Verfahren und Vorrichtung zur Aufbereitung eines Materials

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß Anspruch 1 sowie eine Vorrichtung gemäß Anspruch 11.

Zahlreiche Kunststoff-Recycling-Anwendungen leiden unter problematischen Beschickungseinflüssen wie hoher Restfeuchte, großen Dichteschwankungen, zu großen Aufgabeportionen etc. Dadurch werden die Performance des nachgeschalteten Extruders bzw. die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens negativ beeinflusst. Der Extruder leidet unter diesen Beschickungseinflüssen, was zu reduzierter und schwankender Ausstoßleistung, ungleichmäßiger Aufschmelzleistung, reduzierter Produktqualität, gegebenenfalls erhöhtem Verschleiß und insgesamt zu einer reduzierten Produktivität führt.

Aus dem Stand der Technik, z. B. aus der WO 00/74912 A1 , sind Vorrichtungen mit zwei übereinander angeordneten Mischwerkzeugen im Schneidverdichter bekannt, die diese Probleme verringern.

Die Zone, wo vorwiegend die Zerkleinerung bzw. Trocknung bzw. Vorwärmung des Materiales erfolgt, ist getrennt von der Zone, in der das Material in das Schneckengehäuse eingedrückt wird. Hiebei stellt sich nach einer kurzen Betriebszeit ein Gleichgewicht zwischen dem von der Schnecke unter der Trägerscheibe abgezogenen Materialvolumen und dem durch den Ringspalt von oben nach unten in den Raum unter der Trägerscheibe eintretenden Materialstrom ein. Dies hat zur Folge, dass der im wesentlichen mit von der Schnecke abzutransportierendem Material gefüllte Raum unterhalb der Trägerscheibe dem Abzug des Materiales, welches in Form einer Mischtrombe im Aufnahmebehälter umläuft, einen gewissen Widerstand entgegensetzt, sodass - wenn überhaupt - nur ein verschwindend geringer Anteil des frisch in den Aufnahmebehälter eingebrachten Materiales gleich nach unten in den Bereich unter der umlaufenden Trägerscheibe gelangen kann.

Dies trägt dazu bei, eine ausreichende Verweilzeit des Materiales im Aufnahmebehälter, insbesondere in dessen Bereich oberhalb der Trägerscheibe, sicherzustellen. Damit wird die Temperatur des in die Austragöffnung des Aufnahmebehälters eingebrachten Materiales vergleichmäßigt, da im wesentlichen alle im Behälter befindlichen Kunststoffteile ausreichend vorbearbeitet werden. Die annähernd konstante Temperatur des ins Schneckengehäuse eintretenden Materiales hat zur Folge, dass inhomogene Kunststoffnester bzw. -bereiche im Gehäuse der Extruderschnecke weitgehend eliminiert werden und dadurch die Schneckenlänge geringer gehalten werden kann als bei den bekannten Konstruktionen, da die Schnecke weniger Arbeit aufbringen

muss, um das Kunststoffmaterial mit Sicherheit auf gleiche Plastifiziertemperatur zu bringen. Die konstante Eintrittstemperatur des Kunststoffmateriales in das Schneckengehäuse hat weiters eine gleichmäßige Vorverdichtung des Materiales im Schneckengehäuse zur Folge, was sich auf die Verhältnisse an der Extruderöffnung günstig auswirkt, insbesondere in Form eines gleichmäßigen Extruderdurchsatzes und einer gleichmäßigen Materialqualität am Extruderausgang. Die verkürzte Schneckenlänge ergibt eine Energieeinsparung und eine im Vergleich zu anderen Konstruktionen erniedrigte Verarbeitungstemperatur im Extruder, da ja die durchschnittliche Temperatur, mit welcher das Material in das Schneckengehäuse eintritt, gleichmäßiger ist als bei diesen anderen Konstruktionen. Beim derartigen Vorrichtungen muss somit das bearbeitete Kunststoffmaterial - gesehen über den gesamten Bearbeitungsvorgang - auf eine im Vergleich zu den bekannten Konstruktionen weniger hohe Temperatur gebracht werden, um die Sicherheit einer ausreichenden Plastifizierung zu haben. Dieser Abbau der Spitzentemperaturen hat die eingangs erwähnte Energieeinsparung zur Folge und weiters die Vermeidung einer thermischen Schädigung des zu verarbeitenden Materiales.

Durch die Anordnung von zwei übereinander angeordneten Mischwerkzeugen im

Schneidverdichter und der Ausbildung von zwei aufeinanderfolgenden Behandlungsstufen erfolgt somit auf einfache Weise eine Trennung des Arbeitsschrittes der

„Materialvorbereitung", d.h. des Zerkleinerns, Trocknens, Vorwärmens, Verdichtens und Mischens vom Arbeitschritt der „Beschickung des Extruders". Durch die Entkoppelung der beiden Arbeitsschritte werden negative Beschickungseinflüsse, wie oben beschrieben, vom Extruder und dessen sensibler Beschickungs- bzw. Einzugszone weitgehend ferngehalten. Das Resultat ist ein sehr gleichmäßig beschickter und sehr gleichmäßig laufender Extruder, welcher unabhängig von Beschickungseinflüssen konstant bis zu 15% Mehrleistung erbringen kann. Weiters sind größere Aufgabeportionen verarbeitbar, eine höhere Restfeuchte im Aufgabegut ist zulässig, eine höhere Durchsatzleistung ist erzielbar, das Material hat eine niedrigere Schmelzetemperatur und es kommt zu Energiekosteneinsparungen bei höherer Granulatqualität.

Derartige Vorrichtungen haben sich für die Aufbereitung, insbesondere thermoplastischen, Kunststoffmateriales sehr bewährt, jedoch hat es sich herausgestellt, dass es mitunter zur Einsperrung flüchtiger, aus dem bearbeiteten Material abgegebener Stoffe im Raum unter der oberen Trägerscheibe kommt. Nicht immer können diese flüchtigen Substanzen durch den zwischen dem Rand der Trägerscheibe und der Innenwand des Aufnahmebehälters bestehenden Ringspalt nach oben entweichen, zumal ja durch diesen Ringspalt das zu bearbeitende Material von oben nach unten durchtritt. Besonders unangenehm ist es, wenn die flüchtigen Stoffe mit dem bearbeiteten Material

aus dem Aufnahmebehälter abtransportiert werden und in den direkt oder indirekt an den Aufnahmebehälter angeschlossenen Extruder gelangen, da dann die Gefahr besteht, dass im extrudierten Material Gaseinschlüsse unterschiedlicher Art vorhanden sind, was die Qualität des am Extruderausgang erhaltenen Materials wesentlich herabsetzt. Diese Gefahr kann auch durch eine zumeist im Extruder vorgesehene Entgasungseinrichtung nicht völlig beseitigt werden. Zudem sind solche flüchtige Substanzen bzw. Störstoffe zumeist nicht von vornherein zu vermeiden, denn es handelt sich um Wasserdampf, Abspaltprodukte des zu bearbeitenden Materials, gasförmige oder verdampfte Kühlmittelanteile usw.. Insbesondere bei in den Aufnahmebehälter eingebrachtem feuchtem Kunststoffmaterial können diese flüchtigen Substanzanteile erheblich sein.

Um diese Nachteile zu vermeiden und das durch die Austragsöffnung des Aufnahmebehälters abgeführte Material mit geringem Aufwand zumindest im wesentlichen frei von den erwähnten flüchtigen Substanzen zu machen, kann vorgesehen werden, dass die Trägerscheibe zumindest einen, insbesondere nahe der Achse und nahe den beim Umlauf der Trägerscheibe nachlaufenden Rändern der Werkzeuge angeordneten, Durchbruch aufweist, welcher den Raum ober ihr mit dem Raum unter ihr verbindet. Durch diesen Durchbruch können die im Raum unter der Trägerscheibe befindlichen oder dort erst entstehenden flüchtigen Stoffe nach oben durch die Trägerscheibe hindurch in den Raum ober ihr entweichen, wo sie unschädlich sind und von wo sie gegebenenfalls entweichen können. Hierbei hat es sich durch Versuche ergeben, dass nahe der Achse angeordnete Durchbrüche besser wirksam sind als achsfern angeordnete Durchbrüche. Die nahe den beim Umlauf der Trägerscheibe nachlaufenden Ränder der Werkzeuge angeordneten Durchbrüche nützen die von den umlaufenden Werkzeugen hervorgerufene Saugwirkung dazu aus, die erwähnten flüchtigen Substanzen aus dem Raum unter der Trägerscheibe abzusaugen.

Trotzdem sind derartige Vorrichtungen zumeist nicht imstande, sämtliche Störsubstanzen restlos zu entfernen, was eine Beeinträchtigung der Aufbereitung bzw. Verarbeitung zur Folge hat. Als Störsubstanzen sind grundsätzlich alle Stoffe anzusehen, die aus dem zu behandelnden Material austreten bzw. sich von dem eingebrachten Material lösen bzw. eventuell sogar gemeinsam mit dem Material eingebracht werden und die eine spätere Beeinträchtigung der Verarbeitung nach sich ziehen können. Die Störstoffe können außen an den Oberflächen des aufzubereitenden Materials anhaften, wie dies insbesondere bei Waschwasser, Oberflächenbeschichtungen etc. der Fall ist und dann dort verdunsten, sublimieren, sich von der Oberfläche lösen od. dgl.. Die Störstoffe können aber auch in der Matrix des Materials bzw. im Inneren des Materials vorliegen und dann im Zuge der

Bearbeitung nach außen diffundieren und dort verdunsten, sublimieren od. dgl.. Dies ist insbesondere bei organischen Zusatzstoffen, beispielsweise bei Weichmachern, zu beachten, aber auch Wasser, Monomere, Gase oder Wachse können in der Matrix vorliegen. Es kann sich bei den zu entfernenden Störstoffen somit auch um sublimierende Feststoffe oder um Staub handeln.

Probleme gibt es insbesondere bei Kunststoffmaterialien mit hoher externer Feuchtigkeit, wie beispielsweise Polyolefinwaschschnitzel etc.. Auch Materialien mit hoher interner Feuchtigkeit, beispielsweise PA-Fasern, sind problematisch. Zwischen den Scheiben bzw. Mischwerkzeugen kann es dann beispielsweise durch die mit Feuchtigkeit gesättigte Luft, zu Kondensation und Verdampfung kommen, was wiederum, neben den weiteren erwähnten Nachteilen zu einem erhöhten Energiebedarf des Systems führt.

Aus dem Stand der Technik sind Vorrichtungen bekannt, mit denen über Absaugvorrichtungen z.B. Wasserdampf, der sich über dem zu bearbeitenden Material gebildet hat, abgesaugt werden kann. Allerdings ist ein Aufnahmebehälter, wie er bei oben erwähnten Vorrichtungen eingesetzt wird, in seinem unteren Bereich im wesentlichen gasdicht bzw. ist ein druckausgleichendes Nachströmen von Luft von unten nur schwer möglich, sodass die feuchtigkeitsgesättigte Luft nicht gut abgesaugt werden kann. Bei Vorrichtungen mit mehreren übereinander angeordneten Scheiben bzw. Mischwerkzeugen ist dies mit zusätzlichen Schwierigkeiten verbunden. Bei der Aufbereitung von Material mit hoher Restfeuchte entsteht durch die große

Menge des entstandenen Wasserdampfes von selbst eine gewisse Bewegungsdynamik im Schneidverdichter, die eine Absaugung der feuchten Luft unterstützt. Bei der Aufbereitung von Material mit geringer Restfeuchte ist dies jedoch nicht der Fall, vielmehr sammelt sich die feuchtigkeitsgesättigte Luft in einer zentralen Senke der Mischthrombe knapp über dem Materiallevel. Eine unterstützende Dynamik wird nicht gebildet und die Absaugung bzw. Entfernung dieser feuchten Luft ist wesentlich schwieriger.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung zu schaffen, durch das/die es ermöglicht wird, unerwünschte Störstoffe, die die Aufbereitung bzw. weitere Bearbeitung des Materials beeinträchtigen, beispielsweise flüchtige Substanzen, insbesondere Feuchtigkeit bzw. Wasserdampf, aus dem aufzubereitenden Material zu entfernen und das Aufbereitungsverfahren in vorteilhafter Weise zu führen und zu beeinflussen.

Diese Aufgabe wird durch das Verfahren gemäß Anspruch 1 sowie die Vorrichtung gemäß Anspruch 11 gelöst, indem ein Gas, das imstande ist, die Störstoffe aufzunehmen bzw. mitzureißen, insbesondere Luft oder ein Inertgas, von unten, d.h. in einem Bereich

unterhalb des Niveaus des im Betrieb im Schneidverdichter befindlichen Materials bzw. unterhalb des Materiallevels der sich ausbildenden Mischthrombe ins Innere des Schneidverdichters eingebracht wird und das mit Störstoffen angereicherte bzw. gesättigte Gas in einem Bereich oberhalb des Niveaus des im Betrieb im Schneidverdichter befindlichen Materials bzw. oberhalb des Materiallevels der Mischthrombe aus dem Schneidverdichter ausgebracht wird. Es wird dabei eine Zwangsströmung ausgebildet und das Gas durchströmt zumindest einen Teilbereich des Materials. Die im Material, bei einer Vorrichtung mit zwei übereinanderangeordneten Mischwerkzeugen insbesondere im Bereich zwischen den Scheiben bzw. Mischwerkzeugen, vorhandene Feuchtigkeit bzw. die Störstoffe werden auf diese Weise effektiv entfernt.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung werden in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.

Die Gaszufuhrmittel können als passive Gaszufuhrmittel, beispielsweise als bloße Durchgangsöffnungen, ausgebildet sein, durch die das Gas lediglich passiv, beispielsweise durch Unterdruck im Schneidverdichter ins Innere des Schneidverdichters eingesaugt wird. Die Gaszufuhrmittel können aber auch als aktive Gaszufuhrmittel, beispielsweise als Düsen od. dgl. ausgebildet sein, durch die das Gas beispielsweise mit Pumpen, Gebläsen etc. mit überdruck aktiv ins Innere des Schneidverdichters eingeblasen, eingedüst oder eingepumpt werden kann.

Ebenso können die Gasabfuhrmittel als passive Gasabfuhrmittel ausgebildet sein, durch die das Gas lediglich durch überdruck im Aufnahmebehälter forciert, durchtritt oder als beispielsweise über Saugpumpen beaufschlagte, aktive Gasabfuhrmittel.

Vorteilhafterweise wird das Gas, bevor es dem Aufnahmebehälter zugeführt wird, über eine vorgeschaltete Heizeinrichtung oder eine Gastrocknungseinrichtung erwärmt bzw. vorgetrocknet. Auf diese Weise kann die Entfernung der Störstoffe bzw. auch die Verfahrensführung effektiv gesteuert werden.

Zur Regulierung der Gaszufuhr bzw. -abfuhr sind die Gaszufuhr- und/oder abfuhrmittel zumindest teilweise verschließbar bzw. ansteuerbar. Die Gaszufuhrmittel können als einzelne singuläre öffnungen ausgebildet sein, die einen Durchmesser zwischen 10 und 300 mm, vorzugsweise zwischen 50 und 90 mm aufweisen.

Auf der dem Inneren des Aufnahmebehälters zugewendeten Seite der Gaszuführmittel, insbesondere stromaufwärts der Drehrichtung des Materials, kann eine Abdeckung bzw. ein Schild vorgesehen sein, um zu verhindern, dass das Material die Gaszufuhrmittel verstopft.

Um die Rotationsbewegung im Inneren des Aufnahmebehälters möglichst nicht zu stören und lokale überhitzungen zu vermeiden, ist es außerdem vorteilhaft, dass die Gaszuführmittel bündig mit der Innenwand des Behälters abschließen und nicht davon abragen bzw. vorstehen. Die charakteristische Ausbildung der Gaszufuhrmittel sowie deren Position hat

Einfluss auf die Durchströmung des Materials mit dem Gas und somit auf die Entfernung der Störsubstanzen.

Die Gaszufuhrmittel können einerseits in der Bodenfläche des Schneidverdichters unterhalb des untersten Bodenmischwerkzeuges ausgebildet sein und dort vorzugsweise innerhalb des innersten Radiusdrittels der Bodenfläche. Wenn die Gaszufuhrmittel in der Bodenfläche ausgebildet sind, kommt es durch die Einblasung des Gases von unten auch zu einer Auflockerung des Sumpfes, wodurch eine noch bessere Aufbereitung des Materials gewährleistet wird.

Die Gaszufuhrmittel können dabei als einzelne singuläre öffnungen oder in Form einer um die Durchführung der Antriebswelle des Mischwerkzeuges durch die Bodenfläche herum nahezu durchgehend verlaufenden ringschlitzartigen öffnung ausgebildet sein.

Alternativ oder zusätzlich zu den öffnungen in der Bodenfläche können die Gaszufuhrmittel auch in der Seitenwand des Schneidverdichters angeordnet sein, wobei darauf zu achten ist, dass die Gaszufuhrmittel ständig unterhalb des Materialniveaus liegen. Vorteilhaft sind Positionen der Gaszufuhrmittel im Bereich des untersten Drittels der Gesamthöhe des Schneidverdichters, insbesondere unterhalb der unteren bzw. untersten bodennahen Mischwerkzeuge.

Bei Vorrichtungen mit mehreren übereinander angeordneten Mischwerkzeugen ist es äußerst vorteilhaft für die Verfahrensführung, wenn die Gaszufuhrmittel zwischen den obersten und den untersten Mischwerkzeugen angeordnet sind bzw. in den dazwischen ausgebildeten Raum einmünden. Auf diese Weise wird das Material gut vom Gas bzw. der Luft durchströmt und die Strömung wirkt mit der Durchmischung durch die Mischwerkzeuge in vorteilhafterweise zusammen. Vorteilhafterweise münden die Gaszufuhrmittel nicht im Bereich der Kanten der

Trägerscheiben bzw. der Mischwerkzeuge, sondern, insbesondere jeweils, in den Bereich zwischen jeweils zwei Trägerscheiben bzw. Mischwerkzeugen in den Aufnahmebehälter ein bzw. sind dort angeordnet, wobei die Gaszufuhrmittel insbesondere mittig zwischen jeweils zwei Trägerscheiben bzw. Mischwerkzeugen angeordnet sind. In diesem Zusammenhang ist es besonders vorteilhaft, wenn in der oberen

Trägerscheibe Durchbrüche ausgebildet sind, da auf diese Weise die Störsubstanzen effektiv aus dem Bereich zwischen den Mischwerkzeugen entfernt werden können.

Wenn die Gaszufuhrmittel in demjenigen Bereich der Seitenwand des Behälters ausgebildet sind, in dem die rotierenden Materialteilchen den höchsten Druck auf die Seitenwand ausüben, so müssen die Gaszufuhrmittel diesem Druck entgegenwirken und als aktive Gaszufuhrmittel das Gas mit Druck ins Innere des Behälters einblasen. Auch in der Seitenwand können die Gaszufuhrmittel als einzelne singuläre

öffnungen ausgebildet sein. Sie können aber auch in Form eines sich entlang des Umfanges erstreckenden Ringspaltes ausgebildet sein.

Alternativ oder zusätzlich zu den bisher beschriebenen Anordnungsmöglichkeiten können die Gaszufuhrmittel auch auf zumindest einem der Mischwerkzeuge bzw. auf der Trägerscheibe angeordnet sein. Dabei ist eine Anordnung auf dem unteren, der

Bodenfläche nächsten Mischwerkzeug bzw. auf der unteren Trägerscheibe vorteilhaft. Bei der Anordnung der Gaszufuhrmittel auf den Mischwerkzeugen bzw. Trägerscheiben ist es vorteilhaft, die Gaszufuhrmittel auf der der Bodenfläche zugewendeten Seite auszubilden.

Außerdem ist es vorteilhaft, die Gaszufuhrmittel nahe der Achse der Trägerscheibe bzw. der Mischwerkzeuge anzuordnen und vorteilhafterweise nahe den beim Umlauf der Trägerscheibe nachlaufenden Rändern der Werkzeuge bzw. nahe dem

Durchbruch. Auf diese Weise kann eine effektive Entfernung der Störstoffe gewährleistet werden.

Gemäß eine bevorzugten Ausführungsform ist es vorteilhaft, an der Unterseite der Trägerscheibe Förderflügel auszubilden, die eine Material- und Gasströmung vom Bereich unterhalb der Trägerscheibe nach oben bewirken. Bei dieser Ausführungsform wirken die

Förderflügel somit in vorteilhafter Weise mit den Gaszufuhrmitteln und gegebenenfalls ausgebildeten Durchbrüchen zusammen und gewährleisten auf diese Weise einen effektiven Materialaustrag aus dem Bereich unterhalb der Trägerscheibe und eine vorteilhafte Verfahrensführung.

Um ein Mitreißen von Materialteilchen bzw. Flakes durch eine zu starke Absaugung des Gases zu verhindern ist es vorteilhaft, die Gasabfuhrmittel möglichst weit entfernt vom Materiallevel, insbesondere im Deckel des Aufnahmebehälters anzuordnen.

Weitere Kennzeichen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der

Beschreibung von Ausführungsbeispielen des Erfindungsgegenstandes, welche in der Zeichnung schematisch dargestellt sind.

Fig. 1 zeigt einen Vertikalschnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel.

Fig. 2 zeigt eine Draufsicht zu Fig. 1 , teilweise im Schnitt.

Fig. 3 zeigt axonometrisch die Ausbildung von Abdeckungen für die Durchbrüche.

Fig. 4 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel im Vertikalschnitt.

Fig. 5 ist eine Draufsicht zu Fig. 4, teilweise im Schnitt.

Fig. 6 zeigt ein Detail im Vertikalschnitt durch die Trägerscheibe.

Fig. 7 zeigt einen Vertikalschnitt durch ein weiteres Ausführungsbeispiel. Fig. 8 zeigt eine Draufsicht davon.

Fig. 9 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel im Vertikalschnitt.

Fig. 10 zeigt in weiteres Ausführungsbeispiel im Vertikalschnitt

Fig. 11 zeigt eine Draufsicht davon.

Fig. 12 zeigt in weiteres Ausführungsbeispiel im Vertikalschnitt

Bei der Ausführungsform nach Fig. 1 und 2 hat die Vorrichtung einen

Aufnahmebehälter bzw. Schneidverdichter 1 für das zu verarbeitende, insbesondere thermoplastische, Kunststoffmaterial, das in diesen Behälter 1 von oben mittels einer nicht dargestellten Fördereinrichtung, z.B. eines Förderbandes, eingebracht wird. Das zugeführte Kunststoffmaterial kann vorzerkleinert und/oder vorgetrocknet sein.

Der Aufnahmebehälter 1 ist zylindrisch topfförmig mit vertikalen Seitenwänden 2 und hat einen horizontalen ebenen Boden 3 mit Kreisquerschnitt. Der Aufnahmebehälter 1 kann oben abgeschlossen oder offen sein. Eine Welle 4 durchsetzt, abgedichtet gelagert, den Boden 3 und hat eine vertikale Achse 8, die mit der Behälterachse zusammenfällt. Die Welle 4 ist durch einen unterhalb des Bodens 3 angeordneten Motor 5 mit Getriebe 6 zur Drehbewegung angetrieben. Im Behälter 1 sind mit der Welle 4 ein Rotor 7 und eine darüber angeordnete Trägerscheibe 9 drehschlüssig verbunden. Der Rotor 7 ist von einem kreiszylindrischen Block gebildet, dessen axiale Erstreckung h wesentlich größer ist als jene der flachen Trägerscheibe 9, dessen radiale Erstreckung d jedoch wesentlich kleiner ist als jene der Trägerscheibe 9. Auf diese Weise wird unterhalb der Trägerscheibe 9 ein freier Raum 10 gebildet, der mit dem oberhalb der Trägerscheibe 9 befindlichen Raum 26 des Behälters 1 über einen Ringspalt 11 in freier Strömungsverbindung für das bearbeitete Material steht, der zwischen dem Umfang der Trägerscheibe 9 und der Seitenwand 2 des Behälters 1 besteht. Durch diesen freien Ringspalt 11 kann das behandelte Kunststoffgut aus dem oberen Raum 26 ungehindert in den darunterliegenden ringförmigen Raum 10 gelangen.

Die obere Trägerscheibe 9 trägt an ihrer Oberseite fest angeordnete obere Mischwerkzeuge 21 , welche das im Raum 26 des Behälters 1 befindliche Material mischen und/oder zerkleinern und/oder erwärmen. Für eine wirksame Zerkleinerung können die Werkzeuge 21 mit Schneidkanten 22 ausgebildet sein, die entgegen der Umlaufrichtung der Trägerscheibe 9 (Pfeil 23) gekrümmt oder abgewinkelt (Fig. 2) ausgebildet sein können, um einen ziehenden Schnitt zu erreichen.

Im Betrieb ergibt sich beim Umlauf der Trägerscheibe 9 durch den Einfluss der Werkzeuge 21 ein Umlauf der in den Behälter 1 eingebrachten Kunststoffmasse, wobei das bearbeitete Material entlang der Seitenwand 2 des Behälters 1 im Raum 26 hochsteigt (Pfeile 24) und im Bereich der Behälterachse wieder nach unten zurückfällt (Pfeile 25). Die so entstehende Mischtrombe durchwirbelt das eingebrachte Material, sodass ein guter Mischeffekt erzielt wird.

Das in den Behälter 1 eingebrachte, und dort erforderlichenfalls zerkleinerte Materials gelangt durch den Ringspalt 11 allmählich in den unterhalb der Trägerscheibe 9 liegenden Raum 10 und wird dort durch untere, der Bodenfläche 3 nahe Mischwerkzeuge 12 bearbeitet, die am Rotor 7 mittels vertikaler Bolzen 13 in Ringnuten 14 des Rotors 7 schwenkbar befestigt sind, sodass diese Werkzeuge 12 um die Achsen der Bolzen 13 frei pendeln können. Die freien Enden der unteren Werkzeuge 12 liegen im Abstand von der Seitenwand 2 des Behälters 1. Diese unteren Werkzeuge 12 bewirken durch ihre Schlagwirkung eine zusätzliche Mischung und/oder Zerkleinerung und/oder Erwärmung des im Raum 10 befindlichen Materials.

Durch die von diesen unteren bodennahen Werkzeugen 12 auf das Material ausgeübte Fliehkraft wird das Material in eine Austragsöffnung 15 des Behälters 1 befördert, welche in etwa auf der Höhe der zusätzlichen unteren Werkzeuge 12 liegt und den Raum 10 des Behälters 1 mit einer Einzugsöffnung 27 eines Schneckengehäuses 16 verbindet, in welchem eine Schnecke 17 drehbar gelagert ist, die an ihrem einen Stirnende durch einen Motor 18 mit Getriebe 19 zur Drehbewegung angetrieben ist und das ihr zugeführte Kunststoffmaterial am anderen Stirnende, z.B. durch einen Extruderkopf 20, ausdrückt. Es kann sich um eine Einfachschnecke, um eine Doppelschnecke oder um eine Mehrfachschnecke handeln. Wie ersichtlich, ist das Schneckengehäuse 16 annähernd tangential an den Behälter angeschlossen, so dass Umlenkungen des durch die Schnecke 16 plastifizierten Kunststoffmaterials im Bereich seines Austrittes aus dem Gehäuse 16 vermieden werden. Stattdessen kann die Schnecke 17 auch eine reine Förderschnecke sein, welche das im Behälter 1 aufbereitete Material der weiteren Verwendung zuführt, z.B. einem Extruder. Im Betrieb stellt sich nach einer kurzen Einlaufzeit ein Gleichgewichtszustand zwischen dem von der Schnecke abtransportierten Material und dem durch den Ringspalt 11 von oben in den Raum 10 eintretenden Material ein. Dies hat zur Folge, dass es sehr unwahrscheinlich ist, dass ein in den Behälter 1 eingebrachtes Kunststoffteilchen in das Schneckengehäuse 16 gelangt, ohne zuvor eine ausreichende Verweilzeit im Behälter 1 verbracht zu haben. Dadurch wird eine genügende Bearbeitung aller Kunststoffteilchen durch die Mischwerkzeuge 12, 21 sichergestellt, sodass das von der Schnecke 17 abgeführte Material eine zumindest annähernd gleichmäßige Beschaffenheit aufweist,

insbesondere hinsichtlich der Temperatur und der Größe der Kunststoffteilchen. Dies bedeutet, dass die von der Schnecke 17 oder der angeschlossenen Extruderschnecke aufzubringende Plastifizierarbeit vergleichsweise gering ist, sodass hohe thermische Spitzenbeanspruchungen auf das Kunststoffmaterial bei der Plastifizierarbeit entfallen. Dadurch wird das Kunststoffmaterial geschont und an Antriebsenergie für die Schnecke 17 bzw. die Extruderschnecke wesentlich gespart.

Wie erwähnt, ist das in den Behälter 1 eingebrachte Material in der Regel nicht völlig trocken und/oder es weist Verunreinigungen auf, die bei der Verarbeitung im Behälter flüchtige Substanzen abgeben, z.B. Wasserdampf, Abspaltprodukte aus dem bearbeitenden Material, verdampftes Kühlmittel, flüchtige Substanzen aus Einfärbungs- und/oder Bedruckungsmaterial usw.. Um diese Störsubstanzen effektiv zu entfernen bzw. um zu vermeiden, dass diese flüchtigen Substanzen sich im Raum 10 unter der oberen Trägerscheibe 9 ansammeln und dadurch den Durchtritt von bearbeitetem Material aus dem Raum 26 in den Raum 10 behindern und/oder in das Innere des Schneckengehäuses 16 gelangen, hat die Trägerscheibe 9 gemäß Fig. 1 und 2 mindestens einen, vorzugsweise jedoch mehrere Durchbrüche 36, welche den Raum 26 oberhalb der Trägerscheibe 9 mit dem unter ihr befindlichen Raum 10 verbinden. Durch diese Durchbrüche 36 können die im Raum 10 eingesperrten flüchtigen Substanzen durch die Trägerscheibe 9 hindurch nach oben entweichen und so aus dem Behälter 10, beispielsweise durch eine Absaugung 51, abgeführt werden.

Diese Durchbrüche können von in einem Querschnitt kreisförmigen oder geschlitzten Bohrungen gebildet sein. Zumindest einige dieser Durchbrüche 36 sind nahe der Achse 8 des Behälters 1 angeordnet, und zwar unmittelbar hinter den Werkzeugen 21 , so dass die Durchbrüche 36, gesehen in Umlaufrichtung (Pfeil 23) der Trägerscheibe 9, den nachlaufenden Rändern 37 bzw. Kanten der Werkzeuge 21 benachbart liegen. Die von den Werkzeugen 21 bei ihrem Umlauf an ihrer nachlaufenden Kante hervorgerufene Saugwirkung unterstützt die Absaugung der flüchtigen Substanzen durch die Durchbrüche 36 nach oben. Die Achsen der Durchbrüche 36 können vertikal liegen, es ist jedoch zweckmäßiger, diese Achsen 38 gemäß Fig. 6 schräg anzuordnen, und zwar so, dass sie geneigt sind sowohl zur Ebene der Deckfläche 39 der Trägerscheibe 9 als auch zur Behälterachse 8. Die Neigung der Wände 40 der Durchbrüche (Winkel α, Fig. 6) liegt zweckmäßig zwischen 30 und 60°, vorzugsweise bei etwa 45°. Diese Neigung ist so gewählt, dass das Eintrittsende 41 jedes Durchbruches 36, gesehen in Umlaufrichtung der Trägerscheibe 9 (Pfeil 23) weiter vorne liegt als das Austrittsende 42. Auch diese Maßnahme unterstützt die bereits erwähnte Saugwirkung und wirkt einem direkten

Durchfallen des Gutes aus dem Raum 26 durch die Durchbrüche 36 in den Raum 10 entgegen.

Weiters ist es, wie aus Fig. 3 ersichtlich, zweckmäßig, die Durchbrüche oder zumindest einige derselben mit einer Abdeckung 28 zu versehen, die den Durchbruch 36 rundum abdeckt, bis auf eine nach außen in Richtung zum Umfang 43 der Trägerscheibe 9 gerichtete bzw. radial (in Bezug auf die Achse 8) gerichtete öffnung 35.

Die Größe, d.h. die Querschnittsfläche der Durchbrüche 36, hängt von der Menge der abzuführenden flüchtigen Stoffe ab. In der Regel ist es ausreichend, die

Querschnittsfläche aller Durchbrüche 36 maximal so groß zu bemessen, wie die Querschnittsfläche aller Schnecken bzw. Schneckengehäuse des mit der Austragsöffnung

15 des Behälters 1 in Strömungsverbindung stehenden Extruders bzw. der Schnecken 17.

Im unteren Bereich der Seitenwand 2 des Aufnahmebehälters 1 ist ein Gaszufuhrmittel 50, 50a, 50b angeordnet bzw. mündet in der Seitenwand 2 des Aufnahmebehälters 1 in den Aufnahmebehälter 1 ein. Dieses Gaszufuhrmittel 50 ist als aktives Gaszufuhrmittel 50a in Form einer Düse 50a ausgebildet, d.h. es kann Gas mit Druck ins Innere des Schneidverdichters eingeblasen werden.

Die Düse 50a ist in einer solchen Höhe bzw. in einem solchen Abstand zur Bodenfläche 3 angeordnet, dass sie ständig unterhalb des verfahrensmäßig vorgegebenen Füllstandes der im Schneidverdichter 1 befindlichen bzw. rotierenden Materialteilchen bzw. des Niveaus der bei der Bewegung bzw. Rotation der Materialteilchen ausgebildeten Mischthrombe liegt. Die Düse 50a liegt im Bereich des unteren Drittels der Gesamthöhe des Schneidverdichters 1.

Die Düse 50a ist in der Seitenwand 2 im Bereich zwischen den oberen Mischwerkzeugen 21 bzw. der oberen Trägerscheibe 9 und den unteren Mischwerkzeugen 12 bzw. der unteren Trägerscheibe 29 angeordnet und mündet somit in den unteren Innenraumteil 10 ein. Bei mehr als zwei übereinander angeordneten Trägerscheiben bzw. Mischwerkzeugen münden die Gaszufuhrmittel vorteilhafterweise im Bereich zwischen der obersten und der untersten Trägerscheibe bzw. im Bereich zwischen den obersten und den untersten Mischwerkzeugen. Auf diese Weise kann eine vorteilhafte Durchströmung und Durchmischung und somit eine vorteilhafte Aufarbeitung des Materials sichergestellt werden.

Vorteilhafterweise münden die Gaszufuhrmittel 50,50a,50b nicht im Bereich der Kanten der Trägerscheiben bzw. der Mischwerkzeuge, sondern, insbesondere jeweils, in den Bereich zwischen jeweils zwei Trägerscheiben bzw. Mischwerkzeugen in den Aufnahmebehälter 1 ein bzw. sind dort angeordnet.

Die Düse 50a ist als singuläre öffnung in der Seitenwand 2 ausgebildet und weist einen Durchmesser von etwa 70 mm auf. Es können zusätzlich auch weitere derartige öffnungen auf derselben Höhe, insbesondere gleichmäßig über den Umfang verteilt ausgebildet sein. Die Düse 50a ist mit einer Abdeckung bzw. einem Schild 60 versehen, die/das verhindert, dass das rotierende Material in das Innere der Düse 50a gedrückt werden kann. Die Abdeckung ist dabei vorteilhafterweise stromaufwärts zur Drehrichtung des Materials vor der Düse 50a gelegen. Die Düse 50a ist im wesentlichen auf der der Austragsöffnung 15 gegenüberliegenden Seite des Aufnahmebehälters 1 angeordnet. Im Bereich oberhalb des Materiallevels ist ein Gasabfuhrmittel 51 in Form einer aktiven Gasabsaugung bzw. einer Saugpumpe 53 vorgesehen. Alternativ kann das Gasabfuhrmittel 51 auch als passives Gasabfuhrmittel ausgebildet sein, was in einer einfachen Ausführungsform insbesondere bei einem oben offenen Aufnahmebehälter 1 der Fall ist.

Durch die Düse 50a wird somit trockene, erwärmte Luft mit Druck ins Innere des Behälters 1 geblasen. Diese Luft wird durch die entstehende Zwangsströmung nach oben durch das bewegte Material geführt und nimmt die vorhandene Feuchtigkeit auf bzw. reißt die Störstoffe mit. über die Absaugung 51a verlässt die mit Störstoffen angereicherte Luft den Aufnahmebehälter 1. Zurück bleibt ein von Störstoffen nahezu befreites Restmaterial. Auf diese Weise kann durch das vorteilhafte synergistische Zusammenwirken der Gasführung 50,51 , der beiden Mischwerkzeuge 12,21 und des Durchbruches 36 das Material nahezu vollständig von störenden Substanzen befreit werden.

Die alternative Ausführungsform nach den Fig. 4 und 5 unterscheidet sich von jener nach den Fig. 1 und 2 vor allem dadurch, dass die unteren Mischwerkzeuge 12 nicht pendelnd aufgehängt sind, sondern starr auf einer weiteren Trägerscheibe 29 sitzen, die koaxial zur Trägerscheibe 9 angeordnet ist und über die gleiche Welle 4 zur Drehbewegung angetrieben sein kann. Dadurch kann der Rotor 7 schmäler ausgebildet werden oder als Verlängerung der Welle 4 zur Gänze entfallen. Wie bei der Ausführungsform nach den Fig. 1 und 2 sind die unteren Mischwerkzeuge 12 auf der Höhe der Austragsöffnung 15 des Behälters 1 angeordnet, um das im Raum 10 befindliche, bearbeitete Kunststoffmaterial wirksam in die Einzugsöffnung 27 des Schneckengehäuses 16 fördern zu können.

Die im Raum 10 unterhalb der oberen Trägerscheibe 9 befindlichen weiteren unteren Mischwerkzeuge 12 sind fest auf einer weiteren unterhalb der Trägerscheibe 9 angeordneten unteren Trägerscheibe 29 angeordnet, können aber auch schwenkbar an der Trägerscheibe 9 oder an der Welle 4 aufgehängt sein.

Wie bereits in Fig. 1 und 2 dargestellt ist ein Gaszufuhrmittel 50 im Bereich zwischen den Trägerscheiben 9,29 bzw. zwischen den oberen und den unteren Mischwerkzeugen 21 ,12 angeordnet und mündet in den Raum 10 ein.

Es ist zweckmäßig, die Temperatur des im Behälter 1 verarbeiteten Materiales zu überwachen. Hierzu ist, wie Fig. 4 zeigt, im oberen Schneidraum 26 oberhalb der Trägerscheibe 9 eine Temperaturmesseinheit 30 und eine Kühleinrichtung 33 vorgesehen, letztere kann als Kühlmitteleindüsung ausgebildet sein.

Wie bereits erwähnt, kann die Abfuhr der in den oberen Schneidraum 26 eintretenden flüchtigen Störsubstanzen durch eine Absaugung 51 unterstützt werden. Hierzu kann, wie Fig. 4 zeigt, oberhalb der in diesem Schneidraum 26 entstehenden Mischtrombe eine Absaugeinrichtung 51 vorgesehen sein.

Entsprechend Fig. 4 ist im Weg des aus dem Aufnahmebehälter 1 austretenden Gases eine Messeinrichtung 56 angeordnet, mit der die Temperatur des austretenden Gases und/oder dessen Feuchtigkeit und/oder der Gehalt der Störstoffe in diesem Gas festgestellt werden kann.

Eine Steuereinrichtung 58 ist schematisch dargestellt, mit der die erfindungsgemäße Vorrichtung bzw. deren Einzelelemente gesteuert bzw. eingeregelt werden können. Im vorliegenden Fall ist die Steuereinrichtung 58 mit den Gasabfuhrmitteln 51 und den Gaszufuhrmitteln 50 verbunden, dargestellt. Im Weg des zugeführten Gases liegen eine Heizeinrichtung 54 sowie eine Gastrocknungseinrichtung 55 und eine Pump- oder Gebläseeinrichtung 52. Mit diesen Einheiten kann unter Einwirkung der Steuereinrichtung 58 die Menge bzw. die Temperatur bzw. der Druck des zugeführten Gases geregelt werden. Es ist auch möglich, die Temperatur bzw. Feuchte des austretenden Gases zur Regelung der Temperatur und/oder Menge und/oder des Druckes des zugeführten Gases heranzuziehen.

Sofern der Aufnahmebehälter 1 als abgeschlossener Behälter ausgebildet ist, so entspricht die Menge des durch die Einbringungsöffnung 50 zugeführten Gases im wesentlichen der Menge des durch den Gasaustritt 51 austretenden Gases. Das austretende Gas kann Abtrennungseinheiten für die mitgenommenen Störstoffe, z.B. Zyklone oder Gasabscheider besitzen und kann als gereinigtes Gas, allenfalls recycliert, wiederum der Gaseintrittsöffnung 50 zugeführt werden.

Die Vorrichtung gemäß Fig. 7 und 8 ist ähnlich der in Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsform, allerdings sind in der oberen Trägerscheibe 9 keine Durchbrüche 36 ausgebildet. Hinsichtlich der Ausgestaltung sei auf die obigen Ausführungen verwiesen.

Auch bei der vorliegenden Ausführungsform wird unterhalb der oberen Trägerscheibe 9 ein freier unterer lnnenraumteil 10 gebildet, der mit dem oberhalb der Trägerscheibe 9 befindlichen oberer lnnenraumteil 26 des Behälters 1 über den zwischen dem Außenumfang der Trägerscheibe 9 und der Seitenwand 2 des Behälters 1 bestehenden Ringspalt 11 in freier Strömungsverbindung für das bearbeitete Material steht. Durch diesen freien Ringspalt 11 kann somit das behandelte Kunststoffgut aus dem Raum 26 oberhalb der Trägerscheibe 9 ungehindert in den darunterliegenden ringförmigen lnnenraumteil 10 gelangen.

In diesem Ringraum 10 sind untere Mischwerkzeuge 12 angeordnet, welche in diesem Ringraum um die Achse 8 umlaufen. Durch die von diesen Werkzeugen 12 auf das Kunststoffmaterial ausgeübte Fliehkraft wird das Kunststoffmaterial in eine Austragöffnung 15 des Behälters 1 gedrückt, welche öffnung 15 auf der Höhe der Werkzeuge 12 liegt und den unteren lnnenraumteil 10 des Behälters 1 mit dem Inneren eines zylindrischen Gehäuses 16 verbindet, in welchem eine Schnecke 17 drehbar gelagert ist.

Die obere Trägerscheibe 9 trägt ebenfalls obere Mischwerkzeuge 21 , die jedoch mit der Trägerscheibe 9 fest verbunden sind. Diese oberen Mischwerkzeuge 21 mischen und/oder zerkleinern und/oder erwärmen das im oberen lnnenraumteil 26 des Behälters 1 befindliche Material. Für eine wirksame Zerkleinerung ist es zweckmäßig, die Werkzeuge 21 mit Schneidkanten 22 auszubilden.

Im Betrieb ergibt sich beim Umlauf der Trägerscheibe 9 durch den Einfluss der Werkzeuge 21 ein Umlauf der in den Behälter 1 eingebrachten Kunststoffmasse, wobei das Kunststoffmaterial entlang der Seitenwand 2 des Behälters 1 im oberen lnnenraumteil 26 hochsteigt (Pfeile 24), und im Bereich der Achse des Behälters 1 wieder nach unten zurückfällt (Pfeile 25). Die so entstehende Mischtrombe durchwirbelt das eingebrachte Material, sodass ein guter Mischeffekt erzielt wird. Ein geringer Anteil des in den Behälter 1 eingebrachten, bereits zerkleinerten Materiales gelangt jedoch durch den Ringspalt 11 hindurch in den unteren lnnenraumteil 10 unter der oberen Trägerscheibe 9 und wird dort durch die unteren Mischwerkzeuge 12 bearbeitet. Nach einer kurzen Einlaufzeit stellt sich ein Gleichgewichtszustand ein zwischen dem von der Schnecke 17 aus der Austragöffnung 15 und daher aus dem Ringraum 10 abgeführten Material und dem durch den Ringspalt 11 von oben in den Ringraum 10 zugeführten Material. Dies hat zur Folge, dass es sehr unwahrscheinlich bzw. sogar unmöglich ist, dass ein einmal in den Behälter 1 eingebrachtes Kunststoffteilchen in das Schneckengehäuse 16 gelangt, ohne zuvor eine ausreichende Verweilzeit im Behälter 1 verbracht zu haben bzw. ohne durch die Werkzeuge 12, 21 genügend bearbeitet worden zu sein. Die die Austragöffnung 15 durchsetzende Kunststoffmenge, welche von der Schnecke 17 abgeführt wird, hat daher

annähernd gleichmäßige Beschaffenheit, insbesondere, was die Temperatur und die Größe der Kunststoffteilchen betrifft. Die Schnecke 17 muss daher weniger Arbeit in die Kunststoffmasse einbringen, um die Kunststoffmasse auf den gewünschten Plastifizierungsgrad zu bringen, was zur Folge hat, dass hohe thermische Spitzen- Beanspruchungen auf das Kunststoffmaterial im Schneckengehäuse 16 entfallen. Dadurch wird das Kunststoffmaterial geschont und an Energie für den Antrieb der Schnecke 17 wesentlich gespart.

Form und Größe des Ringraumes 10 richten sich nach dem ins Auge gefassten Anwendungsgebiet. Der Abstand h, in welchem die Unterseite der Trägerscheibe 9 vom Boden 3 des Behälters 1 liegt, hängt von der Höhe des Rotors 7 ab und auch von der Größe und Lage der Austragöffnung 15. Günstige Verhältnisse ergeben sich, wenn die Höhe h des Ringraumes 10 mindestens gleich, vorzugsweise wesentlich größer ist als der Durchmesser d der Schnecke 17 bzw. dem Innendurchmesser des Schneckengehäuses 16. Im in Fig. 7 dargestellten Ausführungsbeispiel ist h : d = 1 ,56 und es ist die Anordnung zweckmäßig so getroffen, dass der von der Trägerscheibe 9 abgedeckte, außerhalb des Rotors 7 liegende Teil des Ringraumes 10 annähernd quadratischen Querschnitt hat. Andere Querschnittsformen dieses Ringraumes sind möglich, insbesondere dann, wenn andere Werkzeuge in diesem Ringraum 10 umlaufen, z.B. ein als Schaufelrad ausgebildeter Rotor 7. Wie ersichtlich, ist für die beschriebene Betriebsweise die Größe des Ringspaltes

11 von Einfluss. Dieser Ringspalt soll nicht zu groß sein, damit verhindert wird, dass größere Materialteilchen durch diesen Ringspalt 11 hindurchtreten können. Anderseits soll dieser Spalt auch nicht zu klein sein, da sonst zu wenig Material unter die Trägerscheibe 9 in den unteren Innenraumteil 10 gelangt und somit die Gefahr besteht, dass die Schnecke 17 ungenügend befüllt wird.

Um sich an unterschiedliche, zu verarbeitende Materialien anpassen zu können, kann die Größe des Ringspaltes 11 veränderlich ausgebildet sein, z.B. mittels von der Trägerscheibe 9 getragener, relativ zu ihr verstellbarer Bauteile, durch welche der Spalt 11 teilweise abgedeckt bzw. in vergrößerter Breite freigegeben werden kann. Solche Bauteile können gegebenenfalls auch an der Wand 2 des Behälters 1 vorgesehen sein. Versuche haben gezeigt, dass sich günstige Werte für die in radialer Richtung gemessene Breite s (Fig. 7) des Ringspaltes 11 im Bereich von 20 bis 150 mm, vorzugsweise 20 bis 100 mm ergeben, unabhängig vom Durchmesser des Aufnahmebehälters 1 , jedoch abhängig von der Art des zu verarbeitenden Gutes. Es ist zweckmäßig, die im unteren Innenraumteil 10 des Aufnahmebehälters 1 befindlichen Werkzeuge 12 so zu gestalten, dass sie das in diesem Innenraumteil 10

befindliche Kunststoffmaterial weniger intensiv bearbeiten als die von der Trägerscheibe 9 getragenen, im oberen Innenraumteil 26 des Behälters 1 umlaufenden Werkzeuge 21.

Auch bei dieser Ausführungsform ist ein Gaszufuhrmittel 50 im Bereich zwischen den Trägerscheiben 9,29 bzw. zwischen den oberen und den unteren Mischwerkzeugen 21 ,12 angeordnet und mündet in den Raum 10 ein.

Fig. 9 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel im Vertikalschnitt. Diese Vorrichtung weist einen Aufnahmebehälter 1 auf, in dem lediglich eine einzige Trägerscheibe 9,29 mit Mischwerkzeugen 12,21 im unteren Bereich knapp über dem Boden 3 in Höhe der Austragsöffnung 15 vorgesehen ist. Diese Mischwerkzeuge 12,21 erzeugen eine Bewegung der Materialteichen bzw. eine Mischthrombe 25.

Im Boden 3 und zwar im innersten Drittelbereich der Bodenfläche 3 ist ein aktives Gaszufuhrmittel 50a in Form eines um die Welle 4, insbesondere nahezu durchgehend, umlaufenden Ringspaltes vorgesehen, über das mit einem Gebläse 52 Gas eingeblasen wird. Zusätzlich ist in der Seitenwand 2 des Behälters 1 und zwar auf der Höhe, in der durch die bewegten Materialteichen der höchste Druck auf die Seitenwand 2 ausgeübt wird, ein weiteres aktives Gaszufuhrmittel 50a ausgebildet, das ebenfalls als sich über nahezu den gesamten Umfang erstreckender, umlaufender Ringspalt ausgebildet ist. Durch beide Gaszufuhrmittel 50a wird Gas ins Innere des Behälters 1 geblasen, durchsetzt das Material und wird mit Störstoffen angereichert über das Gasabfuhrmittel 51 wieder entfernt.

Fig. 10 und 11 zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel im Vertikalschnitt sowie in Draufsicht. Die in Fig. 10 und 11 nur teilweise dargestellte Vorrichtung - so sind nur die unterste Trägerscheibe 29 bzw. die untersten Mischwerkzeuge dargestellt - entspricht in den nicht gezeigten Markmalen den in den Fig. 1 bis 9 gezeigten Vorrichtungen. Es wird somit hinsichtlich der nicht dargestellten Merkmale auf diese Fig. 1 bis 9 verwiesen.

Auf der Unterseite der untersten Trägerscheibe 29 sind mehrere Förderflügel 65 angeordnet. Diese Förderflügel 65 gehen vom Bereich des Zentrums der Trägerscheibe 29 radial und entgegen der Drehrichtung gekrümmt aus und erstrecken sich nahezu über den gesamten Radius der Trägerscheibe 29. Die Förderflügel 65 sind als balkenförmige Stege ausgebildet und ragen in den Bereich zwischen der Trägerscheibe 29 und der Bodenfläche 3 hinein.

Die Förderflügel 65 erzeugen im Betrieb eine Strömung und bewirken einen Materialfluss, der bewirkt, dass kein zu behandelndes Material in diesem Bereich unterhalb der Trägerscheibe 29 verbleibt. Das zu behandelnde Material wird durch die Förderflügel 65 durch den Ringspalt 11 wieder nach oben in den Bereich über der

Trägerscheibe 29 gefördert. Wenn in der Trägerscheibe 29 Durchbrüche 36 ausgebildet sind, so kann das Material auch durch diese Durchbrüche 36 durchtreten.

In der Bodenfläche 3 des Aufnahmebehälters 1 sind nahe der zentralen Achse 8 Gaszufuhrmittel 50 ausgebildet, die in den Bereich unterhalb der Trägerscheibe 29 einmünden. Die Gaszufuhrmittel 50 können als aktive oder passive Gaszufuhrmittel 50a, 50b ausgebildet sein. Auf diese Weise kann Gas oder Luft in den Bereich unterhalb der Trägerscheibe 29 aktiv eingebracht werden oder wird durch die Förderflügel 65 angesaugt. Das Gas strömt dann, wie in Fig. 10 durch die Pfeile 68 dargestellt, durch den Ringspalt 11 nach oben und unterstützt dabei die Ausbringung des zu behandelnden Materials aus dem Bereich unterhalb der Trägerscheibe 29. Auch strömt das Gas durch allfällig ausgebildete Durchbrüche 36, wie in Fig. 10 durch die Pfeile 69 dargestellt und befördert auch auf diese Weise Material nach oben.

Bei dieser Ausführungsform wirken die Förderflügel 65 somit in vorteilhafter Weise mit den Gaszufuhrmitteln 50 und gegebenenfalls den Durchbrüchen zusammen und gewährleisten auf diese Weise einen effektiven Materialaustrag aus dem Bereich unterhalb der Trägerscheibe 29.

Derartige Förderflügel 65 bzw. eine derartige Kombinationsanordnung aus Förderflügeln 65, Durchbrüchen 36 und/oder Gaszufuhrmitteln 50 können in allen in Fig. 1 bis 9 gezeigten Vorrichtungen ausgebildet sein.

In Fig. 12 ist eine weitere vorteilhafte Ausführungsform dargestellt. Diese ist analog zur Ausführungsform gemäß Fig. 4 und 5 aufgebaut. Es wird diesbezüglich auf die Ausführungen zu Fig. 4 und 5 verwiesen. Im Unterschied zu Fig. 4 und 5 sind die Gaszufuhrmittel 50, 50a, 50b allerdings in der Bodenfläche 3 ausgebildet, wie dies auch bei den Ausführungsformen der Fig. 9, 10 bzw. 11 der Fall ist.