DRUCKBEGRENZUNGSVENTIL

Die Erfindung betrifft ein Druckbegrenzungsventil für den Einsatz in

Hydraulik-,ÖI-in-Wasser- und Wasser-Aggregaten, insbesondere für im

untertägigen Berg- und Tunnelbau bei einem Druck von über 400 bar eingesetzte Hydraulikstempel mit einer gegen die Kraft einer einstellbaren Ventilfeder zwischen Druckmitteleinlass und Druckmittelauslass verschiebbar angeordneten Schließeinheit, die über die Ventilfeder bei Normaldruck in einer Dichtposition gehalten ausgeführt ist.

Derartige Druckbegrenzungsventile werden in den unterschiedlichsten Industriebereichen eingesetzt, um Druckspitzen im Hydrauliksystem zu vermeiden oder schnell abzubauen. Im untertägigen Berg- und Tunnelbau werden sie zum Schutz des hydraulischen Strebausbaus oder der Einzelstempel eingesetzt (DE 35 08 986 A1). Diese Druckbegrenzungsventile sind so in den

Hydraulikkreislauf bzw. ÖI-in-Wasser-Kreislauf eingeschaltet, dass sie bei plötzlicher Überlast, beispielsweise durch Gebirgsschläge oder durch andere Senkungen des Hangenden, das in den Stempeln anstehende Druckmedium so austreten lassen, dass im Hydraulik- bzw. ÖI-in-Wasser-Aggregat kein gefährlicher Überdruck entsteht bzw. dieser sehr schnell abgebaut wird. Diese

Druckbegrenzungsventile im untertägigen Strebausbau haben sich hervorragend bewährt. Aufgrund immer komplizierterer Systeme müssen auch die

Druckbegrenzungsventile diesen besonderen Bedingungen angepasst werden, indem sie vor allem hohe Durchflusswerte garantieren. Gegen die Beeinflussung durch weitere Ventile oder andere Einrichtungen werden

Druckdämpfungskammern eingesetzt, wie aus der DE 10227 976 A1 bekannt. Bei diesen Druckbegrenzungsventilen wird das Druckmedium von der im unteren Teil

BESTÄTIGUNGSKOPIE des Druckbegrenzungsventils angeordneten Druckmittelzuführung an das

Hydraulik- bzw. Öl-in-Wasser- bzw. Wasser-System eingeführt, wobei das

Druckmedium gegen einen Ventilkolben ansteht, der bei entsprechenden

Druckspitzen gegen eine einstellbare Ventilfeder verschoben wird und dabei den Durchfluss des Druckmediums entweder zu seitlichen Auslässen ermöglicht oder aber in Achsrichtung des Ventils angeordneten Druckmittelauslässen. Aufgrund der Anschlüsse und der Bohrungen innerhalb solcher Druckbegrenzungsventile ist die maximal erreichbare Durchflussmenge allerdings begrenzt.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, ein

Druckbegrenzungsvehtil für Durchflussmengen von 10.000 und mehr m ³ /min. zu schaffen, das hohe Drücke zulässt und sicher arbeitet und optimal geringe

Abmessungen aufweist.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass zwischen

Druckmitteleinlass und Druckmittelauslass ein bezüglich Druckmittelauslasses über die Schließeinheit abgedichteter Ringkanal ausgeformt ist, wobei die

Schließeinheit bei Druckspitzen so beaufschlagt ist, dass sie gegen die Kraft der Ventilfeder in die Offenstellung bewegbar ist und dass der Ventilschaft und oder die ihn aufnehmende Innenbohrung einen die Ventilfeder entlastenden

Differenzdruck bewirkend ausgebildet sind. Bei einem derart ausgebildeten Druckbegrenzungsventil ist durch den

Ringkanal, der Druckmitteleinlass und Druckmittelauslass verbindet, gesichert, dass eine ausreichend große Druckflüssigkeitsmenge beim Öffnen des Ventils das Ventil passieren kann. Die Schließeinheit sorgt dafür, dass dieses im Ringkanal anstehende Druckmedium im Falle von Druckspitzen in Richtung

Druckmittelauslass strömen kann, wobei die für das Einstellen auf die

Druckspitzen wichtige Ventilfeder verhältnismäßig einfach und günstig ausgebildet sein kann, weil im Bereich des Ventilschaftes sich ein Differenzdruck dazu ausbilden kann. Der Ventilschaft bzw. das Ventilgehäuse sind entsprechend aufgebaut. Nach einer zweckmäßigen Ausbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Druckmitteleinlass in den bis zum Federraum führenden und im Ventilschaft und/oder in der Wandung des Ventilgehäuses ausgesparten Ringkanal übergeht, dass das Kopfende des als Schließeinheit ausgebildeten Ventilkolbens mit einem Dichtkegel aus einem eine hohe Kugeldruckhärte aufweisenden, reversiblen Kunststoff ausgerüstet ist, und dass die den Ventilschaft aufnehmende

Innenbohrung im Bereich des Dichtsitzes für den Dichtkegel und einem am unteren Ende der Innenbohrung vorgesehenen Wandungsspitzring eine gestufte Wandung aufweist. Die ÖI-in-Wasser-Emulsion wirkt auf den Ventilkolben mit seinem besonders ausgebildeten Dichtkegel im Falle von Druckspitzen so ein, dass der Dichtkegel aus dem Dichtsitz herausgedrückt wird, wobei dann am Dichtkegel und dem Dichtsitz entlang entsprechend große vom Ringkanal hereinströmende Druckmediumsmengen in den Federraum und von dort aus zum Druckmittelauslass abströmen können. Ist der entstandene Druck abgebaut, schließt das Ventil wieder, indem der Dichtkegel sich über die Ventilfeder in den Dichtsitz hineinbewegt und dort abdichtet. Dadurch, dass die Wandung der Innenbohrung gestuft ausgebildet ist, und zwar so, dass ein Differenzdruck entsteht, können relativ kleine und einfache, sozusagen schwache Ventilfedern zum Einsatz kommen, sodass das ganze Druckbegrenzungsventil mit vorteilhaft geringen Baumaßen verwirklicht werden kann. Aufgrund dieses geschickten Aufbaus des Druckbegrenzungsventils kann der seitliche Druckmitteleinlass beispielsweise ein DN32 sein, was wiederum die Möglichkeit gibt, nicht nur große Durchflussmengen in kurzen Zeitabschnitten abzuführen, sondern auch das Druckbegrenzungsventil direkt in den Steuerungsmechanismus mit

einzubeziehen, beispielsweise einem Steuerventil zuzuordnen. Ein wirksamer Schutz der kostenaufwendigen Steuerungseinheit kann so mit verhältnismäßig geringem Aufwand verwirklicht werden. Neben der Möglichkeit, den Differenzdruck durch die gestufte Wandung der Innenbohrung zu erzeugen, ist auch die

Möglichkeit gegeben, dass der Ventilschaft eine gestufte Außenwandung aufweist und die Innenwandung glatt durchgehend geformt ist. Die Ventilfeder ist zweckmäßigerweise als der als Differenzinnenbohrung geformten Innenbohrung angepasste Zylinderfeder ausgebildet. Eine solche Zylinderfeder kann sehr feinfühlig arbeitet und sichert die gleichmäßige und rechtzeitige Bewegung des Ventilkolbens in allen Situationen.

Weiter vorne ist bereits darauf hingewiesen worden, dass der Dichtkegel zweckmäßigerweise aus einem eine hohe Kugeldruckhärte aufweisenden, reversiblen Kunststoff hergestellt ist. Ein so ausgebildeter Dichtkegel kann auch auf zweckmäßige Art und Weise mit dem eigentlichen Ventilkolben verbunden werden, wozu vorgesehen ist, dass der aus Spezialkunststoff POM oder PET bestehende Dichtkegel lösbar mit dem Ventilschaft vorzugsweise über eine den Federteller miterfassende Senkschraube verbunden ist und über eine

Kugeldruckhärte von 50 - 160 N/mm ² verfügt. Somit braucht nicht der Kunststoff den gesamten Druck der Senkschraube aufzunehmen, sondern er wird von aus Metall bestehenden Federtellern mit übernommen, doch kann so eine wirksame Einheit gebildet werden und damit auch wiederum sichergestellt werden, dass der Dichtkegel sich genau in die vorgesehene Dichtflächen hineinsetzt und so eine vollständige Abdichtung bewirkt. Der besondere Kunststoff wird beispielsweise auch unter der ergänzenden Bezeichnung Polyacetal vertrieben und wird als hochkristalliener, thermoplastischer Kunststoff mit hoher Festigkeit und Steifigkeit sowie guten Eigenschaften und Verschleißfestigkeit bei geringer

Feuchtigkeitsaufnahme beschrieben. Er verfügt darüber hinaus über eine gute Dimensionsstabilität und besonders gute Ermüdungsfestigkeit sowie

hervorragende Spannbarkeit, sodass er für den hier vorgesehenen Einsatz bestens geeignet ist.

Einmal um Dichtsitz und Dichtkegel eine besonders günstige Abdichtung bewirkende Form zu geben und um die stabile Einheit zwischen Dichtkegel und Ventilschaft zu garantieren, sieht die Erfindung vor, dass die in eine

Trichterbohrung am Kopfende des Ventilschaftes einführbare Spitze des

Dichtkegels kegelstumpfartig ausgebildet ist. Durch diese besondere Formgebung der Spitze des Dichtkegels wird das bei Bedarf notwendige Ablösen des

Dichtkegels erleichtert und die vom Druckmedium beaufschlagte Fläche des Dichtkegels auf das notwendige Maß begrenzt. Sowohl der der Senkschraube zugeordnete Dichtring wie auch der als Rechteck-Dichtring bezeichnete Dichtring haben eine besondere Form und bestehen aus einem besonderen Material. Hierzu ist gemäß der Erfindung vorgesehen, dass am unteren Ende des Ventilschaftes ein aus PTFE bestehender Rechteck-Dichtring angeordnet und über eine Ringschraube mit umlaufender Spitze gegen den Wandungsspitzring angepresst ist. Damit ist verhindert, dass das Druckmedium aus dem Druckmittelzufluss sich über die Innenbohrung nach außen bewegt und dann am unteren Ende des Druckbegrenzungsventils in die Atmosphäre austritt. Der PTFE-Ring bzw. der Rechteck-Dichtring kann über die Ringschraube wirksam festgesetzt und gleichzeitig in die optimale Dichtposition gebracht werden, insbesondere weil er mit der umlaufenden Spitze ausgerüstet ist, die für das Andrücken an den Ventilkolben Sorge trägt. Der so genannte Wandungsspitzring bildet das Widerlager für die Ringschraube und dient weiter der Bildung des Differenzdruckes, wie weiter hinten erläutert ist. Der Differenzdruck in der gewünschten Größenordnung wird insbesondere dadurch erzeugt und gewährleistet, dass der den Differenzdruck mit bestimmende Wandungsspitzring der Innenbohrung einen Innendurchmesser von 39 mm und die weiter bestimmende Wandung kurz vor dem Dichtsitz einen Innendurchmesser von 40 mm aufweisen. Der so geschaffene Differenzdruck'bringt insbesondere die Möglichkeit, mit verhältnismäßig kleinen und schwachen Ventilfedern

auszukommen, was wiederum die Baumaßreduzierung ermöglicht.

Die Ringschraube mit ihrer Unterseite bzw. die entsprechend gestufte Innenbohrung bildet die als Federsicherung dienende und als Deckel ausgebildete Bewegungssperre. Der im Durchmesser größere Deckel fährt also gegen die Bewegungssperre und bietet damit gleichzeitig einen Blockierschutz für die

Ventilfeder, gibt den notwendigen Öffnungsquerschnitt frei und sichert gleichzeitig, dass der Dichtkegel sich in kürzester Zeit wieder in den Dichtsitz zurückbewegt, wenn die Druckmittelspitze überwunden ist.

Der Ventilschaft kann die für seine Funktion optimale Länge aufweisen, wenn er wie erfindungsgemäß vorgesehen, dem Ventilschaft eine Führungshülse zugeordnet ist, die zwischen dem Wandungsspitzring und dem Vorbereich des Druckmitteleinlasses den Ventilschaft umfassend in einem Längsnutring angeordnet ist. Diese Führungshülse umgibt den Ventilschaft und führt ihn über eine gewisse Länge, sodass er leicht gleitend aus der Dichtposition in die

Öffnungsposition und umgekehrt verschoben werden kann.

Die Kraft der Ventilfeder kann auf einfache Weise den jeweiligen

Bedingungen entsprechend eingestellt werden, wenn wie erfindungsgemäß vorgesehen, die Ventilgehäuseteile die Ventilfeder spannend miteinander verschraubt sind. Eine Einstellung der Ventilfeder ist auf diese Art und Weise von außen her mit geringem Aufwand möglich, wobei theoretisch vorgesehen sein kann, dass beide Gehäuseteile oder eines rechteckig ausgebildet ist, um einen Hilfsschlüssel ansetzen zu können.

Bei der bisher beschriebenen Ausführungsform wird die Ventilfeder beim Ansprechen des Ventils auf Druck beansprucht, weil der Ventilkolben gegen die Kraft der Ventilfeder in den Federraum hineinbewegt wird. Dabei ist der

Druckmitteleinlass seitlich vorgesehen. Ist eine solche Anordnung des

Druckmitteleinlasses nicht möglich oder wird aus anderen Gründen beispielsweise eine noch kürze Ausbildung des gesamten Ventilgehäuses gewünscht, so ist es zweckmäßig, wenn das Ventilgehäuse als auf dem Ventilkolben gegen die Kraft der Ventilfeder verschiebbare Schließeinheit und der Druckmitteleinlass als Sackbohrung im Ventilkolben ausgebildet ist, wobei die Sackbohrung bis zum oberen Ende hochgeführt und über Radialbohrungen mit dem Ringkanal ist. Diese Ausführung unterscheidet sich vor allem dadurch, dass nicht der Ventilkolben durch das Druckmedium beeinflusst wird, sondern vielmehr das Ventilgehäuse, das hier auf dem Ventilkolben verschieblich angeordnet ist und dabei die das Ventilgehäuse umgebende Ventilfeder beeinflusst, sodass hier bei dieser

Ausführung die„schwache" Ventilfeder beim Ansprechen gleichmäßig

beansprucht wird. Die Ventilfeder sorgt dann dafür, dass beim Nachlassen des Druckes das Ventilgehäuse wieder in den Dichtsitz zurückgedrückt wird. Die das Ventilgehäuse umgebende Ventilfeder ist wiederum durch ein Schutzgehäuse abgedeckt, in dessen Boden der Ventilkolben festgelegt ist.

Besonders zweckmäßig ist es, die den Differenzdruck bewirkende

Ausbildung der Wandung so vorzusehen, dass die gestufte Außenwandung bzw, die gestufte Wandung der Innenbohrung zwischen dem Dichtsitz für den oberen Dichtring und einem am unteren Ende des Ventilschaftes angeordneten, rechteckigen Dichtring ausgebildet ist.

Um die Ventilfeder schnell und einfach einstellen zu können, ist

vorgesehen, dass der Ventilkolben im Boden eines das Ventilgehäuse

umgebenden Schutzgehäuses über ein Gewinde festlegbar ist, über

Hilfsbohrungen im Kolbenkopf verfügt und mit dem Federteller über eine

Senkschraube verbunden ist. Die Einstellung der Feder erfolgt in der Regel bei der Montage des Ventils, sodass die Festlegung des Ventilkolbens im Boden erfolgen kann, bevor der Dichtkegel auf den Kolbenkopf aufgesetzt und aufgeschraubt wird. Das Ventilgehäuse selbst kann dann auf dem Ventilkolben sich verschieben, wobei die Ventilfeder so angeordnet und mit dem Ventilgehäuse gekoppelt ist, dass sie dafür sorgen kann, dass das Ventilgehäuse nach Nachlassen des

Druckes wieder in den Dichtsitz hineingedrückt wird.

Die vom Ventilgehäuse freigegebene Öffnungsweite kann dadurch genau eingestellt und vorgegeben werden, dass dem Ventilgehäuse eine Distanzkappe zugeordnet ist, die auf der Gehäuseaußenwandung verschiebbar und die Weite des Öffnungsspaltes am Dichtsitz mit 2 - 10 mm vorgebend ausgebildet und angeordnet ist. Dazu weist sowohl das Ventilgehäuse wie auch das Distanzteil bzw. die Distanzkappe ein korrespondierendes Gewinde auf, sodass mit wenig Aufwand der Öffnungsspalt genau eingestellt werden kann.

Eine andere Variante eines entsprechenden Ventils mit

Differenzdruckausbildung ist die, bei der der Ventilkolben über eine axial verlaufende und mit dem Druckmitteleinlass verbundene Sackbohrung und mehrere, in zwei Ebenen angeordnete, im oberen und unteren Endbereich des Ventilkolbens ausgebildete Radialbohrungen verfügt, dass im Ventilgehäuse ein die Ebenen und den Druckmitteleinlass verbindender Ringkanal ausgebildet ist, dass der Ventilkolben eine einen die Ventilfeder entlastenden Differenzdruck bewirkende gestufte Außenwandung aufweist, wobei der größere

Innendurchmesser der unteren Ebene der Radialbohrungen mit Dichtring zugeordnet ist. Beim Auftreten einer Druckspitze wird somit über die besondere Ausbildung des Differenzdruckes dafür gesorgt, dass der Ventilkolben sich aus dem Ventilgehäuse herausschiebt, sodass nun die Druckflüssigkeit in das

Schutzgehäuse und von diesem in die Umgebung austreten kann, ohne jemanden zu gefährden. Auch hier ist der Druckmitteleinlass seitlich angeordnet, sodass das Druckmittel sich über den Ringkanal schnell ausbreiten und auf den Ventilkolben einwirken kann. Wird der Ventilkolben festgelegt, verschiebt sich das

Ventilgehäuse auf ihm nach oben oder aber wie erwähnt, schiebt er sich nach unten aus dem Ventilgehäuse heraus, je nach dem welche Wirkungsweise gewünscht wird.

Das Ausschieben des Ventilkolbens aus dem Ventilgehäuse heraus wird weiter dadurch abgesichert, dass der Ventilkolben oberhalb der oberen Ebene der Radialbohrungen eine einen Einschubendring vorgebende erweiterte

Außenwandung aufweist, der einen größeren Außendurchmesser als die

Innenbohrung aufweist. Der Ventilkolben ist somit in diese Richtung gesperrt und kann sich begünstigt durch den vorgegebenen Differenzdruck gleichmäßig und sicher bewegen.

Sowohl für die Einstellung der Ventilfeder wie für den optimalen Betrieb des Ventils ist es von Vorteil, wenn die Ventilfeder zwischen Ventilgehäuse und Ventilkolben angeordnet und zwischen dem Federteller und dem Ventilgehäuse eingespannt ist. Da der Druckmitteleinlass rechtwinklig zum Ringkanal bzw. der Innenbohrung im Ventilkolben angesetzt ist, bildet er ein stabiles Widerlager für die Ventilfeder, die sich am gegenüberliegenden Ende am Ventilteller abstützen kann. Während nach der zuvor beschriebenen Ausführungsform die Ventilfeder innerhalb des Ventilgehäuses angeordnet ist, sieht eine weitere Ausbildung der Erfindung vor, dass die Ventilfeder außerhalb des Ventilgehäuses dieses umfassend angeordnet und zwischen dem ebenfalls außerhalb des

Ventilgehäuses angeordneten Federteller und einem ringförmigen Vorsprung am Ventilgehäuse eingespannt ist. Damit ist eine weitere Bauvariante geschaffen, wobei die Feder über das Schutzgehäuse ausreichend abgesichert ist, im Übrigen aber im hier beschriebenen Fall auch keine Gefährdung für die Belegschaft bilden kann. Während weiter oben eine Ausführung beschrieben ist, bei der der

Einschubring direkt am Ringkanalende ausgebildet ist, besteht auch die

Möglichkeit, diesen weiter in den Bereich der Wandung des Ventilgehäuses zu legen, was gemäß Erfindung dadurch erreicht ist, dass der Einschubendring in die Innenbohrung einführbar und sich gegen einen Gehäuserand kurz vor dem oberen Dichtring abstützend ausgebildet ist. Auch durch diese Ausbildung ist

sichergestellt, dass sich der Ventilkolben bei Druckbeaufschlagung nicht in den Federraum bzw. die Innenbohrung hinein bewegen kann, sondern nur in die entgegengesetzte Richtung, was wie erwähnt noch dadurch entscheidend begünstigt ist, dass eine gestufte Innenbohrung vorgegeben ist. Die Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass das

vorgeschlagene Druckbegrenzungsventil sehr klein baut und damit insbesondere auch im Bereich der Steuereinheiten sehr gut einsetzbar ist. Darüber hinaus ist es so aufgebaut, dass mit verhältnismäßig einfachen kleinen Ventilfedern große Mengen an Druckmittel dann abgeführt werden, wenn das Ventil angesprochen hat und die Mengen durch die wiederum entsprechend groß bemessenen

Abflusswege durch das Druckbegrenzungsventil hindurch in die Atmosphäre austreten können. Über die Radialbohrung und deren besondere Bemaßung strömt das Druckmedium durch das Druckbegrenzungsventil sicher auf den Dichtkegel des Ventilkolbens zu und hebt diesen aus dem Dichtsitz. Die

Ventilfeder kann schnell und genau eingestellt werden, weil das Ventilgehäuse zweiteilig ausgebildet ist oder andere Ausbildungsmöglichkeiten und Ausbildungen für das Ventilgehäuse geschaffen sind und weil mit den schon erwähnten geringer bemessenen bzw. vereinfacht ausgeführten Ventilfedern gearbeitet werden kann. Möglieh ist es auch, das Ventilgehäuse auf dem Ventilkolben verschiebbar anzuordnen und mit Hilfe der Ventilfeder vorzugeben, bei welchem Druck und welchen Gegebenheiten das Ventil anspricht und das sich verschiebende

Ventilgehäuse einen ausreichend großen Öffnungsspalt freigibt.

Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel mit den dazu-notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt ist. Es zeigen:

Figur 1 einen Längsschnitt durch das Druckbegrenzungsventil rechts in geschlossener Position und links in geöffneter Position,

Figur 2 eine Seitenansicht des Druckbegrenzungsventils,

Figur 3 einen Längsschnitt durch das Druckbegrenzungsventil mit beweglichem Ventilgehäuse,

Figur 4 eine Ansicht des unteren Gehäusebereiches des in

Figur 5 im Schnitt gezeigten Ventils,

, Figur 5 einen Schnitt durch das Ventil gemäß Figur 1 mit

Differenzdruckbildung im Bereich des Ringkanals, Figur 6 das Ventil gemäß Figur 5 mit einer Ventilfeder außerhalb des Ventilgehäuses und

Figur 7 das in Figur 6 gezeigte Ventil im Schnitt. Figur 1 zeigt ein Druckbegrenzungsventil 1 im Querschnitt, wobei deutlich wird, dass das Ventilgehäuse 2 aus zwei Ventilgehäuseteilen 3 und 4 besteht. Beide Ventilgehäuseteile 3, 4 sind über ein Gewinde 5 gegeneinander

verschiebbar, sodass die im Federraum 11 angeordnete Ventilfeder 6

entsprechend zu spannen ist, wenn beide Ventilgehäuseteile 3, 4 gegeneinander verdreht werden. Die Ventilfeder 6 im Federraum 11 drückt auf den Ventilkolben 10a, sodass dieser im Dichtsitz 12 so dicht angeordnet ist, dass Druckmittel bzw. Druckmedium bei„Normaldruck" den Bereich zwischen dem Druckmitteleinlass 7 und dem Dichtsitz 12 nicht verlassen kann.

Das Druckmittel wird über den Druckmitteleinlass 7 in den Ringkanal 15 geführt, der so angeordnet und ausgebildet ist, dass das Druckmittel optimal auf den Ventilkolben 10 bzw. dessen Dichtkegel 17 einwirken kann. Dabei ist die Ventilfeder 6 so eingestellt, dass bei Normaldruck der Ventilkolben 10a bzw. der Dichtkegel 17 nicht aus dem Dichtsitz 12 sich herausheben kann. Nur wenn durch einen Gebirgsschlag oder ähnliche Überlast der Druck des Druckmittels erhöht ist, wird der Ventilkolben 10a bzw. sein Dichtkegel 17 in der Innenbohrung 9 so verschoben, dass zwischen dem Dichtsitz 12 und dem Dichtkegel 17 ein

Rundumspalt entsteht, durch den das Druckmittel in Richtung

Druckmittelauslass 8 abströmen kann. Sinkt der Druck dann wieder, sorgt die Ventilfeder 6 dafür, dass sich das Ventil wieder schließt, d. h., dass der

Dichtkegel 17 in den Dichtsitz 12 einfährt und dort wieder vollständig abdichtet.

Dieser Dichtkegel 17 besteht aus einem Spezialkunststoff, nämlich einem eine hohe Kugeldruckhärte aufweisenden, reversiblen Kunststoff, hier einem Polyacetal (POM) oder ähnlichem POM-Kunststoff bzw. PET. Wichtig ist die hohe Kugeldruckhärte und Steifigkeit, sowie die guten Gleiteigenschaften und den Verschließfestigkeit bei geringer Feuchtigkeitsaufnahme, wie sie der als

Polyacetal bezeichnete Kunststoff aufweist.

Der Dichtkegel 17 ist mit dem Ventilschaft 18 über eine Senkschraube 25 verbunden, wobei diese im Federteller 24 lagert. Der Federteller 24 umfasst den zylindrischen Teil 39 des Dichtkegels 17, während das kegelstumpfförmige

Dichtteil 40 in die Trichterbohrung 28 des Ventilschaftes 18 hineingezogen wird, wobei die Spitze 29 die Form eines Kegelstumpfes 30 ausweist, um ein unnötiges Festsitzen des Dichtkegels 17 in der Trichterbohrung 28 zu vermeiden.

Der Ringkanal 15 ist bei der in Figur 1 gezeigten Ausführung so

ausgebildet, dass er in diesem Bereich den Durchmesser des Ventilkolbens 10a verringert bzw. den des Ventilschaftes 18. Er ist rundum gleich bemessen und bildet somit einen optimalen Abströmkanal für das über den Druckmitteleinlass 7 hereinströmende Druckmedium bzw. das Druckmittel.

Am unteren Ende 19 des Ventilschaftes 18 ist ein quadratisch ausgebildeter Dichtring 20 aus PTFE angeordnet, der über die Ringschraube 32 gegen den Wandungsspitzring 33 und die Außenwandung 22 des Ventilschaftes 18

angedrückt wird. Hierdurch erfolgt die wirksame Abdichtung, wobei der

Wandungsspitzring 33 einen Innendurchmesser von 39 mm aufweist, während die Innenbohrung am gegenüberliegenden Ende, d. h. am Kopfende 16 des

Ventilschaftes 18, einen Innendurchmesser von 40 mm aufweist. Dadurch entsteht eine gestufte Wandung 21 und damit ein Differenzdruck, der den Einsatz von einfacheren Ventilfedern 6 ermöglicht.

Die Ringschraube 32 zur Fixierung des Rechteck-Dichtringes 20 weist eine Spitze 31 auf, um den Dichtring 20 gezielt zu beeinflussen und darüber hinaus eine Unterseite 34, gegen die der Deckel 35 des Ventilschaftes 18 bzw. des Ventilkolbens 10a zum Anliegen kommt, wie dies auf der linken Halbseite der Darstellung wiedergegeben ist. Dadurch wird eine immer gleichmäßige Öffnung erreicht, wenn aufgrund des Druckes der Ventilkolben 10a aus dem Dichtsitz 12 heraus bewegt wird. Dieser gleichmäßige Öffnungsquerschnitt ermöglicht und sichert ein schnelles Abführen des Druckmittels und eine Abführung des

Druckmittels in erheblicher Größenordnung, wobei 10.000 m ³ /min. als Mindestmaß angegeben ist. Der Deckel 35 dient hier als Bewegungssperre 36, wobei er über eine Schraube 37 mit dem eigentlichen Ventilschaft 18 verbunden ist.

Ferner ist zu erwähnen, dass der Ventilschaft 18 von einer

Führungshülse 38 umgeben ist, die vom Wandungsspitzring 33 bis zum

Vorbereich 41 am Druckmitteleinlass 7 heranreicht. Die Führungshülse 38 befindet sich in dem Längsnutring 49. Sie sorgt für eine gleichmäßige Bewegung des gesamten Ventilkolbens 10a in der Innenbohrung 9, wenn der beschriebene Überdruck auftritt und verhindert ein schädliches Verkanten. Ähnlich wie der Rechteck-Dichtring 20 am unteren Ende 19 des

Ventilschaftes 18 ist auch im Bereich des Kopfes der Senkschraube 25 ein Dichtring 26 vorgesehen. Auch er ist vorzugsweise mit einem quadratischen Querschnitt ausgerüstet und so angeordnet und unter Druck gesetzt, dass das Druckmittel nicht am Schaft der Senkschraube 25 entlang in den Federraum 11 eindringen kann. Zusätzlich ist ein kleiner Dichtring 47 so angeordnet, dass auch am Boden des Federtellers 24 entlang kein Druckmittel in Richtung Federraum 11 austreten kann.

Figur 2 zeigt eine Seitenansicht des Druckbegrenzungsventil 1 , wobei deutlich wird, dass das Ventilgehäuse 2 aussen beiden Ventilgehäuseteilen 3, 4 besteht, die gegeneinander verschraubt werden können. Im Bereich 45 des Druckmitteleinlasses 7 sind Fixierbohrungen 43, 44 vorgesehen, über die das Druckbegrenzungsventil 1 beispielsweise im Bereich einer Steuerung optimal im Gehäuse fixiert werden kann. Das Ansprechen des Druckbegrenzungsventil 1 und das Verschieben gegen die Kraft der Ventilfeder 6, die relativ schwach und gering bemessen ist und hier z. B. 70 kg erbringt, ist sicher möglich, weil ein Differenzdruck durch die Form der Innenbohrung 9 auftritt, über den ein Zusammenfahren der Ventilfeder 6 erreicht wird. Hierzu ist der Durchmesseränderungssprung ausgebildet, der sich im Bereich des Wandungsspitzrings 33 und der Wandung 21 im Bereich des Dichtsitzes 12 ergibt. Dieser Durchmesseränderungssprung bzw. der sich daraus ergebende Differenzdruck sichert einen gleichmäßigen und sensiblen Verlauf des Ventilkolbens 10a, sodass mit der gezeigten und einfachen Ventilfeder 6 sicher gearbeitet werden kann. Der Durchmesseränderungssprung erbringt eine deutliche Erhöhung des Andruckes des Ventilkolbens 10a und damit den Einsatz solcher vorteilhaften Ventilfedern 6.

Das in Figur 3 dargestellte Druckbegrenzungsventil 1 entspricht in der Funktionsweise im Prinzip dem in Figur 1 und 2 dargestellten

Druckbegrenzungsventil. Bei Figur 3 allerdings ist der Druckmitteleinlass 7 so gewählt und angeordnet, dass das Druckmittel vom Boden 55 her in das eigentliche Ventil eintreten kann. Dies hat konstruktive und von den Baumaßen her Vorteile, wobei das Druckmittel durch die im Ventilkolben 10a ausgebildete Sackbohrung 51 eintritt und durch die Radialbohrungen 52 am oberen Ende 53 des Ventilkolbens 10a in den Ringkanal 5 bzw. die Innenbohrung 9 eintritt. Von hier aus beeinflusst das Druckmedium das Ventil und öffnet es oder lässt es im geschlossenen Zustand. Abweichend von der Darstellung in den Figuren 1 und 2 ist hier nicht der Ventilkolben 10a die Schließeinheit, sondern vielmehr das Ventilgehäuse 2, das verschieblich auf dem starren Ventilkolben 10a angeordnet ist. Die Schließeinheit ist mit dem Bezugszeichen 50 versehen. Dieser

Ventilkolben 10a wird in den Boden 55 des Schutzgehäuses 56 eingedreht, wozu beide über ein Gewinde 59 verfügen. Am Kolbenkopf 58 sind Hilfsbohrungen 57 vorgesehen, sodass vor dem Aufsetzen des Dichtkegels M zunächst einmal der Ventilkolben 10a bzw. sein Ventilschaft 18 entsprechend weit in den Boden 55 eingedreht werden kann. Der Dichtring 54, der ebenfalls rechteckig ausgebildet ist und aus PTFE besteht, wird vorher in die Nut 68 im Boden 55 eingesetzt, sodass sie dann für die notwendige Abdichtung in diesem Bereich sorgen kann.

Nach dem Einschrauben des Ventilkolbens 10a in den Boden 55 wird dann der Dichtkegel 17 aufgesetzt und über die Senkschraube 25 festgelegt.

Gleichzeitig ist damit der Federteller 24 festgelegt, der das obere Ende des Ventilkolbens 10a bildet. Gegen diesen Federteller 24 spannt sich die

Ventilfeder 6, die am unteren Ende mit dem Ventilgehäuse 2 verbunden ist, das hier wie schon erwähnt als Schließeinheit 50 dient. Umgeben wird das Ganze durch das Schutzgehäuse 56, sodass die Ventilfeder 6 als solche keine

Gefährdung darstellen kann. In diesem Schutzgehäuse 56 ist auch der hier nicht dargestellte Druckmittelauslass 8 angeordnet.

Das Ventilgehäuse 2 bzw. die Schließeinheit 50 weist am Bodenbereich mit dem Rechteck-Dichtring 20 ein Distanzkappe 60 auf. Dieses Distanzkappe 60 ist über ein Gewinde 62 mit der Gehäuseaußenwandung 61 verbunden, sodass durch entsprechendes Betätigen des Distanzteils 60 vorgegeben werden kann, wie weit sich das Ventilgehäuse 2 vom Dichtkegel 17 wegbewegen kann, um so den Öffnungsspalt 63 vorzugeben bzw. freizugeben. Dieser Öffnungsspalt 63 befindet sich im Bereich des Dichtsitzes 12, wobei er durch die Position des Distanzteils 60 auf 4 - 6 mm bemessen bzw. vorgegeben sein soll.

Über die Länge des Ventilkolbens 10a ist dessen Wandung mit

unterschiedlichem Durchmesser vorgegeben, wobei der entsprechende Sprung im Bereich des Absatzes 64 vorgesehen und mit 65 und 66 bezeichnet ist. 65 weist einen Durchmesser von 39 mm und 66 einen Durchmesser von 40 mm auf.

Die Figuren 4 und 5 zeigen ein Druckbegrenzungsventil bei dem beidseitig des Druckmitteleinlasses einen oberen Dichtring 80 und einen unteren

Dichtring 76 gibt, die für die notwendige Abdichtung Sorge tragen. Darüber hinaus ist eine gestufte Innenwandung in der oberen Ebene 72 und der unteren Ebene 73 vorhanden, d. h. jeweils oberhalb der Radialbohrungen 71. Über diese

Radialbohrung 71 strömt das Druckmedium aus dem Druckmitteleinlass 7 in den Ringkanal 15, wobei innerhalb des Ventilkolbens 10a eine Art

Sackbohrung 70 ausgebildet ist. Strömt das Druckmedium bei auftretendem Überdruck so in diese Sackbohrung 70 bzw. in den Ringkanal 15, kann der Ventilkolben 10a nur nach unten in das Schutzgehäuse Richtung

Druckmittelauslass 8 ausfahren, weil am Ventilkolben im oberen Endbereich 74 eine Einschubendring 77 ausgebildet ist. Da der Durchmesser im unteren

Endbereich 75 wie erwähnt größer ist als im oberen Endbereich 74, kann der Ventilkolben 10a aber sowieso nur in Richtung unteren Endbereich 75 sich bewegen, sodass dann der Dichtring 76 überfahren und dass Druckmittel in Richtung Druckmittelauslass 8 abströmen kann. Mit 56 ist das Schutzgehäuse bezeichnet.

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Sowohl bei der Ausführungsform nach Figur 4 und 5 als auch nach der der

Figuren 6 und 7 weist das Druckbegrenzungsventil 1 zusätzlich das schon erwähnte Schutzgehäuse 56 auf. Der Ventilkolben 10a ist die Schließeinheit 10, während das Ventilgehäuse 2 keine Verschließeinheitsaufgabe wahrzunehmen hat. Nach der Ausbildung der Figuren 4 und 5 ist dabei die Ventilfeder 6 innerhalb des Ventilgehäuses 2 angeordnet, nach der Ausbildung der Figuren 6 und 7 aber außerhalb des Ventilgehäuses 2. Entsprechendes wird bei Betrachtung der Figuren 6 und 7 deutlich. Figur 7 zeigt das Druckbegrenzungsventil 1 gemäß Figur 6 im Längsschnitt, wobei deutlich wird, dass auch hier der

Druekmitteleinlass 7 seitlich des Ventilgehäuses 2 angeordnet ist. Auch hier weist der Ventilkolben die Sackbohrung 70 mit den Radialbohrungen 71 auf, sodass das Druckmittel in den Innenraum des Ventilkolbens 10a einströmen kann, begünstigt durch den im Ventilgehäuse 2 ausgebildeten Ringkanal 15. Der

Einschubendring 77 ist hier etwas in das Ventilgehäuse 2 hineingelegt und befindet sich in der Innenbohrung kurz vor dem oberen Dichtring 80. Die außerhalb des Ventilgehäuses 2 angeordnete Ventilfeder 6 stützt sich einmal am Federteller 24 und zum zweiten am ringförmigen Vorsprung 78 des

Ventilgehäuses 2 ab.

Wie schon erwähnt ist der Einschubendring 77 in die Innenbohrung hineinverlegt, die dazu einen Gehäuserand 79 aufweist, gegen den dieser Einschubendring 77 anfahren kann.

Alle genannten Merkmale, auch die den Zeichnungen allein zu

entnehmenden, werden allein und in Kombination als erfindungswesentlich angesehen.