| JP06179100 | SEAL DEVICE USED FOR PRESS ASSEMBLY |
| JP04191000 | METHOD FOR COOLING PRESS DIE |
| WO/2011/042859 | MACHINE AND PROCESS FOR HOT-PRESSING METAL ARTICLES |
MAI, Josef (Freudenstädter Str. 53, Horb-Rexingen, 72160, DE)
REICHLE, Andreas (Sonnhalde 13, Mühlingen, 78357, DE)
MAI, Josef (Freudenstädter Str. 53, Horb-Rexingen, 72160, DE)
| Patentansprüche 1. Flächiges Presspolster, insbesondere Presspad, zum Einsatz in einer Produktkammer einer Pressvorrichtung, insbesondere einer Laminierpresse für flache Produkte wie Photovoltaikmodule odgl., wobei das Presspoister flächig ausgedehnt und schichtartig ausgebildet ist aus einem Presspolstermaterial, dadurch gekennzeichnet, dass die Presse und das Presspoister zur werkzeuglos lösbaren und halterlosen Befestigung in der Produktkammer bzw. der Pressvorrichtung ausgebildet sind. 2. Presspoister nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigung magnetisch ausgebildet ist. 3. Presspolster nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Presspolster auf einer Seite, insbesondere auf der zur Pressvorrichtung hin weisenden Seite, zumindest teilweise mit einer magnetischen Fläche oder Schicht versehen ist. 4. Presspolster nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Presspolster auf einer Seite, insbesondere auf der zur Pressvorrichtung hin weisenden Seite, zumindest teilweise mit einer mag- netisierbaren bzw. magnetisch haftenden Fläche oder Schicht versehen ist, vorzugsweise aus Eisen oder ähnlichen ferromag netischen Metallen. 5. Presspolster nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die magnetische oder magnetisch haftende Fläche oder Schicht einen Großteil der Seite des Presspolsters bedeckt, vorzugsweise im Wesentlichen die gesamte Seite. 6. Presspolster nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die magnetische Fläche bzw. magne- tisierbare oder Schicht durchgängig ist und eine Magnetschicht oder Magnetfolie ist, die mit dem P ress po I ste rm ate ri a I verklebt ist, insbesondere unlösbar verklebt ist, wobei vorzugsweise die Verklebung der magnetischen bzw. magnetisierbaren Fläche oder Schicht an dem Presspolstermaterial temperaturbeständig ist bis mindestens 120°C. 7. Presspolster nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine Klebeschicht auf die magnetische bzw. mag netisier bare Fläche oder Schicht aufgebracht ist, vorzugsweise nach Art einer mit einer Abdeckfolie versehenen Klebefolie, und dann mit dem Presspolstermaterial verklebt ist 8. Presspolster nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, die Schicht aus dem Presspolstermaterial eine Dicke von 1 mm bis 3 mm aufweist und die magnetische Fläche oder Schicht eine Dicke von 0,2 mm bis 1 mm. 9. Presspolster nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die magnetische bzw. magnetisierba- re Fläche oder Schicht biegbar bzw. flexibel ist und als Magnetfo- lie magnetisches Material bzw. magnetisierbares Material aufweist, das in eine Kunststofffolie eingebettet ist. 10. Presspolster nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die magnetische bzw. magnetisierba- re Fläche oder Schicht biegesteifer ist als das kompressible Material. 1 1. Presspolster nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigung ausgebildet äst zur Befestigung mittels Unterdruck, wobei vorzugsweise eine Ansaugung mittels Unterdruckdüsen oder Saugnäpfen erfolgt, die nach einmaliger Aktivierung den Unterdruck halten und so die Befestigungskraft von alleine aufrecht erhalten. 12. Presspolster nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Presspolstermaterial aus Fiiz besteht bzw. Filz aufweist, vorzugsweise aus hochverdichtetem Filz aus Kunstfaser. 13. Verfahren zu Herstellung eines Presspolsters nach einem der Ansprüche 1 bis 10 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die magnetische Fläche oder Schicht als eigenständig handhabbare, biegbare bzw. flexible Schicht auf einer Seite mit einer klebenden Oberfläche in Form einer Klebschicht versehen ist, die nach Ferti gung der magnetischen Fläche oder Schicht mit Abdeckfolie abgedeckt wird, und zur Herstellung des Presspolsters die Abdeckfolie entfernt wird und das flächige Presspolstermaterial mittels der Klebschicht mit der magnetischen Fläche oder Schicht verbunden bzw. verklebt wird. |
Presspolster und Verfahren zu seiner Herstellung
Anwendungsgebiet und Stand der Technik
Die Erfindung betrifft ein Presspolster, welches auch als Pressfläche bezeichnet wird, zum Einsatz in einer Pressvorrichtung oder in deren Produktkammer, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Presspolsters bzw. einer solchen Pressfläche.
Aus der DE 19962081 A1 ist es bekannt, ein solches Presspolster in einer Produktkammer einer Pressvorrichtung dadurch zu befestigen, dass es seitlich Uber eine Pressplatte übersteht und umgeschlagen ist sowie befestigt ist. Beim Befestigen kann es auch gespannt werden mittels einer kombinierten Befestigungs-Spannvorrichtung. Das Presspolster besteht dabei aus einem gummi-elastischen Band und kann im inneren ein Gewebe aufweisen.
Aus der DE 20103554 U1 ist ein weiteres Presspolster bekannt. Dieses besteht aus einem textilen Flächengebilde, beispielsweise einem Gewebe, einem Gewirk oder einem Vlies.
Aufgabe und Lösung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein eingangs genanntes Presspolster sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung zu schaffen, mit denen Probleme des Standes der Technik vermieden werden können und insbesondere ein gebrauchstaugliches und vorteilhaftes sowie leicht zu verwendendes und schnell zu wechselndes Presspolster geschaffen werden kann.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Presspolster mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch ein Verfahren zur Herstellung eines sol- chen Presspolsters mit den Merkmalen des Anspruchs 13, Vorteilhafte sowie bevorzugte Gestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der weiteren Ansprüche und werden im Folgenden näher erläutert. Der Wortlaut der Ansprüche wird durch ausdrückliche Bezugnahme zum Inhalt der Beschreibung gemacht.
Es ist grundsätzlich vorgesehen, dass die Presse und das Presspolster zur werkzeuglos lösbaren und halterlosen Befestigung in der Produktkammer bzw. der Pressvorrichtung ausgebildet sind. Dies bedeutet, dass keine separate aufwendige Haltevorrichtung wie die Befestigungsspannvorrichtung gemäß der DE 19962081 A1 benötigt wird. Das Presspolster, insbesondere als Presspad, ist in einer Pressvorrichtung wie beispielsweise einer Laminierpresse für flache Produkte wie Photo- voltaikmodule odgl. einsetzbar, insbesondere eben in deren Produktkammer. Das Presspolster ist flächig ausgedehnt und schichtartig ausgebildet und besteht im Wesentlichen aus einem Presspolstermaterial, welches vorteilhaft zumindest etwas kompressibei sein kann, aber nicht sein muss, so dass auch inkompressible Materialien verwendet werden können. Es soll erfindungsgemäß über eine flächig verteilt wirkende Kraft gehalten werden und nicht über eine Spanneinrichtung, die es nur an den Rändern hält. Ebenso soll es ohne Werkzeuge befestigt und gelöst werden können, was ebenso die genannte Befestigungs -Spannvorrichtung gemäß der DE 19962081 A1 ausschließt sowie auch feste Verklebungen ausschließt, die nur schwer lösbar sind und störende Rückstände hinterlassen können, die dann aufwendig beseitigt werden müssen. So kann es schnell gewechselt werden.
In einer ersten grundsätzlichen Ausgestaltung der Erfindung erfolgt die Befestigung magnetisch und das Presspolster ist mindestens auf einer Seite zumindest teilweise mit einer magnetischen oder magnetisierbaren Fläche oder Schicht versehen. Eine magnetische bzw. dauermagnetische Fläche oder Schicht kann an Eisen oder ähnlichen ferromagne- tischen Metallen von alleine haften, die in der Presse bzw. der Produkt- kammer vorhanden sind.
Alternativ dazu kann die Fläche oder Schicht Eisen oder ähnliche ferro- mag netische Metalle aufweisen, so dass das Presspolster an Magneten bzw. Dauermagneten oder Elektromagneten haften kann, die in der Presse bzw. der Produktkammer angebracht sind, insbesondere speziell zur Halterung des Presspolsters. Dies bietet sich vor allem dann an, wenn die obere Pressplatte der Produktkammer nicht aus magnetischem Material wie Stahl odgl. besteht, sondern beispielsweise aus Aluminium oder auch Kupfer, die eine hohe Wärmeleitfähigkeit aufweisen. Darin können dann einzelne Magnete eingebettet sein oder alternativ eine ganze flächige Magnetschicht vorgesehen sein, wie sie auch für das Presspolster beschrieben wird.
Durch eine magnetische Befestigung ist es möglich, dass das Presspolster an der Pressvorrichtung, insbesondere an der oberen Pressplatte der Produktkammer, die üblicherweise aus Stahl besteht und somit magnetisch ist, leicht angebracht werden kann und dort hält. Alternativ können eben Magnete an der oberen Pressplatte der Produktkammer das Presspolster halten. Die für die magnetische Fläche oder Schicht aufzubringende Haltekraft kann unter Umständen auch recht gering sein, da auf das Presspolster nur eine senkrecht zu seiner flächigen Ausdehnung gerichtete Kraft wirkt, und keine nennenswerten seitlichen Kräfte. Es reicht also eine Art Fixierung des Presspolsters.
Der Vorteil eines magnetischen Presspolsters diese Art ist der, dass es sozusagen mit einem Handgriff und werkzeuglos sowie sehr schnell und einfach entfernt werden kann und ebenso mit einem Handgriff angebracht werden kann an der Pressvorrichtung. Ein relativ aufwendiger und langwieriger Vorgang wie gemäß der DE 19982081 A1 mit der dort notwendigen Spannvorrichtung kann entfallen. Des Weiteren entfällt auch der konstruktive Aufwand für die Spannvorrichtung sowie der Platzbedarf für eine solche Spann Vorrichtung . Im Vergleich zu einem verklebten Presspolster, wie es in der DE 19962081 A1 auch genannt ist, entfällt das Problem von Klebstoffresten nach Entfernen eines festgeklebten Presspolsters sowie das Applizieren von neuem Klebstoff für ein neues Presspolster.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung bedeckt die magnetische bzw. magnetisierbare Fläche oder Schicht einen Großteil der Seite des Presspolsters, beispielsweise Eckbereiche bzw. Außenrandbereiche und möglicherweise auch einen Mittenbereich. Je größer die magnetische Fläche oder Schicht ist desto größer ist auch die Haltekraft. Vorteilhaft bedeckt die magnetische Fläche oder Schicht eine gesamte Seite des Presspolsters. So wird nicht nur über die große Fläche eine in Summe große Haltekraft für das Presspolster erreicht, sondern auch eine sehr gleichmäßige Verteilung dieser Haltekraft. Dadurch hält das Presspolster zum einen sehr gut. Des Weiteren werden Verwerfungen odgl. sicher vermieden, wenn es vollflächig an der Pressvorrichtung bzw. an einer der Pressplatten befestigt ist. Beim Einsetzen von Magneten in eine nicht magnetisierbare Pressplatte werden zwar kleinere Magnete, davon aber zahlreiche und flächig verteilte bevorzugt.
Die magnetische Fläche oder Schicht kann in Ausgestaltung der Erfindung eine Magnetschicht oder Magnetfolie sein, die mit dem Material des Presspolsters vorteilhaft verklebt, ist. Insbesondere ist hier eine Verklebung unlösbar, also dauerhaft. Es hat sich auch als vorteilhaft herausgestellt, wenn eine separate Magnetschicht oder Magnetfolie hergestellt wird und diese dann mit dem eigentlichen Presspolstermaterial verklebt wird. So können insbesondere übliche Presspol ste r m ate ri a lien ver wendet werden, die dann eben mit einer speziellen Magnetschichi oder Magnetfolie verklebt werden. In entsprechender Weise wird eine magnetisierbare bzw. Eisenpartikel enthaltende Metallschicht oder Metallfolie an dem Material des Presspolsters verklebt, so dass diese Möglichkeiten nur einmal beschrieben werden. Vorteilhaft ist die magnetische Flä- che oder Schicht durchgängig bzw. geschlossen ausgebildet, so dass sie neben einer guten G esa mt- M ag n etw i rk u n g auch eine geschlossene und ebene Oberfläche bildet.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist die Verklebung der magnetischen Fläche oder Schicht an dem Presspolstermaterial temperaturbeständig bis mindestens 120°C. Vorteilhaft ist sie sogar bis mindestens 140°C oder sogar bis 300°C temperaturbeständig. So kann es auch die in einer zum Laminieren dienenden Pressvorrichtung erreichten Temperaturen überstehen ohne Schaden zu nehmen, insbesondere ohne dass sich das Presspolstermaterial von der magnetischen bzw. magnetisier- baren Fläche oder Schicht ablöst.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist es möglich, dass eine Klebeschicht zur Verbindung des Presspolstermaterials mit der magnetischen Fläche oder Schicht als Klebeschicht auf diese magnetische Fläche oder Schicht aufgebracht ist. Dabei kann die Klebeschicht mit einer Abdeckfolie versehen sein. So kann die magnetische Fläche oder Schicht als eigenständig handhabbare und biegbare bzw. flexible Schicht auf einer Seite mit einer klebenden Oberfläche in Form der Klebschicht versehen sein, welche noch die Abdeckfolie aufweist. Die Abdeckfolie kann dann zur Herstellung des Presspolsters entfernt werden und das Presspolstermaterial wird so durch einseitige Klebung mit der magnetischen Fläche oder Schicht verklebt. Eine Möglichkeit ist das Aufbringen eines beispielsweise flüssigen oder pastösen Klebers auf die magnetische Fläche oder Schicht und dann das Abdecken mit einer Abdeckfolie. Alternativ kann eine doppelseitig klebende Klebefolie mit einer freiliegenden Klebschicht auf einer Seite auf die magnetische Fläche oder Schicht aufgeklebt werden, unter Umständen auch auf das Presspolsterrnaterial. So erhält man ein Halbmaterial, welches nach Entfernen der restlichen Abdeckfolie mit dem anderen flächigen Material zu einem fertigen Presspolster verbunden werden kann. Dadurch ist es möglich, mit einer Art von Magnetfolie verschiedene Arten von Presspolstermaterialien, insbe- sondere verschiedene Größen und Dicken, zu versehen für jeweils an spezielle Zwecke angepasste fertige erfindungsgemäße magnetische Presspolster. Die jeweiligen Materialien können auch in großen Flächen größen eingekauft werden und dann bedarfsgerecht für Pressen vorgefertigt werden, also zusammengeklebt und zugeschnitten werden.
Das P ress po I ste r m ate ria I bzw. die Schicht aus dem kompressiblen oder inkompressiblen Material kann ganz allgemein eine Dicke von einigen mm wie etwa 1 mm bis etwa 3 mm aufweisen. Eine magnetische Fläche oder Schicht kann eine geringere Dicke aufweisen, beispielsweise von 0,2 mm bis 1 mm. Bei einem viel dünneren Presspolster macht in vielen Fällen das Vorsehen der magnetischen Fläche oder Schicht wenig Sinn.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist die magnetische bzw. mag- netisierbare Fläche oder Schicht biegbar bzw. flexibel ausgebildet, zumindest in gewissen Grenzen. Eine gewisse Biegbarkeit wird ganz allgemein zum Aufbringen und zum Entfernen des Presspolsters an der Pressvorrichtung als vorteilhaft angesehen. Gleichzeitig ist in den meisten F allen das Presspolstermaterial flexibler als die magnetische Fläche oder Schicht. Dies schadet aber nicht unbedingt, sondern kann den eingangs genannten Vorteil noch verstärken, dass das Presspolster durch die Verbindung mit der Magnetfolie zwar in Richtung senkrecht zu seiner Fläche seine ursprünglichen Eigenschaften bzgl. Reaktion auf Druck behält, was ja die Hauptaufgabe des Presspolsters ist. Gleichzeitig wird es durch die Verklebung mit der Magnetfolie in flächiger Ausdehnung sozusagen gespannt bzw. kann sich dann nicht verwerfen odgl..
Das Presspolsterrnaieriai kann ganz allgemein aus Filz bestehen oder solchen aufweisen, beispielsweise hoch verdichteten Filz aus Kunstfaser. Es kann kompressibel sein oder auch, wie genannt, inkompressibei. In allgemeiner Form kann es ein textiles Flächengebilde sein und ein Gewebe, ein Gewirk oder ein Vlies sein. Dabei können auch beispielsweise metallische oder magnetische Fäden oder Partikel direkt in ein textiles Flächengebilde eingearbeitet sein, also nicht al separate Schicht. Ei in solches Material kann anstelle einer Verklebung auch mit der vorbeschriebenen magnetischen bzw. magnetisierbaren Fläche oder Schicht vernäht sein. Es kann an seiner zu einem zu pressenden Produkt hin weisenden Seite eine offene oder geschlossene Oberfläche aufweisen bzw. ohne Beschichtung odgl. ausgebildet sein. Alternativ kann es eine Teflon-Beschichtung odgl. aufweisen für verbesserte schmutzabweisende Eigenschaften.
Die nicht mit dem Presspolster verbundene Seite der magnetischen bzw. magnetisierbaren Fläche oder Schicht kann je nach gewünschtem Einsatzgebiet mit einer Art Außengummierung oder anderen nicht-rut- schenden Beschichtung versehen sein. So besteht keinerlei Gefahr, dass das Presspolster beim Einsatz seitlich verschoben wird, beispielsweise wenn die magnetische Haltekraft doch nicht ausreichend sein sollte gegen seitliches Verschieben bei Verwendung der Presse.
In einer zweiten grundsätzlichen Ausgestaltung der Erfindung erfolgt die Befestigung mittels Unterdruck. Für eine Befestigung mittels Unterdruck wird einerseits eine glatte Fläche benötigt und andererseits entweder eine Ansaugung mittels Unterdruckdüsen oder Saugnäpfen odgl., die nach einmaliger Aktivierung den Unterdruck halten und so die Befestigungskraft von alleine aufrecht erhalten. Hier bietet es sich beispielsweise an, in der Pressplatte eine Vielzahl solcher Saugnäpfe verteilt anzuordnen, beispielsweise etwas versenkt, an denen dann ein Presspolster mit einer glatten Rückseite, beispielsweise mit einer Schicht ähnlich wie zuvor beschrieben, durch Andrücken befestigt werden kann. Es kann auch durch eine besonders glatte Rückseite in einer Ausgestaltung kann das Presspolster mindestens auf der zu einer Pressplatte hin weisenden Rückseite glatt sein für Saugeinrichtungen an der Pressplatte. In einer anderen Ausgestaltung kann das Press - polster zwar auch auf der Rückseite glatt sein, aber diese ist so ausge- bildet, dass sie selbst mindestens einen Saugnapf bildet, vorteilhaft mehrere. Dazu kann die Rückseite, wie schon genannt, leicht gummiert sein und etwas von der Pressplatte weg gewölbt vorgespannt. Nach flächigem Andrücken des Presspolsters an der Pressplatte hält es dann. Die Wirkungsweise einer solchen Befestigung kennt der Fachmann und braucht nicht extra beschrieben zu werden.
Der große Vorteil eines erfindungsgemäßen Presspolsters ist also die schnelle Austauschbarkeit sowohl durch die magnetische Befestigung an sich als auch durch das Entfallen des Klebeschritts oder des Spann schritts oder alternativ der Befestigung mittels Unterdruck. Zumindest entfällt der Klebeschritt in der Phase, während die Pressvorrichtung nicht arbeiten kann, und gerade hier ist Zeit äußerst wichtig. Durch vorgefertigte Presspolster kann ein Austausch sehr schnell stattfinden. E - benso entfallen aufwendige und anfällige Spannvorrichtungen.
Diese und weitere Merkmale gehen außer aus den Ansprüchen auch aus der Beschreibung und den Zeichnungen hervor, wobei die einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder zu mehreren in Form von Unterkombinationen bei einer Ausführungsform der Erfindung und auf anderen Gebieten verwirklicht sein und vorteilhafte sowie für sich schutzfähige Ausführungen darstellen können, für die hier Schutz beansprucht wird. Die Unterteilung der Anmeldung in einzelne Abschnitte sowie Zwi- schen-Überschriften beschränken die unter diesen gemachten Aussagen nicht in ihrer Allgemeingültigkeit.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen schematisch dargestellt und werden im Folgenden näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen: Fig. 1 eine Schrägdarstellung eines fertigen erfindungsgemäßen Presspolsters mit Darstellung des Schichtaufbaus,
Fig. 2 eine Prinzipskizze, wie ein Presspolster entsprechend Fig. 1 aus einem P ress po I ste rm ate r i a I und einer Magnetfolie mit Klebeschicht und Abdeckfolie darauf hergestellt wird und
Fig. 3 eine seitliche Darstellung einer Presse mit einer oberen
Pressplatte, an der ein erfindungsgemäßes Presspolster entsprechend Fig. 1 befestigt ist.
Detaillierte Beschreibung der Äusführungsbeispiele in Fig. 1 ist in schräger Ansicht ein erfindungsgemäßes Presspolster 11 dargestellt, welches flächig ausgebildet ist und einerseits im Wesentlichen aus einem Presspolstermaterial 13 besteht. Dieses kann, wie eingangs beschrieben, beispielsweise als Filz oder Vlies ausgebildet sein, wobei es hochverdichtet sein kann. Es kann eine gewisse Kompressibilität aufweisen. Dieses Presspolstermaterial 13 bildet die nach unten weisende Fläche des Presspoisters 1 1 , welches sich dann, wie aus Fig. 3 zu ersehen ist, an der Oberseite eines zu verpressenden Gegenstandes wie beispielsweise eines Photovoltaikmoduls, welches zusammen laminiert wird, anliegt.
Die Oberseite des Presspolsters 1 1 wird von einer flächigen Magnetfolie 15 gebildet, welche genauso groß ist wie das Presspolstermaterial 13 und dieses somit vollständig bedeckt. Es muss aber nicht vollständig bedeckend sein, es könnte alternativ auch in Eck- und/oder Randbereichen vorgesehen sein und einem Mittelbereich und somit beispielsweise nur etwa die Hälfte der Oberfläche des Presspolstermaterials 13 bedecken. Verbunden sind Magnetfolie 15 und Presspolstermaterial 13 mittels einer Klebeschicht 17 dazwischen. Diese Klebeschicht 17 kann grundsätzlich auf beliebige Art und Weise vorgesehen bzw. aufgebracht sein, und zwar einerseits auf Presspolstermaterial oder andererseits auf die Mag- netfolie 15. Sie kann ein Sprühkleber odgi. sein, vorteilhaft ist es eine Klebeschicht auf der Mag netfolie 15.
Dies ist aus Fig. 2 gut zu ersehen, wo Presspolstermaterial 13 und Magnetfolie 15 noch getrennt sind. Die Magnetfolie 15 weist auf ihrer Unterseite die Kiebeschicht 17 auf, welche von einer Abdeckfoiie 19 bedeckt wird. Um das Presspolstermaterial 13 mit der Magnetfolie 15 zu verbinden wird die Abdeckfolie 19 in einem ersten Schritt wie dargestellt abgezogen. Dann wird in einem zweiten Schritt die Magnetfoüe 15 mit dem Presspolstermaterial 13 verklebt durch Aneinanderdrücken. Dieses Verkleben kann wie bekannt erfolgen, beispielsweise auch indem die Abdeckfoiie 19 nur ein Stück abgezogen wird und dann in dem freien Bereich bereits eine Verklebung vorgenommen wird. Dann kann die Abdeckfoiie 19 bereichsweise weiter abgezogen werden und die beiden Schichten miteinander verklebt werden, wodurch das Entstehen von Luftblasen odgl. dazwischen vermieden werden kann. Als Ergebnis erhält man dann ein fertiges Presspolster 1 1 gemäß Fig. 1 .
Durch Bezug von Presspolstermaterial 13 einerseits und Magnetfoüe 15 andererseits in großen Mengen bzw. in großen flächigen Teilen können individuelle Presspolster sehr leicht hergestellt werden, beispielsweise auch großflächig. Aus diesen können dann die Presspolster in den benötigten Größen herausgeschnitten werden. Eine solche Magnetfolie ist dem Fachmann grundsätzlich bekannt und kann problemlos bezogen werden. Während das Presspolstermaterial 13 eine Dicke von wenigen mm aufweisen kann, beispielsweise 1 mm bis 3 mm, sollte die Magnetfoüe 15 dünner sein. Zum einen reicht eine dünnere Magnetfolie 15 für deren magnetische Haltewirkung. Zum anderen wird so die Steifigkeit des gesamten fertigen Presspolsters nicht zu groß, so dass es sich nach Art. eines steifen Kartons noch etwas biegen lässt, was für Anbringen und Lösen von einer Presse bzw. einer Pressplatte vorteilhaft ist. In F ig. 3 ist eine solche Presse 22 in Seitendarstellung gezeigt. Sie weist eine obere Pressplatte 24 und eine untere Pressplatte 25 auf, die zwischen sich eine Produktkammer 23 bilden. Ein zu !aminierendes Photo- voltaikmodui wird auf die untere Pressplatte 25 gelegt und diese dann gemäß dem Pfeil nach oben gegen die obere Presspiatte 24 verfahren. Es wird als ausreichend angesehen, wenn an der oberen Pressplatte 24 das Presspolster 1 1 angebracht ist, aber auch die untere Pressplatte 25 könnte damit versehen sein. Die Presspiatte besteht aus magnetischem Stahl bzw. das Presspolster 1 1 kann mittels der Magnetfolie 15 daran haften.
Muss ein verschlissenes oder beschädigtes Presspolster 1 1 ausgetauscht werden, wird die Presse 22 lediglich auseinander gefahren und das auszutauschende Presspolster kann leicht abgenommen werden. Dazu kann es an einer Ecke mit einem Messer oder einem Schraubenzieher leicht von der Pressplatte 24 gelöst und abgebogen werden und dann einfach abgezogen werden. Ein neues Presspolster 11 wird mit einer Ecke oder mit einer Kante in der richtigen Position an der oberen Pressplatte 24 angesetzt und dann vollflächig durch Streichen oder Andrücken befestigt. Alternativ kann es mittels einer Transporlvorrichtung positionsgenau unter der Pressplatte platziert werden und durch Zusammenfahren bzw. Schließen der Pressplatten befestigt werden Dies kann in sehr kurzer Zeit erfolgen. Dabei müssen zum einen keine Klebstoffreste entfernt werden von einem zuvor verklebten Presspoister. Des Weiteren muss auch kein neuer Kleber odgl. aufgetragen werden. Das Vorkonfektionieren der Presspoister in ausreichender Anzahl kann, wie zuvor beschrieben worden ist, vorher erfolgen. Somit ist die Ausfallzeit der Presse 22 sehr gering.
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