P2022,2070 WO N 22. August 2023 - 1 - Pulvermischung für Teflon freie Antihaftbeschichtung Die vorliegende Erfindung betrifft eine Pulvermischung für Teflon freie Antihaftbeschichtung, ein Verfahren zur Beschichtung eines Gegenstands, insbesondere von Koch- und Backzubehör, unter Verwendung der Pulvermischung, die Verwendung der Pulvermischung zur Erzielung eines Antihaft- und Gleiteffektes auf einem Gegenstand, insbesondere auf Koch- und Backzubehör, und ein durch das Verfahren beschichteter Gegenstand, insbesondere Koch- und Backzubehör. Aus dem Stand der Technik sind PTFE-Beschichtungen, die für höherwertiges Kochgeschirr zumeist als 3-fach Beschichtung aufgetragen werden, also in 3 Schichten mit zumeist wenigstens 2-fachem Einbrennen. Dabei wird zunächst eine Grundschicht, zumeist bestehend aus in Lösungsmittel gelöstem Bindeharz, zum Beispiel in NMP gelöstem PAI nass gespritzt, getrocknet und vorvernetzt. Anschließend wird eine Übergangsschicht und eine Deckschicht nass in nass aufgespritzt, wobei die Deckschicht im Wesentlichen Fluorpolymer, meist PTFE enthält. Die ganze Beschichtung wird dann für ca. 10 Min. bei 420°C eingebrannt. Diese Beschichtungen können durch Pigmente und diverse Füllstoffe modifiziert sein. Nachteil ist der Einsatz von Fluorpolymeren sowie die Tatsache, dass die Einbrenntemperatur deutlich über der Zersetzungstemperatur von PTFE liegt, wodurch gesundheitlich bedenkliche Stoffe (PFAS) entstehen können. Zudem haben diese den Nachteil, im Gebrauch bei hohen Temperaturen giftige Stoffe (PFAS), abzugeben. Zudem sind sogenannte keramische SolGel-Beschichtungen, die zur Erreichung des Antihafteffekts Silikone enthalten und meist sehr spröde und nicht langlebig sind, bekannt. P2022,2070 WO N 22. August 2023 - 2 - Laut EU-Verordnung soll der Grenzwert für PFAS in der EU ab 2024 so weit gesenkt werden, dass aus heutiger Sicht PTFE- Beschichtungen („Teflon“) als Antihaftbeschichtungen ersetzt werden müssen. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist eine universell einsetzbare Beschichtung für Gegenstände, insbesondere für Koch- und Backgeschirr, ohne Fluorpolymere und ohne Fluorzugabe. Die vorstehende Aufgabe wird durch Bereitstellung einer Pulvermischung nach Anspruch 1, einem Verfahren nach Anspruch 8, einer Verwendung nach Anspruch 10, einem Gegenstand, insbesondere Koch- und Backzubehör, nach Anspruch 12 oder 13 erreicht. Bevorzugte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen dargestellt. Der Ausdruck Koch- und Backzubehör umfasst erfindungsgemäß jeden der Form nach zur Aufnahme von Lebensmitteln und anschließendem Kochen und Backen geeigneten Gegenstand. Daher sind neben Pfannen auch Backbleche, Backformen etc., sowie Grillschalen, Grillbehälter, Grillroste etc. von vorstehendem Begriff umfasst. In einem ersten erfindungsgemäßen Aspekt wird eine Pulvermischung, trocken oder als Dispersion in einer Flüssigkeit, bereitgestellt, die Pulverpartikel aus mindestens einem Polyaryletherketon (PAEK) -Polymer und gegebenenfalls Polyphenylenesulfid (PPS)-Polymer umfasst. Die erfindungsgemäße Pulvermischung ist ohne Zugabe von Fluor oder fluorhaltigen Verbindungen herstellbar. Dies ist insbesondere erfindungsgemäß dann der Fall, wenn die P2022,2070 WO N 22. August 2023 - 3 - Pulvermischung nach Verbrennung bei 900°C - 1000°C in feuchter, sauerstoffreicher Atmosphäre bestimmte Grenzwerte an Gesamtfluorid nicht überschreitet. Vorzugsweise umfasst die Pulvermischung daher höchstens 1000 ppb, vorzugsweise höchstens 100 ppb, insbesondere bevorzugt höchstens 25 ppb Gesamtfluoride, gemessen durch Verbrennungsionenchromatographie (TOF-CIC). Im Einzelnen werden zur Durchführung des Messverfahrens der Verbrennungsionenchromatographie (TOF-CIC) erfindungsgemäß Proben der Pulvermischung in Keramikschiffchen abgefüllt und in einen Ofen eingeführt, wo die Pyrohydrolyse bei 900- 1000 ̊C in einer feuchten, O ₂ -reichen Umgebung stattfindet. Die Proben werden unter diesen Bedingungen oxidiert, die starke Kohlenstoff-Fluor-Bindung gebrochen, und die Dämpfe werden durch eine durch eine Absorptionslösung mit Ar geleitet. Das bei der Verbrennung von organischem Fluor entstandene HF dissoziiert in der Absorptionslösung unter Bildung von H+- und F- Ionen. Die Proben der Absorptionslösung, die auch einen internen Standard zur Kalibrierung der analytischen Ergebnisse enthält, werden dann zur Analyse in einen Ionenchromatographen übertragen, wo Fluorid gemessen wird. Überraschender Weise ist die erfindungsgemäße Pulvermischung zur Beschichtung von Gegenständen, insbesondere von Koch- und Backzubehör, besonders geeignet. Der Antihafteffekt (geprüft mittels Normpfannkuchen nach DIN EN 60350-2)der mittels der erfindungsgemäßen Pulvermischung hergestellten Beschichtung entsprach ohne Zugabe von Öl und ohne irgendwelche Fluorbestandteile den Erwartungen an einen Antihafteffekt für Kochgeschirr. Insbesondere wird bei Verwendung der erfindungsgemäßen Pulvermischung zur Herstellung der P2022,2070 WO N 22. August 2023 - 4 - Beschichtung auch kein Fluortensid zur Verlaufsförderung benötigt. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass nur eine, und zwar relativ dünne Schicht benötigt wird, um alle Anforderungen an eine Antihaftbeschichtung für den Lebensmittelkontakt zu erfüllen. Nach dem Stand der Technik sind derzeit verschleißbeständige Polytetrafluoroethylen (PTFE)- Beschichtungen 3-schichtig mit einer Schichtdicke von ca. 50 – 60 µm üblich. Mit der vorliegenden Beschichtung von ca. 20 -30 µm kann der Materialeinsatz, der Einsatz flüchtiger organischer Verbindungen (VOC) und der Energieeinsatz erheblich reduziert werden zusätzlich zur kompletten Vermeidung von per- oder polyfluorierter Alkylverbindungen (PFAS). Vorzugsweise umfasst die Pulvermischung mindestens zwei Polymere, wobei Pulverpartikel umfassend das erste Polymer eine massenbezogene Korngrößenverteilung D50, gemessen durch statische Bildanalyse gemäß ISO 13322-1:2014, aufweisen, die höchstens 70 µm, vorzugsweise höchstens 60 µm, weiter bevorzugt höchstens 50 µm, noch weiter bevorzugt höchstens 40 µm, insbesondere höchstens 30 µm beträgt und Pulverpartikel umfassend das zweite Polymer eine massenbezogene Korngrößenverteilung D50, gemessen durch gemessen durch statische Bildanalyse gemäß ISO 13322-1:2014, aufweisen, die höchstens 30 µm, vorzugsweise 25 µm, weiter bevorzugt höchstens 20 µm, noch weiter bevorzugt höchstens 15 µm, insbesondere bevorzugt 10 µm beträgt. Hierdurch kann die mechanische Beständigkeit erhöht werden. Dies konnte erreicht werden, indem PEK und/oder PEKK zugegeben wurden. Bereits kleinere massenbezogene Konzentrationen des zweiten Polymers mindestens 2 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 5 Gew.-%, P2022,2070 WO N 22. August 2023 - 5 - insbesondere bevorzugt mindestens 10 Gew.-% zeigten eine verschleißmindernde Wirkung. Umgekehrt konnte durch Zugabe von PPS in der Größenordnung von bis zu 80 Gew.-%, 90 Gew.-%, oder 95 Gew.-% eine weitere Reduzierung der Einbrenntemperatur bei Herstellung der Beschichtung und eine weitere Verbesserung des Antihafteffekts der hergestellten Beschichtung gemessen werden. Vorzugsweise liegt die Pulvermischung als Dispersion vor und vorzugsweise umfasst die Flüssigkeit in der Dispersion Wasser. Vorzugsweise umfasst die Pulvermischung mindestens zwei PAEK- Polymere, oder mindestens ein PAEK-Polymer und ein PPS- Polymer, wobei die PAEK-Polymere vorzugsweise aus der Gruppe, bestehend aus Polyetheretherketon (PEEK), Polyetherketon (PEK), Polyetherketonketon (PEKK) und Polyetherketonetherketon (PEKKEK), ausgewählt sind. Vorzugsweise weisen die Polymere unterschiedliche Schmelztemperaturen und/oder vorzugsweise unterschiedliche Schmelzviskositäten auf. Vorzugsweise beträgt die mittlere Schmelzviskosität zumindest eines Polymers höchstens 150 Pa.s, vorzugsweise höchsten 120, weiter bevorzugt höchstens 100 Pa.s oder insbesondere bevorzugt höchstens 90 Pa.s, gemessen nach ISO 11443 bei 400°C. Hierdurch wird der Verlauf bei Erhitzung zur Polykondensation auf einer zu beschichtenden Oberfläche wesentlich glatter. Der Antihafteffekt der beschichteten Oberfläche wird dadurch verbessert. Dies gilt sogar dann, P2022,2070 WO N 22. August 2023 - 6 - wenn die Partikel relativ zur Schichtdicke groß sind (z.B. 25µm Korngröße D50 für 25 µm Schichtdicke). Vorzugsweise umfasst die Pulvermischung zudem ein Element aus der Gruppe bestehend aus Polyamidimide (PAI), Polyimide (PI), Grafit, MoS ₂ und einer Mischung davon. Hierdurch kann die Verschleissbeständigkeit weiter verbessert werden. In einem zweiten erfindungsgemäßen Aspekt wird ein Verfahren zur Beschichtung von Gegenständen, insbesondere von Koch- und Backzubehör, bereitgestellt. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte: -Auftragen der erfindungsgemäßen Pulvermischung auf den Gegenstand, insbesondere auf das Koch- und Backzubehör, wobei das Auftragen vorzugsweise elektrostatisch, im Wirbelsinterverfahren oder als Dispersion in Flüssigkeit, insbesondere Wasser, durchgeführt wird; -im Falle der Dispersion vollständiges Entfernen der Flüssigkeit; -Erhitzen der Pulvermischung unter Bildung eines Polykondensats; und -Einbrennen der Pulvermischung über der Schmelztemperatur der Polymere. Vorzugsweise beträgt die Einbrenntemperatur (Substrattemperatur) höchstens 60°C, vorzugsweise höchstens 50°C, weiter bevorzugt höchstens 40°C, noch weiter bevorzugt höchstens 30°C, insbesondere bevorzugt höchstens 20°C über der Liquidustemperatur des Polykondensats. Die Versuche haben gezeigt, dass der Antihafteffekt mit sinkender Einbrenntemperatur verbessert wurde bzw. bei zu hoher Einbrenntemperatur zu schlecht wurde. P2022,2070 WO N 22. August 2023 - 7 - Vorzugsweise wird das Verfahren, insbesondere im Schritt des Erhitzens der Pulvermischung unter Bildung eines Polykondensats, ohne Verwendung eines Fluortensids durchgeführt. In einem dritten erfindungsgemäßen Aspekt wird die Verwendung der Pulvermischung zur Beschichtung von Gegenständen, insbesondere von Koch- und Backzubehör, zur Erzielung eines technischen Effekts, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Antihafteffekt, geprüft mittels Normpfannkuchen (DIN EN 60350-2), elektrische Isolation von wenigsten 1 V, vorzugsweise wenigstens 2V, weiter bevorzugt wenigstens 3V, noch weiter bevorzugt wenigstens 4V, insbesondere bevorzugt wenigstens 5V beträgt, gemessen in 5-%er Kochsalzlösung der beschichteten innenseitigen Oberfläche des Gegenstands, insbesondere des Koch- und Backzubehörs, zur Sicherstellung eines ausreichenden Korrosionsschutzes des metallischen Substrats des Gegenstands, insbesondere des Koch- und Backzubehörs, und einer Kombination davon. In einem vierten erfindungsgemäßen Aspekt wird ein Gegenstand, insbesondere Koch- und Backzubehör, das eine nach dem Verfahren nach dem zweiten erfindungsgemäßen Aspekt hergestellte Beschichtung aufweist, bereitgestellt. Vorzugsweise beträgt die mittlere Dicke der Beschichtung höchstens 50 µm, vorzugsweise höchstens 40 µm, weiter bevorzugt höchstens 25 µm, insbesondere bevorzugt höchstens 25 µm. Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen und der dazugehörigen Figuren näher erläutert. P2022,2070 WO N 22. August 2023 - 8 - Die Figuren dienen allein dem besseren Verständnis der Erfindung und sind nur schematisch und nicht maßstabsgetreu ausgeführt. Die Erfindung soll auch nicht auf die Ausführungsbeispiele beschränkt sein. Gleiche oder gleich wirkende Teile sind mit gleichen Bezugszeichen versehen. Figur 1 zeigt Koch- und Backzubehör mit einer aufgebrachten Dispersionsschicht im schematischen Querschnitt, Figur 2 zeigt Koch- und Backzubehör mit erfindungsgemäßer Beschichtung, Figur 3 zeigt eine Verfahrensfolge bei der Beschichtung anhand verschiedener Verfahrensstufen, Figur 4 zeigt ein Ablaufdiagramm für eine Beschichtung mittels Dispersionsverfahren. Ein zu beschichtender Gegenstand bzw. ein zu beschichtender Bereich des Koch- und Backzubehörs stellt das zu beschichtende Substrat SU dar. Die zu beschichtende Oberfläche kann zunächst einer chemischen und/oder mechanischen Aktivierungsbehandlung unterzogen werden. Dazu kann eine mechanische Aufrauhung, beispielsweise mittels Sandstrahlgebläse, oder ein Ätzen mit Säuren, Laugen oder eine Plasma- oder Laserbehandlung eingesetzt werden. Eine entsprechend vorbehandelte Oberfläche weist zusätzliche chemisch/physikalische Bindungsstellen auf, ist sauber und fettfrei und besitzt im Falle einer Aufrauhung eine größere Oberfläche, was zu einer besseren Haftung der aufzubringenden Beschichtung führt. P2022,2070 WO N 22. August 2023 - 9 - Auf diese Oberfläche wird anschließend eine Schicht DS einer Dispersion aufgebracht, die in einem Lösungsmittel oder Lösungsmittelgemisch dispergiert sämtliche Komponenten der Beschichtung in feinteiliger und möglichst homogener Partikelgrößenverteilung enthält. Es wird ein Aufbringverfahren gewählt, welches zum Herstellen einer gewünschten Schichtdicke geeignet ist. Die mittleren Partikelgrößen (D50) der in der Dispersion enthaltenen Feststoffe entspricht maximal der gewünschten Schichtdicke für die Beschichtung, ist vorzugsweise jedoch geringer gewählt. Figur 1 zeigt ein dermaßen beschichtetes Substrat SU mit einer aufgebrachten Dispersionsschicht DS. Nach Durchführen eines Temperaturprogramms, während dem das mit der Dispersionsschicht DS versehene Substrat bzw. das Koch- und Backzubehör auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des oder der in der Dispersion enthaltenen Thermoplasten erhitzt wird, wird eine homogene Beschichtung BS erhalten, die porenfrei und damit dicht ist und einen guten mechanischen Zusammenhalt sowie eine gute Haftung auf dem Substrat SU aufweist. Figur 2 zeigt das fertige Koch- und Backzubehör. Dabei ist es möglich, die Beschichtung nur auf einem Teilbereich der Oberfläche durchzuführen. Der übrige, nicht zu beschichtende Bereich kann dabei abgedeckt werden oder es wird ein Aufbringverfahren für die Dispersion gewählt, welches zwischen verschiedenen Oberflächenbereichen differenzieren kann, beispielsweise Aufstreichen oder Aufdrucken. Die Abdeckung kann auch mit einer Schattenmaske während des Aufsprühens der Dispersion erfolgen. Diese Schattenmaske kann auch in Form einer Folie ausgebildet sein, die auf der Oberfläche des Substrats SU aufgebracht wird und P2022,2070 WO N 22. August 2023 - 10 - die zu beschichtenden Bereiche der Oberfläche ausspart. Nach dem Aufbringen der Dispersionsschicht DS kann die Folie entfernt und z.B. abgezogen werden, wobei die darüber aufgebrachten Bereiche der Dispersionsschicht DS mit abgezogen werden. Figur 3 zeigt eine Variante des Verfahrens, mit dem trotz eines kleiner gewählten Partikeldurchmessers der in der Dispersion enthaltenen Feststoffe dennoch eine höhere Schichtdicke erzielt werden kann. Dazu wird nach dem Aufbringen der ersten Dispersionsschicht DS1, wie in Figur 3a dargestellt, zumindest das Lösungsmittel entfernt, alternativ zusätzlich noch die erste Dispersionsschicht durch eine Temperaturbehandlung entsprechend vorverdichtet. In einem zweiten Schritt wird die Dispersionsbeschichtung wiederholt und eine zweite Dispersionsschicht DS2 aufgebracht. Gegebenenfalls kann auch diese Schicht vorverdichtet und der Beschichtungsschritt erneut wiederholt werden. Abschließend, wie in Figur 3c dargestellt, wird der aus mehreren Teilschichten bestehende Aufbau an Dispersionsschichten in einem abschließenden Schritt auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des Thermoplasten gebracht, wobei eine vollständig verdichtete, porenfreie geschlossene Beschichtung BS auf dem Substrat SU erhalten wird. Eine für die Aufbringung mittels Dispersionsverfahren geeignete und auch erfindungsgemäß reibungsverminderte Zusammensetzung enthält z.B. Feststoffe in folgenden Gewichtsanteilen: 100 Gewichtsprozent PEEK P2022,2070 WO N 22. August 2023 - 11 - Gegebenenfalls können Farbadditive zugegeben werden. Es ist möglich, ein oder mehrere Schichten aufzubringen. Die Feststoffe werden gegebenenfalls mit Hilfsmitteln in einem Lösungsmittel dispergiert, welches Wasser sein kann, oder vorteilhaft mit Wasser mischbar bzw. gemischt ist, z.B. Alkohol und insbesondere Isopropanol. Die Dispersionsmischung enthält dann ca. 30 Gewichtsprozent der oben genannten Feststoffe. In Figur 4 ist der eben beschriebene Verfahrensablauf anhand eines Ablaufdiagramms noch einmal deutlicher dargestellt. Das Verfahren umfasst als Schritt 1 ein Herstellen und Vorbereiten der Pulvermischung. Dazu werden die Inhaltsstoffe, die ausgewählt sind aus thermoplastischem Polymer, Füllstoff und Trockenschmierstoff entweder auf eine geeignete Partikelgröße gebracht, vorzugsweise durch Mahlen und/oder durch anschließendes Sortieren nach der Korngröße gemäß einer gewünschten möglichst engen Korngrößenverteilung. Parallel dazu wird im Schritt 2 das Lösungsmittel vorbereitet, welches vorzugsweise umwelttechnisch und gesundheitlich unbedenklich ist, vorzugsweise auf wässeriger Basis und insbesondere aus einer Mischung aus Alkohol und Wasser, z.B. aus Isopropanol und Wasser besteht. Eine vorteilhafte Lösungsmittelzusammensetzung enthält beispielsweise 25 bis 75 Gewichtsprozent Isopropanol in Wasser. Besonders bevorzugt ist ein Lösungsmittel mit ca. 25- 50 Gewichtsprozent Isopropanol in Wasser. Im Schritt 3 wird die Dispersion hergestellt, indem die vorbereitete Pulvermischung mit dem Lösungsmittel versetzt wird, wobei ein Feststoffanteil von vorzugsweise 20 bis 50 P2022,2070 WO N 22. August 2023 - 12 - Gewichtsprozent eingehalten wird. Zur Verbesserung der Dispersionsstabilität können in geringen Anteilen an sich bekannte Dispersionshilfsmittel zugesetzt werden. In Schritt 4 wird die Oberfläche des Gegenstands beschichtet, beispielsweise durch Besprühen, Tauchen, Bestreichen, Bedrucken oder durch Aufschleudern. Dabei wird eine möglichst homogene Schichtdicke der Dispersionsschicht angestrebt und gegebenenfalls nicht zu beschichtende Bereiche der Oberfläche von der Beschichtung ausgespart. In Schritt 5 wird das Lösungsmittel entfernt, vorzugsweise durch Abdampfen, was gegebenenfalls durch Unterdruck oder erhöhte Temperatur, zum Beispiel 80°C unterstützt werden kann. Im nächsten Schritt 6 wird das Koch- und Backzubehör mit der aufgebrachten getrockneten Dispersionsschicht durch Erhitzen und Aufschmelzen der Thermoplasten in eine homogene Beschichtung überführt und anschließend das Koch- und Backzubehör wieder abgekühlt. Im Anschluss an diesen Schritt 6 kann am Punkt 7 eine fertige Beschichtung erhalten werden. Gemäß einer Variante V1 des Verfahrens ist es möglich, direkt nach Schritt 5 die Schritte 4 bis 7 nochmals durchzuführen. Eine zweite Variante V2 schließt sich an den Schritt 6 an, wobei nach dem Aufschmelzen der ersten Dispersionsschicht eine neue Dispersionsschicht aufgebracht (Schritt 4) und entsprechend verdichtet wird (Schritte 5 bis 7). P2022,2070 WO N 22. August 2023 - 13 - Gemäß einer dritten Variante V3 des Verfahrens wird nach dem Herstellen einer ersten Beschichtung nach Schritt 6 eine zweite, von der ersten Beschichtung verschiedene zweite Teilschicht der Beschichtung aufgebracht. Dazu wird gemäß der Verfahrensschritte 1 bis 3 eine weitere Dispersion hergestellt und damit das Koch- und Backzubehör gemäß der Schritte 4 bis 6 beschichtet. Auch hier kann das Verfahren gemäß der Varianten V1 und V2 durch Wiederholung einzelner Verfahrensschritte oder einzelner Verfahrensschrittfolgen abgewandelt werden, um eine gewünschte Schichtdicke zu erzielen. Insbesondere bei der Verwendung feinteiliger Partikel für die Dispersion kann eine besonders homogene Beschichtung erhalten werden, die aufgrund der geringen Partikeldurchmesser eine Mehrfachbeschichtung vorteilhaft bzw. erforderlich macht. Obwohl die Erfindung nur anhand weniger Ausführungsbeispiele erläutert wurde, ist sie nicht auf dieses beschränkt. Mögliche Variationen ergeben sich insbesondere durch geeignete Auswahl an Füllstoffen und gegebenenfalls durch Mischungen unterschiedlicher Füllstoffe. Die eingesetzten Mengenverhältnisse der Bestandteile der Beschichtung werden in Abhängigkeit von der gewünschten Belastung der Beschichtung gewählt. Ebenso die Schichtdicken, die nicht auf die angegebenen Beispiele beschränkt sind. Vorteilhaft wird die Beschichtung auf metallischen Oberflächen aufgebracht, wobei die Beschichtung jedoch auch auf anderen Oberflächen wie beispielsweise Keramik, Glas oder geeignetem Kunststoff erfolgen kann. Beispiele P2022,2070 WO N 22. August 2023 - 14 - Eine Pfannenbeschichtung wurde wie folgt hergestellt: Es wurde eine wässrige Dispersion mit einem Lösemittelanteil von 25% und einem Feststoffanteil von 30% hergestellt. Der Feststoff bestand aus PEEK der Fa. Victrex mit einem mittleren massenbezogenen Korndurchmesser D50 von 10 µm und einer angegebenen mittleren Schmelzviskosität, gemessen nach ISO 11443 bei 400°C, von 150 Pa.s (120 – 180 Pa.s). Das Substrat in Form einer Aluminiumpfanne wurde gereinigt und entfettet und anschließend gestrahlt. Das Rz betrug nach dem Strahlen ca. 20 µm (gemessen durch abtastende oder berührungslose optische Rauheitsmessung). Die wässrige PEEK- Dispersion wurde mit gewöhnlichen Spritzpistolen aufgespritzt, bei ca. 50°C getrocknet und anschließend bei 400°C Ofentemperatur eingebrannt. Dabei entstand eine optisch geschlossene, porenfreie Oberfläche mit einer Rauheit von ca. Rz 20 µm (gemessen durch abtastende oder berührungslose optische Rauheitsmessung). In den zum Nachweis der einzuhaltenden gesetzlichen Grenzwerte anschließend durchgeführten Migrationstests stellte sich jedoch heraus, dass die vorgeschriebenen Grenzen dadurch nicht eingehalten werden konnten, weil die Beschichtung zu dünn war, um das Metallsubstrat ausreichend abzudecken. Bei anschließenden Versuchen wurde die Einbrenntemperatur erhöht, um durch die dadurch abnehmende Schmelzviskosität den Verlauf zu verbessern. Dabei zeigte sich erstaunlicherweise, dass mit zunehmender Einbrenntemperatur der Antihafteffekt abnahm. Umgekehrt wurde der Antihafteffekt durch Verringerung der Einbrenntemperatur verbessert. Überraschend zeigte ein weiterer Versuch, dass die Zugabe von einer PEEK-Type mit einer niedrigeren Schmelzviskosität von P2022,2070 WO N 22. August 2023 - 15 - 90 Pa.s sogar bei einer Korngröße D50 von 25 µm, also genauso groß wie die zu erzielende Schichtdicke, zu einem glatteren, störungsfreien Verlauf und einem verbesserten Antihafteffekt führt. Insbesondere konnte die Einbrenntemperatur um 30 °C gesenkt werden, also auf eine Ofentemperatur von 370°C und eine maximale Substrattemperatur von 360°C. Der Antihafteffekt wurde geprüft mittels Normpfannkuchen (DIN EN 60350-2). Der Antihafteffekt der so hergestellten Beschichtung entsprach ohne Zugabe von Öl und ohne irgendwelche Fluorbestandteile den Erwartungen an einen Antihafteffekt für Kochgeschirr. Insbesondere wird mit der erfinderischen Beschichtung auch kein Fluortensid zur Verlaufsförderung benötigt. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass nur eine, und zwar relativ dünne Schicht benötigt wird, um alle Anforderungen an eine Antihaftbeschichtung für den Lebensmittelkontakt zu erfüllen. Nach dem Stand der Technik sind derzeit verschleißbeständige PTFE-Beschichtungen 3-schichtig mit einer Schichtdicke von ca. 50 – 60 µm. Mit der vorliegenden Beschichtung von ca. 20 -30 µm kann der Material-, der VOC- und der Energieeinsatz erheblich reduziert werden zusätzlich zur kompletten Vermeidung von PFAS. In einem weiteren Versuch sollte die mechanische Beständigkeit erhöht werden. Dies konnte erreicht werden, indem PEK und/oder PEKK zugegeben wurden. Bereits kleinere Konzentrationen von 10, 5 oder 2 % zeigten eine verschleißmindernde Wirkung. Durch Zugabe eines Elements aus der Gruppe bestehend aus Polyamidimide (PAI), Polyimide (PI), Grafit, MoS2 und einer P2022,2070 WO N 22. August 2023 - 16 - Mischung davon konnte die Verschleißbeständigkeit weiter verbessert werden. Umgekehrt konnte durch Zugabe von PPS in der Größenordnung von bis zu 80, 90, 95 % eine weitere Reduzierung der Einbrenntemperatur und eine weitere Verbesserung des Antihafteffekts gemessen werden. Völlig überraschend ist bei den Versuchen aufgefallen, dass durch die Mischung von verschiedenen Polymertypen nach dem Einbrennen die Schmelztemperatur nach oben verschoben wurde. Hierdurch kann sichergestellt werden, dass die Beschichtung einer Pfanne nicht flüssig wird. Bei einer Pfanne kann im Gebrauch eine Oberflächentemperatur von über 300°C erreicht werden, wobei die Schmelztemperatur der Beschichtung einer Referenzpfanne beispielsweise 340°C beträgt. Und zwar nicht der Konzentration entsprechend zwischen die beiden Temperaturen von 2 beteiligten Polymeren, sondern sogar auf die des höher schmelzenden Polymers oder sogar darüber. Insbesondere wurde gemessen, dass eine erfindungsgemäße Beschichtung, bestehend aus PEEK und PEK, bis 400°C und darüber nicht flüssig wurde. Aber auch eine Beschichtung, bestehend aus PEEK und PPS, wobei die Konzentration von PPS bei 90% lag, wurde bis 380°C nicht flüssig, obwohl die Schmelzpunkte der einzelnen Polymere bei 285 und 340°C liegen.