Die Erfindung betrifft ein Presswerkzeug.

Presswerkzeuge z.B. in Form von Pressblechen, Endlosbändern oder Prägewalzen werden z.B. in der holzverarbeitenden Industrie eingesetzt, um z.B. Möbel, Laminate oder Paneele, also allgemein Werkstücke herzustellen. Die Werkstücke werden mit der Pressoberfläche des Presswerkzeugs verpresst, sodass die Werkstücke Oberflächen entsprechend der Pressoberfläche erhalten.

Die WO 2009/062488 A2 offenbart ein Pressblech mit einer strukturierten Pressoberfläche. Die strukturierte Pressoberfläche umfasst eine Struktur, die eine gebirgsähnliche Oberfläche mit Tälern und Höhen aufweist. Die strukturierte Pressoberfläche wird durch Tiefätzung hergestellt und umfasst eine vollflächig ausgeführte Chromschicht, welche beim Verpressen an der Werkstoffplatte anliegt.

Die Aufgabe der Erfindung ist es, ein verbessertes Presswerkzeug mit einer Pressoberfläche anzugeben.

Die Aufgabe der Erfindung wird gelöst durch ein Presswerkzeug zum Herstellen eines Werkstücks, aufweisend eine Grundstruktur, eine Pressoberfläche und eine auf der Grundstruktur angeordnete und zumindest teilweise die Pressoberfläche bildende Verschleißschicht, welche während des Herstellens des Werkstücks durch Verpressen mit dem Werkstück in Kontakt steht und in der ein Trennmittel eingebettet ist, welches während des Verpressens ein Anhaften der Verschleißschicht an dem Werkstück zumindest verringert. Die Verschleißschicht kann eine vollflächige Verschleißschicht sein und bildet z.B. die gesamte Pressoberfläche. Die Verschleißschicht kann eine partielle Verschleißschicht sein und bildet dann nur teilweise die Pressoberfläche.

Die Verschleißschicht ist z.B. aus Metall oder aus Kunststoff oder ist eine Lackverschleißschicht. Das Presswerkzeug mit der Verschleißschicht kann z.B. hergestellt werden, aufweisend ein Aufträgen einer Metall-, Kunststoff- oder Lackschicht auf die Grundstruktur unter Zugabe des Trennmittels, um die die Pressoberfläche zumindest teilweise bildende Verschleißschicht zu erhalten.

Im Falle der Verschleißschicht aus Kunststoff wird vorzugsweise das Presswerkzeug durch ein Aufträgen der Kunststoffschicht auf die Grundstruktur unter Zugabe des Trennmittels durch Drucken hergestellt. Diese Art der Herstellung ist relativ umweltverträglich.

Der Kunststoff umfasst vorzugsweise Polyetheretherketon oder besteht aus Polyetheretherketon.

Im Falle der Verschleißschicht aus Metall wird vorzugsweise das Presswerkzeug durch ein Aufträgen der Metallschicht auf die Grundstruktur unter Zugabe des Trennmittels durch galvanisches oder chemisches Beschichten hergestellt. Das Metall der Metallschicht ist vorzugsweise chromfrei. Insbesondere ist die Metallschicht eine Nickelschicht, deren Herstellung relativ umweltverträglich möglich ist.

Ist die Verschleißschicht ein Lackverschleißschicht, dann wird vorzugsweise das Presswerkzeug durch Aufträgen der Lackschicht auf die Grundstruktur durch Drucken oder durch Pulverbeschichten hergestellt. Dies kann ebenfalls relativ umweltverträglich durchgeführt werden.

Die Aufgabe der Erfindung wird auch gelöst durch ein Presswerkzeug zum Herstellen eines Werkstücks, aufweisend eine Pressoberfläche mit einer Struktur aus Erhebungen und Vertiefungen und mehrere, schichtweise überlagerte Metall- oder Kunststoffschichten, wobei während des Herstellens des Werkstücks durch Verpressen die Pressoberfläche mit dem Werkstück in Kontakt steht und in den schichtweise überlagerten Metall-, Kunststoff- oder Lackschichten ein Trennmittel eingebettet ist, welches während des Verpressens ein Anhaften der Pressoberfläche an dem Werkstück zumindest verringert. Der Kunststoff umfasst vorzugsweise Polyetheretherketon oder besteht aus Polyetheretherketon.

Das erfindungsgemäße Presswerkzeug ist z.B. ein Endlosband, eine Prägewalze oder vorzugsweise ein Pressblech und umfasst die Pressoberfläche. Die Pressoberfläche kann glatt sein oder vorzugsweise eine Struktur aus Erhebungen und Vertiefungen umfassen, also eine strukturierte Pressoberfläche sein. Dadurch erhält das Werkstück eine strukturierte Oberfläche entsprechend der Struktur der Pressoberfläche.

Das Werkstück ist z.B. eine Werkstoffplatte. Diese umfasst z.B. einen Träger, z.B. eine MDF-Platte oder eine Spanplatte, die z.B. mit einem Harz oder Kunststoff beschichteten bzw. getränkten Träger z.B. in Form von Papier mittels des Presswerkzeugs verpresst wird. Die Werkstoffplatte kann auch eine sogenannte Luxuriöse Vinylfliese (LVT) sein.

Das Presswerkzeug umfasst die Pressoberfläche, mit der das Werkstück durch Verpressen hergestellt wird. Während des Verpressens liegt die Pressoberfläche somit am Werkstoff an bzw. steht mit diesem in Kontakt, sodass das Werkstück ein der Pressoberfläche entsprechende Oberfläche erhält.

Damit sich nach dem Verpressen das Presswerkzeug bzw. dessen Pressoberfläche vom Werkstück möglichst gut trennen kann und insbesondere möglichst keine Rückstände hinterlässt, ist in der die Pressoberfläche zumindest teilweise bildenden Verschleißschicht das Trennmittel eingebettet. Trennmittel als solche sollen aneinanderliegende Materialien trennbar halten, also hier das Anhaften der Verschleißschicht und somit das Anhaften der Pressoberfläche an dem Werkstück zumindest verringert. Dadurch kann die Qualität des Werkstücks erhöht werden. Da zudem das Trennmittel bereits in der Verschleißschicht eingebettet ist, kann auf die Zugabe eines zusätzlichen Trennmittels während des Verpressens verzichtet werden, wodurch sich die Handhabung des erfindungsgemäßen Presswerkzeugs erleichtert. Die Rückstände sind insbesondere Harz- oder Kunststoffrückstände, sollte das verpresste Werkstück mit dem mit Harz oder Kunststoff beschichteten bzw. getränkten Träger verpresst werden.

Das Trennmittel ist vorzugsweise ein partikelförmiges Trennmittel. Das partikelförmige Trennmittel kann in relativ einfacher Weise in die Verschleißschicht eigebettet werden, indem es z.B. beim Aufträgen der Metall-, Kunststoff- oder Lackschicht auf die Grundstruktur dieser zugegeben wird, um die die Pressoberfläche zumindest teilweise bildende Verschleißschicht zu erhalten.

Die Partikel des partikelförmigen Trennmittels weisen vorzugsweise einen relativ kleinen Durchmesser von z.B. 150 bis 250 Nanometer auf.

Das partikelförmige Trennmittel liegt z.B. in Pulverform vor.

Gemäß einer Variante des erfindungsgemäßen Presswerkzeugs umfasst das partikelförmige Trennmittel perflouraloxy Polymerepartikel oder besteht aus perflouraloxy Polymerepartikeln. Perflouraloxy Polymerepartikel als partikelförmiges Trennmittel kann in relativ einfacher Weise der Verschleißschicht aus Metall, Kunststoff oder Lack zugegeben werden. Perfluoralkoxy-Polymere (abgekürzt PFA) sind insbesondere vollständig fluorierte Kunststoffe, Copolymere aus Tetrafluorethylen (TFE) oder Perfluoralkoxyvinylethern, wie z. B. Perfluorvinylpropylether. Perflouraloxy Polymerepartikel als partikelförmige Trennmittel sind für die Verschleißschicht aus Metall oder Kunststoff, aber auch für die Lackverschleißschicht geeignet.

Gemäß einer Variante des erfindungsgemäßen Presswerkzeugs umfasst das partikelförmige Trennmittel Polytetrafluorethylenpartikel oder besteht aus Polytetrafluorethylenpartikeln. Polytetrafluorethylen (abgekürzt PTFE) ist insbesondere ein unverzweigtes, linear aufgebautes, teilkristallines Polymer aus Fluor und Kohlenstoff. Polytetrafluorethylenpartikel als partikelförmiges Trennmittel sind für die Verschleißschicht aus Kunststoff oder für die Lackverschleißschicht besonders geeignet. Gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Presswerkzeug ist das Trennmittel ein lösemittelhaltiges Trennmittel. Dieses eignet sich besonders gut bei der Verwendung der Lackverschleißschicht.

Das Trennmittel umfasst vorzugsweise einen Volumenanteil von 10 - 30 %, insbesondere von 15 - 25 % bezogen auf das Volumen der Verschleißschicht.

Gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Presswerkzeugs ist die Verschleißschicht eine auf dem Grundträger aufgetragene vollflächige Trennschicht, auf der eine partielle Verschleißschicht mit darin eingebettetem Trennmittel angeordnet ist, sodass die vollflächige und die partielle Verschleißschichten die Pressoberfläche bilden. Gemäß dieser Variante umfasst also das Presswerkzeug die vollflächige und die darauf angeordnete partielle Verschleißschicht, in die jeweils das Trennmittel eingebettet ist. Dadurch ist es z.B. möglich, die Pressoberfläche mit Bereichen unterschiedlicher Glanzgrande zu versehen.

Nach einer Variante des erfindungsgemäßen Presswerkzeugs weist die vollflächige Verschleißschicht einen ersten Glanzgrad und die partielle Verschleißschicht einen vom ersten Glanzgrad verschiedenen zweiten Glanzgrad auf.

Die unterschiedlichen Glanzgrade der als Lack- oder Kunststoffschichten ausgebildeten Verschleißschichten können z.B. durch Härten der Verschleißschichten z.B. durch eine UV-Bestrahlung, ein Elektronenstrahl- oder Laserhärten, oder durch ein Aussetzen unterschiedlicher Temperaturen erreicht werden.

Die vollflächige Verschleißschicht aus Metall kann vor dem Aufträgen der partiellen Verschleißschicht aus Metall behandelt werden. Dieses Behandeln kann ein mechanisches Behandeln und/oder ein galvanisches und/oder ein chemisches Behandeln der vollflächigen Verschleißschicht umfassen und/oder das Behandeln der vollflächigen Verschleißschicht kann mit einem Laser erfolgen.

Das Behandeln der vollflächigen Verschleißschicht kann auch eine thermische Behandlung, z.B. ein Tempern der vollflächigen Verschleißschicht sein, um diese z.B. zu härten. Handelt es sich bei der vollflächigen Verschleißschicht um eine vollflächigen Verschleißschicht aus Nickel, so kann durch das thermische Behandeln diese eine Härte von ca. 1100 Vickers oder mehr aufweisen.

Die partielle Verschleißschicht aus Metall kann zusätzlich behandelt werden. Dieses Behandeln kann ein mechanisches Behandeln und/oderein galvanisches und/oderein chemisches Behandeln der partiellen Verschleißschicht aus Metall umfassen und/oder das Behandeln der partiellen Verschleißschicht kann mit einem Laser erfolgen. Das Behandeln der partiellen Verschleißschicht aus Metall kann auch eine thermische Behandlung, z.B. ein Tempern der partiellen Verschleißschicht aus Metall sein, um deren Verschleißfestigkeit zu erhöhen.

Während der Herstellung des Werkstücks steht die Pressoberfläche mit dem Werkstück in Kontakt und ist daher einem Verschleiß ausgesetzt. Um den Verschleiß zu reduzieren, sollte daher die Pressoberfläche relativ verschleißfest sein. Gemäß einer Variante des erfindungsgemäßen Presswerkzeugs sind daher in der Verschleißschicht bzw. den Metall- oder Kunststoffschichten Mineralpartikel eingebettet. Insbesondere sind gegebenenfalls in der vollflächigen und der darauf angeordneten partiellen Verschleißschicht die Mineralpartikel eingebettet. Diese Ausführungsform des erfindungsgemäßen Pressblechs kann hergestellt werden, aufweisend ein Aufträgen einer Metall-, Kunststoff- oder Lackschicht auf die Grundstruktur unter Zugabe des Trennmittels und unter Zugabe der Mineralpartikel, um die die Pressoberfläche zumindest teilweise bildende Verschleißschicht zu erhalten.

Die Mineralpartikel sind z.B. als Mineralpulver ausgebildet.

Durch die Verwendung der Verschleißschicht mit darin eingebetteten Mineralpartikeln kann auf eine Chromschicht verzichtet werden, deren Herstellung relativ umweltunverträglich ist. Dadurch ist die Herstellung des erfindungsgemäßen Presswerkzeugs relativ umweltverträglich. Minerale sind insbesondere in der Erdkruste vorkommende, meist anorganische, homogene, meist kristallisierte Substanzen. Die Mehrzahl der heute bekannten und von der International Mineralogical Association als eigenständig anerkannten Minerale sind anorganisch.

Die Mineralpartikel der Verschleißschicht, gegebenenfalls der vollflächigen und der darauf angeordneten partiellen Verschleißschicht weisen insbesondere eine Mohshärte von wenigstens 8 auf.

Nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Presswerkzeugs weisen die Mineralpartikel eine Größe im Nanometer oder Mikrometerbereich auf. Dadurch können die Mineralpartikel relativ homogen in der Verschleißschicht, gegebenenfalls in der vollflächigen und der darauf angeordneten partiellen Verschleißschicht eingebettet werden, wodurch diese eine relativ homogene Härte über ihre gesamte Oberfläche erhält. Die Größen der einzelnen Mineralpartikel können unterschiedlich oder im Wesentlichen gleich sein.

Die Mineralpartikel weisen vorzugsweise einen Volumenanteil von wenigstens 50% bezogen auf das Volumen der entsprechenden Verschleißschicht mit darin eingebetteten Mineralpartikeln auf. Aufgrund der Größe, des Volumenanteils und der Art der Minerale der Mineralpartikel kann der gewünschte Härtegrad der Verschleißschicht mit darin eingebetteten Mineralpartikeln eingestellt werden.

Die Mineralpartikel sind insbesondere Diamantpartikel. Die Diamantpartikel sind insbesondere Industriediamantpartikel, d.h. die Diamant- bzw. allgemein die Mineralpartikel können künstlich hergestellt werden. Jedoch sind insbesondere die Minerale Siliziumcarbid, Bornnitrid, Borcarbid, Aluminiumoxid und Titanoxid als Mineralpartikel auch verwendbar.

Die Mineralpartikel sind z.B. als Mineralpulver, insbesondere als Diamantpulver und vorzugsweise als Industriediamantpulver ausgebildet. Die Grundstruktur, insbesondere die strukturierte Grundstruktur kann vor dem Anordnen bzw. dem Beschichten der Grundstruktur mit der Verschleißschicht behandelt werden, sodass vorzugsweise die Verschleißschicht besser an der Grundstruktur haftet. Dieses Behandeln kann ein mechanisches Behandeln der Grundstruktur sein, aufgrund derer z.B. die Oberfläche der Grundstruktur z.B. aufgeraut wird, sodass die insbesondere als Lack- oder Kunststoffschicht ausgebildete Verschleißschicht besser an der Grundstruktur haftet. Das Behandeln der Grundstruktur kann ein galvanisches, chemisches und/oder mechanisches Behandeln der Grundstruktur umfassen und/oder das Behandeln der Grundstruktur mit einem Laser. Aufgrund des Behandelns der Grundstruktur kann z.B. die Struktur der Grundstruktur verfeinert werden.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind exemplarisch in den beigefügten schematischen Figuren dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 ein Pressblech mit einer Pressoberfläche in einer perspektivischen Darstellung,

Fig. 2 einen Ausschnitt einer Seitenansicht eines ersten Ausführungsbeispiels des Pressblechs in geschnittener Darstellung,

Fig. 3 einen Ausschnitt einer Seitenansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels des Pressblechs in geschnittener Darstellung, und

Fig. 4 einen Ausschnitt einer Seitenansicht eines dritten Ausführungsbeispiels des Pressblechs in geschnittener Darstellung.

Die Fig. 1 zeigt in einer perspektivischen Darstellung ein Pressblech 1 mit einer Pressoberfläche 2 als Beispiel eines Presswerkzeugs.

Die Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt einer Seitenansicht eines ersten Ausführungsbeispiels des Pressblechs 1 in geschnittener Darstellung. Das Pressblech 1 umfasst eine Grundstruktur 10 z.B. aus Metall oder aus Kunststoff. Im Falle der vorliegenden Ausführungsbeispiele weist die Pressoberfläche 2 eine Struktur aus Vertiefungen 3 und Erhebungen 4 auf, sodass die Grundstruktur 10 entsprechend der Struktur der Pressoberfläche 2 strukturiert ist. Die Pressoberfläche 2 ist z.B. einer Holzmaserung zugeordnet.

Die Grundstruktur 10 ist vorzugsweise aus Stahl und wurde z.B. durch Tiefätzen hergestellt.

Mit dem Pressblech 1 kann ein Werkstück, z.B. eine Werkstoffplatte, beispielsweise ein Laminat, durch Verpressen hergestellt werden. Nach dem Verpressen weist das Werkstück eine der Struktur der Pressoberfläche 2 entsprechend strukturierte Oberfläche auf.

Im Falle des in der Fig. 2 gezeigten ersten Ausführungsbeispiels umfasst das Pressblech 1 eine auf der Grundstruktur 10 angeordnete Verschleißschicht 11. Die Verschleißschicht 11 kann eine partielle Verschleißschicht sein, ist aber im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels eine vollflächige Verschleißschicht.

In der Verschleißschicht 11 ist ein Trennmittel 12 eingebettet.

Die Verschleißschicht 11 ist z.B. aus Kunststoff oder aus Metall. Die Verschleißschicht 11 kann auch eine Lackschicht bzw. eine Lackverschleißschicht sein.

Ist die Verschleißschicht 11 aus Metall, dann handelt es sich bei dem Metall vorzugsweise um Nickel.

Ist die Verschleißschicht 11 aus Kunststoff, dann umfasst der Kunststoff vorzugsweise Polyetheretherketon oder besteht aus Polyetheretherketon.

Das Trennmittel 12 ist vorzugsweise ein partikelförmiges Trennmittel. Die Partikel des partikelförmigen Trennmittels 12 weisen vorzugsweise einen relativ kleinen Durchmesser von z.B. 150 bis 250 Nanometer auf und haben einen Volumenanteil von 10 - 30 %, insbesondere von 15 - 25 % bezogen auf das Volumen der Verschleißschicht 11.

Das partikelförmige Trennmittel 12 umfasst z.B. perflouraloxy Polymerepartikel oder besteht aus perflouraloxy Polymerepartikeln.

Das partikleförmige Trennmittel 12 kann Polytetrafluorethylenpartikel umfassen oder aus Polytetrafluorethylenpartikeln bestehen.

Im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels sind in der Verschleißschicht 11 auch Mineralpartikel 13 eingebettet. Die Mineralpartikel 13 sind insbesondere Industriediamantpartikel und weisen eine Größe im Nanometer oder Mikrometerbereich auf. Die Größen der einzelnen Mineralpartikel 13 kann unterschiedlich oder im Wesentlichen gleich sein.

Die Mineralpartikel 13 weisen vorzugsweise einen Volumenanteil von wenigstens 50% bezogen auf das Volumen der Verschleißschicht 11 auf.

Im Falle der Verschleißschicht 11 aus Kunststoff wird vorzugsweise das Presswerkzeug 1 durch ein Aufträgen einer Kunststoffschicht auf die Grundstruktur 10 unter Zugabe des Trennmittels 12 und unter Zugabe der Mineralpartikel 13 durch Drucken hergestellt, um die Verschleißschicht 11 aus Kunststoff zu erhalten.

Im Falle der Verschleißschicht 11 aus Metall wird vorzugsweise das Presswerkzeug 1 durch ein Aufträgen einer Metallschicht auf die Grundstruktur 10 unter Zugabe des Trennmittels 12 und der Mineralpartikel 13 durch galvanisches oder chemisches Beschichten hergestellt, um die Verschleißschicht 11 aus Metall zu erhalten.

Flandelt es sich bei der Verschleißschicht 11 um die Lackverschleißschicht, dann wird vorzugsweise das Presswerkzeug 1 durch ein Aufträgen einer Lackschicht unter Zugabe des Trennmittels 12 und der Mineralpartikel 13 durch Drucken oder durch Pulverbeschichten hergestellt, um die als Lackverschleißschicht ausgeführte Verschleißschicht 11 zu erhalten. Die Grundstruktur 10 kann vor dem Aufträgen der Verschleißschicht 11 behandelt werden, sodass z.B. die Verschleißschicht 11 besser an der Grundstruktur 10 haftet. Dieses Behandeln kann ein mechanisches Behandeln und/oder ein galvanisches und/oder chemisches Behandeln der Grundstruktur 10 umfassen und/oder das Behandeln der Grundstruktur 10 mit einem Laser.

Das Trennmittel 12 kann auch ein lösemittelhaltiges Trennmittel sein. Diese eignet sich insbesondere für die als Lackverschleißschicht ausgebildete Verschleißschicht 11 .

Die Fig. 3 zeigt einen Ausschnitt einer Seitenansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels des Pressblechs 1. Die in der Fig. 3 gezeigte zweite Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 2 gezeigten Ausführungsform des Pressblechs 1 im Wesentlichen dadurch, dass auf der vollflächigen Verschleißschicht 11 ein partielle Verschleißschicht 31 aufgetragen ist, in der ebenfalls das Trennmittel 12 und Mineralpartikel 13 eingebettet sind.

Die vollflächige Verschleißschicht 11 weist insbesondere einen ersten Glanzgrad auf und die partielle Verschleißschicht 31 weist einen zweiten Glanzgrad auf, der sich vom ersten Glanzgrad unterscheidet.

Sind die Verschleißschichten 11 , 31 aus Kunststoff bzw. aus Lack, so können die unterschiedlichen Glanzgrade z.B. durch Härten der Verschleißschichten 11 , 31 z.B. durch eine UV-Bestrahlung, ein Elektronenstrahl- oder Laserhärten, oder durch ein Aussetzen unterschiedlicher Temperaturen erreicht werden.

Sind die Verschleißschichten 11 , 31 aus Metall, dann kann die vollflächige Verschleißschicht 11 aus Metall vor dem Aufträgen der partiellen Verschleißschicht 31 aus Metall behandelt werden. Dieses Behandeln kann ein mechanisches Behandeln und/oder ein galvanisches und/oder ein chemisches Behandeln der vollflächigen Verschleißschicht 11 umfassen und/oder das Behandeln der vollflächigen Verschleißschicht 11 kann mit einem Laser erfolgen. Das Behandeln der vollflächigen Verschleißschicht 11 kann auch eine thermische Behandlung, z.B. ein Tempern der vollflächigen Verschleißschicht 11 sein, um diese z.B. zu härten. Handelt es sich bei der vollflächigen Verschleißschicht um eine vollflächigen Verschleißschicht 11 aus Nickel, so kann durch das thermische Behandeln diese eine Härte von ca. 1100 HV oder mehr aufweisen.

Die partielle Verschleißschicht 31 aus Metall kann zusätzlich behandelt werden. Dieses Behandeln kann ein mechanisches Behandeln und/oder ein galvanisches und/oder ein chemisches Behandeln der partiellen Verschleißschicht 31 aus Metall umfassen und/oder das Behandeln der partiellen Verschleißschicht 31 aus Metall kann mit einem Laser erfolgen. Das Behandeln der partiellen Verschleißschicht 31 aus Metall kann auch eine thermische Behandlung, z.B. ein Tempern der partiellen Verschleißschicht 31 aus Metall sein, um deren Verschleißfestigkeit zu erhöhen.

Die Fig. 4 zeigt einen Ausschnitt einer Seitenansicht eines dritten Ausführungsbeispiels des Pressblechs 1 .

Die Pressoberfläche 2 des in der Fig. 4 gezeigten Ausführungsbeispiels des Pressblechs 1 ist strukturiert und umfasst die Struktur aus Vertiefungen 3 und Erhebungen 4.

Im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels umfasst das Pressblech 1 des dritten Ausführungsbeispiels einen Grundträger 41 aus Stahl und mehrere, übereinander angeordnete bzw. schichtweise überlagerte Metall-, Kunststoff- oder Lackschichten 42, in denen jeweils das Trennmittel 12 eingebettet ist. Außerdem sind in den Metall- Kunststoff- oder Lackschichten 42 die Mineralpartikel 13 eingebettet.

Die Metallschichten sind insbesondere Nickelschichten.

Handelt es sich bei den Metall-, Kunststoff- oder Lackschichten 42 um Metallschichten, dann wurden diese z.B. durch ein chemisches oder galvanisches Verfahren hergestellt. In diesem Fall wurde das Pressblech 1 vorzugsweise ätzungsfrei hegestellt, indem eine Maske aufgetragen wurde, um Bereiche abzudecken, eine Metlallschicht auf die von der Maske nicht abgedeckten Bereiche unter Zugabe des Trennmittels 12 und der Mineralpartikel 13 aufgetragen wurde, und dies wiederholt wurde, bis die Pressoberfläche 2 mit der Struktur aus den Erhebungen 4 und Vertiefungen 3 durch mehrmaliges, schichtweises Aufträgen von Masken und Metallschichten unter Zugabe des Trennmittels 12 und von Mineralpartikeln 13 entstanden ist. Das Behandeln der Metallschichten kann auch eine thermische Behandlung z.B. ein Tempern sein, wodurch die Metallschichten eine Härte von wenigstens 1100 HV aufweisen können.

Die Metallschichten können auch behandelt werden. Dieses Behandeln kann ein mechanisches Behandeln und/oder ein galvanisches und/oder ein chemisches Behandeln der einzelnen Metallschichten umfassen und/oder das Behandeln der Metallschichten kann mit einem Laser erfolgen.

Handelt es sich bei den Metall-, Kunststoff- oder Lackschichten 42 um Kunststoffschichten, dann können diese z.B. mit einem Drucker schichtweise aufgetragen werden. Die Kunststoffschichten können auch behandelt werden.