本发明属于橡胶加工技术领域， 涉及一种橡胶制品用原料的制备方法，尤其 是利用废橡胶类再生资源与橡胶原料制备成橡 胶制品用复组合物的方法。 背景技术

众所周知， 从实用角度出发， 橡胶制品中的绝大多数产品， 都不是仅用纯橡 胶来做成的，一百多年来逐渐形成了一种传统 且成主流的加工方法， 即先由橡胶 初加工厂从胶源类植物中提得乳液 （即天然橡胶乳液）， 再将乳液通过破乳、 脱 水处理， 得到一种呈高弹性的固态型天然橡胶； 或先由石化厂从石油中提炼， 制 备出各种聚合物单体， 如苯乙烯、 异戊二烯等， 再通过聚合反应， 得到合成橡胶 的乳液或溶液，继而进一步制成呈高弹性的固 态型的各种合成橡胶，如丁苯橡胶、 顺丁橡胶、 异戊橡胶等； 然后橡胶制品生产企业， 根据产品用户或市场需要， 用 天然橡胶或 /和合成橡胶与包括补强剂、 填充剂、 促进剂、 防老剂以及同时加入 再生质的二次橡胶原料等橡胶制品业所习用的 各种粉体辅料助剂并按配方配伍 后， 置于密炼机、 开炼机等捏合机械中， 进行捏合、 塑化， 即完成行业中所说的 混炼， 得到符合橡胶制品设计物性要求的胶料， 继而经热硫化模压等成型加工， 制成符合市场要求的各种橡胶制品； 各种橡胶制品经使用报废后， 再经专业的废 橡胶再生企业处理， 得到再生质的二次橡胶原料， 予以循环利用。其中所谓再生 质的二次橡胶原料， 包括现有的传统产品， 如呈高弹性的固态型再生胶， 以及近 些年新开发的所谓胶粉新品（实际上大多数为 粗于 90目的胶粉粒）， 所谓胶粉新 品包括 40~80目的所谓硫化精细胶粉， 以及用所谓精细胶粉再经 140Ό以上加热 并按配方处理后所得的塑化胶粉、断硫活化胶 粉等品种； 此外还有一种乳液型再 生橡胶， 不过它仅是早期生产固态型再生橡胶时用碱苛 化所得的一个中间态产 物， 从未予以独立使用。

在现时的橡胶加工产业链中，由于存在大量的 粉体辅料与呈高弹性的固态型 的橡胶进行捏合、塑化的混炼加工过程，所以 一直存在着混炼工序的高能耗和粉 末污染的问题； 处于橡胶产业链末端的废橡胶再生业， 虽然使废橡胶变成再生资 源获得了利用，但其在使用时，依然存在着粉 体与呈高弹性的固态橡胶进行高能 耗的混炼加工过程； 另外， 现有技术在制备新橡胶时， 由于胶料的黏度大， 又不 能耐受高温， 物料的蒸发面积小， 所以存在对胶料的脱水或脱液的高能耗以及脱 液设备效率低的问题。 总之， 长期来困扰着橡胶加工业的胶料脱水、 脱液工序的 高能耗、低效率和炼胶工序的高能耗、粉末污 染一直未能有效解决， 更没有将这 些问题与废橡胶类再生资源优化利用联系起来 的技术方案，为此产业部门希望有 关科技工作者能进行针对性改进， 按照科学发展观予以创新， 以推动橡胶加工业 的技术进步， 同时为建设环境友好型社会服务。此外顺便指 出： 目前橡胶制品业 中虽巳将再生橡胶粉加到配方中， 但山于再生橡胶粉粒度较粗， 能达到在硫化胶 刀切断面中不见明显颗粒的细于等于 100目的胶粉比例太少，故其在高档制品中 利用度不高，如在轮胎胎面胶中其掺用的所谓 精细胶粉， 通常仅占配方中纯橡胶 量的 5% (wt ) 至 10% (wt ), 所以产业部门亦希望有关科技工作者提供一种 简便 易行胶粒的细碎方法， 粗胶粒通过一次粉碎， 使胶粉中粒度细于 100目达到 85% (wt ) 以上， 这样可大幅度提高再生胶粉在高档橡胶制品中 的利用度， 从而进一

确 认 本 步激活循环经济的发展。 发明内容

本发明的目的在于为克服现有技术的上述缺点 ，提供了一种橡胶制品用复组 合物的制备方法，具有高效节能、环保的优点 ，有利于建设物质文明的和谐社会。

本发明的构思是这样的：首先，在对现有橡胶 制品业的捏合塑化炼胶工艺进 行了仔细的实验研究的基础上，发现人们经过 长期实践发展起来的捏合塑化炼胶 的主流工艺， 有其一定的合理性， 旨在通过捏合塑炼能达到橡胶制品业用复组合 物胶料的均质和增韧的目的，但是复组合物胶 料的均质化不是仅具有低速大扭矩 的辊类机械（包括密炼机、 开炼机等捏合机械） 的强项， 而且弹性胶料固体与表 面饱和空气的粉末固体之间的捏合也不是物料 快速增韧的物态合理配合，所以使 用捏合机械将固态弹性体与表面饱和空气的粉 末固体处理成均质、增韧的橡胶制 品业用胶料， 不得不采用长时间的高耗能捏合（以行业中最 常用的 450隱工作辊 径、 55 千瓦电机的开炼机计， 每批次加工视处理 "固与粉"物料比例及物料总 量的多少， 至少需 30~60分钟， 生产上一般视此机的产能为每分钟 lkg)， 因而 造成低效高能耗， 再加上行业中习惯使用人力、 手工、 开放式加料操作， 其造成 环境的粉末污染也是必然的。

为此本发明构思了一种将橡胶制品业所用各种 粉体物料与低弹性的 "粉与 液"配合下的粉、 液态物料， 先用较高转速的低扭矩混合机械实现均质化， 低能 耗地得到一种肉眼直观呈芝麻糖状或松糕状， 或酥糖粉状或松糕粉状的无扬尘性 的胶粉 -橡胶复组合物， 然后再经传统捏合机械进行处理的方案； 构思中所述粉 体物料， 包括采用细于等于 90目至粗于等于 200目范围的分级粒径或混合粒径 的再生胶粉， 或过 90目至 200目筛范围的分级粒径或混合粒径的携有各种 橡胶 业用粉末辅料的此类再生胶粉；上述所说的低 弹性的粉与液物态配合下的粉、液 态物料，其中所述的液，包括橡胶的乳液或溶 液以及橡胶业所用及的油状软化剂; 所述呈芝麻糖状或松糕状的胶粉-橡胶复组合� �， 其中呈芝麻状的不连续相 （粗 物料） 是由二次再生质细于等于 90目但粗于 200目的胶粉所组成， 其中呈糖状 的连续相 （细物料） 是由橡胶与其它细于等于 200目的各种辅料混合物所组成； 得到的所述呈芝麻糖状或松糕状的无扬尘的胶 粉-橡胶复组合物物料， 由于其中 的不连续相对连续相的填充作用， 使含水或含液的连续相的对外界面成倍变大， 从而使含水、含液的连续相具有较大的蒸发脱 液表面积，这有助于解决对胶料脱 水、 脱液工序的高能耗、 低效率难题；

其次， 本发明的构思包括：

将按能与橡胶制品习用配方要求相衔接的计量 ， 将细于等于 90目至粗于等 于 200目范围的分级粒径或混合粒径的再生胶粉（ 以下所述再生胶粉或胶粉，其 粒径分布均在 90目至 200目范围）， 或过 90目至 200目筛范围的分级粒径或混 合粒径的携有各种橡胶业用粉末辅料的此类再 生胶粉，通过较高转速的低扭矩混 合装置与天然橡胶乳液或合成橡胶乳液或溶液 相混， 以粉与液的物态配合，进行 湿法化处理， 低能耗的进行均质化搅拌， 继而经破乳、 离心、 皱片、 挤粒、 热风 流化、 烟气烘烤、 蒸缸热蒸、,螺杆热挤出、 釜罐壁加热、 釜罐抽空中的一种或一 种以上的组合传统脱液过程操作， 去除水或低沸点溶剂 (脱出的水或低沸点有机 溶剂可回收再利用）， 由于相互惨混比例的不同， 会获得含胶粉呈芝麻糖状的胶 片状或胶团粒状或松糕状或松散酥糖状的无扬 尘性的均质混合物，即本发明所述 的复组合物；

或将上述的再生胶粉或其和各种橡胶业用粉末 辅料，按橡胶制品组方要求配 料后， 进行加水的湿法化处理， 获得含水的浆状或糊状物料， 然后再通过较高转 速的低扭矩混合装置与天然橡胶乳液或合成橡 胶乳液或溶液相混，即以粉与液和 随后的液与液的物态配合，低能耗的进行均质 化搅拌，继而经破乳、离心、皱片、 挤粒、 热风流化、 烟气烘烤、 蒸缸热蒸、 螺杆热挤出、 釜罐壁加热、 釜罐抽空中 的一种或一种以上的组合传统脱液过程操作， 去除水或溶剂（脱出的水或有机溶 剂可回收再利用）， 由于相互掺混比例的不同， 会获得含胶粉呈芝麻糖状的胶片 状或胶团粒状或松糕状或松散酥糖状的无扬尘 性的均质混合物，即本发明所述的 复组合物；

或将上述的再生胶粉或其和各种橡胶业用粉末 辅料，进行加软化剂的湿法化 处理， 获得含软化剂的松糕粉状或芝麻酥糖粉状物料 ， 然后再通过较高转速的低 扭矩混合装置与合成橡胶溶液相混， 以 "粉与液"的物态配合， 低能耗的进行均 质化搅拌， 继而经皱片、 挤粒、 热风流化、 烟气烘烤、 蒸缸热蒸、 螺杆热挤出、 釜罐壁加热、釜罐抽空中的一种或一种以上的 组合传统脱液过程操作，去除低沸 点溶剂 (脱出的低沸点有机溶剂可回收再利用）， 由于相互掺混比例的不同，会获 得含胶粉呈芝麻糖状的胶片状或胶团粒状或松 糕状或松散酥糖状的无扬尘性的 均质混合物， 即本发明所述的复组合物；

或将上述的再生胶粉或其和各种橡胶业用粉术 辅料，进行加软化剂的湿法化 处理， 获得含软化剂的松糕粉状或芝麻酥糖粉状物料 ，然后再通过低转速高扭矩 的捏合装置与破乳、 脱水但尚未干燥、 除水的湿橡胶相混， 以极亲橡胶的亲胶粉 料与湿橡胶团的物态配合， 在捏合机里以较短时的捏合操作， 低能耗的进行均质 化捏合， 继而经皱片、 挤粒、 热风流化、 烟气烘烤、 蒸缸热蒸、 螺杆热挤出、 釜 罐壁加热、釜罐抽空中的一种或一种以上的组 合传统脱液过程操作， 去除胶料中 尚存在的少量水， 由于相互掺混比例的不同，会获得含胶粉呈芝 麻糖状的胶片状 或胶团粒状或松糕状或松散酥糖状的无扬尘性 的均质混合物，即本发明所述的复 组合物；

或不对前述含水或含有机低沸点溶剂的均质混 合物料实施脱液过程操作，即 会获得本发明所述的复组合物的含水或含液物 料，这类物料可方便于有关的橡胶 制品业，根据自身长期积累的生产秘密进行适 当修正的组方，然后再进一步加工 处理。

上述构思中所涉及的相混、捏合，其操作均采 用带有密闭或防尘技术措施的 机械装备， 其配比以固形物计 （不包括加工用的水介质）， 按橡胶制品用材的配 比要求范围进行投料， 以 "粉与液"（或易亲和的 "粉与胶"） 的物态配合， 低能 耗的进行均质化处理， 继而通过前述的破乳、 脱水、 加热、 真空等中的一种或一 种以上的组合脱液的过程操作，从已具有大蒸 发表面的物料里节能化的热脱水或 热除低沸点有机溶剂， 获得无扬尘性的含胶粉的呈芝麻糖状均质混合 物， 即本发 明所述的复组合物； 或不经脱液处理，得到本发明所述的复组合物 的含水或含液 物料； 继而由橡胶制品企业再将本发明提供的复组合 物， 结合企业现时采用的生 产配方，进行适当修正的再组方，置于现时使 用的捏合机械中进行捏合塑、混炼。 由于本方案避免了传统的大量高弹性胶料的吃 粉操作， 且又由于胶粉的掺加，填 充增大了新胶料的脱液面积，这就可为从废胶 再生、新胶生产至制品炼胶的产业 链整体， 实现低电耗、 清洁化和产品优的目的。 按照上述构思， 本发明亦是这样实现的：

首先要将再生橡胶粗颗粒 （或称粗粉粒） 粉碎至细于等于 90 目至粗于等于 200目范围的分级或混合粒径的再生胶粉 （注： 业内人士将此粒径范围的再生胶 粉习惯地称为超细胶粉，但它与近代发展起来 的超细粉碎工程将粉碎至纳米级粉 体才称谓超细粉相违， 故此处采用在 "再生胶粉"或 "胶粉"一词前加注粒径分 布范围来描述， 下同）， 然后将此胶粉或携有粉末辅料的此种胶粉配制 成水浆料 或 /和含软化剂的物料， 再与橡胶乳液或溶液相混合； 或将拌有软化剂的此胶粉 或再携有粉末辅料的物料， 与尚未干燥的凝固态湿橡胶相捏合； 然后经破乳、离 心、 皱片、 挤粒、 热风流化、 烟气烘烤、 蒸缸热蒸、 螺杆热挤出、 釜罐壁加热、 釜罐抽真空中的一种或一种以上的组合传统脱 液过程操作， 得到固态的，呈芝麻 糖状均一的胶粉-橡胶复组合物； 或不经脱液处理， 得到含水或含液的， 呈芝麻 糖状均一的胶粉-橡胶复组合物。 进一步具体描述如下：

由于业内人士习惯称谓的胶粉， 其粒径涵盖的幅度范围很大，具体粗分可包 括： 5~20目粒径范围的胶粉（俗称： 5~20目混合胶粉粒）， 20-40目粒径范围的 胶粉 （俗称： 20~40目胶粉）， 30-40目粒径范围的胶粉（俗称： 30~40目胶粉）， 40-200目粒径范围的胶粉 [俗称： 精细胶粉， 其实物料中细于等于 100目物料不 足 5% (wt )， 国内目前仅有执行的 GB/T19208- 2008《硫化橡胶粉》标准中所指的 就是用汽车轮胎制成的这种粒径分布的胶粉]� � 100-200 目粒径范围的胶粉 （俗 称： 超细胶粉）， 细于等于 200目粒径范围的胶粉（俗称： 微细胶粉）； 不过所谓 的超细胶粉、 微细胶粉国内外目前均无产品标准；

实验发现，按照常规的常温磨盘细碎法，废橡 胶弹性体确实很难被单独粉碎， 因为当动静两磨盘的距离接近至最近也就是最 佳的工作间隙时，动静两磨盘工作 面的距离仅有 1~8微米， 弹性体常温磨盘细碎机在此工作间隙下， 用 20目轮胎 粗胶粉进磨盘直径 300mm的 600转 /每分钟左右的弹性体常温磨盘式细碎机粉碎� � 一次过机所得的精细胶粉产物， 粒径呈 40〜200目范围分布， 但其中细于等于 90 目物料不足 10% (wt ) , 大部分粒径在 60~80 目范围； 可见要通过一次粉碎就获 得 85% (wt ) 以上均细于等于 90 目， 其中成能过 200 目筛的细粉料含量高达 15%~59% (wt ) , 这在业内人士的心目中是异常困难的。

大量实验研究证明， 像精细胶粉这样的大粒径二次再生质橡胶粉， 即使经过 14CTC以上高温且又加了软化剂等塑化改性处理� ��施后， 所得的所谓精细塑化胶 粉或精细断硫胶粉， 用其加入胶料， 最后所得的硫化胶料制品， 在其刀切断面中 仍有能用人眼直接观测到的胶粉颗粒， 即存在着明显的新旧胶界面，产品的瑕疵 是显而易见的， 掺用此种胶粉的胶料物性会因此而明显打折， 因而影响了二次再 生质胶粉在橡胶制品配方中的大剂量利用。 为此， 本发明人作了深入的研究， 要 达到二次再生质胶粉惨入新料后，在其硫化胶 的刀切断面上无明显的新旧胶界面 的质量要求， 胶粉粒径必须细于 90目， 更佳的是细于 100目， 且再须经拌入软 化剂处理， 处理温度只需平常的室温即可， 用这样粒径尺度的胶粉掺入新胶料， 所制得的橡胶产品，在其刀切的断面上即使在 显微镜下观测， 亦见不到任何明显 的瑕疵。

此外，本发明人还进一歩作了实验比较， 即将二次再生胶粉进一步粉碎至细 于 200目， 直至 325目， 将它们与新胶配合， 然后测物性， 与 90目至 200目胶 粉跟新胶配合的物性比较， 没有明显的趋好， 即使再采用各种改性措施， 情况亦 然； 相反还会导致胶料的另--项指标变坏， 即胶料的消泡性变差， 制得的硫化胶 产品气泡变多， 致使成品率下降， 所以本发明推荐胶粉的粒径以细于等于 90目 至粗于等于 200目， 更佳的范围是细于等于 100目至粗于等于 200目，这样既可 减少因过度粉碎所无为加大的能耗， 又可良好保证产品的质量。

本发明是通过如下的技术措施将粒度为 20目的再生橡胶粗颗粒， 通过一次 机械粉碎获得 85% (wt) 以上均细于等于 90 目， 其中成能过 200 目筛的细粉料 含量高达 15% (wt) 至 59% (wt): 即向 100重量份的粒度为 20目的再生橡胶粗 颗粒中， 加入 25至 60重量份的助碎剂 （亦可称为促碎剂， 下同）， 助碎剂粒度 为细于 200目，较佳的是细于 325目，若无需高能耗粉碎就能获得更细的粒度 亦 无妨碍； 然后就可方便地将上述的橡胶粗颗粒一次性（ 指用弹性体常温细碎机或 胶体磨机械粉碎， 釆用干磨或加水磨， 一次机械粉碎） 粉碎成 85% (wt) 以上均 细于等于 90目， 其中能过 200目筛的细粉料含量高达 15%至 59% (wt), 再用旋 流或 /和筛网装置分级，获得包括细于等于 90目至粗于等于 200目范围的分级或 混合粒径的细粒径胶粉， 或过 90 目至 200目范围中的， 如 90目、 100 目、 110 目、 120目、 130目、 140目、 150目、 160目、 170目、 180目、 190目、 200目 等筛孔的分级或混合粒径的粉料； 要指出的是，过 200目筛的细粉料中所含的原 先再生橡胶粗颗粒成分的胶粉， 其绝对量不足原先再生橡胶粗颗粒投量的 5% (wt), 即过 200目筛的细粉料中主要都是助碎剂； 原先再生橡胶粗颗粒都被粉 碎成粒径在细于等于 90目至粗于等于 200目范围。

例如： （1)、 向 100重量份的粒度为 20目的胶粒中， 加入 25重量份的粒度 为细于 325目的助碎剂， 釆用弹性体常温细碎机干磨， 一次机械粉碎后， 所得粉 料经筛分， 其中： 过 90目筛的粉料达 86% (wt)，过 100目筛的粉料达 77% (wt)， 过 150目筛的粉料达 65% (wt), 过 200目筛的细粉料达 44% (wt)。

(2)、 向 100重量份的粒度为 20目的胶粒中， 加入 35重量份的粒度为细于 500目的助碎剂， 采用弹性体常温细碎机干磨， 一次机械粉碎后， 所得粉料经筛 分， 其中： 过 90 目筛的粉料达 93% (wt), 过 100 目筛的粉料达 88% (wt), 过 150目筛的粉料达 75% (wt), 过 200目筛的细粉料达 58% (wt)。

(3)、 向 100重量份的粒度为 20目的胶粒中，加入 60重量份的粒度为细于 800目的助碎剂， 采用弹性体常温细碎机干磨， 一次机械粉碎后， 所得粉料经筛 分， 其中： 过 90 目筛的粉料达 95% (wt), 过 100 目筛的粉料达 92% (wt), 过 150目筛的粉料达 78% (wt), 过 200目筛的细粉料达 59% (wt)。

上述分级操作过程中所获粗于 90目的胶粉， 则可作为下一批的物料继续进 行配料、 粉碎， 直至合格为止。

由此可见： 只要向要求粉碎的粗胶粒中加入粗胶粒重量的 25%~60%的， 至少 细于 200目〜 325目的助碎剂， 就能一次性得到 85% (wt) 以上均细于等于 90目 的合格细粉， 再用旋流或 /和筛网装置分级， 获得包括细于等于 90目至粗于等于 200 目范围的分级或混合粒径的细粒径胶粉， 或过 90 目至 200 目范围筛孔的分 级或混合粒径的胶粉和助碎剂混合物粉料， 从而为再生橡胶资源充分利用， 开拓 了广阔的前景， 能有效地推动循环经济的发展。

上述所说的助碎剂， 似乎看起来有点神秘，， 其实它非常科学地贴近生活， 那就是运用物理化学的一般原理， 依靠助碎剂帮助， 来改变粉碎橡胶过程中颗粒 的表面物性， 使它们不再发生 "团聚"， 从而能实现一次性粉碎获得合格产品。

上述所说的助碎剂，其实也非常简单， 它们为现有橡胶制品工业中常用的各 种粉末辅料， 不过要满足如下两个条件： ( 1 )、 粒度最粗要细于 200目， 更佳的是细于 325目；

(2 )、 在 5CTC以上经粉碎磨盘碾压不会发生熔融或发粘� �

上述所说的助碎剂， 可以是一种或一种以上粉末辅料的组合， 所说的组合系 与按照橡胶制品的组合需要添加的粉末辅料要 能相容、衔接的原则，来选配助碎 剂， 不过从取材方便角度考虑， 本发明建议采用炭黑（包括以油或可燃气为原 料 生产制得的炭黑， 以及在废橡胶回收处理过程中所得的废纤维或 /和废橡胶边角 料经热裂解制得的炭黑）、 白炭黑、 碳酸钙、 陶土、 滑石、 粉煤灰等中的一种或 一种以上的组合作助碎剂；不过我们优先推荐 使用上述由废橡胶回收处理过程中 所得的废物料裂解所得的炭黑，这是从再生资 源予以充分利用和促进循环经济发 展这个总原则下一个比较合理的措施， 而且这对从事废橡胶回收企业来讲，可以 就地取材将所得的胶粒加工成胶粉；

总之， 助碎剂的选择要根据市场对胶粉的不同要求来 予以选择。根据本发明 的构思， 通过粉碎后所得的含组合助碎剂（即为含有橡 胶制品中必要的粉末辅料 配比的组合）的胶粉， 可直接配制成水浆料或配制成糊料； 这对于从事用橡胶乳 液加工成高弹性新橡胶的企业来说， 能更加方便地与现有的工艺相衔接。

将上述所说的细于等于 90目至粗于等于 200目的胶粉或其携有粉末辅料的 此种胶粉配制成含水桨料或含软化剂的物料， 以及分别按不同的橡胶制品的配比 要求， 需再调整而加入的粉末辅料， 经称量后， 都置于一密闭的混合器中， 然后 加入含乳化剂 （或称分散剂、 表面活性剂， 下同） 0. 1% (wt ) -3% (wt ) 的水溶 液， 配制成含固量为 5%〜40% (wt ) 的水浆料， 或 /和加入软化剂 （其加入量当然 要符合橡胶制品的配伍要求）， 在密闭的混合器中配制成含软化剂的物料， 其中 软化剂的加入量为胶粉和粉末辅料总和量的 4% (wt ) -60% (wt ), 旨在使上述釆 用干法获得的胶粉或含有助碎剂的胶粉， 先得到润湿、 溶胀， 成为一种不易飞扬 的含软化剂的物料（由于加入量的不同， 会获得含胶粉、 软化剂的呈松散酥糖状 或松糕状或芝麻糖状的无扬尘性的均质混合物 ）。总之通过上述的 "固-液"处理， 不管是加水料还是加油料， 均对消除后续橡胶制品加工过程中的粉尘污染 有益。

显然上述再生粗胶粒（亦称橡胶弹性体胶粒） 的粉碎， 更佳的是， 宜釆用湿 磨的方法来实现， 这样能直接获得水浆料， 下面仍以 20 目的胶粒作代表， 具体 描述湿法粉碎过程：

先将粒度为 20目的再生胶粒与细于等于 325目的粉末辅料， 以及水或含有 乳化剂的水， 置于混合器中， 混合成含固量为 5% (wt ) -40% (wt ) 的水浆料， 其中固形物间的投料， 按重量比为：

粗胶粒 /粉末辅料 （即助碎剂） 之重量比 =100/25~60，

所用的水 /乳化剂之重量比 =100/0. 1-3„

然后将上述的水浆料导入磨盘式常温橡胶细碎 机或胶体磨中，实施再生粗胶 粒的湿法粉碎， 出料再通过公知的旋流或 /和筛网分级装置， 可控地获得脱除了 助碎剂 （即粒度为 325目的粉末辅料） 的粒度范围为细于等于 90目至粗于等于 200目的分级粒径或混合粒径的再生胶粉含水料 ， 或不经脱除处理的携有粉末辅 料 （助碎剂） 的此种再生胶粉的含水料， 然后将此种物料供下一歩使用。

由上可见湿法粉碎过程，其优点在于将粉碎过 程中粉尘污染能从源头上尽早 予以消除。继而按照本发明的构思， 将上述胶粉的含水料或 /和含软化剂的物料， 再与橡胶乳液或溶液相混合（具体投料量均按 能与橡胶制品习用配方易于衔接的 要求来计量、 投料）； 混合成均一后的物料； 然后经破乳、 离心、 皱片、 挤粒、 热风流化、 烟气烘烤、 蒸缸热蒸、 螺杆热挤出、 釜罐壁加热、 釜罐抽真空等中的 一种或一种以上的组合之传统脱液过程操作， 得到固态呈芝麻糖状均质的胶粉- 橡胶复组合物 （其中已包含了各种必要的粉末辅料）； 或不经脱液处理， 得到含 水或含液的呈芝麻糖状均质胶粉-橡胶复组合� �， 此类复组合物可方便于橡胶制 品企业先按照自己掌控的生产秘密进行微调， 再次捏勾后再进行脱水处理， 继而 亦经捏合后又经硫化成形加工成橡胶制品。

对胶粉粉碎， 再补充介绍一种， 市场上还有一种单磨轮细碎机， 它仅适用于 对没有金属骨架的大块料直接实施细碎， 能一歩将大块料的 30% (wt )粉碎成细 于等于 90目至 100目； 但对粗颗粒料不能用此机进一步细碎。

总之， 由于本发明能良好地衔接解决再生橡胶粗胶粒 的高效细碎，新橡胶制 备过程存在的低效率脱液，橡胶混炼过程存在 的高能耗和粉尘等诸多难问题，使 整个橡胶产业链都被激活。

顺便指出： 所得的胶粉或胶粉和粉末辅料混合物一般都具 有亲油性，用其直 接与橡胶的水性乳液或有机溶液相混， 不会有表面相憎不相亲合的问题，但当它 们加入水中时， 则需再加乳化剂， 才能良好地均一分散， 即用水与胶粉， 或水、 胶粉和助碎剂粉末混合物相混， 籍助乳化剂分散， 得到悬浊浆料或糊料， 可使物 料具有可泵性， 便于泵送加工； 而先用软化剂与胶粉， 或软化剂、 胶粉和助碎剂 粉末混合物相混， 也有利于胶粉的溶胀， 使细于 90目胶粉在其硫化胶的刀切断 面中能最大限度的消除新旧胶界面，而且此种 物料具有与弹性体橡胶极好的亲和 性， 能入辊即均质化地与橡胶和团； 向胶粉或胶粉和粉末辅料混合物中加入水或 软化剂， 能有效抑制粉尘的飞扬； 对本发明中述及的粉末物料， 可釆用密闭的气 流、 螺旋、 管链、 槽罐、 膜袋的一种或一种以上组合的方式来输送；

方案中所述的乳化剂， 宜优先使用橡胶加工业中常用的乳化剂品种， 如： 硬 脂酸钠、 硬脂酸钾、 硬脂酸钙、 脂肪酸钠、 脂肪酸钾、 脂肪酸钙的一种或一种以 上的组合，但实际上所有的乳化剂均可作为促 进均质化的分散剂使用，乳化剂加 入量一般控制在所加水重量的 0. 1% (wt ) ~3% (wt ) 范围；

方案中所说的软化剂，至少包括橡胶业常用的 软化油，脂肪酸、脂肪醇、蜡、 焦油， 植物油、 树脂及其衍生物类物料中的一种或一种以上的 组合；

其中所述的橡胶业常用的软化油， 有代表性的品种包括： 润滑油、 机油、 白 油、 石蜡油、 三线油、 六线油、 变压器油、 聚丁烯油、 环烷油、 抽余油、 环保型 橡胶填充油中的一种或一种以上的组合； 其中所述的环保型橡胶填充油是指：此 种油的主要成份为环垸油或 /和芳烃油等， 但要求其中的多环芳族化合物含量不 多于 3% (wt ) ， 质量应符合欧盟指令 2005/69/EC (对软化剂中的有害杂质限止 值应符合此指令及此指令 后的替代令）；此种油可由含多环芳族化合物 较多的 油， 如高芳油、 煤焦油、 沥青、 环烷油等经加氢等反应改性， 或用石蜡基油经配 方化改性而制得；

其中所述的脂肪酸、 脂肪醇、 蜡、 焦油， 有代表性的品种分别有： 硬脂酸， 十八醇， 卤化石蜡、 石蜡、蜂蜡、低分子聚乙烯蜡、低分子聚丙烯 蜡， 无臭沥青、 胶粉改性沥青；

其中所述的植物油、 树脂及其衍生物类物料， 有代表性的品种分别有： 棉子 油、 菜子油、 大豆油、 棕榈油、 橄榄油、 茶子油、 椰子仁油、 桐油、 橡胶籽油、 餐馆回收油， 松香、 二甲苯松香树脂；

上述的软化剂，其加入量宜控制在：胶粉或胶 粉和粉末辅料混合物与软化剂 重量比 =100/0〜60范围， 较佳的是： 胶粉或胶粉和粉末辅料混合物与软化剂重量 比 =100/4〜60范围； 这可视具体橡胶制品以及加工工艺的方便性、 或下游用户的 指定要求而定， 其所述的软化剂品种，选择时必须要注意其中 多环芳烃类化合物 的总含量必须少于 3% (wt%) , 此外还须注意软化剂与橡胶胶种之间的相容配 合 要遵从公知的相似相容原理。 凡下面涉及软化剂时， 均同此。

上述所说的粉末辅料， 其粒度为细于等于 200 目〜 325 目， 其有代表性的品 种包括橡胶制品厂常用的补强剂， 如： 用油、 可燃气制得的一次新炭黑， 用废橡 胶制品经回收处理以及热裂解处理制得的二次 再生炭黑， 用农作物秸秆、壳等制 得的炭黑中的一种或一种以上的组合； 或 /和白炭黑， 包括： 气相法白炭黑、 液 相沉淀法白炭黑、副产法白炭黑中的一种或一 种以上的组合； 或 /和超细碳酸钙， 包括：纳米级超细碳酸钙、表面经偶联剂改性 的活性碳酸钙中的一种或一种以上 的组合；

也可包括常用的橡胶制品厂常用的填充剂， 如： 高岭土、 陶土、 滑石、 硅藻 土、蛭石、 水镁石、 白云石、 石膏粉、 方解石、 泥板石、 煤矸石、 煤粉、 粉煤灰、 石墨、 长石等中的一种或一种以上的组合；

从废旧橡胶类再生资源合理综合利用出发，在 制备二次橡胶胶粉时，宜用以 废橡胶热裂解制得的二次炭黑作为助碎剂， 不足时采用由油或 /和可燃气制得的 一次新炭黑最为方便习用；

粉末辅料在粉碎携带以及后追加入量宜掌握在 ： 胶粉 /粉末辅料之重量比 =100/0~1000范围； 这里所述. "携带 "或 "携有"一词是指： 在粗胶粉与助碎剂 (即粉末辅料）一起被粉碎后，粉末辅料没被� �后的分离工序彻底分离掉的意思; 若能被分离工序彻底分离掉， 就是本发明所述 "胶粉 /粉末辅料之重量比"范围 中的 " 100/0 "。

上述所说的再生胶粉 （简称胶粉）， 或含胶粉的水浆料或糊料， 或含胶粉和 粉末辅料的水浆料或糊料， 或 /和拌入软化剂的胶粉物料， 或 /和拌入软化剂的胶 粉和粉末辅料的物料，与天然橡胶乳液或合成 橡胶乳液或合成橡胶溶液按如下比 例秤量：

胶粉或其和粉末辅料 / (橡胶乳液或橡胶溶液中的） 纯橡胶之重量比在： 10 1000/100范围； 所述的 10~1000/100范围中， 包括胶粉 / (橡胶乳液或橡胶 溶液中的）纯橡胶之重量比在： 10~1000/100， 即粉末辅料在粗胶粉与助碎剂（即, 粉末辅料）一起被粉碎后， 粉末辅料被随后的分离工序彻底分离掉的情况 ； 也可 以是釆用单磨轮粉碎机得到的不含粉末辅料细 于 90目的再生胶粉。

实践证明，由于废橡胶回收及配方利用技术的 日趋提高和环保措施的不断完 善，二次利用的橡胶与新橡胶在性价比上的互 补性日趋变强，所以本发明技术方 案中所述的 "胶粉 / (橡胶乳液或橡胶溶液中的） 纯橡胶之重量比" 的变化是取 决于不同的橡胶制品，例如： 当制品为汽车轮胎等高档产品时， "胶粉 / (炭黑等) 粉末辅料 / (橡胶乳液或橡胶溶液中的）纯橡胶之重量比 "可在： 10-30/45-60/100 范围，即"胶粉 / (橡胶乳液或橡胶溶液中的）纯橡胶之重量比" 可在： 10-30/100 范围； 当制品为含胶率约在 30~40%左右的鞋底或力车胎等中档橡胶制品时， "胶 粉 / (炭黑、 陶土等） 粉末辅料 / (橡胶乳液或橡胶溶液中的） 纯橡胶之重量比" 可在： 30~200/268〜467/100范围， 即 "胶粉 / (橡胶乳液或橡胶溶液中的） 纯橡 胶之重量比" 可在： 30〜200/100范围； 当制品为含胶率约在 20%左右的低档铺 地橡胶板时， "胶粉 / (炭黑、 碳酸钙等）粉末辅料 / (橡胶乳液或橡胶溶液中的） 纯橡胶之重量比"可在： 10~1000/420~2400/100范围， 即 "胶粉 / (橡胶乳液或 橡胶溶液中的） 纯橡胶之重量比" 可在： 10~1000/100 范围； 总之， 其比例可 以在 "胶粉 / (橡胶乳液或橡胶溶液中的）纯橡胶之重量比� � 10〜1000/100范围" 自由选取， 仅仅取决于资源的多寡和市场上不同性价比产 品的需求而已。

如前所述， 称量后， 将再生胶粉， 或含此种胶粉的水浆料或糊料， 或含此种 胶粉和粉末辅料的水浆料或糊料，或 /和拌入软化剂的此种胶粉物料， 或 /和拌入 软化剂的此种胶粉和粉末辅料的物料，与天然 橡胶乳液或合成橡胶乳液或合成橡 胶溶液， 置于密闭的混合器中， 然后将按不同橡胶制品要求， 可再添加橡胶制品 配方中用及的各种粉末辅料，称量后亦加入前 述的混合器中进行 "粉与液"或"液 与液" 的湿态搅拌相混， 经湿态搅拌混合后， 得到呈均一的胶粉-橡胶复组合物 物料， 此物料可以作为一类产品， 供橡胶制品加工企业深加工使用， 或者进一步 通过破乳、 离心、 皱片、 挤粒、 热风流化、 烟气烘烤、 蒸缸加热、 螺杆热挤出、 釜罐壁加热、釜罐抽空中的一种或一种以上的 组合传统脱液过程操作， 除去水或 溶剂得到一种脱水或脱溶剂的呈芝麻糖状均一 的胶粉-橡胶复组合物物料， 再将 其置于捏合机中， 或再加入软化剂等微调组份， 捏合塑炼 2~10分钟， 就得到一 种胶团状或胶片状的韧性好质地均一的橡胶制 品用混炼胶料，然后按常规的现有 工艺加工成符合市场要求的橡胶制品；

也可以按前述的配料比例，以不同橡胶制品要 求，将拌入软化剂的胶粉物料， 或拌入软化剂的胶粉和粉末辅料的物料， 与破乳脱水但没经烘烤的湿橡胶片、块 称量后， 置于密闭的捏合机中， 用易亲和的 "粉与胶"的物态配合， 低能耗的捏 合得到呈芝麻糖状均一的胶粉-橡胶复组合物� �料， 再进一歩将所得的皱胶片或 挤粒胶块， 经烟气烘烤、 蒸缸热蒸、 螺杆热挤出、 釜壁加热、 釜罐抽空的一种或 一种以上的组合传统脱液过程操作， 除去水得到一种脱水的复组合物物料，再将 其置于捏合机中， 或再加入软化剂等微调组份， 捏合塑炼 2~10分钟， 就得到一 种胶团状或胶片状的韧性好质地均一的橡胶制 品用混炼胶料，然后按常规的现有 工艺加工成符合市场要求的橡胶制品；

上述所说的细于等于 90目至粗于等于 200目胶粉或再生胶粉， 都来自于废 旧的热固性弹性体制品， 或 /和废旧热固性弹性体制品加工、 维修 （又称翻新） 过程中产生的废品件、 废边料、 碎屑， 此种胶粉是先经制得 5~30目胶粒或粗胶 粉后， 再通过前述细碎、 分级处理所得； 所述废旧的热固性弹性体制品， 至少包 括：轮胎、鞋底、杂件等废旧制品中的任意一 种或一种以上的组合；所述的杂件， 按业内的归类， 至少包括： 胶带、 胶板、 胶管、 密封件、 橡胶手套等； 所述的热 固性弹性体， 其中涉及的胶种可包括： 天然橡胶、 异戊橡胶、 丁苯橡胶、 顺丁橡 胶、 丁腈橡胶、 氯丁橡胶、 羧基丁腈橡胶、 乙丙橡胶、 丁基橡胶以及聚氨酯弹性 体的一种或一种以上的组合。

上述所述的橡胶乳液，其品种至少包括： 天然橡胶乳液、 合成橡胶乳液以及 再生质二次橡胶乳液中的一种或一种以上的组 合；橡胶乳液中的橡胶烃含量可在 5%〜50%范围， 但以含量在 10%〜30%范围的乳液作乳混原料， 操作起来较为方便； 所述的合成橡胶乳液， 可包括： 丁苯橡胶乳液、 顺丁橡胶乳液、 氯丁橡胶乳 液、 丁腈橡胶乳液、 羧基丁腈橡胶乳液、 乙丙橡胶乳液、 丁基橡胶乳液中的一种 或一种以上的组合； 所述的合成橡胶乳液， 还可包括尚未完全终止乳聚反应， 含 有聚合反应原料单体成份的橡胶乳液；

所述的橡胶溶液，是指橡胶溶于烃类溶剂 （如： 环己烷、 正己烷、 戊烷、 己 烷、 庚烷、 苯、 抽余油、 尚未聚合的聚合物单体中的一种或一种以上组 合） 的溶 液， 此外还可包括尚未完全终止溶聚反应，含有聚 合反应原料单体成份的橡胶与 烃类溶剂的溶液， 溶液中橡胶烃含量可在 5%〜70%范围， 但以 10%〜40%为较佳； 其具体橡胶品种，最有代表性的品种至少包括 ：丁苯橡胶、顺丁橡胶、异戊橡胶; 所述聚合反应原料单体品种， 至少包括： 苯乙烯、 丁二烯、 异戊二烯等中的任一 种；

本发明所述的湿橡胶，是指从橡胶乳液经破乳 、脱水但尚未加热干燥的橡胶。 技术方案中涉及的胶粉与橡胶的胶种配伍相容 性，可按公知的橡胶硫化体系 的同一性原则导出。

如前所述， 在得到细于等于 90 目至粗于等于 200目的胶粉的基础上， 然后 将按不同橡胶制品用胶的要求，或再选取橡胶 制品业需用的各种辅料的一种或一 种以上的组合物料与前述细于等于 90目至粗于等于 200目的胶粉的各备用料的 任一种一起， 与橡胶乳液或溶液相混合， 或与尚未干燥的凝固态湿橡胶相捏合， 然后经破乳、 离心、皱片、挤粒、 热风流化、烟气烘烤、蒸缸热蒸、 螺杆热挤出、 釜罐壁加热、釜罐抽空中的一种或一种以上的 组合传统脱液过程操作， 得到固态 的呈芝麻糖状均一的胶粉 橡胶复组合物； 或不经脱液处理， 得到含水或含液的， 呈芝麻糖状均一的胶粉-橡胶复组合物；

前述方案中所述的相混或相捏合， 具体在天然橡胶初加工的产业部门实施， 企业可以根据各自现时工序存在的物态， 如： 从各地不同批次购进的胶乳， 对其 已实施完成了混合、过滤脱杂等处理所得的待 进一步加工的胶乳； 或从各地不同 批次购进的破乳脱水但没经烘烤的湿橡胶片、 块， 对其已实施完成了破碎、水洗 脱杂等处理所得的待进一歩加工的湿橡胶片、 块； 再根据产品用户的需要， 选择 前述细于等于 90 目至粗于等于 200 目的胶粉， 或携有粉末辅料的细于等于 90 目至粗于等于 200目的胶粉， 或其含水浆料， 或其含软化剂物料， 与橡胶乳液相 混； 或选择拌入软化剂的胶粉， 或拌入软化剂且携有粉末辅料的胶粉， 与尚未干 燥的凝固态湿橡胶相捏合； 然后经此产业部门的常规后续加工， 具体可以是经破 乳、 离心、 皱片、 挤粒、 热风流化、 烟气烘烤、 蒸缸热蒸、 螺杆热挤出、 釜罐壁 加热、釜罐抽空中的一种或一种以上的组合传 统脱液过程操作， 得到固态的呈芝 麻糖状均一的胶粉-橡胶复组合物； 或不经脱液处理， 得到含水的， 呈芝麻糖状 均一的胶粉-橡胶复组合物；

显然上述复组合物的制备方法，既可以独立地 在一个企业中加工成市售的复 组合物产品， 然后供于下游的橡胶制品加工业选用，亦可以 供现有橡胶制品加工 企业采用，不过需要按本发明公开的方法进行 适当的技术改造，才能良好地运作； 本发明所述复组合物的制备方法， 当胶粉与橡胶乳液或溶液相混时， 允许橡 胶乳液或溶液中含有尚未完全终止聚合反应的 原料单体成份，因为这些成份能方 便地穿渗进细于等于 90目至粗于等于 200目的胶粉的高分子立体网络中， 有利 于因使用中氧化受损的再生橡胶分子链的接枝 修复；

本发明所述复组合物的制备方法，当胶粉或携 有粉末辅料胶粉与溶聚橡胶溶 液相混， 形成胶粉-橡胶复组合物后， 在随后实施的溶剂脱除操作中， 无需将溶 剂尽数脱净， 以溶聚法丁苯橡胶或顺丁橡胶为例， 因其所用的溶剂一般选用环己 烷、 正己烷、 戊烷、 己烷、 庚垸等的一种或一种以上的组合， 它们都是可被用作 胶粉再生的软化剂， 在溶剂脱除操作中， 这些溶剂的残留量可控制在： 再加入的 胶粉或此胶粉和粉末辅料之重量的 4~60%为宜， 即： 胶粉或其和粉末辅料 /橡胶 溶液中的残留溶剂量 （即软化剂组份） 之重量比在 100/4~60范围。 本发明所述 "目"， 其定义是： 在一平方英吋（约合 25匪边长正方） 的筛网 面积上的筛网孔数的平方根； ώ于各国制筛网所用的网丝直径的差异，会导� ��同 样目数的筛网孔径会有所不同， 但由于 "目 "的定义本身就是个较粗的粒径度量 定义， 所以各国标准定义所导致的同样目数的筛网孔 径的差异， 可忽略不计。 附图说明

图 1 : 为本发明所述的制备方法的工艺流程示意方框 图。 具体实施方式

下面结合精选的实施例进一步阐明本发明的内 容，其中涉及的橡胶乳液或溶 液以及胶粉、 粉末辅料、 软化剂等的品种和投料比例， 都仅是作为代表， 它们不 应被视作是限制本发明的保护范围。

实施例 1.

制备 233重量份的胶粉 -橡胶复组合物， 具体歩骤是：

1-1 . 胶粉和粉末辅料混合粉料的制备： 用 20~30目废轮胎胎面胶粒 （即再 生的废橡胶硫化胶粒， 下同） 100重量份， 与细于等于 200目的废轮胎侧胶料与 废轮胎中尼龙杂纤维的热裂解炭黑 33重量份， 加入乳化剂 （可选硬脂酸钠或 / 和聚氧化乙烯脂肪醇醚） 0. 033~1重量份， 加入硬脂酸 1重量份， 用搅拌器混匀 后， 配方料经公知的弹性体常温细碎机（又称： 常温磨盘式精细橡胶粉碎机， 下 同） 粉碎、 用旋风分级机、 100目振动筛处理， 粗料返回等处理后， 得到细于等 于 100目且含有乳化剂的废轮胎硫化胶粉和粉末炭 黑辅料约 133重量份待用。

1-2. 与橡胶乳液混合、 凝固： 在一个不小于 1500L的搅拌槽内， 先泵入约 300L的清水， 将^述制备的 133重量份硫化胶粉和炭黑粉末辅料的混合物悉 数 投入， 以每分钟 30~60转的搅拌转速搅拌约 10分钟至无结团后， 再泵入含胶量 33% (wt ) 的天然胶乳 303重量份， 再搅拌约 5分钟至浆料色泽均匀后用雾化喷 头喷加入 90% (wt ) 的甲酸至混合物料的 pH在 3. 5~5. 0范围， 由此得到由胶粉、 粉末辅料、 被破乳的湿橡胶组成的胶粉 -橡胶复组合物均一浆料， 然后尽快将此 复组合物浆料放流至模具槽中， 静止凝结约半小时以上至一昼夜， 由此得到胶粉 -橡胶复组合物湿凝固物。

1-3. 洗涤、 压片、 干燥： 从模具槽中取出复组合物湿凝固物， 在水池中用 水洗涤。利用公知的捏合机除去湿凝固物中所 包裹的水。将挤捏去大量水的湿复 组合物碾压、 皱片， 将皱片切割成长短便于进烘房操作的胶片， 放在架子车或托 盘或链带上， 将胶片状湿复组合物放进烘房， 在不高于 110Ό的烟道气下烘烤、 干燥约 3小时， 待物料中的天然胶熟化后出料； 或将挤捏去大量水的湿复组合物 经碾压、 挤粒， 将挤粒胶团置于金属质周转箱中 （入箱时， 在周转箱中刷上碳酸 钙水浆作隔离剂）， 将挤粒胶团状湿复组合物放进蒸缸中， 在不高于 110Ό下用 蒸汽热蒸约 3小时， 待物料中的天然胶熟化后出料（刚出缸物料中 所附着的游离 水， 会在出缸物料存放一昼夜后自然干燥）； ώ此得到宏观为皱片状或大方砖块 状， 微观呈芝麻糖状的， 脱水的胶粉-橡胶复组合物产品约 233重量份。

应用： 本实施例所得的胶粉 -橡胶复组合物， 其中含： 天然胶 100重量份、 轮胎胎面胶粉 100重量份、 热裂解炭黑 33重量份； 胶粉和粉末辅料与橡胶之重 量比为 133/100 ,胶粉与粉木辅料之重量比在 100/33 ;若应用于汽车轮胎等 27MPa 以下的胶料配方中， 可替代去原制品配方中相近物性的天然橡胶、 胶粉、补强剂 等物料的集合。

实施例 2.

制备 160重量份的胶粉 -橡胶复组合物， 具体歩骤是：

2-1. 胶粉和粉末辅料混合粉料的制备： 用 15~30目废轮胎胎面胶粒 （即再 生的废橡胶硫化胶粒） 15重量份， 与细于 1000 目的炭黑 45重量份， 加入表面 活性剂 （可选硬脂酸钠） 1重量份， 用搅拌器混匀后， 配方料经公知的弹性体常 温细碎机粉碎， 然后经分级、 过筛， 粗料返回再碎等处理， 得到细于等于 100 目且含有表面活性剂的约 60重量份的废轮胎硫化胶粉和粉末炭黑混合料� ��用。

2-2. 与橡胶乳液混合、 凝固： 在一个不小于 1500L的搅拌混合机内， 先泵 入约 1000L的清水， 将前述制备的 60重量份的硫化胶粉和粉末炭黑混合料悉数 投入， 以每分 30~60转的搅拌转速搅拌约 8分钟后，粗混桨料经搅拌混合机底阀 将物料再泵进一转数不低于 1500 转 /分的胶体磨， 分散后放入另一个不小于 1500L的搅拌混合机内， 再泵入含胶量 33% (wt ) 的天然胶乳 303重量份， 再搅 拌约 5 分钟至浆料色泽均匀后用雾化喷头喷入 90%的甲酸至混合物料的 pH在 3. 5~5. 0范围， ώ此得到湿的复组合物浆料， 然后尽快将此湿复组合物浆料放流 至模具槽中， 静止凝结约半小时以上至一昼夜， 由此得到湿复组合物凝固物。

2- 3. 洗涤、 压片、 干燥： 取出上述湿凝固物， 经用水洗涤， 再用公知的捏 合机除去湿凝固物中所包裹的水， 将挤捏去大量水但仍含约 40%水份的湿复组合 物碾压成片状， 切成便于进双螺杆挤出机的条状， 将条状湿复组合物送迸双螺杆 挤出机 （螺杆直径 30隱、 长 /径 35、 通气孔不少于三处）， 在 115°C的机筒温 度、转速 80~120rpm操作条件下进行混炼干燥， 得到宏观呈面条堆积状， 微观呈 芝麻糖状的， 脱水胶粉-橡胶复组合物产品约 160重量份。

应用： 本实施例所得的胶粉-橡胶复组合物， 其中含： 天然胶 100重量份、 轮胎胎面胶粉 15重量份、 炭黑 45重量份； 胶粉和粉末辅料与橡胶之重量比为 60/100， 胶粉与粉末辅料之重量比为 15/45 (即 100/300 ); 若应用于汽车轮胎等 27MPa以下的胶料配方中， 可替代去原制品配方中相近物性的橡胶、 补强剂等物 料的集合。

实施例 3.

制备 194重量份的胶粉-橡胶复组合物， 具体歩骤是：

3- 1. 胶粉制备： 用 15~30目废轮胎胎面胶粒 20重量份， 与白炭黑 10重量 份和炭黑 2重量份， 加入阴离子型表面活性剂 （可选硬脂酸钠） 0. 01重量份， 用搅拌器混匀后， 配方料经公知的弹性体常温细碎机粉碎， 然后经分级、 过筛， 粗料返回再碎等处理， 得到细于等于 100目且含有表面活性剂的约 32重量份的 硫化胶粉和粉末白炭黑、 炭黑混合料， 再导入 38重量份的高耐磨炭黑 （N330), 再向混合料中加入环保型橡胶填充油或 /和环烷油或 /和机油或 /和橡胶籽油 24 重量份， 混匀后待用；

3-2. 与凝固态湿橡胶混合： 在一个不小于 200L的大扭矩、低转速的普通橡 胶捏合机中， 投入干基为 100重量份凝固态湿天然胶， 将前述制备的 94重量份 的胶粉和粉末辅料、 软化油的混合料悉数投入， 捏合约 8分钟后出料， 由此得到 湿的复组合物胶团；

3-3. 压片、 干燥： 取 3-2. 所得的湿的复组合物胶团， 经压延机碾压成片 状， 切成便于进双螺杆挤出机的条状， 将条状湿复组合物送进双螺杆挤出机（螺 杆直径 30誦、 长 /径 35、 通气孔不少于三处）， 在 120°C的机筒温度、 转速 100~120rpm 操作条件下进行混炼干燥， 得到宏观呈面条堆积状， 微观呈芝麻糖 状的， 脱水胶粉-橡胶复组合物产品约 194重量份。

应用： 本实施例所得的胶粉 -橡胶复组合物， 其中含： 天然胶 100重量份、 轮胎胎面胶粉 20重量份、白炭黑 10重量份、炭黑 40重量份、软化油 24重量份； 胶粉和粉末辅料与橡胶之重量比为 60/100，胶粉与粉末辅料之重量比为 20/50(即 100/250 ) , 胶粉和粉木辅料与软化油之重量比为 70/24 (即 ^ 100/34. 29 ); 若应 用于汽车轮胎等 27MPa以下的胶料配方中，可替代去原制品配方� ��相近物性的橡 胶、 补强剂、 软化油等物料的集合。

实施例 4.

制备 190重量份的胶粉-橡胶复组合物， 具体步骤是：

4-1. 胶粉制备： 用 15〜30目废轮胎胎面胶粒 20重量份， 与碳酸钙 10重量 份、 陶土 1重量份、 粉煤灰 1重量份， 加入表面活性剂（可选聚氧化丙烯丙三醇 醚） 0. 1重量份， 用搅拌器混匀后， 配方料经公知的弹性体常温细碎机粉碎， 然 后经分级、 过筛， 粗料返回再碎等处理， 就得到细于等于 100目且混有表面活性 剂的约 25重量份的硫化胶粉和粉末碳酸钙、 陶土、 粉煤灰混合粉料， 再向混合 粉料中拌入 3重量份的环保型橡胶填充油或 /和环烷油或 /和机油后待用。

4-2. 与橡胶乳液混合、 凝固： 在一个不小于 1500L的搅拌混合机内， 先泵 入约 1000L的清水， 将前述制备的 80重量份的硫化胶粉和粉末碳酸钙、 陶土、 粉煤灰混合料悉数投入，再导入高岭土 29重量份，滑石 29重量份，以每分 30~60 转的搅拌转速搅拌约 10分钟后， 粗混浆料经搅拌混合机底阀将物料再泵进一转 数不低于 1500转 /分的胶体磨分散后放入另一个不小于 1500L的搅拌混合机内， 再泵入含胶量 25%的天然胶乳 400重量份， 再搅拌约 5分钟至浆料色泽均匀后用 雾化喷头喷加入 90% (wt ) 的甲酸至混合物料的 pH在 4. 5范围， 由此得到湿的 复组合物浆料， 然后尽快将此湿复组合物浆料放流至模具槽中 ，静止凝结约半小 时以上至一昼夜， ώ此得到湿复组合物凝固物。

4- 3. 洗涤、 压片、 干燥： 从模具槽中取出湿凝固物， 用水洗涤。 利用公知 的捏合机除去湿凝固物中所包裹的水。将挤捏 去大量水的湿复组合物碾压、皱片 状， 切割成便于进烘房操作的长度， 挂放在架子车上， 将皱片状湿复组合物放进 烘房， 在不高于 110°C的烟道气中烘烤、 干燥， 待物料中天然胶熟化后出料， 得 到宏观呈片状， 呈芝麻糖状的， 脱水胶粉-橡胶复组合物产品近 190重量份。

应用： 本实施例所得的胶粉-橡胶复组合物， 其中含： 天然胶 100重量份、 轮胎胎面胶粉 20重量份、 填充剂 70重量份、 软化油 3重量份； 胶粉和粉末辅料 与橡胶之重量比为 90/100， 胶粉与粉末辅料之重量比为 100/350; 若应用于力车 轮胎等 27MPa以下的胶料配方中，可替代去原制品配方� ��相近物性的橡胶、填充 剂等物料的集合。

实施例 5.

制备 270重量份的胶粉-橡胶复组合物， 具体歩骤是：

5- 1. 胶粉制备和拌入软化油： 用长于 100隱 的 （其中无钢丝的斜交） 废轮 胎胎面胶条约 500重量份， 在常温磨轮式精细橡胶粉碎机（注： 此机不能处理有 金属骨架或呈小块、 颗粒状的胶料） 上粉碎， 所得过粉碎机的粉料用旋风分级、 过筛处理， 得到过 90目筛的胶粉约 200重量份； 再向 200重量份的胶粉中拌入 40重量份的环保型橡胶填充油或 /和环烷油或 /和机油， 10重量份的松香树脂， 搅拌混合机搅匀后待用。

5- 2. 与橡胶乳液混合、 热风流化脱水： 在一个 500L的搅拌混合机内， 将前 述 5-1制备的 250重量份的拌油胶粉料悉数投入，以每分 100转的搅拌转速边搅 拌边加入含胶量 30%的丁苯胶乳 67重量份， 粗粗搅拌约 10~20分钟， 再将物料 导入螺杆混炼、 挤粒机， 将物料精细混匀、 挤成 l~3mm大小的颗粒， 然后将颗粒 料用流化床经 110~120的热风流化脱水， 由此得到宏观呈颗粒，微观呈芝麻糖状 的， 脱水胶粉-橡胶复组合物 270重量份。

应用：

本实施例所得的胶粉-橡胶复组合物， 其中含： 丁苯胶 20重量份、轮胎胎面 超细胶粉 200重量份， 软化油 50重量份； 胶粉与橡胶之重量比为 1000/100， 胶 粉与粉末辅料之重量比为 100/0; 若应用于 27MPa以下的胶料配方中， 可替代去 原制品配方中相近物性的橡胶、 胶粉、 软化油等物料的集合。

实施例 6.

制备约 250kg的胶粉 -橡胶复组合物， 具体歩骤是：

6- 1 . 胶粉制备： 将 l〜2kg的公知硅烷偶联剂 (如: 双- [ r - (三乙氧基硅) 丙基]四硫化物、 N- ( β -氨乙基） - r -氨丙基三甲基硅垸等的一种或一种以上的 组合）， 也可再加入 2〜5kg的丙三醇一起， 与 95kg的纳米级白炭黑和 5kg细于 等于 400目的硅藻土相混， 再加入 50kg的 24~30目废轮胎胶粒， 用搅拌器混匀 后， 配方料经公知的弹性体常温细碎机粉碎、 用旋风分级和过筛处理， 粗料再经 返回、再碎等处理， 得细于等于 100目的硫化胶粉和白炭黑和硅藻土粉末辅料约 153~157kg待用；

6- 2.与橡胶溶液混合、 脱除溶剂： 取固含量 0. lkg/L 的溶聚丁苯橡胶溶液 1000L与 14-1所得的胶粉和粉末辅料约 150kg搅拌混匀， 在 30Ό下干燥约 10 小时， 脱除溶剂后得到微观呈芝麻糖状的胶粉-橡胶� �组合物产品约 250kg (在 脱除溶剂的操作中， 注意保留下纯橡胶量的 2〜5%重量份的溶剂软化油）。

应用： 本实施例所得的约 250kg 胶粉-橡胶复组合物， 其中含： 丁苯橡胶 100kg、 轮胎胶粉 50 kg、 白炭黑 95 k _g 、 硅藻土 5kg、 软化油 2〜5 kg、 偶联剂 l~2kg _; 胶粉和粉木辅料与橡胶之重量比为 150/100， 胶粉与粉末辅料之重量比 为 50/100; 其中使用了公知的偶联剂， 偶联剂与粉末辅料之重量比可在常规的 1~2/100范围， 使用了公知的软化剂，软化剂用量在胶粉或其 和粉末辅料重量的 0~60%范围； 若应用于汽车轮胎等 18MPa以上的胶料配方中， 可替代去原制品配 方中相近物性的橡胶、 胶粉、 补强剂等物料的集合。

实施例 7.

制备 210重量份的胶粉-橡胶复组合物， 具体步骤是：

7- 1 . 胶粉制备： 用杂废胶鞋底或 /和杂废胶管 100重量份， 在常温剪切辊式 橡胶中碎机上粉碎， 得过 5~30目的杂胶鞋或 /和杂废胶管粗胶粒约 100重量份， 将粗胶粒导入搅拌器， 再加入 60重量份的 ώ蛭石、 水镁石、 白云石、 石膏粉、 方解石、 泥板石、 煤矸石、 煤粉的一种或一种以上的 325目粉料组合料， 用搅拌 器混匀， 配方料经公知的弹性体常温细碎机粉碎、 经用旋风分级和过 90目筛处 理， 未过筛的物料在下一个批次再配料、 粉碎， 就得都细于等于 90 目筛的杂胶 胶粉和粉末辅料约 160重量份待用；

7-2. 与橡胶乳液混合、 凝固： 在一个不小于 300L的搅拌混合机内， 将前述 9-1制备的 160重量份的废胶鞋、 杂件制品的胶粉和粉末辅料约悉数投入， 以每 分 100转的搅拌转速， 边搅拌边加入橡胶烃含量 10% (wt ) 固含量 30% (wt ) 的 再生质二次橡胶乳 100重量份， 喷入 10% ( wt ) 的硫酸溶液适量至物料的 pH=5， 边搅拌边加入呈流动态的不低于 150Ό的胶粉改性沥青 20重量份， 搅拌约 8分 钟得到松散糕粉状均一料，将此物料放出， 乘热将物料装入金属质周转箱中停放 (入箱时， 在周转箱中刷上碳酸钙水桨作隔离剂）， 让其自然冷却， 冷却停放一 昼夜后， 物料凝固， 宏观呈大砖块状， 微观呈芝麻糖状或松糕状料， 料中所含有 的水已自然蒸发， ώ此得到脱水的胶粉-橡胶复组合物产品约 210重量份。

应用：

本实施例所得的胶粉-橡胶复组合物，其中含:� ��生质二次橡胶 30重量份 (其 中含纯橡胶烃 10重量份， 再生质二次填料 20重量份）， （胶鞋或 /和杂件） 胶粉 loo 重量份， （ώ蛭石、 水镁石、 白云石、 石膏粉、 方解石、 泥板石、 煤矸石、 煤粉的一种或一种以上的 325目粉料所组成的）粉末辅料 60重量份， 软化剂 20 重量份； 胶粉与橡胶之重量比为】000/100， 胶粉与粉末辅料之重量比为 100/60 范围， 胶粉与软化剂之重量比为 100/20;

若应用于铺地胶板等 2~6MPa的胶料配方中， 可替代去原制品配方中相近物 性的橡胶、 胶粉、 填料等物料的集合。

实施例 8.

制备约 140〜150kg的胶粉 -橡胶复组合物， 具体歩骤是- 8-1 . 胶粉制备： 将 50〜60kg的炭黑 (如: 炭黑牌号 N330或 N660或废旧轮 胎低温热裂解炭黑等的一种或一种以上的组合 ），与 40kg的 24〜30目废轮胎胶粒， 用搅拌器粗歩混匀后， 将此炭黑、 胶粒混合料经公知的弹性体常温细碎机粉碎、 得到 100%粉料都细于等于 100目的硫化胶粉和炭黑粉末辅料约 90〜100kg待用；

8- 2. 与橡胶溶液混合、 脱除溶剂： 取固含量 0. lkg/L的溶聚顺丁橡胶溶液 500L 与 8-1 所得的胶粉和粉末辅枓约 90〜100kg 在釜罐中搅拌混匀， 然后在 30~50°C下抽真空、 脱液干燥约 10小时， 脱除溶剂后得到微观呈芝麻糖状的胶 粉-橡胶复组合物约 140〜i50kg。

应用： 本实施例所得的胶粉-橡胶复组合物， 其中含： 顺丁橡胶 50重量份， 轮胎胶粉 40 重量份， 炭黑 50〜60 重量份； 胶粉和粉末辅料与橡胶之重量比在 90-100/50 (即' 180〜200/100 )范围， 胶粉与粉末辅料之重量比在 50/50~60 (即 100/100〜120 ) 范围； 若应用于汽车轮胎等 iSMPa以上的胶料配方中， 可替代去 原制品配方中相近物性的橡胶、 胶粉、 补强剂等物料的集合。

实施例 9.

制备约 145〜i75 kg的胶粉-橡胶复组合物， 具体步骤是-

9- 1. 胶粉制备： 将 50~60kg的炭黑 （如： 高耐磨炭黑 N330 40kg和废旧轮 胎低温热裂解炭黑 10~20kg ) , 与 40kg的 24〜40目废轮胎胶粒， 用搅拌器粗步混 匀后， 将此炭黑、 胶粒混合料经公知的弹性体常温细碎机粉碎、 得到 100%粉料 都细于等于 100目的硫化胶粉和炭黑粉末辅料约 90〜100kg待用；

9-2. 与橡胶溶液混合、 脱除溶剂： 取含高顺式- 1， 4-聚异戊二烯约 40%和 己烷或甲苯约 60%的顺式异戊橡胶溶液约 100 kg 于真空耙式干燥器中， 加入 0. 5kg的防老剂 BZ (学名： 二丁基二硫代氨基甲酸锌）， 加入 9-1所得的胶粉和 粉末辅料约 90〜100kg， 在 50TTF搅拌、 抽真空脱除己烷或甲苯溶剂， 脱除的己 烷或甲苯溶剂经冷凝器用- 7°C的水冷凝收集后回用于聚合反应，当真空� �逐渐提 高达到 - 0. 005MPa时，持续保持此真空约 1小时， 放入氮气至常压， 再拌入 15 kg 环烷油后放料， 得到呈芝麻糖状的胶粉-橡胶复组合物 145〜175 kg o 应用： 本实施例所得的胶粉-橡胶复组合物， 其中含： 高顺式聚异戊橡胶 40 重量份、 轮胎胶粉 40重量份、 炭黑 50~60重量份、 环烷油 15重量份； 胶粉和粉 末辅料与橡胶之重量比在 90〜100/40 范围， 胶粉与粉末辅料之重量比在 40/50~60范围， 软化油用量在胶粉和粉末辅料重量的约 15%范围； 若应用于汽车 轮胎等 18MPa以上的胶料配方中，可替代去原制品配方� ��相近物性的橡胶、胶粉、 补强剂等物料的集合。

实施例 10.

制备约 ] 45〜175重量份的胶粉 -橡胶复组合物， 具体步骤是：

10- 1 . 胶粉制备： 将 50~60重量份的炭黑 (如: 高耐磨炭黑 N330 45kg和废 旧轮胎低温热裂解炭黑 15〜25重量份），与 40重量份的 24~30目废轮胎胶粒，用 搅拌器粗步混匀后， 将此炭黑、胶粒混合料经公知的弹性体常温细 碎机粉碎、得 到 100%粉料都细于等于 100 目的硫化胶粉和炭黑粉末辅料约 90〜100重量份待 用；

10 - 2.与橡胶溶液混合、 脱除溶剂： 取约含高反式 -1， 4-聚异戊二烯 40%和 异戊二烯单体 60%的反式异戊橡胶溶液约 100重量份于真空耙式干燥器中， 加入 0. 5重量份的防老剂 BZ (学名： 二丁基二硫代氨基甲酸锌）， 加入 10-1所得的胶 粉和粉末辅料约 90〜100重量份，在 '35〜40Ό下搅拌、抽真空脱除异戊二烯单体， 脱除的异戊二烯单体经冷凝器用- 7 Ό的水冷凝收集后回用于聚合反应，当真空度 逐渐提高达到 - 0. 005MPa时，持续保持此真空度约 1 小时， 放入氮气至常压， 再 拌入 15重量份环烷油后放料， 得到呈芝麻糖状的胶粉-橡胶复组合物 145〜175 重量份。

应用： 本实施例所得的胶粉 -橡胶复组合物， 其中含： 反式异戊橡胶 40重量 份、 轮胎胶粉 40重量份、 炭黑 50〜60重量份、 环烷油 15重量份； 其中： 胶粉和 粉末辅料与橡胶之重量比在 90〜100/40 范围， 胶粉与粉末辅料之重量比在 40/50〜60范围， 软化油用量在胶粉和粉末辅料重量的约 15%范围；若应用于汽车 轮胎等 18MPa以上的胶料配方中，可替代去原制品配方� ��相近物性的橡胶、胶粉、 补强剂等物料的集合。

实施例 1 1.

对实施例 1~10所述应用， 对可替代去原制品配方中相近物性的橡胶、胶 粉、 补强剂等物料的集合， 具体再举例予以说明， 如下表所示-

RX-80树脂 3 3

60-80目轮胎胎面胶粉 5 1 实施例 2.制备的股粉 -橡胶 1 161 复组合物（其中已含有： 大然胶

100重量份、 轮胎胎面胶粉 15

重量份、 炭黑 45 JE W:份、 m

酸 1璽 M份；合计： 161 i¾i份)

合计 （重量份） 169 179 硫化胶主要物性：

邵尔 A硬度 （度） 65 65 拉伸强度 〔MPa) 23.0 23.0 扯断伸长率 （％) 440 397

100%定伸强度 （MPa) 3.40 3.90 邵坡尔磨耗 （mm740m ) 132.566 132.580 两者比较，

本发明的优点在于：

炼胶工序 炼胶耗能高， 炼胶耗能微， 粉尘污染大 无粉尘污染 硫化胶断面观察 能见到明显的胶 见不到明显的胶粉颗粒 粉颗粒

在硫化胶抗张、磨耗等 加入 5份 加入 15份 指标相当的情况下，

比较胶粉加入量

橡胶乳液的便于低能 不被利用 被利用

耗

混合的物态是否被利

用

对实施例 1〜10所描述的本发明内容，也可以用一个流程 方框图来概括表述， 详见说明书附图图 1所示。

上述用实施例所表述的具体实施方式， 其中涉及的橡胶乳液或溶液的品种， 以及胶粉、 粉末辅料、 软化油等的品种， 都是目前行业中用及的最主要品种， 以 这些主要品种和投料比例作代表， 对本发明的内容作了进一歩的描述， 这仅是为 便于该技术领域的普通技术人员能理解和应用 本发明。熟悉本领域的技术人员显 然可以容易地对这些实施例所表述的具体实施 方式做出各种修改，譬如将投料的 品种和比例作出某些修改等， 并把在此说明本发明技术方案应用的具体实施 方 式， 用到同属本发明内容的其他具体实施方式中， 譬如将氯丁橡胶乳液、丁腈橡 胶乳液、羧基丁腈橡胶乳液、 乙丙橡胶乳液、 丁基橡胶乳液的一种或一种以上的 组合， 与氯丁橡胶、 丁腈橡胶、 羧基丁腈橡胶、 乙丙橡胶、 丁基橡胶、 聚氨酯弹 性体等废制品胶粉的一种或一种以上的组合相 混合等，显然这些具体实施方式的 实现不必经过创造性的劳动。 因此， 本发明不限于上述所列的具体实施方式， 凡 本领域技术人员根据本发明内容所揭示的具体 实施方式，在本发明技术方案框架 下做出的具—体实施方式的变动都属于本发明 的保护范围。