Die Erfindung betrifft einen topfförmigen Verbundbremsrotor 1 für Kraftfahrzeuge der bevorzugt als mehrstückig aufgebaute Bremstrommel in

Mehrwerkstofftechnologie (bspw. Stahl-/Leitbauwerkstoffpaarung - das heißt durch Komponentenpaarung aus differierenden Werkstoffen) aufgebaut erhalten ist. Ein entsprechend mehrstöckig aufgebauter Verbundbremsrotor 1 ist aus mindestens zwei oder mehr Komponenten drehfest zusammengesetzt, und umfasst zumindest eine Befestigungskomponente 2 als Schnittstelle zu einer Radnabe 3. Eine

Reibringkomponente 4 umfasst zumindest eine Reibfläche 5, die zur Kooperation mit wenigstens einem drehfest gelagerten Reibbelag 6 geeignet und bestimmt ist. Die Befestigungskomponente 2 und die Reibringkomponente 4 sind ihrerseits drehfest miteinander verbunden.

Aus der DE 10 2009 044 678 B4 geht ein Umformverfahren und ein

Umformwerkzeug zur Herstellung einer gebauten Verbundbremstrommel zwecks kaltumformtechnisch gleichzeitiger, formschlüssiger, Einfügung zwischen zwei Bauteilen mittels Pins hervor. Dabei dienen die Pins ausdrücklich als Fixiermittel und gleichzeitig zur Drehhemmung. Zu diesem Zweck verfügt eine

Reibringkomponente aus Stahlwerkstoff über Ausnehmungen so dass eine Befestigungskomponente in Form eines Aluminiumschmiedeteil mit Pins gleichzeitig in die korrespondierenden Ausnehmungen formschlüssig sowie kraftschlüssig eingefügt werden kann. In diesem Zusammenhang leidet jeder Pin im Fahrzeugfahrbetrieb unter einer komplex-mehrachsigen Beanspruchung weil die Pins jeweils gleichzeitig sowohl die Bremsdrehmomente als auch und die

(mehrheitlich axial gerichteten) Fixierungskräfte zwischen den Komponenten zu übertragen haben, mit der Folge, dass der Leichtmetallwerkstoff einer sehr massiven Scherbeanspruchung unterliegt. Für eine präzise und gleichmäßig aufgeteilte Beanspruchungsverteilung unter sämtlichen Pins ist daher allerhöchste Fertigungspräzision unerlässlich. Die Leistungsfähigkeit der derart aufgebauten Trommelbremse bleibt limitiert, infolge ungleichmäßig aufgeteiltem Tragverhalten bei sehr limitierter Pinanzahl. Denn im Herstellwerkzeug ist der für die

Unterbringung der Pin-Pressstempel ausnutzbare Einbauraum mithin durch einen vergleichsweise voluminösen Zentralstempel, zwangsläufig beschränkt. Demgegenüber besteht Bedarf nach einer möglichst unbeschränkten Tragfähigkeit bzw. einem vereinfachten Herstellungsverfahren.

Aus der älteren Patentfamilie gemäß Patentanmeldung DE 10 2019 200 261 A1 derselben Anmelderin geht eine mehrstöckig sowie temperaturfest und auch leicht aufgebaute Verbundbremstrommel hervor, die zwecks gegenseitiger, zueinander drehfest arrangierter Fixierung Ihrer Komponenten über eine besondere

Fügeschnittstelle verfügt, die radial fluchtend zu einer Flanschebene arrangiert ist, und wobei gesonderte Fixiermitteln, wie insbesondere mehrere axial und/oder radial gerichtete Befestigungselemente zwecks gegenseitiger Fixierung

(Axialrichtung) zwischen den Komponenten vorliegen.

Der vorliegenden Erfindung obliegt die Aufgabe, ein weiterentwickelt verbessertes Herstellverfahren einschließlich eine weiterentwickelt verbesserte

Verbundbremstrommel (Sachanspruch Verbundbremstrommel sowie

Füge-Umformverfahren zur Herstellung einer Verbundbremstrommel)

bereitzustellen, welche über die Leistungsfähigkeit einer etwa gleich

dimensionierten Scheibenbremse verfügt, und wobei die Nachteile laut Stand der Technik vermieden sind, indem die Verbundbremstrommel mit Sicherheit, auch unter extremer Temperaturbeanspruchung stabil und ausfallsicher arbeitet, und wobei schließlich ein Herstellverfahren ermöglicht ist, das eine einfache, präzise, dauerfeste sowie arbeitsteilig rationalisierte Produktion über die diversifizierte Wertschöpfungskette bei differierenden Werkstoffbestandteilen erlaubt.

Die hiermit vorgestellte Merkmalskombination laut vorliegender Lösung bezieht sich mit sämtlichen Vorschlägen auch per Referenz auf eine Kombination mit einer nicht vorveröffentlichten grundsätzlichen Gestaltung enthaltend eine

Befestigungskomponente 2 und eine Reibringkomponente 4 gemäß der älteren, nicht vorveröffentlichten, Patentanmeldung DE 10 2019 200 261 .7 welche einen selbstverstärkend konfigurierten Presspassungverbund 7 anhand einer besonderen Fuge/Schnittstelle 8 zwischen Befestigungskomponente 2 und

Reibringkomponente 4 integriert, mit der Konsequenz, dass diesbezügliche Merkmale bzw. Offenbarung unter demselben Zeitrang in beliebiger Kombination per Referenz hiermit in diese neue Offenbarung miteinbezogen sind, mit der besonderen Maßgabe, dass die vorliegende Erfindung keineswegs auf gesonderte Schraubfixiermittel angewiesen ist, weil die gegenseitige Fixierung zwischen Reibringkomponente 4 und Befestigungskomponente 2 mittels Umformung und folglich per Formschluss mit einer Flinterschneidung, also durch ein-, um-, Über oder hinter griff bspw. von einer Kavität anhand der besonders gestalteten

Schnittstelle zwischen Befestigungskomponente und Reibringkomponente dargestellt ist.

Die Erfindung beinhaltet des Weiteren eine Aufgabentrennung zwischen Mittel und Merkmalen zur gegenseitigen Komponentenfixierung, und zwischen Mittel und Merkmalen zur gegenseitigen Drehmomentübertragung zwischen den

Komponenten. Die Erfindung beinhaltet zwischen den beteiligten Komponenten eine wärmeableitend gestaltete Fuge 8, so dass die Befestigungskomponente 2 gezielt als Wärmesenke für die Reibringkomponente 4 zur Verfügung steht, und wobei andererseits zwischen den Komponenten 2,4 einstückig integriert definiert mindestens ein Fixiermittel derart vorliegt, so dass dies Fixiermittel im

Wesentlichen ausschließlich (Nennbeanspruchung) eine Fixierfunktion mit gegenseitigem Formschluss sowie mit radial gerichtetem Übergriff von mindestens einer Hinterschneidung wahrnimmt, und wobei zwecks Drehhemmung zwischen Befestigungskomponente 2 und Reibringkomponente 4, mit Versatz neben diesem Fixiermittel, gesondert, der Presspassungsverbund 7 definiert ist. Erfindungsgemäß ist folglich eine selbständige sowie integrierte Fixiermittelfunktion vorgesehen, die eine Fügeumformung von Befestigungskomponente 2 und/oder der

Reibringkomponente 4 nach deren Zusammenbau definiert und wobei jedes Fixiermittel im Wesentlichen ausschließlich (Nennauslegung) eine Fixierfunktion per gegenseitigem Formschluss erfüllt. Demzufolge ist ein erfindungsgemäßes Fixiermittel ganz generell von nachteiliger Komplexbeanspruchung freigestellt, weil es - jedenfalls für seine Nennauslegung - von Drehmomentübertragungsaufgaben entlastet ist. Denn zur Drehhemmung dient der nebengeordnete, gesondert zwischen Befestigungskomponente 2 und Reibringkomponente 4 definierte, Presspassungsverbund 7 als gegenseitig kraftschlüssig arrangierte Drehmomentübertragungskomponente. Demzufolge ist die erfindungsgemäße Lösung besonders funktionsgerecht, fertigungsgerecht wie auch

beanspruchungsgerecht formuliert.

Die Erfindung umfasst weiterhin wenigstens ein entsprechend abgestimmtes Herstellverfahren, das anhand mehrerer zeitlich nacheinander gestaffelter

Verfahrensschritte einen neuartigen Paarung- sowie Fügeumformprozess beinhaltet. Dabei werden die Befestigungskomponente 2 und die Wandkomponente 4 zunächst per Presspassungsverbund 7 miteinander gepaart. Dies erfolgt verzugsweise durch in Axialrichtung Axa gerichtetes Einpressen der

Befestigungskomponente 2 in die Reibringkomponente 4 bzw. umgekehrt. Die umformtechnisch dargestellte Fixierung erfolgt erst danach, gesondert und deren Wirkrichtung ist weitestgehend orthogonal quer zur Axialrichtung Ax gerichtet. Die Fixierung erfolgt im Anschluss an den Einpressvorgang, also zeitlich nachgelagert nachdem die Drehhemmung bereits sichergestellt worden ist. Die Erfindung wird weiterhin gemeinsam mit der Figurenbeschreibung in Bezug auf die bevorzugten Ausführungsbeispiele wie folgt näher erläutert. In der Zeichnung zeigt dabei zumeist schematisch sowie vielfach vergrößert:

Fig. 1 Prinzip (Verbundbremsrotor + Herstellverfahren mit Prozessschritt l, ll) einer bevorzugten erste Ausführung mit trommelaußen, stirnseitig von radial innen nach radial außen (auswärts) gerichtet mit Raumwinkel a allokierter Deformationszone (Einzelheit X) an einer Befestigungskomponente 2, sowie mit Werkzeug 12

Fig. 1 A, B, C in Draufsicht vergrößert ausschließlich die Einzelheit X anhand besonders sinnvoller Formschlussausprägungen in Verbesserung des

Grundprinzips nach der Fig. 1 ,

Fig. 2 eine zweite Ausführungsform mit trommelinnen von radial innen nach radial auswärts gerichteter Deformationszone X an der Befestigungskomponente 2 zwecks Fixierung, Fig. 3 + 3a Einzelheit betreffend eine dritte Ausführungsform jedoch mit Bestimmung für eine radial einwärts gerichtet aufgeprägte Deformationszone X/Umformprozess so dass eine radial einwärts gerichtet vorgesehene, und nach radial auswärts offen gestaltete Kavität (bspw. Scheibenfräsernut 10, 10 ^' , 10 ^” ) zur Anlage als Hinterschneidung an einer der Komponenten 2,4 vorliegt,

Fig. 4 + 4a eine alternative Ausführungsform etwa vergleichbar mit Fig. 3, jedoch in Ausprägung als radial einwärts gerichtet abgebohrte Kavität (Sackloch 1 1 , 11 ^" , 1 1 ^” ) an einem Bundende einer der Komponenten 2,4,

Fig. 5 teilweise ein prinzipieller Halbschnitt in Ausprägung als erfindungsgemäße Verbundbremstrommel 1 mit einer radial einwärts gerichtet verdeutlichten

Deformationszone X infolge Werkzeug 12 in Verbindung mit einer keil- bzw.

V-förmig gestalteten Nut 13/Kavität als Hinterschneidung in der

Reibringkomponente 4,

Fig. 6 eine Ausführungsform wie in Fig. 5 jedoch mit einer abgewandelten Nut 13/Kavität in einer Reibringkomponente 4 (vgl. Rechtecknutquerschnitt) ,

Fig. 7 + 7a weiterhin abgewandelte Ausführungsform einer Nut 13/Kavität mit Wellenprofilierung im Nutgrund / Nutboden an einer Reibringkomponente 4 infolge einer radial einwärtsgerichtet, sowie variierter, Einstichtiefe a, b, und

Fig. 8 eine kombinatorische Ausführungsform mit doppelseitig von radial in und von radial außen gerichtet aufgeprägter Deformationszone an einer

Befestigungskomponente 2.

Laut DE 10 2019 200 261.7 verfügt eine Verbundbremstrommel über eine gegebene Komponententeilung mit radial gerichteter Fuge 21 mit einer

Fügeschnittstelle, die in Relation zu einer Flanschebene FE weitgehend radial fluchtend platziert vorgesehen ist. Die Paarung der Schnittstelle zwischen

Befestigungskomponente 2 und Reibringkomponente 4 kann für eine exakte Rundlaufgenauigkeit einen präzise Presspassungsverbund 7 aufweisen. Als Montagehilfe im Bereich dieser Passung kann zwischen den Komponenten 2, 4 zudem beispielhaft eine Fase, Kantenabrundung, Einführschrägenprofilierung oder ähnliches mehr vorgesehen sein. Die gegebene Konstellation dieser Schnittstelle kann derart sein, dass die Werkstoffpaarung einen thermoaktiven Kühlwerkstoff wie insbesondere Leichtmetall (vorzugsweise Aluminiumstrangpressprofilwerkstoff oder Aluminiumschmiedewerkstoff) für die Ausbildung der

Befestigungskomponente 2, und ein Eisenwerkstoff wie beispielsweise

Graugusswerkstoff (z.B. Kugelgrafitgusswerkstoff) oder Stahlgusswerkstoff für die Ausbildung der Reibringkomponente 4 beinhaltet. Im Übrigen ermöglicht die offenbarte Werkstoffkonfiguration und Geometrie dem Presspassungsverbund 7, dass sich dieser ungehemmt nach radial auswärts gerichtet ausdehnt und sich die Tragfähigkeit des Presspassungsverbundes gleichzeitig mit zunehmender radial gerichteter Temperaturausdehnung der Befestigungskomponente 2 selbsttätig erhöht.

Weitere Einzelheiten einer entsprechenden Fuge bzw. abgestufte Schnittstelle zwischen Befestigungskomponente 2 und Reibringkomponente 4 sind der per Referenz hiermit einbezogenen Anmeldeunterlage, wie insbesondere

Figurenbeschreibung laut DE 10 2019 200 261 .7 zu entnehmen. Die vorliegende Erfindung erstreckt sich weiterhin grundsätzlich auf topfförmige Bremsrotoren, so dass prinzipiell auch eine Gestaltung als Verbundbremsscheibe denkbar und mit einbezogen ist, ohne die Erfindung zu verlassen. In der Folge werden die konstruktiven Besonderheiten der vorliegenden Erfindung konzentriert

abgehandelt.

Gemäß Fig. 1 ist eine kreisscheibenförmige Befestigungskomponente 2 an Ihrem Umfang gestuft also einerseits mit einem axial ausgerichteten Absatz bzw.

Haltebund 15 ausgebildet, und an deren rechter Stirnseite ist in axialer

Verlängerung ein Werkstoffreservoir/depot 14 in Ausprägung als umlaufender Ringvorsprung vorgesehen. Dabei dient dies Werkstoffdepot 14 des

Ringvorsprungs gemäß gestrichelter Andeutung in der Fig. 1 zur Ausbildung eines gegenseitigen Fixiermittels/Deformationszone X gemäß nachfolgender

Beschreibung. Zwischen den genannten Komponenten 2,4 liegt einerseits anhand der kreiszylindrischen Fuge 8 ein gefügter Presspassungsverbund 7 mit gegebener Flächenpressung als Drehsperre vor. Denn die Befestigungskomponente 2 ist ersichtlich in Pfeilrichtung axial gerichtet in das innere der Reibringkomponente 4 derart axial eingefügt bis der Absatz/Flaltebund 15 einerseits zum formschlüssigen Anschlag an den zugeordneten Anschlag 16 gelangt. Der Presspassungsverbund 7 in der Fuge 8 übernimmt zu diesem Zeitpunkt eine relative

Drehsperrfunktion/Drehmomentübertragung in der Paarung zwischen

Befestigungskomponente 2 und Reibringkomponente 4 (vorläufige Axialfixierung infolge formschlüssigem Hinterschnitt mit Axialanschlag links). Wie weiterhin aus Fig. 1 erhellt, ist zur weitergehenden Axialfixierung (rechter Anschlag) an der rechten Stirnseite der Reibringkomponente 4 eine Kavität/Nut 13 vorgesehen. Die Kavität 13 dient zur endgültigen Fixierung indem eine radial auswärts gerichtete plastische Deformation bzw. umformtechnische Verstemmung/Prägung (siehe Werkzeug 12, Druckstempel bzw. Drückrolle) auf das Werkstoffdepot 14 des Ringvorsprungs ausgeübt wird. Durch den derart gebildeten

Übergriff/Formschluss/Flinterschnitt wird die Fixierung komplettiert, und demzufolge verhindert, dass sich die Befestigungskomponente 2 in umgekehrte Pfeilrichtung I (also in der Fig. 1 nach links) aus der Reibringkomponente 4 herausschieben lässt. Demzufolge gewährleistet ein erfindungsgemäßer Verbundbremsrotor 1 stets eine ausdrückliche Arbeitsteilung zwischen der Drehhemmungsfunktion einerseits und der Fixierungsfunktion andererseits, indem der Presspassungsverbund 7 im

Wesentlichen ausschließlich die Drehsperrfunktion zwischen den Komponenten 2,4 übernimmt, und wobei die formschlüssige Fixierung mit gegenseitigem Übergriff im Wesentlichen Ausschließlich zur gegenseitigen Axialsicherung dient.

Im Fierstellungsprozess darf das Bremsrotorrohteil/Werkstück über einen eigenständig Steuer- bzw. regelbaren, sowie feststellbaren, Rotationsantrieb verfügen, welcher in gegenseitiger Synchronisierung mit einer gegebenen Taktzeit bzw. in Koordination mit einem Vorschub/Werkzeugverschiebung

/Arbeitsbewegung V des Werkzeugs 12) eine Verdrehbarkeit, Verstellbarkeit, bzw. Feststeilbarkeit und/oder Lagerung eines eingespannten Rohteils in einem

Arbeitsraum AR gewährleisten kann. Für dieses Beispiel darf beispielhaft als Werkzeug 12 eine frei drehbar gelagerte Drückrolle bzw. ein einfacher Pressstempel ausreichen, welche/r demzufolge im Wesentlichen ausschließlich im Arbeitsraum AR die definiert gerichtete, sowie kontrollierte, Zustell- bzw.

Umformbewegung in Richtung Vektor V ausführt. Dies darf einen räumlich definierten Anstellwinkel a beinhalten. In Vereinfachung der Fertigungstechnologie beim Rollieren ist es jedoch grundsätzlich auch möglich, dass das

Rohteil/Werkstück frei drehbar sowie im Übrigen fest gelagert im Arbeitsraum AR aufgespannt ist, und wobei eine drehangetriebene Drückrolle als Werkzeug 12 derart auf das Werkstück einwirkt, so dass dies drehangetriebene Werkzeug 12 die seine Drehantriebsenergie zwecks Werkstückverdrehung auf das

Rohteil/Werkstück mitüberträgt.

Für den Fall besonders hoher Bremsmomente, die eine Flächenpressung des Pressverbunds 7 des Bremsrotors 1 überlasten würden kann zwecks gesonderter und zusätzlicher Absicherung noch eine formschlüssig definierte, sekundäre, Zusatzmaßnahme vorgesehen sein. Anhand der Teilansichten auf die beispielhaft dargelegten Profileinzelheiten entsprechend Teilfigur A,B,C in Fig. 1 erhellt beispielhaft eine derart nachgeordnete und separierte formschlüssige Drehsperre in der Radialrichtung R anhand der intermittierend am Umfang angeordneten

Deformationszonen X entlang der axialen Stirnfläche, gemeinsam mit radial gerichtet eingreifenden Profilierungszonen. Dabei ist die Ausführungsform B mit Nockenvorsprüngen die nach radial außen gerichtet in Kavitäten der

Reibringkomponente 4 eingreifen ganz besonders bevorzugt.

Im Folgenden wird auf die Unterschiede laut Ausführungsform gemäß Figur 2 näher eingegangen. Die Befestigungskomponente 2 verfügt in diesem Zusammenhang über eine einseitig nämlich links offen gestaltete d.h. in Einschubrichtung (vgl. Einschubprozess in Pfeilrichtung I d.h. umgekehrt zur Axialrichtung Ax) nach axial außen gerichtet gestaltete Ringnutaufnahme mit Nutgrundauflage 17 für einen Bund 18 und mit radial innerem sowie radial äußerem Ringstutzen 19,20.

Demgegenüber verfügt die Reibringkomponente 4 an Ihrem Einschubende zwecks Kupplung mit der Befestigungskomponente 2 über den verdickt gestalteten Bund 18 (im Schnitt beispielhaft mit Rechteckquerschnitt). Der Bund 18 ist radial innen mit einer v-förmig gestalteten Kavität 13 versehen, welche in entsprechend planmäßiger Koordination mit der später eingebrachten Deformationszone X (Prozessschritt II) in gleichmäßiger Teilung intermittierend oder beispielhaft als ringförmig umlaufend arrangierte Nut vorgesehen sein kann. Gegenüberliegend zu dieser Kavität 13 verfügt die Befestigungskomponente 2 über eine radial auswärts gerichtet verdrängte Deformationszone X, so dass mit dem Verfahrensschritt II das Material des Werkstoffreservoir 14 formschlüssig in die Kavität bzw. Nut 13 des gebildeten Hinterschnitts hineinfliesst/verdrängt wird/eingeprägt wird. Dabei darf die Deformationszone X am Rohteil der Befestigungskomponente 2 beispielhaft als ringförmig umlaufender Ringstutzen 19 ausgebildet sein, wie dies in Fig. 2 gestrichelt angedeutet ist. Es bleibt zu bemerken, dass der radial innere

Ringstutzen 19 in Axialrichtung Ax vergleichsweise mit größerer axialer

Bundüberdeckung ausgeführt sein kann, als der radial außen allokierte Ringstutzen 20.

Nachstehend wird bei grundsätzlicher Übereinstimmung mit der vorhergehenden Beschreibung und bei weitgehender Merkmalsübereinstimmung zur

Rationalisierung im Wesentlichen nur noch auf die maßgeblichen technischen Unterschiede der Varianten nach Figur 3 - Figur 6 näher eingegangen. Alle Varianten basieren dabei auf einem zeitlich nachgeschalteten Umformfügeprozess II welcher von radial außen nach radial innen gerichtet vorgesehen wird, nachdem die vorläufige Paarung I mit dem Presspassungsverbund 7 dargestellt worden ist. Dabei wird die Befestigungskomponente 2 prinzipiell von radial außen nach radial innen gedrückt, rolliert oder sonst wie umformtechnisch deformiert. Die gezeigten Varianten unterscheiden sich primär durch die konkrete Ausformulierung der Komponentenschnittstelle bzw. die Form ihrer Kavität. Fig. 3 + 3a verdeutlicht Einzelheiten einer dritten Variante die bei radial einwärts gerichtetem

Umformprozess II eine radial einwärts gerichtet an einem Bundende einer zylindrischen Reibringkomponente 4 von radial auswärts nach radial einwärts gerichtet eingebrachte Kavität in Gestalt einer Scheibenfräsernut 10, 10 ^' , 10 ^” in Mondsichelform beinhaltet. Dementsprechend verdeutlich die Fig. 4 - Fig. 4a eine ähnliche Variante jedoch anhand einer zylindrischen Sacklochbohrung 1 1 , 1 1 ^' ,1 1 ^” . Die Variante nach Fig. 5 verfügt über einen L-förmig abgekröpften Bund 18 und wobei eine Kavität 13 am radial äußeren Umfang des Bundes 18 vorzugsweise an dessen Umfang als Nut 13 umlaufend arrangiert ist. Dementsprechend ist die Deformationszone X der Befestigungskomponente 2 am Außenumfang der Befestigungskomponente 2 sowie nach radial innen gerichtet arrangiert. Die Variante der Kavität 13 nach Fig. 6 unterscheidet von Fig. 5 indem der Querschnitt der Kavität als Rechteck gestaltet ist. Die Fig. 7 stimmt im Wesentlichen mit der Kavität nach Fig. 6 prinzipiell überein mit der Maßgabe, dass eine radiale

Einstichtiefe zwischen den zwei verdeutlichten Extremwerten a, b variiert ist. Die Variation kann demzufolge über den Umfang wellenförmig oder auch abgestuft vorliegen, wie dies ganz grundsätzlich vergleichbar aus der Fig. 1 erhellt. Durch diese Maßnahme kann eine erhöhte Sicherheit bewirkt bzw. gesteigerte

Bremsdrehmomente übertragen werden.

Schließlich verdeutlicht die Fig. 8 eine kombinatorische Deformationsvariante umfassend eine sowohl radial einwärts und auch radial auswärts ausgerichteter Deformationszone X an der Befestigungskomponente 2, und wobei die Kavität 13 zur Verstärkung der gebildeten formschlüssigen Flinterschneidung doppelseitig sowie weitestgehend spiegelbildlich angebracht sein kann.

Es versteht sich schließlich, dass sämtliche offenbarten Merkmale, Ausführungen und Varianten laut Anmeldeunterlage in mannigfacher sowie beliebiger Variation miteinander beliebig kombinierbar sind, ohne den Grundsatz einer

Aufgabentrennung/Aufgabensplittung zwischen Fixierungsfunktion und

Momentenübertragungsfunktion zwischen den Komponenten 2,4 laut der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

1 Verbundbremsrotor

2 Befestigungskomponente

3 Radnabe

4 Reibringkomponente

5 Reibfläche

6 Reibbelag

7 Presspassungsverbund

8 Fuge (axialgerichtet)

9 Fuge (radialgerichtet)

10, 10 ^' , 10 ^” Scheibenfräsernut

11 , 1 G, 11 ^” Sackloch

12 Werkzeug

13 Kavität

14 Werkstoffreservoir (Nut)

15 Flaltebund

16 Anschlag

17 Nutgrund(auflage)

18 Bund

19 Ringstutzen

20 Ringstutzen

FE Flanschebene

AR Arbeitsraum

Ax Axialrichtung

R Radialrichtung

F Kraft

V Arbeitsbewegung, Vorschub a (Anstell-)Winkel

l,ll Prozessschritt

a,b Einstichtiefe (Extremwerte) X Deformationszone