit spiegelbildlich zu einer Ebene parallel zur Ebene des Portioniermessers 4 noch¬ mals vorhanden ist, diesmal jedoch mit der Funktion als Portionierrohre 5', 5", die - wie die Formrohre 101 und 101' - vorzugsweise gemeinsam in einem Grund¬ körper angeordnet sind, ebenfalls quer verschiebbar als Querschlitten zum Verbringen zwischen der Schneidposition S und der Auswerfposition A angeord¬ net sind.

Dementsprechend ist die axiale Länge der Formhohlräume 101a, 101a' genauso groß wie diejenige der Portionierkammer 7, 7', so dass das Ausgangsschneidgut 3 vollständig aufgeschnitten in Scheiben oder Würfeln in der Portionierkammer 7 oberhalb des Portioniermessers 4 aufgenommen werden kann, also das Schneid¬ gut 3 vollständig in Scheiben oder Würfel aufgeschnitten in der Portionierkammer 7 Platz findet, ohne diese vorher zu leeren, wie prinzipiell bereits anhand der Fig. 3 erwähnt.

Der Hauptvorteil einer solchen Bauform der Maschine liegt darin, dass diejenigen Vorrichtungsteile der Lösung gemäß Fig. 1 , die für ein schnelles und präzises Leeren der Portionierkammer 7 nach jedem einzelnen Scheiben-Schnitt notwen¬ dig sind, sowie das nachfolgende ebenso präzise und schnelle Abtransportieren zu einer nachgeschalteten automatischen Verpackungseinheit, die genau so schnell arbeiten muss, nicht benötigt wird.

Dadurch verringert sich der Bauaufwand und Wartungsaufwand gegenüber der Maschine der Fig. 1 erheblich, und bietet dem Betreiber dennoch einen halbauto¬ matischen Betrieb, denn der Schneidvorgang selbst läuft automatisch ab, jedoch das Befüllen und Entleeren des Schneidgutes muss nicht unbedingt automatisiert werden, vor allem, wenn nicht nur eine Paarung von Formrohr 101 und Portionier- röhr 5' vorhanden ist, sondern zwei solcher Paare nebeneinander, wie anhand der Figuren 7 und 9 dargestellt, was folgenden vorteilhaften Verfahrensablauf ermög¬ licht: Nach dem Einlegen des Schneidgutes in den Formhohlraum 101a, der sich in Schneidposition S befindet, wird dieses zu Schneidgut 3 vorverpresst mittels des Pressstempels 102 sowie ggf. mittels eines Querstempels 104. Anschließend wird gemäß Fig. 9 das Schneidgut 3 mit Hilfe des Pressstempels 102 schrittweise in Richtung Portioniermesser 4 vorwärtsgeschoben, unter gleichzeitiger Anlage und Synchron beweg u ng des Gegenstempels 12 an der vorderen Stirnfläche des Schneidgutes 3, und dabei Scheibe für Scheibe das Schneidgut 3 mittels des Por¬ tioniermessers in Scheiben geschnitten, oder - wenn ein Messergatter 23 vorhan¬ den ist - in würfelförmige Stücke, bis sich das aufgeschnittene Schneidgut 3 voll- ständig in der Portionierkammer 7 befindet.

In der Zwischenzeit kann der Bediener ein neues Ausgangs-Schneidgut 3' in den anderen Formhohlraum 101a', der sich der Auswerfposition befindet, nachlegen.

Nach Ende des beschriebenen Schneidvorganges wird der Querschlitten 106' mit den Formrohren 101 , 101 ' so verlagert, dass das neue Schneidgut sich in Schneidposition befindet, und ebenso der Schneidrohr-Querschlitten 106" so in Querrichtung bewegt, dass sich die gefüllte Portionierkammer 7 - in diesem Fall nach rechts - in die Auswurfposition bewegt, und dort z. B. mittels eines Axial- Schiebers 109 später komplett aus dieser Portionierkammer 7 herausgeschoben wird, um sie für den erneuten Einsatz vorzubereiten.

Inzwischen jedoch befindet sich die andere Portionierkammer T bereits an der Schneidposition S, und der nächste Schneidvorgang läuft währenddessen bereits ab.

Da das Nachlegen eines neuen Ausgangsschneidgutes 3' und das Entnehmen des aufgeschnittenen Schneidgutes aus der Portionierkammer 7 - vor allem, wenn es ebenfalls automatisch oder teilautomatisch geschieht - weniger Zeit be- nötigt als das Aufschneiden eines ganzen Schneidgutes 3, steht dem Bediener ein Zeitfenster zur Verfügung, innerhalb dessen er diese Arbeiten ausführen kann, so dass ein Bediener mehrere solcher Maschinen gleichzeitig bedienen kann. Wie Fig. 9 zeigt, verbilligt sich die Maschine auch dadurch, dass Presstempel 102 und/oder Gegenstempel 12 sowie die entsprechenden Antriebe 108, 13 nur ein¬ mal, nämlich auf Schnittposition S, vorhanden sind.

Eine weitere Besonderheit ist die Ausbildung des Gegenstempels 12:

Da neben dem Portioniermesser 4 in einem kurzen Schneidrohr 25 bzw. einer Schneidplatte 25 sich kreuzende Messer 23a, 23b ein Messergatter 23 bilden zum Würfelschneiden, welches allerdings komplett durch seitliches Herausfahren der Schneidplatte und Ersetzen durch ein Füll-Rohr deaktiviert werden kann, weist der Gegenstempel 12 in seiner freien Stirnfläche eingebrachte, sich kreuzende Schlit¬ ze auf, die je nach Richtung unterschiedliche Tiefe aufweisen, und zur Aufnahme der Messer 23a, b des Messergatters 23 dienen.

Dadurch kann unter Einsparung einer Vorpressplatte, wie sie in beispielsweise Fig. 3 erläutert wurde, der Gegenstempel 12 von Anfang an, auch bereits bei der Vorverpressung, in direktem Kontakt mit der Vorderfläche des Schneidgutes 3 stehen, indem er unter Aufnahme der Messer 23a, b in seinen passenden Schlit¬ zen bis auf die Axialposition der Vorderkante der vordersten Messer 23 vorgefah- ren werden kann.

Die Formrohre 101 , 101' sowie die Portionierrohre 5', 5" können als über den Um¬ fang einstückig durchgehende Rohre ausgebildet sein oder wie bereits erläutert aus zwei Teilen, nämlich einer Rinne und einem von der offenen Seite der Rinne aus einfahrbaren Querstempel z. B. 104, wie anhand der Figuren 8 als Quer¬ schnitt an einer beliebigen Längsposition des Formrohres 101 dargestellt, da auch der Querstempel 104 mit seinem Antrieb vorzugsweise nur an der Schneidposition S beim Formrohr vorhanden ist, und analog ein derartiger Gegenstempel auch nur an der Schneidposition S einmal am Portioniermodul 1.

Fig. 8 zeigt des Weiteren einen anderen Formrohrhohlraum 101a als anhand der Figuren 2 erläutert: Der Querschnitt des Formhohlraumes ist parallelogrammförmig, und der die eine Seite des Parallelogramms bildende Querstempel 104 ist in Richtung der beiden anderen Seiten des Parallelogramms zwischen dessen freie Schenkel hinein ver¬ schiebbar.

Diese Querschnittsform des Hohlraumes ermöglicht - bei Anordnung eines Mes¬ sergatters - die Anordnung der Richtungen der Messer 23a bzw. 23b jeweils pa¬ rallel zu den Außenflächen des Parallelogramm-Querschnittes, so dass zwar kei¬ ne Würfel, sondern kleine Parallelogramme, geschnitten werden, die allerdings alle in etwa das gleiche Volumen aufweisen.

Diese Querschnittsform ermöglicht aber gleichzeitig die Anpassung eines z. B. Schweine-Lachses im Wege der Vorverpressung ohne zu große Deformationen, so dass in dieser Querschnittsform ohne Wechseln des Formrohres sowohl Scheibenschneiden als auch das Schneiden würfelförmiger Körper ermöglicht wird. BEZUGSZEICHENLISTE

1 Portioniermodul 2 Scheibe 3 Schneidgut 4 Portionier-Messer 4.1 Knochenmesser 4.2 Fleischmesser 5 Portionier-Platte 6 Portionier-Revolver 7 Portionier-Kammer 8 Luftöffnung 9 Eingabeeinheit 10 Vorschubrichtung 10' Vorschubweg 11 Querrichtung 12 Gegenstempel 13, 13' Gegenstempel-Antrieb 14 Portionier-Waage 15 Drucksensor 16 Druckraum 17 Kolbenstange 18 a, b, c Ventil 19 Auswerf-Stift 20 Steuerung 21 Strömungskanal 22 Vorpressplatte 23 a, b Messergatter 24 Messerbügel 25 Schneidrohr 25 a Schneidrohr-Hohlraum 26 Reinigungsvorrichtung 27 Kraftmessevorrichtung 44 a, b Rotationsachse 50, 50' Transportvorrichtung 100 Vorschubmodul 101 Form röhr 101 a Formrohr-Hohlraum 102 Pressstempel 103 Formrohr-Rinne 103a Öffnung 104, 104' Seitenstempel 105 a, b Querposition 106 Vorschub-Revolver 106' Vorschub-Querschlitten 106" Schneidrohr-Querschlitten 107 Direkt-Waage 108 Pressstempel-Antrieb 109 Knochen-Rinne 109 a, b Schenkel 110 Rotationsachse 111 Membran 112 Gleitstege/-Rolle 113 Axialschieber K Knochen KL Knochen lang KK Knochen kurz D Dicke A Auswurf-Position S Schneid-Position