Gemäss dem Stande der Technik werden Teile aus Holz oder aus holzähn- lichen Materialien beispielsweise mit Verbindungselementen in Form von Nägeln und Schrauben miteinander verbunden, indem diese durch den einen der zu verbindenden Teile in den anderen zu verbindenden Teil getrieben werden. Schrauben und Nägel bestehen in den meisten Fällen aus Metall. Sie weisen im Bereiche der Oberfläche des einen der zu verbindenden Teile einen Kopf auf und sind mindestens in einem anderen der zu verbindenden Teile reib-oder formschlüssig verankert. Diese stiftförmigen Verbindungs- elemente stellen in Holzkonstruktionen metallene, vielfach korrosionsanfällige

Fremdkörper dar, die für eine Bearbeitung nach dem Verbinden der Teile hinderlich sein können und die in den fertigen Konstruktionen Brücken für Wärmetransporte darstellen.

Es ist ebenfalls bekannt, Teile aus faserigen Materialien, zu denen Holz und holzähnliche Materialien gehören, mit Teilen aus thermoplastischen Kunst- stoffen zu verbinden, indem der thermoplastische Kunststoff mindestens an seiner dem Teil aus faserigem Material zugewandten Oberfläche plastifiziert wird und die beiden Oberflächen aufeinander gepresst werden. Der Kunststoff wird dazu in einer plastifizierten Form auf die Oberfläche des faserigen Mate- rials aufgebracht oder er wird in der definitiven Position durch beispielsweise Ultraschall-Anregung plastifiziert. Bei allen diesen Verfahren entsteht an der Grenzschicht zwischen Kunststoff und faserigem Material eine Verbindung im Sinne eines mikroskopischen Formschlusses dadurch, dass das plastifizierte Kunststoffmaterial in Oberflächenunebenheiten des faserigen Materials hin- eingepresst wird. Derartige Methoden sind beispielsweise beschrieben in den Publikationen FR-2455502, FR-1495999, DE-3828340 oder EP-0269476. Ge- mäss WO-96/01377 kann der Kunststoffteil auch ein Dübel sein, der zwei Teile aus Holz miteinander verbindet. Auf demselben Prinzip beruhen be- kannte Methoden zum Verbinden von Teilen aus Holz oder holzähnlichen Materialien, bei denen zwischen die zu verbindenden Teile eine Schicht aus einem thermoplastischen Kunststoff, beispielsweise eine Lackschicht gebracht wird und die Teile dann zusammengepresst und mit Ultraschall beaufschlagt werden (JP-52127937, WO-96/01377).

In allen den oben genannten Verfahren werden Kunststoff und faseriges Ma- terial miteinander verbunden durch eine durch mikroskopischen Formschluss bedingte Oberflächenadhäsion, wie sie in gleicher Weise auch bei üblichen Klebeverfahren auftritt. Die genannten Verfahren haben denn auch verschie-

dene gleiche Nachteile wie Klebeverfahren, insbesondere ihre Empfindlichkeit gegenüber thermischen Belastungen und Belastungen durch Feuchtigkeit, bei denen die beiden miteinander verbundenen Oberflächen sich verschieden stark ausdehnen und erhebliche Scherkräfte entstehen, die die Verbindung zu schwächen oder gar zu zerstören vermögen.

Die Erfindung stellt sich nun die Aufgabe, ein Verfahren aufzuzeigen zum Verankern von Verbindungselementen, z. B. von Verbindungsstiften, in Teilen aus einem Material, das Poren oder Hohlräume aufweist, insbesondere in Teilen aus Holz oder aus holzähnlichen Materialien, wobei das Verfahren auf den oben genannten Verfahren zur Verbindung von Kunststoff und Holzteilen basiert, dessen Nachteile aber mindestens mindert, das heisst, insbesondere Verankerungen liefert, die unter thermischer Belastungen und/oder Belastung durch Feuchtigkeit stabiler sind. Das Verfahren soll einfach sein und trotzdem spezifisch an Verbindungslemente mit verschiedenen Funktionen und an ver- schiedene Materialtypen angepasst werden können. Ferner soll das Verfahren mit bekannten Mitteln und Werkzeugen und mit wenig Aufwand durchführbar sein.

Diese Aufgabe wird gelöst durch das Verfahren, wie es in den Patentansprü- chen definiert ist.

Gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren wird für eine Verankerung plasti- fizierter Kunststoff nicht wie in den bekannten Verfahren nur in Oberflächen- unebenheiten eingepresst, sondern in Poren oder Hohlräume im Inneren des Teils, in dem das Verbindungselement zu verankern ist, sodass sich eine ma- kroskopische Verankerung bildet. Diese makroskopische Verankerung beruht auf dem Eindringen des plastifizierten Kunststoffes in mikroskopische Poren

des Materials und auf der Bildung einer Art von Komposit bestehend aus dem ursprünglich porösen Material und dem darin eingedrungenen Kunststoff oder auf einem makroskopischen Formschluss, der dadurch entsteht, dass der plastifizierte Kunststoff in makroskopische Hohlräume gepresst wird.

Nach dem erfindungsgemässen Verfahren wird in dem Teil, in dem das Ver- bindungselement zu verankern ist, eine Öffnung mit geschlossenem Ende, beispielsweise eine Bohrung (Sackloch) erstellt. In dieser Bohrung wird das Verbindungselement, das ganz oder teilweise aus einem thermoplastischen Kunststoff besteht, positioniert.

Die Bohrung und das Verbindungselement. sind in ihrer Form derart aufein- ander abgestimmt, dass das Verbindungselement ohne Kraftaufwand bis zu einer ersten Position in die Bohrung einführbar ist und dass, wenn es mit Hilfe einer Presskraft parallel zur Bohrungsachse von dieser ersten Position weiter gegen das geschlossene Ende der Bohrung in eine zweite, definitive Position getrieben wird, sich an mindestens einer vorbestimmten Veranke- rungsstelle zwischen Verbindungselement und Bohrungswand Druck aufbaut, während an anderen Stellen kein Druck entsteht.

Gleichzeitig mit dem Einpressen des Verbindungselementes von seiner ersten in seine zweite Position in der Bohrung oder unmittelbar vorher wird dem Verbindungselement Energie zugeführt, derart, dass das Kunststoffmaterial an den oben genannten, vorgegebenen Verankerungsstellen, an denen der Druck sich konzentriert, örtlich plastifiziert wird. Eine derartig gezielte, örtliche Plastifizierung kann beispielsweise erreicht werden,

-indem das Verbindungselement ganz aus einem thermoplastischen Kunst- stoff besteht oder mindestens im Bereiche der vorbestimmten Veranke- rungsstellen mindestens Oberflächenbereiche aus einem thermoplasti- schen Kunststoff aufweist und indem ein solches Verbindungselement zur Zuführung von Energie mit Ultraschall oder einer anderen geeigneten Vibration beaufschlagt wird, wodurch an den Stellen der Druckkonzen- tration (vorbestimmte Verankerungsstellen) die grösste Reibung und dadurch die grösste Wärme erzeugt und dadurch der thermoplastische Kunststoff lokal plastifiziert wird (verwandt mit Verbindungstechniken wie Ultraschallschweissen, Reibschweissen, Vibrationsschweissen, Orbital- schweissen) ; -indem das Verbindungselement im Bereiche der vorbestimmten Veranke- rungsstellen mindestens Oberflächenbereiche aus einem thermoplasti- schen Kunststoffmaterial aufweist, das bei einer tieferen Temperatur plastifizierbar ist als die übrigen Materialien des Verbindungselementes, und indem ein solches Verbindungselement durch Wärmezufuhr erhitzt wird ; -indem das Verbindungselement im Bereiche der vorbestimmten Veranke- rungsstellen mindestens Oberflächenbereiche aus einem thermoplasti- schen Kunststoffmaterial aufweist, in das Metallpartikel eingelagert sind, und indem ein solches Verbindungselement induktiv erhitzt wird.

Das Verbindungselement weist auf seiner inneren Seite, die in der geschlosse- nen Bohrung gegen das geschlossene Ende der Bohrung gerichtet ist, minde- stens eine erste vorbestimmte Verankerungsstelle auf. Ferner weist das Ver- bindungselement auf seiner entgegengesetzten, äusseren Seite, also auf der aus der Bohrung vorstehenden oder in der Bohrungsöffnung positionierten Seite eine als Kopf dienende Verdickung oder ein Mittel zur Befestigung

eines weiteren Teiles auf oder es weist eine gegen die äussere Seite von der ersten Verankerungsstelle beabstandete, weitere Verankerungsstelle auf. Es sind auch insbesondere stiftförmige Verbindungselemente mit mehreren vor- bestimmten Verankerungsstellen denkbar.

Während das Verbindungselement in die zweite, definitive Position in der Bohrung gepresst und ihm gleichzeitig Energie zugeführt wird, wird an den vorgegebenen Verankerungsstellen, an denen ein hoher Druck zwischen Ver- bindungselement und Bohrungswand entsteht, das Material des Verbindungs- elementes plastifiziert und durch den Druck an diesen Stellen in die Boh- rungswand bzw. in Poren oder Hohlräume im Material, das an die Bohrung grenzt, gepresst, während es an anderen Stellen unverändert bleibt.

Damit das plastifizierte Kunststoffmaterial durch den an den Verankerungs- stellen erzeugten Druck in die Bohrungswand gepresst wird, muss diese eine Porosität oder Öffnungen zu Hohlräumen aufweisen oder die Bohrungswand muss derart beschaffen sein, dass durch den entstehenden Druck Poren oder Hohlräume, in die das plastifizierte Material gepresst werden kann, erzeugt werden. Poröse Materialien, die sich für Verankerungen nach dem erfindungs- gemässen Verfahren eignen sind insbesondere Holz oder holzähnliche Mate- rialien, aber auch Sandsteine, keramische Materialien, Backsteine oder Beton etc. Hohlräume, die sich für die Erstellung von erfindungsgemässen Veranke- rungen eignen, offenen sich im wesentlichen quer zur Bohrungsachse und finden sich insbesondere in Leichbauelementen.

Die erreichbare Tiefe der Verankerung eines Kunststoffes in einem porösen Material ist abhängig von dessen Struktur (für Holz beispielsweise von der Dichte der Holzfasern), aber auch vom angewendeten Druck und von der

örtlich zur Verfügung stehenden Menge an plastifiziertem Kunststoff. Wie noch zu zeigen sein wird, sind beispielsweise in Massivholz Verankerungs- tiefen von 1 bis 4cm ohne weiteres erreichbar.

Die wünschbar Tiefe der Verankerung des Kunststoffes in einem porösen Material ist abhängig von der Belastbarkeit des Materials und kann über die Menge einzupressenden Materials und/oder über die Stärke der angewen- deten Presskraft gesteuert werden. Die Form der Verankerung kann weitge- hend gesteuert werden durch entsprechende Abstimmung der Form der Boh- rung und der Form des Verbindungselementes. Dadurch können mit dem erfindungsgemässen Verfahren Verankerungen erstellt werden, die ganz spezi- fisch angepasst sind an den Charakter des Materials (z. B. Holzart, Ausrich- tung von Maserung oder Dichtegradient relativ zur Ausrichtung der Bohrung etc.), in dem die Verankerung erstellt werden soll, und an die Funktion und Belastung, die das Verbindungselement aufzunehmen hat.

Die für eine spezifische Anwendung vorteilhaftesten Formen von Bohrung und Verbindungselement sowie die Höhe der Presskraft und die Menge der dem Verbindungselement zuzuführenden Energie sind in jedem spezifischen Falle experimentell festzulegen.

Das erfindungsgemässe Verfahren zur Verankerung von Verbindungselemen- ten in einem Teil aus einem porösen Material, insbesondere aus Holz oder aus einem holzähnlichen Material, oder aus einem Material mit geeigneten Hohlräumen und verschiedene Arten von Verbindungselementen werden anhand der folgenden Figuren mehr im Detail beschrieben. Dabei zeigen :

Figur 1 eine beispielhafte Verfahrensvariante zur Verankerung eines Ver- binciungsstiftes mit Kopf in einem Holzteil zur Verbindung von zwei Holzteilen ; Figur 2 eine weitere beispielhafte Verfahrensvariante zur Verankerung eines Verbindungsstiftes in zwei zu verbindenden Holzteilen ; Figuren 3 bis 5 drei beispielhafte Ausführungsformen der Verankerungsstelle im Bereiche des geschlossenen Bohrungsendes ; Figur 6 ein Beispiel eines Beschlages, der mit Hilfe einer Mehrzahl von in einem hölzernen Teil verankerten Verbindungsstiften an diesem Teil befestigt ist ; Figur 7 eine weitere, beispielhafte Verfahrensvariante zur Verankerung eines Verbindungselementes, das zur Befestigung weiterer Teile ein Innengewinde aufweist ; Figur 8 ein Beispiel einer erfindungsgemässen Verankerung in einem Leichtbauelement mit Hohlräumen.

In allen Figuren sind Verbindungselemente, Bohrungen und Verankerungen im Schnitt entlang der Bohrungsachse dargestellt.

Figur 1 zeigt als erste, beispielhafte Variante des erfindungsgemässen Verfah- rens eine Verankerung eines stiftförmigen Verbindungselementes mit Kopf (Verbindungsstift 3.1) in einem ersten hölzernen Teil 1 zur Verbindung dieses ersten Teiles 1 mit einem zweiten Teil 2.1, der beispielsweise ebenfalls aus Holz besteht.

Der Verbindungsstift 3.1 weist im Bereich seines inneren Endes eine vorbe- stimmte erste Verankerungsstelle 31 auf, an seinem äusseren Ende einen Kopf 32. Die Bohrung 4.1, die durch den Teil 2.1 ganz durchgeht und im Teil 1 ein geschlossenes Ende 41 aufweist, ist weniger tief, als der Verbindungsstift 3.1 lang ist, und weist an ihrem offenen Ende beispielsweise eine erweiterte Vertiefung für eine Versenkung des Kopfes 32 auf. Der Querschnitt der Boh- rung 4.1 ist derart auf den Querschnitt des Verbindungsstiftes 3.1 abgestimmt, dass der Stift ohne Kraftaufwand bis zum geschlossenen Ende 41 der Bohrung in diese einführbar ist. Dies ist die erste Position des Verbindungsstiftes 3.1 in der Bohrung 4.1.

Von der ersten Position wird der Verbindungsstift 3.1 mit einer Presskraft F, die im wesentlichen parallel zur Bohrungsachse ausgerichtet ist, weiter in die Bohrung 4.1 gepresst. Die einzige Stelle, an der durch die Presskraft F zwi- schen dem Verbindungsstift 3. 1 und der Wandung der Bohrung 4.1 ein Druck entsteht, ist der Bereich des geschlossenen Bohrungsendes 41. Wird nun in der bereits beschriebenen Weise durch Zuführung von Energie zum Verbin- dungsstift dafür gesorgt, dass während dem Einpressen nur an dieser Stelle das Material des Verbindungsstiftes plastifiziert wird, wird nur an dieser Stelle eine Verankerung 10 des Verbindungsstiftes im zu verbindenden Teil 1 ent- stehen.

Diese Verankerung 10 ist in der Figur als Kunststoffbereich dargestellt, be- steht aber tatsächlich aus einem innigen Gemisch von Holzfasern und Kunst- stoff, das einem Komposit-Material gleicht, und kann beispielsweise in Fich- tenholz, dessen Maserung parallel zur Bohrungsachse ausgerichtet ist, eine Tiefe bis zu 2cm aufweisen.

Die Länge des Verbindungsstiftes 3.1, die Tiefe der Bohrung 4.1, die Kraft F und die Menge der zuzuführenden Energie sind derart aufeinander abzustim- men, dass die Verankerung die gewünschten Festigkeitsbedingungen erfüllt und dass die beiden Teile zwischen dem Kopf 32 des Verbindungsstiftes und der Verankerung 10 fest zusammengespannt sind.

Der Verbindungsstift 3. 1 der Figur 1 wird im Teil 1 durch die Verankerungs- stelle 10 verankert, was nur in einem Teil aus einem porösen Material, ins- besondere aus Holz oder aus einem holzähnlichen Material möglich ist, oder, wenn das Material der Bohrungswand im Bereiche der Verankerungsstelle geeignete Hohlräume aufweist oder durch den auf den Verbindungsstift aus- geübten Druck in der Bohrungswand derartige Öffnungen erzeugt werden.

Der Teil 2.1 kann wie dargestellt ebenfalls aus Holz aber auch aus einem an- deren, nicht porösen Material (Metall, Kunststoff) bestehen. Der Kopf 32 kann, wie dies in der Figur 1 dargestellt ist, ein Bestandteil des Verbindungs- stiftes sein. Der Kopf kann aber auch nach der Erstellung der Verankerung auf den Verbindungsstift aufgesetzt werden, beispielsweise in ein im Verbin- dungsstift vorgesehenes Gewinde eingeschraubt werden. Der Kopf 32 kann irgend eine Form haben, beispielsweise auch ein Beschlag mit einer spezifi- schen Funktion darstellen.

Ein Vorteil einer Verbindung von zwei Teilen, wie sie in der Figur 1 darge- stellt ist, gegenüber anderen Verbindungsverfahren, in denen plastifizierte Kunststoffe als Verbindungsmaterialien zur Anwendung kommen, besteht darin, dass in jedem Falle verhindert werden kann, dass plastifiziertes Materi- al in die Fuge zwischen den zu verbindenden Teilen 1 und 2.1 gepresst wird und diese dadurch voneinander gedrückt werden. Dies wird verhindert, da-

durch, dass im Bereiche einer solchen Fuge kein Druck aufgebaut wird und das Material des Verhindungsstiftes in diesem Bereiche nicht plastifiziert wird.

Wird die dem Verbindungsstift zuzuführende Energie in Form von Ultra- schallwellen zugeführt, muss der Verbindungsstift 3.1 wie dargestellt im Be- reich seines auf dem geschlossenen Bohrungsende 41 zu positionierenden, inneren Endes aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial bestehen. Der Rest des Stiftes kann aus demselben Material oder aus einem anderen Mate- rial bestehen.

Wird die dem Verbindungsstift 3.1 zuzuführende Energie in Form von Wärme zugeführt, besteht er im Bereiche der Verankerungsstelle aus einem Kunst- stoffmaterial, das bei einer tieferen Temperatur plastifizierbar ist als das Material, aus dem der Verbindungsstift in anderen Bereichen besteht. Es ist in einem derartigen Fall auch denkbar, dass der Verbindungsstift eine"Seele" aus einem wärmeleitenden Material, beispielsweise aus Metall besitzt, über welche Seele die dem Verbindungsstift zuzuführende Wärme gegen die Ver- ankerungsstelle leitbar ist.

Wird die dem Verbindungsstift zuzuführende Energie induktiv zugeführt, ent- hält das thermoplastische Material der vorbestimmten Verankerungsstelle 31 eingelagerte Metallteilchen.

Figur 2 zeigt als weitere, beispielhafte Variante des erfindungsgemässen Ver- fahrens eine Verankerung eines stiftförmigen Verbindungselementes (Verbin- dungsstift 3. 2) in zwei miteinander zu verbindenden, beispielsweise hölzernen

Teilen 1 und 2.2, wobei der Verbindungsstift 3.2 in beiden Teilen 1 und 2.2 verankert wird (Verankerungen 10 und 20).

Der Verbindungsstift 3.2 weist wie der Verbindungsstift 3.1 der Figur 1 eine vorbestimmte, erste Verankerungsstelle 31 an seinem in die Bohrung einzu- steckenden, inneren Ende auf. Ferner weist er eine vorbestimmte, zweite Ver- ankerungsstelle 33 auf, die die Form einer stufenartigen Querschnittsverringe- rung aufweist und am Stift dort angeordnet ist, wo er im zweiten zu verbin- denden Teil 2.2 positioniert sein wird.

Die Bohrung 4.2 weist eine der Querschnittsverengung am Verbindungsstift 3.2 entsprechende Querschnittsverengung 42 auf, auf der der Verbindungsstift in seiner ersten Position aufsitzt. Wird der Verbindungsstift 3.2 durch die Presskraft F tiefer in die Bohrung 4.2 gepresst, baut sich nicht nur im Berei- che des geschlossenen Endes 41 der Bohrung 4.2 sondern auch im Bereiche der Querschnittsverengung 42 Druck auf, durch den an dieser Stelle plastifi- ziertes Kunststoffmaterial in die Wandung der Bohrung 4.2 eingepresst wird und sich dadurch eine zweite Verankerung 20 bildet.

Die Bohrungen 4.1 und 4.2 der Figuren 1 und 2 haben vorteilhafterweise einen runden Querschnitt. Die Verbindungsstifte 3.1 und 3.2 können ebenfalls rund sein. Sie können aber auch einen anderen, in die entsprechende Bohrung passenden Querschnitt aufweisen. Beispielsweise kann der Verbindungsstift 3.2 im Bereiche seines kleineren Querschnittes rund sein und im Bereiche seines grösseren Querschnittes einen eckigen Querschnitt (z. B. quadratisch) aufweisen, wobei nur die Bereiche der Kanten auf der Stufe 42 aufsitzen.

In den beiden Figuren 1 und 2 ist das geschlossene Ende 41 der Bohrung flach dargestellt und sitzt der Verbindungsstift in seiner ersten Position mit einer flachen Stirnfläche in der Bohrung auf. Mit einer derartigen Formge- bung von Bohrung und Verbindungsstift baut sich beim Einpressen des Stiftes über die ganze Stirnfläche ein im wesentlichen gleichförmiger Druck auf. Das plastifizierte Material wird hauptsächlich parallel zur Längsachse des Ver- bindungsstiftes in das Holz getrieben, sodass der Querschnitt der Verankerung 10 nur wenig grösser ist als der Querschnitt des Verbindungsstiftes.

Eine derartige Ausbildung der vorbestimmten ersten Verankerungsstelle ist vorteilhaft für Anwendungen, in denen im Bereiche der ersten Verankerung 10 die Holzmaserung parallel zur Bohrungsachse ausgerichtet ist und das Holz des Teiles 1 sich schon bei einer leichten Verdrängung spaltet.

Etwa derselbe Effekt ist erzielbar mit einem spitz zulaufenden Stiftende, das in seiner ersten Position auf einem etwa gleich spitz zulaufenden Bohrungs- ende aufsitzt.

Figuren 3 bis 5 zeigen weitere, für spezifische Anwendungen vorteilhafte Ausführungsformen von vorbestimmten, ersten Verankerungsstellen 31 an beispielsweise stiftförmigen Verbindungselementen 3 und damit kooperieren- de geschlossene Enden 41 von Bohrungen 4, die insbesondere bei Ultraschall- anwendung zu verschiedenen Verankerungen 10 führen.

Figur 3 zeigt in zwei Varianten ein Ende eines Verbindungsstiftes 3, das in einem geschlossenen Ende einer Bohrung 4 aufsitzt. In beiden Fällen ist das Stiftende zugespitzt und zwar spitzer als das Bohrungsende. Dadurch wird der

beim Einpressen des Verbindungsstiftes 3 in die Bohrung 4 entstehende Druck mittig konzentriert, wodurch das Material noch verstärkt parallel zur Stiftachse in den Teil 1 gepresst wird, sodass auch hier die entstehende Ver- ankerung 10 sich mehr in der Achsrichtung erstreckt als quer dazu. Die Fe- stigkeit einer derartigen Verankerung beruht vor allem auf einer Vergrösse- rung der auf Scherung belasteten Flächen im Holz.

Figur 4 zeigt ein Ende eines Stiftes 3, das eine konkave Form hat. Beim Einpressen dieses Stiftes in eine Bohrung mit einem flachen oder spitzen geschlossenen Ende baut sich der Druck vor allem an radialen Positionen auf, wodurch eine Verankerung 10 entsteht, die sich mehr quer zur Stiftachse erstreckt. Eine derartige Verankerung eignet sich vor allem für einen Teil 1, in dem die Maserung quer zur Stiftachse verläuft, oder für eine Verankerung in einer Spanplatte, deren Oberfläche quer zur Stiftachse angeordnet ist. Die Festigkeit einer derartigen Verankerung beruht vor allem im entstehenden Formschiuss zwischen hölzernem Teil und Verbindungsstift.

Figur 5 zeigt eine weitere Ausführungsform der vorbestimmten ersten Ver- ankerungsstelle 31 an einem Verbindungsstift 3 und ein entsprechendes Boh- rungsende 41. Es handelt sich dabei um eine erste Verankerungsstelle, die im wesentlichen gleich ausgebildet ist wie die zweite Verankerungsstelle der Figur 2. Die Bohrung 4 weist eine stufenförmige Querschnittsverengung 43 auf, auf der der Stift in seiner ersten Position aufsitzt. Wird dieser Verbin- dungsstift in die Bohrung gepresst, baut sich im Bereich des Bohrungsendes vor allem radial ein Druck auf und wird das plastifizierte Material vor allem quer zur Stiftachse in das Holz gepresst.

Figur 6 zeigt einen aus einem beliebigen Material bestehenden Teil 5, der mit Hilfe von stiftförmigen Verbindungselementen 3, die in einem Teil 1 beispeislweise aus Holz nach dem erfindungsgemässen Verfahren verankert sind, an diesem Teil 1 befestigt ist6. Der Teil 5 ist ein Beschlag (z. B. ein Scharnierteil) beispielsweise aus Kunststoff. Die beiden Verbindungsstifte 3 sind an den Teil 5 angeformt oder in einer anderen geeigneten Weise damit verbunden und werden in der beschriebenen Weise in Bohrungen des Teiles 1 getrieben und darin verankert. Auch hier kann, wie bereits im Zusammenhang mit der Figur l bezüglich eines Verbindungsstift-Kopfes erwähnt, der Teil 5 irgend eine Form haben und er kann auch nach Erstellung der Verankerung auf dem Verbindungsstift 3 oder auf den Verbindungsstiften 3 in geigneter Weise aufgesetzt werden.

Figur 7 zeigt die Erstellung einer Verbindung eines hölzernen Teils 1 mit einem Beschlagteil 6 beispielsweise aus Metall mittels erfindungsgemässer Verankerung eines Verbindungselmentes 3.3 in Teil 1 und Befestigung des Beschlagteils 6 am verankerten Verbindungselement 3.3. Das Verbindungsele- ment 3.3 weist eine zweistufige, erste Verankerungsstelle 31 auf und wird in eine Bohrung 4.3 mit sich stufenweise verengendem Grund eingeführt. Boh- rung 4.3 und Verbindungslement 3.3 wirken beim Einpressen des Verbin- dungselementes in die Bohrung und beim gleichzeitigen Plastifizieren der Verankerungsstelle 31, wie dies im Zusammenhang mit der Figur 4 erläutert wurde. Es bildet sich dabei eine entsprechende"zweistufige"Verankerung 10.

Das Verbindungselement 3.3 der Figur 7 weist an seiner der vorgegebenen Verankerungsstelle gegenüberliegenden, äusseren Seite als Mittel zur Befesti- gung eines weiteren Teiles ein Innengewinde 34 auf, in das nach der Veranke- rung des Verbindungselementes 3. 3 im Teil 1 der Beschlagteil 6 eingeschraubt wird.

Figur 8 zeigt das Resultat einer weiteren, beispielhaften Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens, nämlich eine Verankerung eines Verbin- dungselementes 3.4 in einem Teil 1, der ein Leichtbauelement mit Hohlräu- men 11 ist. Die für das erfindungsgemässe Verfahren notwendige, geschlosse- ne Bohrung, in die das Verbindungselement 3.4 eingeführt wird, ist in diesem Falle eine durchgehende Bohrung 4.4, durch die eine der äusseren Schichten 1. 1 des Teils 1. Diese durchgehende Bohrung 4.4 ist durch ein weiteres Ele- ment, beispielsweise durch eine innere Schicht 1.2 oder gegebenenfalls durch die gegenüberliegende äussere Schicht 1.3 derart geschlossen, dass zwischen der durchgehenden Bohrung 4.4 und dem sie verschliessenden Element sich ein im wesentlichen quer zur Bohrungsachse erstreckender Hohlraumbereich 11. 1 öffnet oder durch den Druck des Verbindungselementes 3.4 auf das die Bohrung verschliessende Element erzeugt wird, beispielsweise durch entspre- chende Deformation der Innenschicht 1.2.

Das Verbindungslement wird 3.4 in die Bohrung 4.4 eingesteckt und durch das die Bohrung schliessende Element (z. B. Innenschicht 1.2) positioniert.

Dann wird das Verbindungslement 3.4 gegen das die Bohrung schliessende Element gepresst und gleichzeitig das Kunststoffmaterial im Bereich dieses Elementes plastifiziert und in den Hohlraumbereich 11.1, der zwischen der Aussenschicht 1. 1 und dem die Bohrung schliessenden Element vorhanden ist oder erzeugt wird, gepresst, wodurch eine makroskopische Verankerung 10 entsteht.

Das Verfahren gemäss Figur 8 eignet sich, wie dies auch dargestellt ist, ins- besondere für Anwendungen im Leichtbau, wo anstelle von massivem Materi- al dünnes, plattenförmiges Material getragen durch eine Tragkonstruktion (angedeutet durch die beiden Latten 20) zur Anwendung kommt. Die Aussen-

schichten 1.1 und 1.3 sind dabei beispielsweise dünne Massivholzplatten oder beschichtete Spanplatten. Das die Bohrung 4.4 schliessende Element kann eine von einer Latte 20 zu einer benachbarten Latte 20 oder sich über die ganze Fläche der ersten Schicht erstreckende, beispielsweise aus Kunststoff oder Metall bestehende Innenschicht 1.2 sein oder ein örtlich und speziell für diesen Zweck in den Hohlraum 11 integriertes, anders geformtes Element.

Das Verbindungselement 3.4 gemäss Figur 8 ist beispielsweise geeignet für die Befestigung von Beschlägen an Leichtbauelementen.

Thermoplastische Materialien zum Einsatz in Verbindungselementen haben vorteilhafterweise eine hohe mechanische Festigkeit, insbesondere eine hohe Zugfestigkeit und ein hohes E-Modul. Es eignen sich insbesondere Polyamide, Polycarbonate oder Polyestercarbonate. Zur Erhöhung der Festigkeit kann der Kunststoff eines Verbindungselementes auch beispielsweise Glas-oder Kohle- stofffasern enthalten. Weitere Thermoplaste, die sich für Verbindungselemen- te eignen, sind : Acrylnitril-Butadien-Styrol, Styrol-Acrylnitril, Polymethylmet- acrylat, Polyvinylchlorid, Polyethylen, Polypropylen und Polystyrol.

Ein beispielhafter Verbindungsstift zum Zusammenfügen von zwei Holzteilen, wie sie in der Figur 2 dargestellt sind, hat beispielsweise die in der Figur 2 dargestellte Form und besteht voll aus Acrylnitril-Butadien-Styrol. Er hat einen kleineren runden Querschnitt mit 8mm Durchmesser und einen grösse- ren runden Querschnitt mit 10mm Durchmesser. Er ist 60mm lang und weist die Querschnittsverengung mittig auf. Die entsprechende Bohrung ist 40mm tief und weist die der Querschnittsverengung des Stiftes entsprechende Stufe auf 30mm Höhe auf. Der Stift wird in die Bohrung gesteckt und während 5s mit einer Presskraft von 2000N und einer Ultraschallanregung mit einer Am- plitude von ca. 44µm in die Bohrung gepresst. Das Stiftende ist danach bündig mit der Holzoherfläche.