Bezeichnung der Erfindung

Druckmittelbetätigter Kupplungsaktuator

Beschreibung

Gebiet der Erfindung

Die Erfindung richtet sich auf einen mittels eines Druckmittels, insbesondere einem Hydraulikfluid betätigten Kupplungsaktuator. Derartige Kupplungsaktua- toren finden insbesondere im Bereich der Fahrzeugtechnik zur Betätigung von Kupplungseinrichtungen die im Leistungsfluss zwischen einem Antriebsmotor und einer Schaltgetriebeeinrichtung angeordnet sind, Anwendung.

Aus DE 197 55 494 A1 ist ein druckmittelbetätigter Kupplungsaktuator bekannt der als solcher eine mit einem Hydraulikfluid beaufschlagte Arbeitskammer umfasst die von einem Ringkolben, einer den Ringkolben verschiebbar führen- den Innenbuchse und einer den Ringkolben und die Innenbuchse umgreifenden Bohrungswandung begrenzt ist. An den Ringkolben ist eine Stirndichtung angesetzt die als solche den an den Ringkolben angrenzenden inneren, sowie den äußeren Bewegungsspalt gegenüber dem vom Hydraulikfluid erfüllten Abschnitt der Arbeitskammer abdichtet.

Aus US 2007/0029156 A1 ist ebenfalls ein druckmittelbetätigter Kupplungsaktuator der vorgenannten Art bekannt. Auch dieser Kupplungsaktuator umfasst einen Ringkolben der als solcher einen von einer Stirndichtung abgedichteten Stirnbereich bildet und nach Maßgabe der Befüllung und Druckbeaufschlagung einer Arbeitskammer mit einem Hydraulikfluid innerhalb der Arbeitskammer axial verlagerbar ist.

Aus US 2007/0029156 A1 ist ein weiterer Kupplungsaktuator bekannt der einen aus einem Kunststoffmaterial gefertigten Ringkolben umfasst. Der Ringkolben

bildet eine Stirnfläche die einer Arbeitskammer zugewandt ist. Auf dieser Stirnfläche sitzt eine als Elastomer-Dichtring ausgeführte Dichtungseinrichtung.

Kupplungsaktuatoren der vorgenannten Art finden aufgrund des relativ gerin- gen Bauraumbedarfs zunehmend an Bedeutung.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Lösungen zu schaffen die bei der Herstellung von Kupplungsaktuatoren der vorgenannten Art unter fertigungstechnischen, sowie unter funktionstechnischen Gesichtspunkten Vorteile ge- genüber bisherigen Konzepten bieten.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch einen Kupplungsaktuator mit:

- einer Ringkammer, - einem Ringkolben der in der Ringkammer verschiebbar aufgenommen ist,

- wobei der Ringkolben einen Ringkorpus umfasst der aus einem Kunststoffmaterial gefertigt ist und eine Innenumfangswandung, eine Außenumfangs- wandung, einen Bodenflächenbereich und einen dem Bodenflächenbereich abgewandten Stirnflächenbereich aufweist, und - einer Ringdichtung zur Abdichtung des Bewegungsspaltbereiches des Ringkolbens

- wobei sich dieser Kupplungsaktuator dadurch auszeichnet, dass der Ringkolben weiterhin eine sich zwischen dem Bodenflächenbereich und dem Stirnflächenbereich erstreckende, aus einem hochsteifen Werkstoff gefertigte Ring- buchsenstruktur umfasst, wobei diese Ringbuchsenstruktur mit mehreren, die Ringbuchsenstruktur radial durchsetzenden Durchbrüchen versehen ist, und der Ringkorpus im Bereich der Durchbrüche mit der Ringbuchsenstruktur verankert ist.

Dadurch wird es auf vorteilhafte Weise möglich, einen Kupplungsaktuator mit einem mechanisch hoch belastbaren Ringkolben zu schaffen, wobei der Ringkolben prozesssicher unter Einhaltung geringer Bauteiltoleranzen kostengünstig herstellbar ist. Durch das erfindungsgemäße Konzept wird es auch möglich,

das Wärmedehnungsverhalten des Ringkolbens an das Wärmedehnungsver- halten der für die Bereitstellung der Arbeitskammer maßgeblichen Strukturbauteile anzupassen, so dass auch bei deutlich außerhalb des typischen Funkti- onstemperaturbereichs liegenden Temperaturen keine unzulässigen Bewe- gungsspaltverengungen, oder Erweiterungen auftreten.

Vorzugsweise ist die Ringbuchsenstruktur aus einem Stahlmaterial, insbesondere Stahlblechzuschnitt gefertigt. Die spezielle Bauteilgeometrie der Ringbuchsenstruktur kann insbesondere durch Tiefziehumformung des Stahlblech- Zuschnittes erreicht werden. Alternativ zu einer Tiefziehumformung des Blechzuschnittes ist es auch möglich, die Ringbuchsenstruktur aus einem Stahlblechstreifen als gewickeltes Bauteil zu fertigen. Die Ringbuchsenstruktur wird hierbei vorzugsweise derart gebildet, dass der zu einer Ringbuchse gewickelte bzw. gebogene Blechstreifen im Bereich der aneinander stoßenden Abschnitte über eine Axial-Stoßstelle geschlossen ausgeführt ist. Im Bereich dieser Axial- Stoßstelle kann insbesondere eine Schweißnaht ausgebildet sein, durch welche eine stoffschlüssige Verankerung der beiden Endabschnitte des gewickelten Zuschnitts erreicht wird. Diese Schweißnaht kann insbesondere als Widerstands-Schweißnaht ausgeführt sein. Alternativ zu dieser Ausbildung der Axial- Stoßstelle ist es auch möglich, die aneinander grenzenden Flanken über Eingriffsstrukturen, beispielsweise durch in Umfangsrichtung hinterschnittene Eingriffsstrukturen zu schließen. Es ist auch möglich, die Ringbuchsenstruktur im Bereich der Axial-Stoßstelle anderweitig zu schließen, insbesondere zu vernieten, zu verkrallen oder auch zu Clinchen.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Ringbuchsenstruktur derart gestaltet, dass diese einen in den Bodenflächenbereich eintauchenden Axialendabschnitt aufweist, wobei in diesem Axialendabschnitt die Ringbuchsenstruktur mit einem radial nach außen auskragenden Ringrand versehen ist. Durch diese Gestaltung der Ringbuchsenstruktur wird eine hohe Verformungssteifigkeit der Ringbuchsenstruktur erreicht. Zudem wird es möglich, die von der Ringbuchsenstruktur übertragenen Axialkräfte unter

einer relativ geringen Flächenpressung in das zur Bildung des Bodenflächenbereichs des Ringkorpus' beitragende Kunststoffmatehal einzuleiten.

Vorzugsweise weist die Ringbuchsenstruktur auch einen in den Stirnflächenbe- reich des Ringkorpus' eintauchenden Stirnendabschnitt auf, wobei die Ringbuchsenstruktur in diesem Bereich ebenfalls mit einem nach außen auskragenden Ringrand versehen ist.

Es ist möglich, die Ringbuchsenstruktur so zu gestalten, dass durch diese ein Befestigungsabschnitt zur Fixierung eines Kupplungsausrücklagers bzw. einer das Kupplungsausrücklager tragenden Klammer bereitgestellt ist. Die Ringbuchsenstruktur kann hierzu mit einem aus dem Bodenbereich des Ringkorpus' hervorstehenden überstandsbereich versehen sein oder zumindest einen im Bodenbereich des Ringkorpus' zumindest abschnittsweise freiliegenden Be- reich aufweisen, wobei in diesem überstandsbereich, oder an den freiliegenden Stellen Befestigungsabschnitte ausgebildet sein können, die letztlich eine Sicherung des Kupplungsausrücklagers ermöglichen.

An der Ringbuchsenstruktur kann weiterhin auch ein aus dem Stirnflächenbe- reich des Ringkorpus' hervorstehender, oder zumindest abschnittsweise in diesem Bereich freiliegender Fixierungsabschnitt ausgebildet sein, an welchem die Ringdichtung angebracht ist.

Es ist auch möglich, die Ringdichtung unmittelbar an die Ringbuchsenstruktur stofflich anzubinden, insbesondere anzuvulkanisieren. Weiterhin ist es auch möglich, die Ringdichtung an einer Ringklammerstruktur zu fixieren und diese Ringklammerstruktur mit der Ringbuchsenstruktur zu verrasten.

Alternativ zu der oben angegebenen Lösung zur Fertigung der Ringbuchsen- struktur aus einem Metall-Blechzuschnitt ist es auch möglich, die Ringbuchsenstruktur beispielsweise durch ein Druckgussverfahren aus anderweitigen Metallwerkstoffen, insbesondere Aluminium- oder auch Zink-Druckguss zu fertigen. Es ist auch möglich, die Ringbuchsenstruktur aus einem verstärkten

Kunststoffmaterial, wie zum Beispiel Thermo- oder Duroplast mit mindestens 45% Füllstoffanteil in Form von Glaskugeln, Glasfasern oder geeigneten mineralischen Füllstoffen zu fertigen und das zur Bildung des eigentlichen Ringkorpus' vorgesehene Kunststoffmaterial an diese als Versteifungsstruktur fungie- rende Ringbuchsenstruktur mit Durchbrüchen anzuspritzen.

Die Ringbuchsenstruktur kann insbesondere im Bereich der Kontaktstellen zum Ringkorpus mit einer Haftvermittlerbeschichtung versehen sein.

Die eingangs angegebene, der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung auch durch eine Ringkolbeneinrichtung mit den in Patentanspruch 12 angegebenen Merkmalen gelöst.

Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung in Verbindung mit der Zeichnung. Es zeigt:

Figur 1a eine Axial-Schnittansicht zur Erläuterung des Aufbaus eines erfindungsgemäßen Kupplungsaktuators in eingerücktem Zustand (obere Schnitthälfte) sowie ausgerücktem Zustand (untere

Schnitthälfte),

Figur 1b eine weitere Axial-Schnittdarstellung zur Veranschaulichung des Aufbaus eines Kupplungsaktuators gemäß einer zweiten Ausfüh- rungsform der Erfindung mit einer über eine Ringklammer an den

Ringkolben angebundenen Ringdichtung,

Figur 1c eine Axial-Schnittdarstellung durch einen Kupplungsaktuator gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung,

Figur 2a eine Axial-Schnittansicht zur Veranschaulichung eines Kupplungsaktuators gemäß einer vierten Ausführungsform der Erfindung,

Figur 2b eine Detail-Schnittdarstellung zur Veranschaulichung der Verankerung des Ringkorpus' an der Ringbuchsenstruktur,

Figur 2c eine weitere Detail-Schnittdarstellung zur Veranschaulichung einer weiteren Variante zur Verankerung des die Führungsflächen bereitstellenden Ringkorpus' an der Ringbuchsenstruktur.

Figur 1 a zeigt einen Kupplungsaktuator zur axialen Verlagerung eines hier als Wälzlager ausgeführten Kupplungsausrücklagers 1. Der Kupplungsaktuator umfasst einen Ringkolben 2, der als solcher in einer Ringkammer 3 aufgenommen ist und nach Maßgabe eines über einen Druckmittelkanal 4 zugeführten Hydraulikfluides parallel zu einer Getriebewellenachse X in der Ringkammer 3 axial verlagerbar ist.

Der Ringkolben umfasst einen aus einem Kunststoffmaterial gefertigten Ringkorpus 5. Der Ringkorpus bildet eine hier als Führungsfläche fungierende In- nenumfangswandung 5a und eine unter Belassung eines größeren Zwischenraumes der Innenwandung 3a der Ringkammer 3 zugewandte Außenumfangs- wandung 5b. Der Ringkorpus 5 bildet weiterhin einen hier unmittelbar das Kupplungsausrücklager 1 axial unterstützenden Bodenflächenbereich 5c sowie einen dem Bodenflächenbereich 5c abgewandten Stirnflächenbereich 5d.

An diesem Stirnflächenbereich 5d ist eine Ringdichtung 7 befestigt, die als solche den selektiv mit Druckmittel beaufschlagten Bereich der Ringkammer 3 gegenüber dem Ringkorpus 2 des Kupplungsaktuators abdichtet. Die Ringdichtung 7 ist in an sich bekannter Weise aus einem Elastomermaterial gefertigt und derart ausgebildet, dass diese sich unter Wirkung des über den Druckmittelkanal 4 zugeführten Druckmittels, insbesondere Hydraulikfluid abdichtend an die angrenzenden Wandungen der Ringkammer 3 anlegt.

Bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Innenwandung 3a der Ringkammer 3 durch ein Aktuatorflanschgehäuse 8 gebildet, das an ein Getriebegehäuse 9 angeschraubt ist. In dieses Aktuatorflanschgehäuse 8 ist unter

Belassung des zur Bildung der Ringkammer 3 erforderlichen Radialabstands eine Führungsbuchse 10 eingesetzt, die als solche die Innenwandung 3a der Ringkammer 3 bildet.

Der hier dargestellte Kupplungsaktuator zeichnet sich dadurch aus, dass in den Ringkolben 2 eine sich zwischen dem Bodenflächenbereich 5c und dem Stirnflächenbereich 5d erstreckende, aus einem hochsteifen Werkstoff gefertigte Ringbuchsenstruktur 11 eingesetzt ist, wobei diese Ringbuchsenstruktur 11 mit mehreren, die Ringbuchsenstruktur 11 radial durchsetzenden, Durchbrü- chen 12 versehen ist, wobei der Ringkorpus 5 im Bereich dieser Durchbrüche 12 mit der Ringbuchsenstruktur 11 verankert ist.

Bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Durchbrüche 12 durch Radialbohrungen gebildet, die in Umfangsrichtung abfolgend die Ringbuchsen- struktur 11 durchsetzen. Bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel sind insgesamt drei Reihen von kleineren Durchbrüchen 12 in der Ringbuchsenstruktur 11 ausgebildet. Die Größe dieser Durchbrüche 12 sowie die Lage derselben in der Ringbuchsenstruktur 11 ist derart gewählt, dass sich einerseits eine möglichst wirkungsvolle Verankerung des zur Bildung des Ringkorpus' beitragen- den Kunststoffmateriales an der Ringbuchsenstruktur 11 , andererseits jedoch keine unzulässig starke Schwächung der Ringbuchsenstruktur 11 ergibt. Die Kanten dieser Durchbrüche 12 sind vorzugsweise leicht gerundet oder zumindest leicht abgefast ausgebildet, um eine möglichst spannungsspitzenfreie Kraftübertragung zwischen der Kunststoffstruktur und der in diese eingebette- ten Ringbuchsenstruktur 11 zu erreichen.

Bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist das zur Bildung des Ringkorpus' 2 vorgesehene Kunststoffmaterial im Rahmen eines Insert- Mouldingprozesses an die Ringbuchsenstruktur 11 angespritzt.

über den Ringkorpus 5 können geometrisch relativ aufwendige Führungsflächengeometrien, z.B. relativ feine Längssicken sowie auch zur Anbindung der

Kupplungsausrücklagereinrichtung 1 sowie der Ringdichtung 7 erforderliche Detailgeometrien in vorteilhafter weise realisiert werden.

Bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Ringbuchsenstruktur 11 aus einem Stahlmaterial gefertigt. Die Ringbuchsenstruktur 11 kann hierbei als Tiefziehbauteil, oder vorzugsweise als gewickeltes und im Bereich der hierbei gebildeten axialen Stoßstellen geschlossene Ringstruktur gefertigt sein. Diese hier nicht näher erkennbaren Axial-Stoßstellen können durch Schweißnähte, durch miteinander formschlüssig in Eingriff stehende Verkrallungsstrukturen sowie durch Niet- und/oder Clinchverbindungen geschlossen sein. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 a ist die Ringbuchsenstruktur sowohl in ihrem in den Bodenflächenbereich 5c als auch in ihrem in den Stirnflächenbereich 5d vordringenden, axialen Endabschnitt jeweils mit einem nach außen auskragenden Ringrand 5e bzw. 5f versehen. Durch diese Ringränder 5e, 5f wird die Axial kraftü bertrag ung zwischen dem zur Bildung des Ringkorpus' 2 herangezogenen Kunststoffmaterial sowie der in den Ringkorpus 2 eingebundenen Ringbuchsenstruktur 11 verbessert. Wie aus dieser Darstellung ersichtlich, ist es möglich, über die in den Bodenflächenbereich 5c sowie gegebenenfalls auch in den Stirnflächenbereich 5d des Ringkorpus' vordringenden axialen Endabschnitte der Ringbuchsenstruktur 11 Befestigungsabschnitte zu bilden, über welche die Kupplungsausrücklagereinrichtung 1 (wie abgebildet) oder auch die Ringdichtung 7 besonders wirkungsvoll an den Ringkolben 2 angebunden werden kann.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 a bildet der radial nach außen auskragende Ringrand 5e einen Stützwandabschnitt, an welchem eine Rastzunge 14 einer das Ausrücklager 1 tragenden Ringklammer 15 verrastet ist. Die Ringklammer 15 ist derart ausgebildet, dass diese eine dem Ringkolben 2 zugewandte Sitzfläche bildet, die auf einer durch den Ringkorpus 2 gebildeten Kunststoff-Stirnfläche aufsitzt und zudem von dem radial nach außen auskragenden Ringrand 5e axial unterstützt ist. Durch die hier gezeigte Anordnung wird eine besonders zuverlässige und mechanisch hoch belastbare Anbindung der Kupplungsausrücklagereinrichtung 1 an den Ringkolben 2 erreicht.

Bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Ringkolben so gestaltet, dass die Ringbuchsenstruktur 11 derart tief in den Ringkorpus eingebettet ist, dass sowohl auf der, der Führungshülse 10 zugewandten Innenseite der Ring- buchsenstruktur 11 , als auch im Bereich der, der Innenwandung 3a zugewandten Außenseite des Ringkorpus' ein aus Kunststoffmaterial gefertigter Mantelbereich verbleibt dessen Dicke vorzugsweise relativ gering, insbesondere ca. 0,8 mm ist oder auch in etwa der Blech-, oder Manteldicke der Ringbuchsenstruktur 11 entspricht. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 a ist der Ringkolben 2 als Schiebehülse ausgeführt, die als solche durch eine umspritzte Stahlhülse gebildet ist. Die Stahlhülse ist am Außendurchmesser mit Kunststoff mit einer Wanddicke von wenigstens 0,8 mm umspritzt. Durch am Umfang des zylindrischen Abschnitts der Stahlhülse ausgebildete Bohrungen wird das Fließen und Umströmen der Kunststoffmasse während des Spritzvorganges erleichtert und eine feste Umklammerung des Stahlflansches durch den Kunststoff ermöglicht.

Für das Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 b gelten die vorangegangenen Ausführungen weitgehend sinngemäß. Abweichend von dem Ausführungsbei- spiel gemäß Figur 1 a ist bei der Variante nach Figur 1 b die Ringdichtung 7 über eine Ringdichtungshalteklammer 7a an den Ringkorpus des Ringkolbens 2 angebunden. Die Ringdichtungshalteklammer 7a ist derart ausgebildet, dass durch diese die Ringdichtung 7 in axialer Richtung an dem Ringkolben 2 verankert ist. Die Ringdichtungshalteklammer 7a weist hierzu einen den Ringkol- ben 2 im Bereich seines Stirnendes 5d übergreifenden Ringabschnitt auf, an welchem ein Fixierbord 7b ausgebildet ist, der als solcher einen im Stirnbereich 5d ausgebildeten, radial nach außen auskragenden Ringsteg oder Schulterrand hintergreift.

Für das Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 c gelten die vorangegangenen Ausführungen zum Ausführungsbeispiel nach den Figuren 1 a und 1 b sinngemäß. In weiterer Abwandlung der vorangehend beschriebenen Ausführungsbeispiele sind bei dieser Ausführungsform gemäß Figur 1 c auch im Bereich der

Ringränder 5e, 5f Durchbrechungen 16, 17 vorgesehen, durch welche die Verhaftung des zur Bildung des Ringkolbens 2 beitragenden Kunststoffmatehales mit der Ringbuchsenstruktur 11 noch weiter unterstützt wird. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Ringbuchsenstruktur 11 auch im Bereich der durch diese gebildeten Umfangswandung mit radialen Durchgangsöffnungen bzw. Durchbrechungen 12 versehen.

In den hier gezeigten Ringkolben 2 ist eine diesen von innen her hintergreifende Haltehülse 20 eingesetzt. Die Haltehülse 20 umfasst einen das Kupplungs- ausrücklager 1 tragenden Halteflanschabschnitt 21 sowie einen die Ringdichtung 7 tragenden Halterand 22. Die Ringdichtung 7 ist an diesen Halterand 22 anvulkanisiert. Der Halterand 22 ist hierzu im Bereich seiner der Ringdichtung 7 zugewandten Außenfläche aufgeraut ausgeführt und vorzugsweise auch mit einem den Anvulkanisiervorgang unterstützenden chemischen Haftvermittler beschichtet. Der Halterand 22 ist bei diesem Ausführungsbeispiel als Ringrinnenstruktur ausgeführt, die eine dem Ringkolben 2 zugewandte Innenrinne bildet. Diese Innenrinne sitzt auf einer durch den Stirnflächenbereich 5d gebildeten Ringfläche auf und zentriert sich dabei selbsttätig auf dem Ringkolben 2. Die Haltebuchse 2 ist mit Eingriffsklauen 23, 24 versehen, die hier mit den durch die Borde 5e, 5f gebildeten Radialwandungen bzw. Ringschultern in Eingriff treten und hierdurch die Haltehülse 20 in axialer Richtung zusätzlich an dem Ringkolben 2 sichern. Die Ringbuchsenstruktur 2 kann durch mehrere Ringbuchsensegmente oder auch als axial geschlitzte Struktur ausgebildet sein, sodass diese derart verformt werden kann, dass diese von innen in die Haltehülse 20 einsetzbar ist.

In Figur 2a ist eine vierte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kupp- lungsausrücklagereinrichtung dargestellt, die hier einen Kupplungsaktuator umfasst, der einen in einer Ringkammer 3 aufgenommenen Ringkolben um- fasst. Dieser Ringkolben umfasst eine aus einem Kunststoffmaterial gefertigte Führungsstruktur 30, eine Ringdichtung 7 und einen Ringkolbenschaft 11 , der einen Dichtungsanbindungsabschnitt 5f und einen Kupplungsausrücklageran- bindungsabschnitt 5e umfasst. Der Ringkolbenschaft 11 ist aus einem Stahlma-

terial gefertigt und mit mehreren, den Ringkolbenschaft radial durchsetzenden Durchbrechungen 12 versehen. über diese Durchbrechungen 12 ist die Führungsstruktur 30 an der Ringbuchsenstruktur 11 e verankert.

Die Führungsstruktur 30 ist bei diesem Ausführungsbeispiel aus mehreren Kunststoffsegmenten gebildet, wobei diese Kunststoffsegmente von innen her an den Ringkolbenschaft 11 angesetzt sind.

Die Kunststoffsegmente sind vorzugsweise so ausgebildet, dass durch diese eine längsprofilierte Innenwandung gebildet wird, die leichtgängig auf einer durch eine Innenbuchse bereitgestellten zylindrischen Führungsfläche verschiebbar ist.

Wie aus dem Beispiel gemäß Figur 2b ersichtlich, ist es möglich, die Kunst- stoffsegmente 30 radial von innen her an den Ringkolbenschaft 11 f anzusetzen und über Verankerungsstrukturen 31 , die als solche die Durchbrechungen 12f radial durchsetzen und die Außenwandung des Schafts 11 f hintergreifen, zu verankern.

Figur 2c zeigt eine Variante zur Verankerung der Führungsstruktur 30 an dem Schaft 11g, wobei bei diesem Ausführungsbeispiel die Verankerung der Führungsstruktur durch thermische Umformung, insbesondere Ultraschall- Schmelzen von Zapfenabschnitten 33 erreicht wird, die derart ausgebildet sind, dass diese ebenfalls die Durchbrüche 12 radial durchsetzen und dabei Wulst- abschnitte bilden, durch welche die an die Durchbrechungen 12 angrenzende, die Durchbrechungen umsäumende Wandung des Schafts 11g hintergriffen wird.

Die Segmente der Führungsstruktur 30 können so ausgebildet sein, dass zwi- sehen benachbarten Segmenten 31 jeweils kleine Spalte 34 verbleiben, sodass ein ausreichender Bewegungsraum für temperaturbedingte Volumenänderungen der Führungssegmente 30 verbleibt.

Durch die geringe Materialwandung sind entsprechend geringe Kunststoffmas- sen bei der Temperaturschwankung an einer Durchmesserveränderung beteiligt. Hinzu kommt, dass durch die Verbindung der inneren Kunststoffwandung und der äußeren Kunststoffauflage über die Bohrungen im zylindrischen Ab- schnitt der Stahlhülse zusätzliche Haltekräfte einer Durchmesserveränderung entgegenwirken. Das Umspritzen des Stahlflansches in der vorgeschlagenen Ausführung ermöglicht eine prozesssichere Einhaltung von relativ kleinen Toleranzen, insbesondere der Bohrungstoleranz der Führungsstruktur.

Durch das erfindungsgemäße Konzept wird eine Verbesserung der Führungseigenschaften der Schiebehülse auf der Führungshülse durch Verringerung des Schiebehülsen-Kippspiels aufgrund des erfindungsgemäß realisierbaren extrem geringen Führungsspieles. Durch das erfindungsgemäße Konzept ergibt sich weiterhin eine Erhöhung der axialen Steifigkeit durch die Stahlhülse. Weiterhin ergibt sich eine Erhöhung der Haltefestigkeit der Schnappverbindung, z.B. des Bördelrings mit der Schiebehülse durch die Stahlkante 8. Weiterhin ergibt sich eine kostengünstige Herstellung des Stützrings wenn die Stahlhülse als gewickeltes Teil hergestellt wird.

In weiterer Ausgestaltung wird nach den Figuren 2a, 2b und 2c vorgeschlagen, die Kunststofflaufflächen in der Bohrung der Schiebehülse als Kunststoffsegmentstreifen auszubilden. Diese Kunststoffsegmentstreifen werden in der Stahlhülse über Bohrungen mittels Schnappverbindung oder Heißprägen fixiert. In Figur 2b sind die Streifen als Einzelsegmente ausgeführt, in Figur 2b beispielhaft gegenüber der Variante nach Figur 2c größere Einzelsegmente an der Stahlhülse fixiert. Als Ausführungsvariante zuvor wird ferner vorgeschlagen, Kunststoffstreifen fixiert in eine Metall- Profilhülse form- , kraft- oder stoffschlüssig einzubinden. Das Profil kann als gezogene Hülse, als aus einem Band gewickelt, als Vielkeilprofil gezogen oder als Sinterteil hergestellt werden.

Die Kunststoffstreifen können als einzelne Streifen in die Nuten eingelegt, als offener Käfigverband in die Nuten eingeschnappt oder durch Anspritzen der Nuten angeformt werden. In weiterer Ausgestaltung der Neuerung wird vorge-

schlagen, den Dichtring direkt an die Metallschiebehülse durch einen Vulkani- sierprozess anzuformen.

Vorteil: Durch das geringe einhaltbare Spiel wird der Dichtring durch die geringen Taumelbewegungen der Schiebehülse weniger beansprucht und kann deshalb direkt anvulkanisiert werden.