以下、本発明の実施例について説明する� ��、図1~図6は本発明の実施例1を示し、同図に 示すように、焼結軸受1は、内部及び表面に� �孔(気孔)を有する多孔質状の焼結合金により 形成された軸受本体1に軸受孔3が設けられた� ��のであり、略円筒形をなし、前記軸受孔3に 、外径が軸受孔3より小さい回転軸(図示せず) が挿通されて用いられる。そして、軸受孔3� �内周面に微細な凹凸部4を設け、この凹凸部4 に樹脂コーティング層5を設けている。

 次に、前記焼結軸受1の製造方法の一例に ついて説明する。焼結合金1は、Cu-Su-C系やFe� �などの原料粉末Mを加圧成形して圧粉体1Aを� �成し、且つ、これを焼成した後、必要に応� �て形状を矯正することにより形成される。

 図1~図5は成形用金型11を示し、同図は、� �料粉末Mより圧粉体1Aが加圧成形される様子� �示している。同図に示すように、圧粉体1Aの 成形に用いる成形用金型11は、上下方向を軸� ��向(プレス上下軸方向)としており、成形用� �イ12、成形用コアロッド13、下パンチ14及び� �パンチ15を備えている。ダイ12は、ほぼ円筒� ��状で、このダイ12内にほぼ円柱形状のコア� �ッド13が同軸的に位置している。下パンチ14� ��、ほぼ円筒形状で、ダイ12およびコアロッ� �13間に下方から上下動自在に嵌合している。 上パンチ15は、ほぼ円筒形状で、ダイ12およ� �コアロッド13間に上方から上下動自在にかつ 挿脱自在に嵌合するものである。そして、ダ イ12とコアロッド13と下パンチ14との間に、上 部が開口した充填部16が形成され、前記コア� ��ッド13の外周面17が前記軸受孔3を形成する� �

 前記コアロッド13の外周面17には、前記軸 受孔3箇所に対応して、微細なコアロッド側� �凸部18が機械加工などにより形成されている 。この例の凹凸部18は、周設された断面三角� ��の凸部分19と周設された断面三角形の凹部� �20とがコアロッド13の長さ方向に交互に形成� ��れた形状をなし、凸部分19の外端の外径寸� �Dgは前記外周面17の外径寸法Dより大きく、凹 部分20の内端の外径寸法Dnは、前記外径寸法D� ��り小さく、前記外径寸法Dgと外径寸法Dnとの 差の2分の1である凹凸部18の高さHを、10~40μm� �度としている。この場合、高さHが10μ未満で あると、焼結軸受1の凹凸部4の深さが小さく� ��るから、密着効果が十分に得られず、一方� ��大きい方が好ましいが、40μmを越えると、� �述するスプリングバックによる抜き出しを� �なう虞がある。

 そして、図1に示す充填工程において、前 記充填部16に、原料粉末Mを充填し、図2に示� �圧縮工程において、上,下パンチ15,14により� �填部16内の原料粉末Mを加圧することによっ� �圧粉体1Aを圧縮成形することにより、圧粉体 1Aの軸受孔3に、コアロッド13の微細な凹凸部1 8が転写され、凹凸部4が形成される。さらに� ��これに続く抜き出し工程で、図3に示すよう に、相対的に上パンチ15がダイ12の上方に上� �し、コアロッド13と下パンチ14に対して、相� ��的にダイ12が降下することにより圧粉体1Aを ダイ12内から排出すると、スプリングバック� ��より、圧粉体1Aが僅かに拡径する。これに� �り、圧粉体1Aが拡径し、コアロッド13が降下� ��ることにより、図4に示すように、圧粉体1A� ��らコアロッド13を引き抜くことができ、排� �された圧粉体1Aの軸受孔3に凹凸部4を形成す� ��ことができる。

 尚、圧粉体1Aの寸法や成形条件にもよる� �、スプリングバックにより、圧粉体1Aは、軸 受孔3の内径寸法が0.2%程度拡径する。

 本発明では、圧粉体1Aの成形後、焼結前� �軸受孔3に凹凸部4を形成することを特徴とす る。

 このようにして成形した圧粉体1Aを焼結� �て、焼結合金である前記焼結軸受1を形成す� ��。そして、この焼結軸受1の軸受孔4に、樹� �コーティングを施して樹脂コーティング層5� ��形成する。尚、図5に示すように、樹脂コー ティングの前に、必要に応じて、焼結軸受1� �外周面及び軸受孔3の両端角部に面取りを施� ��て面取り部6を形成する。

 特に、樹脂コーティング層5としては、フ ッ素樹脂層が好ましく、このフッ素樹脂とし て、四フッ化エチレン樹脂(PTFE(テフロン(登� �商標))、四フッ化エチレン-パーフルオルア� �キルビニルエーテル共重合体(PFA(テフロン(� �録商標))又は四フッ化エチレン-六フッ化プ� �ピレン共重合体(FEP(テフロン(登録商標))など が例示される。

 また、樹脂コーティングには、固体潤滑� ��塗料を用いることができ、この固体潤滑剤� ��料は、バインダー樹脂を溶剤に溶かしたバ� ��ンダー溶液中に固体潤滑剤微粒子を多量に� ��散させたものである。バインダー樹脂とし� ��、ポリアミドイミド、エポキシ、フラン、� ��ラミン、アクリル、ウレタン等が挙げられ� ��密着性及び機械的強度を考慮すると、アミ� ��硬化型の二液性エポキシを用いることが好� ��しい。溶剤として、キシレン、トルエン、� ��タノール、イソブチルアルコール、イソプ� ��ピルアルコール、ジオキサン、メチルエチ� ��ケトン、n-メチル-2-ピロリドン等が挙げら� �る。固体潤滑剤として、PTFE(テフロン(登録� �標))、PFA(テフロン(登録商標))、FEP(テフロン( 登録商標)、C(グラファイト)、MoS2(二硫化モリ ブテン)、BN(窒化ホウ素)、WF(フッ化タングス� ��ン)、TiN(窒化チタン)等が例示され、これら� ��単体或いは混合して用いることができる。

 このように、微細な凹凸部4を有する軸受 孔3に樹脂コーティング層5を設けることによ� ��、樹脂コーティングがやり易くなると共に� ��長期において剥れることなく、高い密着性� ��得ることができる。また、この例では、圧� ��体1Aの圧縮成形工程と同時に凹凸部4を形成� ��きるため、生産性に優れたものとなる。

 そして、樹脂コーティング層5を設けた後 、必要に応じて、焼結軸受1のサイジングを� �う。

 このように本実施例では、請求項に対応� ��て、原料粉末Mを成形用金型11の充填部16に� �填し、この原料粉末Mを加圧して成形した軸� ��孔3を有する圧粉体1Aにおいて、軸受孔3に微 細な凹凸部4を有するから、圧粉体1Aにおいて 軸受孔3に微細な凹凸部4を設けるから、その� ��粉体1Aを焼結することにより、軸受孔3に微� ��な凹凸部4を有する焼結体を得ることができ る。そして、微細な凹凸部4により、軸受孔3� ��設けるコーティングなどとの密着性に優れ� ��ものとなる。

 また、このように本実施例では、前記圧� ��体を焼結してなるから、軸受孔3に微細な凹 凸部4を有する焼結体となる。

 また、このように本実施例では、前記焼� ��軸受1において、軸受孔3に樹脂コーティン� �層5を設けたから、樹脂コーティング層5の密 着性に優れた焼結軸受1が得られる。

 また、このように本実施例では、請求項� ��対応して、原料粉末Mを成形用金型11の充填� ��16に充填し、この原料粉末Mを加圧して軸受� ��3を有する圧粉体1Aを成形した後、焼結して� ��結軸受1を形成する圧粉体1Aの製造方法にお� ��て、圧粉体1Aの前記軸受孔3に微細な凹凸部4 を形成するから、圧粉体1Aにおいて軸受孔3に 微細な凹凸部4を設けるから、その圧粉体1Aを 焼結することにより、軸受孔3に微細な凹凸� �4を有する焼結体を製造することができる。

 また、このように本実施例では、請求項� ��対応して、原料粉末Mを成形用金型11の充填� ��16に充填し、この原料粉末Mを加圧して軸受� ��3を有する圧粉体1Aを成形し、この圧粉体1A� �焼結してなる焼結軸受1の製造方法において� ��圧粉体1Aの軸受孔3に微細な凹凸部4を形成し た後、焼結するから、軸受孔3に微細な凹凸� �4を有する焼結体を製造することができる。

 また、このように本実施例では、請求項� ��対応して、焼結軸受1の軸受孔3に、樹脂コ� �ティング層5を設けるから、樹脂コーティン� ��層5との密着性に優れた焼結軸受1を製造す� �ことができる。

 また、このように本実施例では、請求項� ��対応して、外周面17に微細なコアロッド側� �凸部18を有する成形用コアロッド13と、成形� ��ダイ12との間において、原料粉末Mを圧縮し� ��圧粉体1Aを形成することにより微細なコア� �ッド側凹凸部18を圧粉体1Aの軸受孔3に転写す るから、圧粉体1Aの圧縮成形時に、コアロッ� ��側凹凸部18を圧粉体1Aに転写するため、凹凸 部4の成形に機械加工などが不要となり、生� �効率を向上することができる。

 また、このように本実施例では、請求項� ��対応して、前記圧縮後、コアロッド13と共� �圧粉体1Aを成形用ダイ12から抜き出し、抜き� ��し後の圧粉体1Aのスプリングバックにより� �軸受孔3からコアロッド12を抜き出し可能と� �たから、このように圧粉体1Aのスプリングバ ックを利用して、コアロッド13から圧粉体1A� �抜き出すことができ、通常の圧縮成形工程� �、軸受孔に微細な凹凸部を形成することが� �きる。

 実施例上の効果として、凹凸部18の高さH� ��10~40μm程度であり、高さHが10μ未満であると 、焼結軸受1の凹凸部4の深さが小さくなるか� ��、密着効果が十分に得られず、一方、40μm� �越えると、スプリングバックによる抜き出� �を損なう虞があり、上記範囲とすることに� �り、製造に適し、且つ密着性に優れたもの� �なる。また、樹脂コーティング層5にフッ素� ��脂を用いれば、摺動性と共に、腐食などに� ��しても耐久性に優れたものとなる。

 図7及び図8は、本発明の実施例2を示し、� ��記実施例1と同一部分に同一符号を付し、そ の詳細な説明を省略して詳述すると、この例 では、前記成形用金型11は、コアロッド13に� �アロッド側凹凸部がない以外は、前記実施� �1と同一構成であり、その成形用金型11によ� �、凹凸部の無い圧粉体1Aを形成する。この圧 粉体1Aの軸受孔3に、加工具21により、前記凹� ��部4を形成する。また、実施例1と同様に、� �粉体1Aの成形後、焼結前に軸受孔3に凹凸部4� ��形成する。

 前記加工具21は、略円柱状で前記軸受孔3� ��挿通可能な回転体22を備え、この回転体22の 外周に長さ方向の案内溝23を形成し、この案� ��溝23に、刃体24を回転体22の周方向に移動可� ��に設けてなる。前記刃体24は前記案内溝23に 摺動する略一定幅の摺動部25を備え、この摺� ��部25の先端に断面略三角形の先鋭部26を設け 、この先鋭部26に、刃体凹凸部27を設ける。� �の刃先凹凸部27は、断面三角形の凸部分28と� ��面三角形の凹部分29とが刃体24の長さ方向に 交互に形成された形状をなし、凸部分28と凹� ��分29との高さHを、10~40μm程度としている。

 そして、刃体24を案内溝23の底部側に移動 することにより、加工具21を圧粉体1Aの軸受� �3に挿通することができ、挿通配置した後、� ��体24を外周側に移動し、軸受孔6に刃体24を� �い込ませ、この状態で加工具21を回転するこ とにより、軸受孔3に前記凹凸部4を形成する� ��とができ、形成後、再び、刃体24を案内溝23 の底部側に移動することにより、凹凸部4に� �らずに、加工具21を抜くことができる。尚、 加工具21を固定し、圧粉体1Aを回転するよう� �してもよい。

 このように本実施例では、請求項に対応� ��て、原料粉末Mを成形用金型11の充填部16に� �填し、この原料粉末Mを加圧して成形した軸� ��孔3を有する圧粉体1Aにおいて、軸受孔3に微 細な凹凸部4を有するから、圧粉体1Aにおいて 軸受孔3に微細な凹凸部4を設けるから、その� ��粉体1Aを焼結することにより、軸受孔3に微� ��な凹凸部4を有する焼結体を得ることができ る。そして、微細な凹凸部4により、軸受孔3� ��設けるコーティングなどとの密着性に優れ� ��ものとなる。

 また、このように本実施例では、前記圧� ��体1Aを焼結してなるから、軸受孔3に微細な� ��凸部4を有する焼結体となる。

 また、このように本実施例では、前記焼� ��軸受1において、軸受孔3に樹脂コーティン� �層5を設けたから、樹脂コーティング層5の密 着性に優れた焼結軸受1が得られる。

 また、このように本実施例では、請求項� ��対応して、原料粉末Mを成形用金型11の充填� ��16に充填し、この原料粉末Mを加圧して軸受� ��3を有する圧粉体1Aを成形した後、焼結して� ��結軸受1を形成する圧粉体1Aの製造方法にお� ��て、圧粉体1Aの前記軸受孔3に微細な凹凸部4 を形成し、また、原料粉末Mを成形用金型11の 充填部16に充填し、この原料粉末Mを加圧して 軸受孔3を有する圧粉体1Aを成形し、この圧粉 体1Aを焼結してなる焼結軸受1の製造方法にお いて、圧粉体1Aの軸受孔3に微細な凹凸部4を� �成した後、焼結し、また、焼結軸受1の軸受� ��3に、樹脂コーティング層5を設けるから、� �のように圧粉体1Aの成形後、焼結前に軸受孔 3に凹凸部4を形成するから、上記実施例1と同 様な作用・効果を奏する。

 特に、焼結する前の圧粉体1Aの軸受孔3に� ��凸部4を形成する構成を採用し、焼結合金で ある焼結軸受3に機械加工を施すのではなく� �圧粉体1Aの状態で凹凸部4を形成するから、� �の加工を容易に行うことができる。

 また、このように本実施例では、請求項� ��対応して、原料粉末Mを成形用金型11の充填� ��16に充填し、この原料粉末Mを加圧して軸受� ��3を有する圧粉体1Aを成形した後、焼結して� ��結軸受1を形成する圧粉体1Aの製造方法にお� ��て、圧粉体1Aの軸受孔3に微細な凹凸部4を形 成し、また、圧粉体1Aの軸受孔3に微細な凹凸 部4を形成した後、焼結し、また、焼結軸受1� ��軸受孔3に、樹脂コーティング層5を設ける� �ら、上記実施例1と同様な作用・効果を奏す� ��。

 また、実施例上の効果として、加工具21� �、軸受孔に回転可能に挿入する回転体22とこ の回転体22に周方向移動可能に設けた刃体24� �、この刃体24に設けられ軸受孔3に凹凸部4を� ��成する刃先凹凸部27とを備えるから、その� �工具21を用いて、圧粉体1Aの軸受孔3に凹凸部 4を簡便に形成することができる。

 図9は、本発明の実施例3を示し、上記各実� �例と同一部分に同一符号を付し、その詳細� �説明を省略して詳述すると、この例では、� �記コアロッド13に設けるコアロッド側凹凸部 の変形例であり、コアロッド13の外周には、� ��さ方向に所定間隔を置いて、断面が略曲面� ��の突条(図示せず)を周設している。尚、前� �所定間隔としては、1mm、突条のコアロッド� �さ方向の幅は略300μm、深さは略10μm~40μm、好 ましくは10~20μm程度である
 したがって、前記突条が転写された圧粉体1 Aの軸受面3には、微細な凹凸部31が形成され� �この凹凸部31は、断面が曲面状の凹部分32が� ��軸受孔3の長さ方向に略1mmの間隔Kを置いて� �成され、その凹部分32,32の間が凸部分33とな� ��。そして、前記凹部分32の幅Wは略300μm、深� ��Fは略10μm~40μm、好ましくは10~20μm程度であ� �
 尚、前記凹部分32を、前記加工具21により形 成するようにしてもよく、この場合は、前記 加工具21の刃体凹凸部27を前記凹凸部31に対応 した形状にすればよい。

 このように本実施例では、圧粉体1Aの軸� �孔3に微細な凹凸部31を有するから、上記各� �施例と同様な作用・効果を奏する。

 図10は、本発明の実施例4を示し、上記各実� ��例と同一部分に同一符号を付し、その詳細� ��説明を省略して詳述すると、この例では、� ��記コアロッド13に設けるコアロッド側凹凸� �の変形例であり、コアロッド13の外周には、 円周方向略等間隔に長さ方向の縦突条(図示� �ず)し、この縦突条は断面略曲面状をなし、� ��の円周方向の幅は略300μm、深さは略10μm~40μ m、好ましくは10~20μm程度である
 したがって、前記縦突条が転写された圧粉� ��1Aの軸受面3には、微細な凹凸部41が形成さ� �、この凹凸部41は、断面曲面状の凹部分42が� ��軸受孔3の周方向に略1mmの間隔Kを置いて形� �され、その凹部分42,42の間が凸部分43となる� ��そして、前記凹部分42の幅は略300μm、深さF� ��略10μm~40μm、好ましくは10~20μm程度である。

 尚、前記凹部分42を、前記機械加工によ� �形成するようにしてもよい。また、この例� �は、凹部分42が軸受孔3の長さ方向と平行に� �成されているため、コアロッド13から圧粉体 1Aを抜く際、コアロッド13の縦突条と圧粉体1A の凹部分42とが干渉しない。

 このように本実施例では、圧粉体1Aの軸� �孔3に微細な凹凸部41を有するから、上記各� �施例と同様な作用・効果を奏する。

 図11及び図12は、本発明の実施例5を示し� �上記各実施例と同一部分に同一符号を付し� �その詳細な説明を省略して詳述すると、こ� �例では、前記コアロッド13の外周面に設ける コアロッド側凹凸部の変形例であり、コアロ ッド13の外周には、放電加工により微細な凹� ��部58を形成し、この微細の凹凸部58はランダ ムな凹凸であり、微細の凹凸部58が転写され� ��ことにより、圧粉体1Aの軸受孔3に微細な凹� ��部が形成され、この微細な凹凸部の部分は� ��面となる。また、凹凸部の高さはランダム� ��あるが、実施例1と同様に、10μm~40μmとする� ��とが好ましく、この場合、10μ未満の部分が あってもよい。

 このように本実施例では、圧粉体1Aの軸� �孔3に微細な凹凸部を有し、コアロッド側凹� ��部58を備えるから、上記各実施例と同様な� �用・効果を奏する。

 図13は、本発明の実施例6を示し、上記各� ��施例と同一部分に同一符号を付し、その詳� ��な説明を省略して詳述すると、この例では� ��前記コアロッド13の外周面に設けるコアロ� �ド側凹凸部の変形例であり、コアロッド13の 外周に微細な凹凸部68を形成し、この微細の� ��凸部68は、前記断面三角形の凸部分19と断面 三角形の凹部分20とがコアロッド13の長さ方� �に対して交差方向に形成された形状をなし� �いる。尚、図では、微細な凹凸部68はコアロ ッド13の長さ方向と略45度の角度をなす。

 このように本実施例では、圧粉体1Aの軸� �孔3に微細な凹凸部を有し、コアロッド側凹� ��部68を備えるから、上記各実施例と同様な� �用・効果を奏する。

 図14は、本発明の実施例7を示し、上記各� ��施例と同一部分に同一符号を付し、その詳� ��な説明を省略して詳述すると、この例では� ��前記コアロッド13の外周面に設けるコアロ� �ド側凹凸部の変形例であり、微細な凹凸部68 が形成された実施例7のコアロッド13の外周に は、さらに、前記微細な凹凸部68と交差する� ��細な凹凸部78が形成され、この凹凸部78は、 前記断面三角形の凸部分19と断面三角形の凹� ��分20とがコアロッド13の長さ方向に対して交 差方向に形成された形状をなしている。尚、 図では、微細な凹凸部78は、凹凸部68とは逆� �向でコアロッド13の長さ方向と略45度の角度� ��なす。

 このように本実施例では、圧粉体1Aの軸� �孔3に微細な凹凸部を有し、コアロッド側凹� ��部68,78を備えるから、上記各実施例と同様� �作用・効果を奏する。

 尚、本発明は、前記実施形態に限定され� ��ものではなく、種々の変形実施が可能であ� ��。例えば、実施例では、実施例1などでは、 周溝状の凹部分を有する凹凸部を示したが、 螺旋状でもよい。また、実施例3及び4では、� ��部分より凸部分が幅広な凹凸部の例を示し� ��が、凸部分が凹部分より幅広な凹凸部を採� ��してもよい。