Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren nach dem

Oberbegriff des Anspruchs 1. Sie hat auch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zum Gegenstand.

Aus US-A-5 , 589 , 142 ist ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt. Dabei sind die Wärmespeicherkörper der Regeneratoren am oberen Ende mit einer Katalysatorschicht zur Verbrennung flüchtiger organischer Verbindungen versehen. Die Brennkammer mit dem Brenner wird durch zwei

Katalysatorschichten zur selektiven katalytischen Reduktion der Stickoxide begrenzt, wobei die

Stickstoffwasserstoffverbindung dem Abgas stromaufwärts der Katalysatorschicht auf den Wärmespeicherkörpern des jeweiligen Regenerators und stromabwärts der diesem Regenerator

zugewandten Katalysatorschicht der Brennkammer zugeführt wird.

Bei der Zementherstellung aber auch bei anderen industriellen Prozessen, bei denen zur Erzeugung hoher Temperaturen

Brennstoffe verfeuert werden, spielen Umweltschutzaspekte sowie die Rohstoff- und Brennstoffkosten eine immer größere Rolle. So soll insbesondere der Ausstoß von Stickoxiden (NO _x ) , aber auch von Kohlenmonoxid (CO) reduziert werden, während die Brennstoffkosten durch Verringerung der Brennstoffmenge sowie kostengünstige Brennstoffe, sogenannte Sekundärbrennstoffe herabgesetzt werden sollen. Auch Sekundärrohstoffe wie z.B. Flugasche enthalten organische Komponenten und fördern damit die Emission von Kohlenmonoxid.

Zwar ist es bekannt, bei der Zementklinkerherstellung eine SNCR (Selective Non Catalytic Reduction) -Anlage zum Abbau der Stickoxide im Abgas zu verwenden. Jedoch kann damit nur ein Teil des NO _x abgebaut werden, zumal bei einer zu hohen

Dosierung des als Reduktionsmittel verwendeten Ammoniaks (NH ₃ ) die Gefahr besteht, dass ein Ammoniak-Schlupf auftritt und damit schädliches Ammoniak ins Freie gelangt .

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Abgasreinigung insbesondere für die Zementindustrie zur Verfügung zu stellen, mit der unter Herabsetzung der Brennstoffkosten der Ausstoß von

Schadstoffen reduziert wird.

Dies wird erfindungsgemäß mit dem im Anspruch 1

gekennzeichneten Verfahren erreicht, in den Ansprüchen 2 bis 17 sind bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens wiedergegeben. Die Ansprüche 18 bis 23 haben bevorzugte Vorrichtungen zur Durchführung des

erfindungsgemäßen Verfahrens zum Gegenstand.

Nach der Erfindung wird das Abgas von Stickoxiden (NO _x ) und brennbaren KohlenstoffVerbindungen gereinigt . Die

KohlenstoffVerbindung kann dabei beispielsweise Kohlenmonoxid oder eine organische KohlenstoffVerbindung sein.

Das Abgas wird dabei mindestens zwei mit Wärmespeicherkörpern gefüllten und durch eine Brennkammer verbundenen Regeneratoren zugeführt. Als Wärmespeicherkörper werden vorzugsweise

keramische, prismenförmige Wärmespeicherkörper mit einer

Vielzahl von zur Prismenhauptachse parallelen Kanälen

verwendet, wie in EP-B2-0472605 beschrieben ist.

Das Abgas wird in Zyklen wechselweise wenigstens einem

Regenerator zugeführt, dessen Wärmespeicherkörper zuvor erwärmt worden sind. Das so vorerwärmte Abgas wird der

Brennkammer zugeführt, die die hohe Temperatur von mehr als 800°C, insbesondere 850 bis 1000°C aufweist. Bei dieser hohen Temperatur werden die KohlenstoffVerbindungen in der

Brennkammer durch den Luftsauerstoff in dem Abgas verbrannt, während die Stickoxide mit einer

StickstoffwasserstoffVerbindung in der Brennkammer bei dieser hohen Temperatur reduziert werden.

Das gebildete Reingas wird dann durch wenigstens einen

weiteren Regenerator unter Erwärmung von dessen

Wärmespeicherkörpern abgezogen, wobei dabei das Abgases wieder abgekühlt wird.

Vorzugsweise ist wenigstens ein weiterer Regenerator

vorgesehen, der während des Zyklus mit Reingas gespült wird. Anstelle von zwei oder drei Regeneratoren kann beispielsweise auch ein Vielfaches an Regeneratoren vorgesehen sein.

Erfindungsgemäß erfolgt damit die Oxidation der

KohlenstoffVerbindungen und die Reduktion der Stickoxide im Abgas ausschließlich thermisch, also ohne Verwendung eines Katalysators. D.h. erfindungsgemäß wird eine regenerative thermische Nachverbrennungsanlage verwendet, mit der zugleich NO _x zur Stickstoff (N ₂ ) reduziert wird. Damit können

erfindungsgemäß auch Stickoxide und KohlenstoffVerbindungen enthaltende Abgase gereinigt werden, die Katalysatorgifte, also beispielsweise Schwermetalle oder Staub enthalten, wie sie beispielsweise bei der Zementklinkerherstellung anfallen können .

Während das Kohlenmonoxid in der Brennkammer großteils zu Kohlendioxid oxidiert wird, wird ein kleinerer Teil der

Stickoxide erfindungsgemäß bereits durch das Kohlenmonoxid zu Stickstoff reduziert. Weiters wird durch die Reduktion der Stickoxide mit der StickstoffWasserstoffVerbindung Stickstoff gebildet. Als StickstoffWasserstoffVerbindung wird

vorzugsweise Ammoniak, Harnstoff oder Carbaminsaure verwendet.

Die StickstoffwasserstoffVerbindung zur Reduktion der

Stickoxide kann dem Brennraum der regenerativen thermischen Nachverbrennungsanlage zugeführt werden oder zum Teil mit dem Abgas bereits mitgeführt werden.

Die StickstoffwasserstoffVerbindung wird vorzugsweise als wässrige Lösung dem Brennraum zugeführt. Die Lösung kann dabei Additive zur Senkung der erforderlichen Reaktionstemperatur, beispielsweise organische Verbindungen, wie Alkohole,

enthalten. Zur optimalen Verteilung der wässrigen Lösung der StickstoffWasserstoffVerbindung in der Brennkammer können Zweistoffdüsen, also eine Düse mit einer mittleren Öffnung für die wässrige Lösung und einer dazu konzentrischen Öffnung für das Druckgas, oder Ultraschallzerstäuber mit jeweils

konstantem oder vorzugsweise pulsierendem Pumpendruck

verwendet werden.

Vorzugsweise weist die Brennkammer drei Zonen auf, nämlich eine erste Zone über den Wärmespeicherkörpern des

Regenerators, in dem die im Abgas enthaltenen Komponenten CO, NOx und StickstoffWasserstoffVerbindung (NH ₃ ) vorreagieren, eine zweite Zone zwischen den beiden Regeneratoren und eine dritte Zone über den Wärmespeicherkörpern des Regenerators, über den das Reingas abgezogen wird. Dabei wird die

StickstoffWasserstoffVerbindung oder der restliche Teil der StickstoffWasserstoffVerbindung als wässrige Lösung

vorzugsweise am Beginn und/oder am Ende der zweiten Zone zugeführt . Die StickstoffwasserstoffVerbindung wird über Eindüslanzen, die über den Querschnitt der Brennkammer verteilt sind, in die bevorzugte Zone der Brennkammer eingebracht.

Wenn das Abgas bereits einen Teil der

StickstoffWasserstoffVerbindung enthält, wird in der ersten Zone ein Teil der Stickoxide reduziert. Demgegenüber werden mit der am Beginn der zweiten Zone zugeführten

StickstoffWasserstoffVerbindung die Stickoxide in der zweiten Zone reduziert.

Zur Erhöhung des Wirkungsgrades der Reduktion der Stickoxide wird die wässrige Lösung der StickstoffWasserstoffVerbindung vorzugsweise sowohl am Beginn der zweiten Zone als auch am Ende der zweiten Zone zugeführt, wobei die Menge der

StickstoffWasserstoffVerbindung die am Beginn der zweiten Zone zugeführt wird, vorzugsweise größer ist als die Menge der StickstoffWasserstoffVerbindung, die am Ende der zweiten Zone zugeführt wird. Dabei können die Mengen der

StickstoffwasserstoffVerbindung, die am Beginn und am Ende der zweiten Zone zugeführt werden, unabhängig voneinander geregelt werden .

Die Verweilzeit des Abgases in der ersten Zone und der dritten Zone der Brennkammer beträgt vorzugsweise jeweils 0,3 bis 1 Sekunde, insbesondere 0,4 bis 0,6 Sekunden, die Verweilzeit des Abgases in der zweiten Zone der Brennkammer vorzugsweise 0,5 bis 2 Sekunden, insbesondere 0,8 bis 1,5 Sekunden. Ein Zyklus dauert vorzugsweise 1 bis 4, insbesondere 2 bis 3

Minuten .

Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere für Stickoxide enthaltende Abgase mit einem hohen Gehalt an organischen und/oder anorganischen KohlenstoffVerbindungen, beispielsweise einem Kohlenmonoxidgehalt von mehr als 0,1 Vol.%, insbesondere mehr als 0,4 Vol.% geeignet. Durch die Verbrennungsenthalpie der KohlenstoffVerbindungen kann ein autothermer Betrieb der Nachverbrennungsanlage sichergestellt werden. Das heißt, zum Betrieb der Nachverbrennungsanlage ist kein weiterer

Zusatzbrennstoff erforderlich. Der gegebenenfalls vorgesehene Brenner im Brennraum dient damit lediglich zum Anfahren der Nachverbrennungsanlage .

Die erfindungsgemäße Abgasreinigung kann damit bei

industriellen Prozessen zum Einsatz kommen, bei denen

Brennstoffe und/oder Rohstoffe verwendet werden, die auf Grund der Geruchs- und CO-Bildung bisher nicht einsetzbar waren.

Die erfindungsgemäße Abgasreinigung ist daher insbesondere für Abgase von industriellen Prozessen geeignet, bei denen

aufgrund einer hohen Prozesstemperatur in Gegenwart von Luft Stickoxide gebildet werden und zudem KohlenstoffVerbindungen, wie Kohlenmonoxid und organische Verbindungen anfallen. Dies ist z.B. auch beim Brennen von Kalk der Fall, ferner z. B. in der Stahlindustrie.

Dazu zählt aber vor allem das Abgas, das bei der

Zementklinkerherstellung entsteht .

Dabei werden die Rohmaterialien, wie Kalkstein, Quarzsand und Ton, zusammen vermählen und gleichzeitig getrocknet. Das dabei entstehende Rohmehl wird dann in einem Drehrohrofen bei einer Temperatur von etwa 1450°C zu Klinker gebrannt, welcher in einem Kühler durch die Zuluft des Ofens heruntergekühlt wird. Durch die hohe Temperatur im Drehrohrofen weist das aus dem Drehrohrofen austretende Abgas eine hohe NO _x -Konzentration von mehr als 1000 mg/m ³ auf. Zum Betrieb des Drehrohrofens ist eine Primärfeuerung vorgesehen, mit der der Brennstoff und die Verbrennungsluft, nämlich die Primärluft und die im Gegenstrom im Kühler

vorerwärmte Sekundärluft, zugeführt wird.

Als Brennstoffe werden üblicherweise Schweröl, Steinkohle oder Petrolkoks verwendet. Da erfindungsgemäß ein hoher Anteil an KohlenstoffVerbindungen, insbesondere Kohlenmonoxid, in dem bei der Zementklinkerherstellung anfallenden Abgas angestrebt wird, um die thermische Nachverbrennungsanlage autotherm zu betreiben und zudem in der thermischen Nachverbrennungsanlage durch die hohe Temperatur der Brennkammer eine sehr

weitgehende Reinigung des Abgases von weiteren Schadstoffen erfolgt, können erfindungsgemäß die relativ kostspieligen Brennstoffe zum größeren Teil durch kostengünstige

Abfallprodukte ersetzt werden, wie Altreifen, Altöle,

Kunststoffabfalle oder biogene Brennstoffe, wie

Sonnenblumenkernschalen, Papierfaserreststoffe oder Tiermehl.

Zudem können erfindungsgemäß statt der üblichen

Rohmaterialien, wie Kalkstein, Quarzsand und Ton, für die Rohmehlherstellung auch Abfallprodukte, insbesondere

kohlenstoffhaltige Abfallprodukte, wie Flugasche, verwendet werden, aber auch z.B. Ziegelsplitt aus Bauschutt.

Vorzugsweise wird das Rohmehl vor dem Brennen im Drehrohrofen in einem Kalzinator mit einer Sekundärfeuerung kalziniert. Für die Sekundärfeuerung kann eine Tertiärluft verwendet werden, die im Gegenstrom durch den Kühler vorerwärmt sein kann.

Als Brennstoff für die Sekundärfeuerung werden vorzugsweise teilweise oder ausschließlich die erwähnten Abfallprodukte verwendet . Bei der Kalzinierung im Kalzinator wird insbesondere Kohlendioxid aus dem Rohmehl ausgetrieben. Dazu wird etwa die Hälfte der für die Zementklinkerherstellung insgesamt

erforderlichen Energie verbraucht . Durch die Verwendung von Abfallprodukten als Brennstoff für die Sekundärfeuerung wird somit eine erhebliche Kosteneinsparung erzielt.

Zudem wird das beim Kalzinieren freigesetzte Kohlendioxid bei hoher Temperatur zum Teil zu Kohlenmonoxid zersetzt, wodurch sich der Kohlenmonoxidgehalt in der Abluft weiter erhöht.

Vorzugsweise wird das aus dem Drehrohrofen oder, falls ein Kalzinator vorgesehen ist, aus dem Kalzinator austretende Abgas zum Abbau von NO _x durch Zufuhr einer

StickstoffwasserstoffVerbindung bei einer Temperatur von 800 bis 1000°C, insbesondere 850 bis 900°C in einer SNCR-Anlage einer selektiven nicht-katalytischen Reduktion unterworfen. Dadurch kann ein erheblicher Anteil des NO _x im Abgas mit dieser SNCR-Anlage abgebaut werden.

Da erfindungsgemäß das Abgas noch einer thermischen

Nachverbrennung unterworfen wird, kann bei dieser selektiven nicht-katalytischen Reduktion die

StickstoffWasserstoffVerbindung in einem überstöchiometrischen Verhältnis (Überschuss) zugeführt werden, da dann die

überschüssige StickstoffVerbindung in der nachfolgenden regenerativen thermischen Nachverbrennungsanlage aufgebraucht wird .

Vorzugsweise wird das Abgas nach der selektiven nicht- katalytischen Reduktion der Stickoxide einem Wärmetauscher, beispielsweise einem Zyklon-Wärmetauscher, zur Vorerwärmung des Rohmehls zugeführt. Das aus dem Wärmetauscher austretende Abgas wird danach vorzugsweise zumindest teilweise zur Mahltrocknung der Rohstoffe verwendet, aus denen das Rohmehl hergestellt wird, und dann über einen Staubfilter der

regenerativen thermischen Nachverbrennungsanlage zugeführt . Der Gehalt des Kohlenmonoxids , in dem der regenerativen thermischen Nachverbrennungsanlage zugeführten Abgas, kann dabei 500 bis 10000 vorzugsweise 1000-5000 mg/Nm ³ betragen, der NO _x -Gehalt 100 bis 1000, vorzugsweise 200-500 mg/Nm ³ .

Nachstehend ist die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung beispielhaft näher erläutert. Darin zeigen jeweils

schematisch :

Figur 1 eine Anlage zur Zementklinkerherstellung mit einer Abgasreinigungsanlage; und

Figur 2 und 3 im Querschnitt eine Ausführungsform der

Abgasreinigungsanlage mit zwei Regeneratoren, wobei das zu reinigende Abgas dem einen bzw. anderen Regenerator zugeführt wird .

Gemäß Figur 1 ist zur Zementklinkerherstellung ein

Drehrohrofen 1 mit einer durch den Pfeil 2 dargestellten

Primärfeuerung vorgesehen, mit welcher der Brennstoff und die Verbrennungsluft zugeführt werden. Die im Kühler 3 erwärmte Sekundärluft wird direkt dem Drehrohrofen 1 zugeführt.

Das durch den Pfeil 4 dargestellte Abgas des Drehrohrofens 1 wird über eine Leitung 5 der durch den Pfeil 6 dargestellten Sekundärfeuerung zugeführt, die mit Abfallprodukten, wie

Altreifen und dergleichen, als Brennstoff befeuert wird, sowie mit im Kühler 3 vorerwärmter Tertiärluft gemäß dem Pfeil 7, die über die Leitung 8 zugeführt wird. An die Sekundärfeuerung 6 schließt sich ein Kalzinator 9 an, an dessen Ende eine SNCR-Einrichtung 11 zur selektiven nicht katalytischen Reduktion von NO _x in dem Abgas mit einer

StickstoffWasserstoffVerbindung, wie Ammoniak, vorgesehen ist.

Von der SNCR-Einrichtung 11 strömt das Abgas durch den Zyklon- Wärmetauscher 12, um dann über eine Leitung 13 mit einem

Gebläse 14 einer Einrichtung 15 zur Mahltrocknung der

Rohstoffe zugeführt zu werden, aus denen das Rohmehl

hergestellt wird.

Das gebildete Rohmehl wird über die Leitung 16 einem Zyklon 17 zugeführt und von dort gemäß den Pfeilen 18a und 18b dem

Wärmetauscher 12. Vor Aufgabe des Rohmehls über 18b kann dieses noch homogenisiert und zwischengepuffert werden. Das aus dem Zyklon 17 austretende Abgas wird mit dem Gebläse 19 teils im Kreislauf über die Leitung 21 der Einrichtung 15 zur Mahltrocknung wieder zugeführt, teils über die Leitung 22 der Abgasleitung 23, die zu der regenerativen thermischen

Nachverbrennungsanlage 24 führt. Das nicht zur Mahltrocknung verwendete Abgas wird der Abgasleitung 23 über eine

Kühleinrichtung 25 zugeführt.

Das Abgas wird in der Abgasleitung 23 mit einem z. B. als Gewebefilter ausgebildeten Filter 26 entstaubt, dem das

Gebläse 27 nachgeschaltet ist. Der anfallende Staub wird ebenfalls als Rohmehl dem Wärmetauscherturm 12 über 18 b aufgegeben. Das Abgas in der Abgasleitung 23 weist einen

Kohlenmonoxid-Gehalt von z.B. 0,2 bis 1 Vol.-%, einen

Stickoxid-Gehalt von z.B. 100 bis 1000 mg/Nm ³ und einen

Sauerstoff-Gehalt von z.B. 8 bis 13 Vol.-% auf, wobei der Rest im Wesentlichen Stickstoff, Wasser und Kohlendioxid ist. Von der regenerativen thermischen Nachverbrennungsanlage 24 gelangt das Reingas über die Reingasleitung 28 mit dem Gebläse 29 ins Freie.

Das dem Wärmetauscher 12 gemäß dem Pfeil 18b zugeführte

Rohmehl wird im Gegenstrom zum Abgas nach dem Wärmetauscher 12 dem Kalzinator 9 und dann zum Brennen dem Drehrohrofen 1 zugeführt, um anschließend in dem Kühler 3 heruntergekühlt zu werden .

Gemäß Figur 2 und 3 weist die regenerative thermische

Nachverbrennungsanlage 24 zwei Regeneratoren 31, 32 auf, deren unteres Ende jeweils mittels Absperrorganen 31a, 31b; 32a, 32b mit der Abgasleitung 23 mit dem zu reinigenden Abgas und der Reingasleitung 28 verbindbar ist.

Die Regeneratoren 31, 32 sind mit Wärmespeicherkörpern 33, 34 gefüllt und über eine Brennkammer 35, die mit einem Brenner 36 versehen sein kann, verbunden.

Die Brennkammer 35 besteht aus drei Zonen, und zwar einer ersten Zone 35-1 über den Wärmespeicherkörpern 33 des

Regenerators 31, einer zweiten Zone 35-2 zwischen den beiden Regeneratoren 31, 32 und einer dritten Zone 35-3 über den Wärmespeicherkörpern 34 des zweiten Regenerators 32. Dabei ist in der ersten Zone 35-1 und der dritten Zone 35-3 oberhalb der Wärmespeicherkörper 33, 34 eine Einschnürung 37a, 37b zur Verwirbelung des Abgasstroms vorgesehen.

Oberhalb der Einschnürung 37a, 37b ist die zweite Zone 35-2 der Brennkammer 35 am Beginn und am Ende mit Düsen 38, 39 zur Zufuhr einer wässrigen Ammoniak-Lösung 49 oder einer anderen StickstoffWasserstoffVerbindung versehen, welche über die mit Absperrorganen 43, 44 versehenen Leitungen 45, 46 zugeführt wird .

Das Abgas aus der Abgasleitung 23 wird den Regeneratoren 31, 32 wechselweise zugeführt, wobei in Figur 2 das zu reinigende Abgas dem zuvor erwärmten Regenerator 31 zugeführt und das Reingas über den Regenerator 32 abgezogen wird, sodass in der Brennkammer 35 ein Abgasstrom gemäß dem Pfeil 47 entsteht.

Dazu ist an dem Regenerator 31 das Absperrorgan 31a geöffnet und das Absperrorgan 31b geschlossen, während das Absperrorgan 32a des Regenerators 32 geschlossen und das Absperrorgan 32b geöffnet ist.

Falls den vorerwärmten Wärmespeicherkörpern 33 des

Regenerators 31 ein Abgas zugeführt wird, das eine

StickstoffWasserstoffVerbindung und/oder Kohlenmonoxid

enthält, wird ein Teil der Stickoxide in dem Abgas in der ersten Zone 35-1 reduziert.

Die am Beginn der zweiten Zone 35-2 über die Düse 38

zugeführte StickstoffwasserstoffVerbindung führt in der zweiten Zone 35-2 zu einer thermischen Reduktion der

Stickoxide. Durch Eindüsen der StickstoffWasserstoffVerbindung über die Düse 39 am Ende der zweiten Zone 35-2 werden weitere Anteile von Stickoxiden in der dritten Zone 35-3 reduziert. Mit den Absperrorganen 43, 44 kann die Menge der über die Düsen 38, 39 jeweils zugeführten

StickstoffWasserstoffVerbindung geregelt werden.

Durch die Verbrennung des Kohlenmonoxids und anderer

KohlenstoffVerbindungen in dem zu reinigenden Abgas in dem Brennraum 35 wird die Temperatur des Abgases im Brennraum zwischen 850 und 950°C gehalten. Wenn die Wärmespeicherkörper 34 in dem Regenerator 32 durch das heiße Reingas aufgeheizt worden sind, wird der Regenerator 32 durch Öffnen des Absperrorgans 32a und Schließen des

Absperrorgans 32b mit der Abgasleitung 23 verbunden, und der Regenerator 31 durch Schließen des Absperrorgans 31a und

Öffnen des Absperrorgans 31b mit der Reingasleitung 28.

Damit wird die Strömungsrichtung des Abgases umgekehrt, wie durch den Pfeil 48 in Figur 3 dargestellt.

Das nachstehende Beispiel, das mit einer Anlage zur

Zementklinkerherstellung gemäß Figur 1 und einer

Abgasreinigungsanlage gemäß Figur 2 und 3 durchgeführt worden ist, dient der weiteren Erläuterung der Erfindung.

Beispiel

Ein Drehrohrofen 1 zur Klinkererzeugung wird mit

Primärbrennstoffen, wie Schweröl, Steinkohle oder Petrolkoks und Sekundärbrennstoffen, wie Altreifen, Altöle,

Kunststoffabfälle oder biogene Brennstoffe, wie

Sonnenblumenkernschalen, Papierfaserreststoffe und Tiermehl auf 1450 °C Guttemperatur beheizt und mit 100 Tonnen/h Rohmehl über den Zyklon-Wärmetauscher 12 und den Kalzinator 9

beschickt. Im Gegenstrom wird das Rohmaterial durch den

Abgasstrom aus dem Drehrohrofen 1 aufgeheizt. Im Kalzinator 9 erfolgt eine weitere Aufgabe von Primär- und

Sekundärbrennstoffen. Der entstehende Klinker verlässt den Drehrohrofen 1 mit 1200°C und wird im Klinkerkühler 3 zum Vorerwärmen der Luft (Sekundärluft, Tertiärluft) verwendet. Die Tertiärluft wird direkt am Drehrohrofen 1 vorbei in den Kalzinator 9 geleitet und trägt dort zur besseren Verbrennung der aufgegebenen Brennstoffe bei. Unmittelbar vor der untersten Zyklonstufe des Zyklon- Wärmetauschers 12 wird durch Eindüsung von wässrxger Ammoniak- Lösung eine selektive nicht-katalytische Reduktion der

Stickoxide in dem Abgas durchgeführt. Letzteres nimmt während des Weges durch die einzelnen Stufen des Wärmetauschers 12 noch flüchtige organische Schadstoffe und geruchsaktive

Substanzen aus dem Rohmehl und den Sekundärbrennstoffen auf.

Das aus dem Wärmetauscher 12 austretende Abgas weist folgende

Zusammensetzung auf:

25 Vol.-% Kohlendioxid

0,5 Vol.-% Kohlenmonoxid

3 Vol.-% Sauerstoff

400 mg/Nm ³ Stickoxide

20 ppm Ammoniak

100 mg/Nm ³ organischer Kohlenstoff.

Dieses Abgas wird zur Mahltrocknung in der Einrichtung 15 mit nachgeschalteter Grobausscheidung im Zyklon 17 und

gegebenenfalls für andere Trocknungsaggregate, beispielsweise zum Trocknen von Kohle als Primärbrennstoff, verwendet, da durch seinen geringen Sauerstoffgehalt keine Explosionsgefahr besteht. Das für die Trocknungsprozesse nicht benötigte Abgas wird über die Kühleinrichtung 25 geführt und mit Abgas aus dem Zyklon 17 vereinigt und anschließend in dem als Schlauchfilter ausgebildeten Filter 26 vom Staub befreit.

Danach gelangt das Abgas mit einem Volumen von 200000 Nm ³ /h über die Leitung 23 mit dem das Gebläse 27 in die regenerative thermische Nachverbrennungsanlage 24 mit keramischen

Wärmespeicherkörpern 33, 34 in den beiden Regeneratoren 31, 32. Die Wärmespeicherkörper 33 bzw. 34 heizen das Abgas auf eine Temperatur von 950°C auf, bei der in der ersten Zone der Brennkammer 35-1 die Stickoxide mit dem mit der SNCR-Anlage 11 in das Abgas eingebrachten noch vorhandenem überschüssigen Ammoniak und mit einem Teil des Kohlenmonoxids unter Bildung von Stickstoff reduziert werden. Der überschüssige Anteil an Kohlenmonoxid wird mit dem vorhandenen Sauerstoff des Abgases zu Kohlendioxid oxidiert und trägt zur autothermen

Betriebsweise der Nachverbrennungsanlage 24 bei. Auch die flüchtigen organischen Schadstoffe und die geruchsaktiven Substanzen in dem Abgas verbrennen in der Brennkammer 35 zu Kohlendioxid und Wasserdampf.

Das Abgas weist nach Verlassen der ersten Zone 35-1 der

Brennkammer 35 folgende Zusammensetzung auf:

12 Vol.-% Kohlendioxid

0 Vol.-% Kohlenmonoxid

11 Vol.-% Sauerstoff

300 mg/Nm ³ Stickoxide

5 ppm Ammoniak

0 mg/Nm ³ organischer Kohlenstoff.

Am Beginn der zweiten Zone 35-2 der Brennkammer 35 werden in Strömungsrichtung 47 130 kg/h 25%ige Ammoniaklösung in Wasser eingedüst, um weitere Anteile an noch vorhandenen Stickoxiden zu reduzieren. Am Ende der zweiten Zone 35-2 der Brennkammer 35 werden in Strömungsrichtung 47 weitere 80 kg/h 25%-ige Ammoniaklösung in Wasser eingedüst, um noch zusätzliche

Anteile an vorhandenen Stickoxiden zu reduzieren.

Am Ende der dritten Zone 35-3 der Brennkammer 35 weist das gereingte Abgas folgende Zusammensetzung auf:

Kohlendioxid

Kohlenmonoxid 11 Vol.-% Sauerstoff

150 mg/Nm ³ Stickoxide

5 ppm Ammoniak

0 mg/Nm ³ organischer Kohlenstoff.

Bei umgekehrter Strömungsrichtung gemäß dem Pfeil 48 wird die Dosierung der eingedüsten Ammoniaklösung umgekehrt. Dabei wird die Strömungsrichtung etwa alle zwei bis drei Minuten

umgekehrt. Das Reingas verlässt die Nachverbrennungsanlage 24 mit einer Temperatur von im Mittel 160°C.