Die Erfindung betrifft einen im Spritzgussverfahren hergestellt ein Ausgießer für Beutelverpackungen mit einem inneren Ausgießkanal, der an seinem oberen Ende einen durch eine Kappe verschließbaren Ausgießstutzen aufweist und an seinem unteren Ende von einem schiffchenförmigen Einschweißteil umgeben ist, das schiffchenförmige Rippen aufweist, wobei zwischen den zueinander parallelen Rippen Zwischenräume bestehen und die Rippen den Ausgießkanal umgeben, und wobei mindestens ein Anspritzpunkt außenseitig besteht, über den die

Kunststoffschmelze eingedrückt wird.

Bei Beutelverpackungen ist es für eine lange Haltbarkeit wichtig dafür zu sorgen, dass das vom Beutel umgebene Produkt (insb. Lebensmittel, Fruchtsaft oder Fruchtsäfte) nicht mit Sauerstoff in Berührung kommt. Damit durch das

Folienmaterial des Beutels Sauerstoff nicht dringt, ist es bekannt die Folie aus einem Sauerstoff dämmenden Material herzustellen. Dagegen kann aber noch Sauerstoff durch den Kunststoff des Ausgießens in das Beutelinnere dringen.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen Ausgießer der eingangs genannten Art so zu verbessern, dass ein Durchtreten von Sauerstoff durch das Kunststoffmaterial hindurch weitgehend verhindert wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass mit dem

Kunststoffhauptmaterial ein zweites Kunststoffmaterial eingespritzt ist, das eine Sauerstoffbarriere bildet.

Damit befindet sich innerhalb des Kunststoff des Ausgießers eine schichtförmige Sauerstoffbarriere, die ein Eindringen von Sauerstoff über den Ausgießer verhindert. Die Herstellung eines solchen Ausgießens ist technisch einfach und führt zu keinem hohen Material- und Kostenaufwand.

Eine optimale Verteilung des zweiten Materials wird dann erreicht, wenn zwischen dem Ausgießstutzen und dem Einschweißteil eine waagerechte Abdeckplatte angeformt ist, die vom Ausgießkanal durchgedrungen ist und an deren Außenrand der Anspritzpunkt angeordnet ist.

Eine weitere Verbesserung des Eindringens des zweiten Materials geschieht auch dadurch, dass vom Anspritzpunkt mindestens ein insbesondere verdickter

Verteilerkanal ausgeht, der in einem vom Anspritzpunkt entfernten Bereich des Ausgießers mündet. Hierbei kann mindestens ein Verteilerkanal innerhalb des

Ausgießkanals verläuft. Auch ist von Vorteil, wenn mindestens ein Verteilerkanal an der Außenseite des Ausgießers verläuft.

Alternativ wird vorgeschlagen, dass mindestens eine Rippe eine solche Dicke aufweist, dass sie als Verteilerkanal dient.

Vorzugsweise ist das Kunststoffhauptmaterial ein Polypropylen oder ein Polyethylen und das die Sauerstoffbarriere bildende zweite Kunststoffmaterial ein Ethylen- Vinylalkohol-Copolymer oder ein Polyvinylalkohol.

Besonders vorteilhaft ist das Verfahren zum Herstellen eines Ausgießens, wenn zuerst das Kunststoffmaterial über den Anspritzpunkt (10) eingespritzt wird, wobei das Kunststoffhauptmaterial sich zu zwei Seiten des Anspritzpunktes oder dem Ende des Verteilerkanals der Verteilerkanäle (1 1 ) in zwei Bereiche im Formhohlraum verbreitet und dass sofort danach über denselben Anspritzpunkt (10) das zweite Kunststoffhauptmaterial eingespritzt wird, das sich zwischen die zwei Bereiche des Kunststoffhauptmaterials legt und hierdurch die Sauerstoffbarriere zwischen den zwei Bereichen des Kunststoffhauptmaterials bildet.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 : eine Seitenansicht des Ausgießers,

Fig. 2: eine schräge Untenansicht des Ausgießers.

Der Ausgießer (Spout, Trinkstutzen, Einschweißteil) 1 wird im Spritzgussverfahren aus Kunststoff gefertigt und weist einen durch das gesamte Teil verlaufenden zylindrischen Ausgießkanal 2 auf, der im oberen Bereich von einem zylindrischen rohrförmigen Ausgießstutzen 3 und in seinen unteren Bereich von einem

Einschweißteil 4 gebildet wird. Der oben Ausgießstutzen 3 besitzt an seiner

Außenseite ein Außengewinde 5, so dass auf den Ausgießstutzen eine

Verschlusskappe aufgeschraubt werden kann.

Das Einschweißteil 4 weist einem rohrförmigen Stutzen 6 auf, der den unteren Bereich des inneren Ausgießkanal 2 bildet, so dass die Stutzen 3 und 6 senkrecht und zueinander koaxial angeordnet sind. Am Stutzen 6 steht eine mittige senkrechte Trennfläche 7 beidseitig vor. Ferner sind am Stutzen 6 zu beiden Seiten der

Trennfläche 7 waagerechte Rippen 8 angeformt, die an ihren Enden in die

Trennfläche 7 auslaufen, so dass die in der selben waagerechten Ebene liegenden zwei Rippen 8 von oben gesehen linsenförmig bzw. schiffchenförmig sind, so dass das Einschweißteil 4 mit seinen Rippen und der Trennfläche 7 schiffchenförmig ist.

In dem Grenzbereich zwischen dem Ausgießstutzen 3 und dem Einschweißteil 4 ist eine waagerechte Abdeckplatte 9 an den Stutzen 3 und 6 angeformt, die von oben gesehen mehreckig insb. achteckig ist, die Rippen 8 seitlich überragt und eine größeren Dicke aufweist, als die der Rippen 8. An dem Außenrand der Abdeckplatte 9 befindet sich ein Anspritzpunkt 10. Durch das Einspritzen von Kunststoff über diesen Anspritzpunkt 10 ist ein schnelles und weit hineinreichendes Einspritzen des Kunststoffs in den Formhohlraum gewährleistet.

Über den Anspritzpunkt 10 wird zuerst das Kunststoffhauptmaterial eingespritzt, das vorzugsweise ein Polypropylen oder ein Polyethylen ist. Das Kunststoffhauptmaterial gelangt sofort in alle Bereiche des Formhohlraums und beginnt an den Außenseiten sofort fest zu werden. Die in den Hohlraum eingespritzten Menge des Kunststoffhauptmaterials ist aber etwas geringer gehalten, als die für das

vollständige Ausfüllen des Hohlraumes erforderliche Kunststoffmenge. Sofort nach Beendigung des Einspritzen der Menge des Kunststoffhauptmaterials wird ein zweites Kunststoffmaterial vorzugsweise ein Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer oder ein Polyvinylalkohol über den Anspritztpunkt 10 eingespritzt, das in den noch nicht fest gewordenen weichen Bereich des Kunststoffmaterials gelangt und dort eine in etwa waagerechte mittlere Barriereschicht über die Breite des Ausgießers zwischen dem oberen und unteren Bereich/Menge des Kunststoffhauptmaterials bildet.

Hiernach ist der Formhohlraum vollständig mit Kunststoff ausgefüllt.

Nach dem vollständigen Ausfüllen des Formhohlraums wird noch eine kleine Menge Kunststoffhauptmaterials in den Anspritztpunkt 10 gespritzt, die den Anspritzpunkt verschließt.

In einer weiteren Ausführung bildet die Spritzform mindestens einen vom

Anspritzpunkt 10 ausgehenden verdickten Verteilerkanal 1 1. Zwei Verteilerkanäle 11 sind in Fig. 2 dargestellt. Hierbei kann der Anspritztpunkt 10 tief unten am

Formhohlraum angeordnet sein, da der/die Verteilerkanäle 1 1 das

Kunststoffhauptmaterial und das zweite Kunststoffmaterial weit nach oben führen. Dabei kann mindestens ein Verteilerkanal 1 1 innerhalb des Ausgießkanals 2 verlaufen und/oder mindestens ein Verteilerkanal 11 an der Außenseite des

Ausgießers 1 verlaufen. Auch kann mindestens eine Rippe 8 eine solche Dicke aufweist, dass sie als Verteilerkanal 1 1 dient.

Vorzugsweise wird beiden Kunststoffhauptmaterialien oder zu mindestens einem der beiden Materialien ein Haftvermittler beigefügt.

In den Fig. 1 und 2 weist der Ausgießstutzen 3 zwischen dem Außengewinde 5 und der Abdeckplatte 9 außenseitig vorspringenden Teilen 13 auf, die zur Funktion der Verschlusskappe angeordnet sind als Einrast- oder Sicherungsmittel.