Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Polvurethanschaumstoffen geringer Dichte und hoher Bruchdehnung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von überwiegend offenzelligen, kaltverformbaren Polyurethanschaumstoffen, die zur Herstellung von Automobilinnenverkleidungen, insbesondere Dachhimmeln und Säulen Verkleidungen geeignet sind.

Polyurethan (PUR)-Schaumstoffe als innere Schicht für Sandwichstrukturen (geformte Sandwichplatten) sowie deren Verwendung zur Herstellung von Automobilinnenverkleidungen sind an sich bekannt. Sandwichstrukturen zur Verwendung als Dachhimmel oder Säulenverkleidung werden heutzutage zumeist nach dem sogenannten Kaltformverfahren aus entsprechenden Sandwichplatten hergesteht. Dabei wird eine PUR-Schaumstoffplatte, insbesondere eine PUR- Hartschaumstoffplatte, beidseitig mit einem duromeren Klebstoff und Verstärkungsmaterialien wie Glas- und/oder Naturfasermatten bzw. -vliesen und/oder Glasfaser-Ro vings sowie Deckschichten aus Papier, Thermoplastfolien und/oder Faservliesen und ggf. Dekorschichten versehen und in einem Werkzeug bei Temperaturen von 100 bis 150 °C zu einem Sandwich, also einem Verbundwerkstoff, verformt und verpresst.

Insbesondere in der Automobilindustrie geht das Bestreben dahin, möglichst leichte Bauteile zu verwenden, um Ressourcen sowohl bei der Herstellung als auch beim Antrieb von Automobilen zu schonen und so ökologische und ökonomische Vorteile erzielen zu können. Während in Verfahren zur diskontinuierlichen Herstellung von PUR-Schaumstoffen relativ niedrige Rohdichten der resultierenden Schaumstoffe erzielt werden können, ist dies in Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung noch nicht gelungen, ohne Einbußen bei anderen, z.B. mechanischen Eigenschaften des resultierenden Schaumstoffs hinnehmen zu müssen. Ein diskontinuierliches Verfahren mit seinen spezifischen Verfahrensparametern und Ausgangsstoffen lässt sich also nicht ohne Weiteres in ein kontinuierliches Verfahren umwandeln oder auf ein solches übertragen. Zudem lässt sich ein Verfahren zur diskontinuierlichen Herstellung leichter kontrollieren, da nur eine definierte Menge an Rohstoffen zur Reaktion gebracht wird, während in einem Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eine theoretisch unendliche Menge an Rohstoffen verarbeitet wird. Ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von PUR-Schaumstoffen ist jedoch insofern wünschenswert, als dass größere Mengen an Schaumstoff in kürzerer Zeit produziert werden können und so die Verfahrensökonomie verbessert werden kann.

CN 103275296 und CN 104086747 offenbaren ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von PUR-Schaumstoffen, die sich für die Verwendung in Automobilinnenverkleidungen eignen, wobei eine Isocyanatkomponente verwendet wird, die höchstens 50 Gew.-% monomeres Methylendiphenylisocyanat (MDI) aufweist. Eine Bruchdehnung der erhaltenen Schaumstoffe wird nicht offenbart.

EP 2 612 876 Al offenbart ein Verfahren zur Herstellung von flammgeschützten Polyurethanschaumstoffen mit einer Dichte von 5 bis 50 kg m ³ , wobei in den Verfahren Polyetherpolyole mit sehr hohen Ethylenoxidgehalten beinhaltende Polyolkomponenten verwendet werden. Die resultierenden Schaumstoffe weisen keine gute Bruchdehnung auf.

US 2006/142407 Al offenbart ein auf einem Doppeltransportband durchgeführtes kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von offenzeiligen Polyurethanhartschaumstoffen mit einer Dichte von 38 kg m ³ .

EP 2 700 669 Al offenbart ein Verfahren zur Herstellung von plastisch verformbaren Polyurethan- Polyamid-Hartschaumstoffen mit einer Geschlossenzelligkeit von kleiner als 70%, wobei der Schaumstoff aus einem eine oder mehrere Carbonsäuren mit einer Funktionalität von mindestens 2, aber kein Wasser umfassenden Reaktionsgemisch hergestellt wird.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Polyurethanschaumstoffen geringer Rohdichte bereitzustellen, insbesondere wobei die Bruchdehnung des resultierenden Schaumstoffs im Vergleich zum aus Verfahren zur diskontinuierlichen Herstellung erhältlichen Schaumstoff verbessert ist.

Überraschend wurde gefunden, dass die Aufgabe gelöst werden konnte durch ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Polyurethanschaumstoff mit einer Rohdichte gemäß DIN EN 826:05/2013 von nicht mehr als 32 kg/m ³ , umfassend die Schritte i) Bereitstellen einer Isocyanatkomponente A umfassend

Al 55 - 90 Gew.-% monomeres Methylendiphenylisocyanat, bezogen auf die Gesamtmenge an Isocyanatkomponente A, einer gegenüber Isocyanaten reaktiven Komponente B umfassend gegenüber Isocyanaten reaktive, Alkylenoxideinheiten aufweisende, Verbindungen, wobei, falls die gegenüber Isocyanaten reaktive Komponente B ein Polyetherpolyol oder mehrere Polyetherpolyole umfasst, die Alkylenoxideinheiten des Polyetherpolyols beziehungsweise der Polyetherpolyole im arithmetischen Durchschnitt weniger als 40 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Alkylenoxideinheiten des Polyetherpolyols beziehungsweise der Polyetherpolyole, Ethylenoxid umfassen einer Katalysatorkomponente C, einer Treibmittelkomponente D umfassend Wasser, einer Schaumstabilisatorkomponente E und gegebenenfalls einer Hilfs- und/oder Zusatzkomponente F umfassend Hilfs- und/oder Zusatzmittel, ii) Vermischen der Komponenten A, B, C, D und E sowie gegebenenfalls F, wobei die Kennzahl 85 - 125 beträgt, um eine Mischung zu erhalten, iii) Austragen der in Schritt ii) erhaltenen Mischung aus einer Austragsvorrichtung auf eine Fläche, wobei die Fläche und die Austragsvorrichtung sich während zumindest eines Teils des Austragens kontinuierlich relativ zueinander bewegen, um eine ausgetragene Mischung zu erhalten, iv) Schäumenlassen der in Schritt iii) erhaltenen ausgetragenen Mischung auf der Fläche, um eine geschäumte Mischung zu erhalten, v) Aushärtenlassen der in Schritt iv) erhaltenen geschäumten Mischung, um den Polyurethanschaumstoff zu erhalten.

Es handelt sich also um ein Verfahren zur Herstellung eines Polyurethan-Schaumstoffs, der eine Rohdichte von 32 kg/m ³ oder weniger aufweist.

Das Verfahren weist einen Schritt i) auf, in dem die obligatorischen Komponenten A, B, C, D und E sowie gegebenenfalls die optionale Komponente F bereitgesteht werden. Bei diesen Komponenten handelt es sich um eine Isocyanatkomponente A, eine gegenüber Isocyanaten reaktive Komponente B, eine Katalysatorkomponente C, eine Treibmittelkomponente D, eine Schaumstabilisatorkomponente E und gegebenenfalls eine Hilfs- und/oder Zusatzkomponente F.

Die Isocyanatkomponente A umfasst 55 - 90 Gew.-% monomeres Methylendiphenylisocyanat (MDI) Al, bezogen auf die Gesamtmenge an Isocyanatkomponente A.

Die gegenüber Isocyanaten reaktive Komponente B umfasst mindestens eine Verbindung, die wenigstens zwei gegenüber Isocyanaten reaktive Gruppen und Alkylenoxideinheiten aufweist. Falls die gegenüber Isocyanaten reaktive Komponente B ein Polyetherpolyol oder mehrere Polyetherpolyole umfasst, umfassen die Alkylenoxideinheiten des Polyetherpolyols beziehungsweise der Polyetherpolyole im arithmetischen Durchschnitt weniger als 40 Gew.-%, bevorzugt weniger als 30 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge der Alkylenoxideinheiten des Polyetherpolyols beziehungsweise der Polyetherpolyole, Ethylenoxid.

Enthält beispielsweise eine gegenüber Isocyanaten reaktive Komponente K drei Polyetherpolyole PI, P2 und P3 in einem Verhältnis, dass die in PI, P2 beziehungsweise P3 vorliegenden Alkylenoxide im Ge wichts Verhältnis 1:1:2 vorliegen; und beträgt der Ethylenoxidgehalt des Polyetherpolyols PI 50 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Alkylenoxideinheiten von PI; und beträgt der Ethylenoxidgehalt des Polyetherpolyols P2 48 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Alkylenoxideinheiten von P2; und beträgt der Ethylenoxidgehalt des Polyetherpolyols P3 1 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Alkylenoxideinheiten von P3; so umfassen die Alkylenoxideinheiten der Polyetherpolyole PI, P2 und P3 im arithmetischen Durchschnitt (1-50 Gew.-% + 1-48 Gew.-% + 2· 1 Gew.-%)/(l + 1 + 2) = 100 Ge.-%/4 = 25 Gew.- %. Die beispielhafte Komponente K erfüllt somit das Merkmal, dass die Alkylenoxideinheiten der umfassten Polyetherpolyole weniger als 40 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Alkylenoxideinheiten der Polyetherpolyole, Ethlyenoxid aufweisen, auch wenn einzelne Polyetherpolyole PI und P2 für sich betrachtet mehr als 40 Gew.-% Ethylenoxid, bezogen auf die Gesamtmenge der Alkylenoxideinheiten von PI beziehungsweise P2 aufweisen.

Bevorzugt handelt es sich bei der mindestens einen Verbindung, die wenigstens zwei gegenüber Isocyanaten reaktive Gruppen und Alkylenoxideinheiten aufweist, um mindestens ein Polyetherpolyol.

Bei der Katalysatorkomponente C handelt es sich um eine katalytisch wirkende Komponente, das heißt sie umfasst mindestens eine Verbindung, die als Katalysator wirkt.

Die Treibmittelkomponente D umfasst Wasser als Treibmittel.

Bei der Schaumstabilisatorkomponente E handelt es sich um eine schaumstabilisierend wirkende Komponente, das heißt sie umfasst mindestens eine Verbindung, die als Schaumstabilisator wirkt.

Die optionale Komponente F umfasst Hilfs- und/oder Zusatzmittel.

In einem Schritt ii) werden die bereitgestellten Komponenten, das heißt die Komponenten A, B, C, D und E sowie gegebenenfalls F miteinander vermischt, wobei die Kennzahl zwischen 85 und 125 beträgt. Das Resultat des Vermischens ist eine Mischung.

In einem Schritt iii) trägt man die Mischung, die man in Schritt ii) erhalten hat, aus einer Austragsvorrichtung auf eine Fläche aus. Die Austragsvorrichtung und die Fläche bewegen sich relativ zueinander zumindest während eines Teils des Austragens. Man erhält dabei eine ausgetragene Mischung. In einem Schritt iv) lässt man die in Schritt iii) erhaltene ausgetragene Mischung auf der Fläche schäumen. Man erhält dabei eine geschäumte Mischung.

In einem Schritt v) lässt man die in Schritt iv) erhaltene geschäumte Mischung aushärten. Man erhält dabei den Polyurethanschaumstoff mit einer Rohdichte gemäß DIN EN 826:05/2013 von nicht mehr als 32 kg/m ³ , vorzugsweise von nicht mehr als 30 kg/m ³ , mehr bevorzugt von nicht mehr als 28 kg/m ³ .

Im Sinne dieser Anmeldung handelt es sich bei monomerem MDI um Methylendiphenylisocyanat mit zwei Phenyl- bzw. zwei Isocyanatgruppen, das heißt um eines der drei Isomere 2,2‘-MDI, 2,4‘- MDI, 4,4‘-MDI oder eine Mischung aus zwei oder drei der genannten Isomere.

Im Sinne dieser Anmeldung handelt es sich bei oligomerem MDI um Methylendiphenylisocyanat mit wenigstens drei Phenyl- bzw. drei Isocyanatgruppen.

Die Kennzahl beschreibt im Sinne dieser Anmeldung das mit 100 multiplizierte Verhältnis der reaktiven Wasserstoffatome der gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen in den Komponenten B, C, D, E und F, jeweils soweit in diesen gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen vorhanden sind, zu der Anzahl der NCO-Gruppen der Isocyanatkomponente A. Bei einer Kennzahl von 100 liegt ein äquimolares Verhältnis (1:1) von reaktiven Wasserstoffatomen zu NCO-Gruppen vor. Eine Kennzahl größer 100 beschreibt einen Überschuss an NCO-Gruppen und eine Kennzahl kleiner 100 einen Unterschuss an NCO-Gruppen.

Der Isocyanatgehalt beschreibt die prozentuale Gewichtsmenge an Isocyanatgruppen in einer Verbindung bzw. einem Gemisch von Verbindungen und ist definiert als Quotient aus der Masse der Isocyanatgruppen und der Gesamtmasse der Verbindung bzw. des Gemischs in Prozent. Die Bestimmung des NCO-Gehaltes erfolgte nach DIN EN ISO 11909.

Die OHZ (OH-Zahl, Hydroxylzahl) ist ein Maß für den Gehalt an Hydroxygruppen in dem jeweiligen Polyol bzw. der Polyolmischung. Die OHZ gibt die Menge Kaliumhydroxid in Milligramm an, welche der bei der Acetylierung von einem Gramm Polyol gebundenen Menge Essigsäure gleichwertig ist. Die Bestimmung der OHZ erfolgte nach DIN 53240.

Die Funktionalität im Sinne dieser Anmeldung ist die theoretische Funktionalität, bezogen auf die Anzahl aktiver Wasserstoffe in den Startersubstanzen, aus denen Polyole wie Polyether- oder Polyesterpolyole hergestellt werden. Für jedes individuelle Polyol ist also die theoretische Funktionalität eine ganze Zahl. Mischungen solcher Polyole, beispielsweise aus einer Mischung aus di- oder trifunktionellen Startersubstanzen erzeugte Polyole, können eine theoretische Funktionalität aufweisen, die zwischen den Funktionalitäten der Startersubstanzen liegt. Beispielsweise weist eine Mischung aus Polyolen, hergestellt aus einer äquimolaren Mischung aus Ethylenglykol und Glycerin, eine theoretische Funktionalität von 2,5 auf.

Im Sinne dieser Anmeldung bedeutet der Begriff „kontinuierliche Herstellung“, dass man die Mischung in Schritt iii) auf einer Fläche, z.B. auf dem Boden einer Schäumform, schäumen lässt, die sich während zumindest eines Teils des Austragens relativ zu einer Austragsvorrichtung, aus der man die in Schritt ii) erhaltene Mischung austrägt, bewegt, insbesondere kontinuierlich bewegt. Vorzugsweise bewegt, jeweils besonders bevorzugt kontinuierlich bewegt, sich die Fläche relativ zu der Austragsvorrichtung während mindestens 50% der Dauer des Austragens, insbesondere während mindestens 75% oder 90%, insbesondere während mindestens 95% der Dauer des Austragens. Vorzugsweise ändert sich die Richtung der relativen Bewegung zueinander während des Austragens um nicht mehr als ±20° bezogen auf die Raumrichtung, in der die relative Bewegung zu einem Zeitpunkt, in dem die relative Bewegung beginnt, abläuft. Vorzugsweise weist die relative Bewegung der Fläche, auf die die in Schritt ii) erhaltene Mischung ausgetragen wird, und der Austragsvorrichtung zueinander während mindestens 50%, mehr bevorzugt während mindestens 75% oder 90%, am meisten bevorzugt während mindestens 95% der Dauer des Austragens eine konstante Geschwindigkeit auf.

Im Sinne dieser Anmeldung kann das Vermischen in Schritt ii) so gestaltet sein, dass einzelne Komponenten vorgemischt werden, bevor sie mit der oder den übrigen Komponenten gemischt werden. Zum Beispiel können die Komponenten B, C, D, E sowie gegebenenfalls F vorgemischt werden, bevor sie mit der Komponente A vermischt werden. Es können auch zunächst die Komponenten B, C und E sowie gegebenenfalls F vorgemischt werden, bevor sie zunächst mit der Komponente D vermischt werden, bevor dieses Gemisch zuletzt mit der Komponente A vermischt wird.

Die Schritte i), ii), iii), iv) und v) des erfindungsgemäßen Verfahrens werden vorzugsweise in dieser Reihenfolge durchlaufen.

In einer Ausführungsform bewegt sich die Fläche, auf die die in Schritt ii) erhaltene Mischung ausgetragen wird. Hierbei kann die Austragsvorrichtung, aus der die in Schritt ii) erhaltene Mischung ausgetragen wird, räumlich fix sein. In einer anderen Ausführungsform bewegt sich die Austragsvorrichtung, aus der die in Schritt ii) erhaltene Mischung ausgetragen wird. Hierbei kann die Fläche, auf die die in Schritt ii) erhaltene Mischung ausgetragen wird, räumlich fix sein.

Die Isocyanatkomponente A umfasst 55 - 90 Gew.-% monomeres MDI Al, bezogen auf die Gesamtmenge an Isocyanatkomponente A. Vorzugsweise umfasst die Isocyanatkomponente A monomeres MDI Al und oligomeres MDI A2, wobei der Anteil monomeren MDIs 55 - 90 Gew.-% und der Anteil oligomeren MDIs 10 - 45 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge an Isocyanatkomponente A, beträgt. Besonders bevorzugt beträgt die Summe der Anteile von Al und A2 100 Gew .-%, bezogen auf die Gesamtmenge an Isocyanatkomponente A.

Grundsätzlich kann Al aus jedem der drei Isomere 2,2‘-MDI, 2,4‘-MDI und 4,4‘-MDI bestehen, oder aus Mischungen von zwei oder drei der genannten Isomere. Bevorzugt beträgt der Anteil des 4,4‘-MDI 25 - 75 Gew.-%, der Anteil des 2,4‘-MDI 1 - 30 Gew.-% und der Anteil des 2,2‘-MDI 0 - 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge der Komponente A. Mehr bevorzugt sind Anteile von 35 - 55 Gew.-% des 4,4‘-MDI, 10 - 25 Gew.-% des 2,4‘-MDI und 0,1 - 8 Gew.-% oder 0,1 - 5 Gew.-% 2,2‘-MDI, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge der Komponente A.

Die Kennzahl beträgt im erfindungsgemäßen Verfahren bevorzugt 90-125.

Die gegenüber Isocyanaten reaktive Komponente B umfasst vorzugsweise die Polyetherpolyole B 1 , B2 und B3, weiterhin bevorzugt zusätzlich das Polyesterpolyol B4.

Es handelt sich bei B 1 um ein Polyetherpolyol mit einer OH-Zahl von 25 - 60 mg KOH/g und einer Funktionalität f von 2,0 - 6,0, erhältlich aus der Reaktion einer Startersubstanz bl mit Ethylenoxid und Propylenoxid, wobei der Anteil an von Ethylenoxid abgeleiteten Einheiten im Polyetherpolyol Bl 10 - 40 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge der von Ethylenoxid und Propylenoxid abgeleiteten Einheiten beträgt. Ethylenoxid und Propylenoxid können hierbei statistisch oder blockweise oder abwechselnd statistisch und blockweise umgesetzt werden.

Bei bl handelt es sich vorzugsweise um zwei- bis sechswertige Alkohole und/oder Amine, zum Beispiel Ethylenglykol, Diethylenglykol, Wasser, 1 ,2-Propylenglykol, 1,3-Propylenglykol, 1,4- Butandiol, Neopentylglykol, Bisphenole, Glycerin, Trimethylolpropan, Triethanolamin, Ethylendiamin, ortho-Toluylendiamin, Sorbit und seinen Isomeren, Mischungen aus Zucker und/oder Sorbit mit Glykolen oder Mischungen aus zwei oder mehr der genannten Verbindungen. Besonders bevorzugt sind Trimethylolpropan, Glycerin, Ethylenglykol, Diethylenglykol, Wasser, 1,3-Propylenglykol und 1 ,2-Propylenglykol.

B2 bzw. B3 sind Polyetherpolyole mit einer OH-Zahl von 150 - 650 mg KOH/g und einer Funktionalität f von 3,0 - 6,0 (Polyetherpolyol B2) bzw. mit einer OH-Zahl von 300 - 900 mg KOH/g und einer Funktionalität f von 2,0 - 2,9 (Polyetherpolyol B3).

Es handelt sich bei B2 und B3 unabhängig voneinander um Polyhydroxypolyether, welche auf an sich bekannte Weise durch Polyaddition von Alkylenoxiden an polyfunktionelle Startersubstanzen in Gegenwart von Katalysatoren hergestellt werden können. Bevorzugt werden die erfindungsgemäß eingesetzten Poly(oxyalkylen)polyole aus einer Starterverbindung oder einem Starterverbindungsgemisch mit durchschnittlich 3,0 bis 6,0 aktiven Wasserstoffatomen im Fall von B2 bzw. 2,0 - 2,9 aktiven Wasserstoffatomen im Fall von B3 und einem oder mehreren Alkylenoxiden hergestellt. Bevorzugte Starterverbindungen sind Moleküle mit 2 bis 8, insbesondere 3 bis 8, besonders bevorzugt 3 bis 6, Hydroxylgruppen pro Molekül wie Triethanolamin, Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit, Sorbit und Saccharose. Die Startersubstanzen können allein oder im Gemisch, unter anderem mit difunktionellen Startersubstanzen wie Diethylenglykol, Dipropylenglykol, Triethylenglykol, Tripropylenglykol, 1 ,4-Butandiol, 1 ,6-Hexandiol verwendet werden. Die erfindungsgemäß eingesetzten Polyetherpolyole werden aus einem oder mehreren Alkylenoxiden hergestellt. Bevorzugt verwendete Alkylenoxide sind Ethylenoxid, Propylenoxid und Butylenoxid. Diese können allein oder im Gemisch verwendet werden. Bei Verwendung im Gemisch ist es möglich, die Alkylenoxide statistisch oder blockweise oder beides abwechselnd umzusetzen.

Im Fall von Polyesterpolyolen, z.B. Polyesterpolyol B4, sind diese bevorzugt durch Veresterung von Phthalsäureanhydrid, Terephthalsäure, Isophthalsäure, Glutar-, Bernstein-, und/oder Adipinsäure mit Ethylen-, Diethylen-, Propylenglykol, Butandiol, Hexandiol, Trimethylolpropan, Glycerin und anderen erhältlich. Besonders bevorzugt ist die Verwendung eines Umsetzungsproduktes aus Phthalsäureanhydrid, Diethylenglykol und Ethylenoxid.

Im Fall von Polycarbonatpolyolen sind diese bevorzugt durch Umsetzung von Phosgen, Dimethylcarbonat, Diethylcarbonat oder Diphenylcarbonat mit difunktionellen Alkoholen oder Polyesterpolyolen oder Polyetherpolyolen erhältlich.

Im Fall von Polyethercarbonatpolyolen sind diese bevorzugt erhältlich aus der Umsetzung einer Startersubstanz, wie sie auch bei der Herstellung der Polyetherpolyole verwendet werden kann, mit Kohlendioxid und einem Alkylenoxid, vorzugsweise Ethylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid oder Mischungen aus wenigstens zwei hieraus, insbesondere bevorzugt in Gegenwart eines Doppelmetallcyanid- Katalysators.

In einer Ausführungsform umfasst die gegenüber Isocyanaten reaktive Komponente B ein Polyesterpolyol B4 mit einer OH-Zahl von 150 - 500 mg KOH/g und einer Funktionalität f von 2,0 - 3,5, bevorzugt hergestellt durch Veresterung von Phthalsäureanhydrid, Terephthalsäure, Isophthalsäure, Glutarsäure, Bernsteinsäure, und/oder Adipinsäure mit Ethylenglykol, Diethylenglykol, Propylenglykol, Butandiol, Hexandiol, Trimethylolpropan und/oder Glycerin. Besonders bevorzugt ist die Verwendung eines Umsetzungsproduktes aus Phthalsäureanhydrid, Diethylenglykol und Ethylenoxid.

Die gegenüber Isocyanaten reaktive Komponente B weist vorzugsweise 10 - 60 Gew.-% der Komponente Bl, 10 - 50 Gew.-% der Komponente B2, 5 - 30 Gew.-% der Komponente B3 sowie 0 - 25 Gew.-% der Komponente B4, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge an gegenüber Isocyanaten reaktiver Komponente B, auf. Besonders bevorzugt weist die gegenüber Isocyanaten reaktive Komponente B 20 - 50 Gew.-% der Komponente B 1 , 20 - 40 Gew.-% der Komponente B2, 10 - 25 Gew.-% der Komponente B3 sowie 0- 20 Gew.-% der Komponente B4 oder 20 - 50 Gew.- % der Komponente Bl, 20 - 40 Gew.-% der Komponente B2, 10 - 25 Gew.-% der Komponente B3 sowie 1 - 20 Gew.-% der Komponente B4, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge an gegenüber Isocyanaten reaktiver Komponente B, auf

Die Katalysatorkomponente C umfasst Verbindungen, die geeignet sind, die Reaktion der Isocyanatkomponente A mit Wasser D und/oder der gegenüber Isocyanaten reaktiven Komponente B zu beschleunigen.

Sie umfasst in einer Ausführungsform mindestens zwei katalytisch wirksame Verbindungen, das heißt Verbindungen, die geeignet sind, die Reaktion der Isocyanatkomponente A mit Wasser D und/oder der gegenüber Isocyanaten reaktiven Komponente B zu beschleunigen. Beispiele solcher Verbindungen sind organische Metallverbindungen sowie Amine.

Beispiele für geeignete, katalytisch aktive Metallverbindungen sind Zinn(II)-Salze von Carbonsäuren mit 2-24 Kohlenstoffatomen wie Zinn(II)-2-ethylhexanoat, Zinn(II)-2-butyloctoat oder Zinn(II)ricinoleat sowie Organozinn(IV)verbindungen wie Dibutylzinn(IV)dilaurat oder Dimethylzinn(IV)neodecanoat.

Vorzugsweise umfasst C ein einbaubares Amin CI und ein nicht einbaubares Amin C2. Bei einem einbaubaren Amin handelt es sich um eine Verbindung, die sowohl mindestens eine Aminogruppe als auch mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktive Gruppe aufweist, wobei es sich bei der Aminogruppe um die mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktive Gruppe handeln kann. Bei einem nicht einbaubaren Amin handelt es sich um eine Verbindung, die sowohl mindestens eine Aminogruppe als auch keine gegenüber Isocyanaten reaktive Gruppe aufweist.

Geeignete nicht einbaubare Amine C2 sind zum Beispiel die tertiären Amine Triethylamin, Tributylamin, Dimethylcyclohexylamin, Dimethylbenzylamin, N-Methylimidazol, N-Methyl-,N- ethyl-,N-cyclohexylmorpholin, N,N,N',N'-Tetramethylethylendiamin, N,N,N',N'-

Tetramethylbutylendiamin, N,N,N',N'-Tetramethylhexylendiamin-1,6,

Pentamethyldiethylentriamin, Tetramethyldiaminoethylether, Bis-(dimethylaminopropyl)- harnstoff, Dimethylpiperazin, 1,2-Dimethylimidazol, l-Aza-bicyclo-[3,3,0]-octan, 1,4-Diaza- bicyclo-[2,2,2]-octan.

Geeignete einbaubare Amine CI sind zum Beispiel N,N-Dimethylaminopropylamin, Bis- (Dimethylaminopropyl)-amin, N,N-Dimethylaminopropyl-N'-methyl-ethanolamin,

Dimethylaminoethoxyethanol, Bis-(Dimethylaminopropyl)amino-2-propanol, N,N-

Dimethylaminopropyldipropanolamin, N,N,N'-Trimethyl-N'-hydroxyethylbisaminoethylether, N,N- Dimethylaminopropylharnstoff, N-(2-HydroxypropyI)-imidazol, N-(2-Hy-droxyethyl)-imidazol, N- (2-AminopropyI)-imidazol, 2-((Dimethylamino)ethyl)methylaminopropanol, 1 , 1 '-((3- (Dimethylamino)propyl)imino)bis-2-propanol und/oder Umsetzungsprodukte aus Acetessigsäureethylester, Polyetherpolyolen und l-(Dimethylamino)-3-aminopropan sowie insbesondere das Tallolsäure-Amidsalz des N,N-Dimethylaminopropylamins.

Die Treibmittelkomponente D umfasst erfindungsgemäß Wasser. Sie kann neben Wasser weitere Treibmittel umfassen, z.B. physikalische Treibmittel oder weitere chemische Treibmittel. Beispiele solcher weiterer Treibmittel sind flüssiges Kohlendioxid, Kohlenwasserstoffe wie Cyclopentan oder Pentan, partiell fluorierte oder perfluorierte Alkene oder Ameisensäure.

In einer Ausführungsform umfasst die Treibmittelkomponente D Wasser in einer Menge von wenigstens 4,0 Gew.-%, bevorzugt von wenigstens 5,0 Gew.-%, mehr bevorzugt von wenigstens 5,5 Gew.-%, am meisten bevorzugt von wenigstens 5,7 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge an gegenüber Isocyanaten reaktiver Komponente B.

In einer weiteren Ausführungsform besteht die Treibmittelkomponente D aus Wasser, wobei die Menge der Treibmittelkomponente D wenigstens 4,0 Gew.-%, bevorzugt wenigstens 5,0 Gew.-%, mehr bevorzugt wenigstens 5,5 Gew.-%, am meisten bevorzugt wenigstens 5,7 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge an gegenüber Isocyanaten reaktiver Komponente B, betagen kann.

Bei der Schaumstabilisatorkomponente E handelt es sich um eine schaumstabilisierend wirkende Komponente, das heißt sie umfasst mindestens eine Verbindung, die als Schaumstabilisator wirkt. Beispiele solcher schaumstabilisierend wirkender Verbindungen sind Siloxan-Polyoxyalkylen- Copolymere, Organopoly siloxane, ethoxylierte Fettalkohole und Alkylphenole, fettsäurebasierte Aminoxide und Betaine und Ricinusöl- bzw. Ricinolsäureester. Vorzugsweise beträgt die Menge der Komponente E 0,1 - 4,0 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge an gegenüber Isocyanaten reaktiver Komponente B.

Bei der optionalen Hilfs- und/oder Zusatzkomponente F handelt es sich um eine Komponente, die Hilfs- und/oder Zusatzmittel umfasst, zum Beispiel Farbmittel, anorganische Füllstoffe, Emulgatoren, Zellöffner oder Flammschutzmittel.

Als Zellöffner wirken beispiel weise Paraffine, Polybutadiene, Fettalkohole und gegebenenfalls polyalkylenoxidmodifizierte Dimethylpolysiloxane.

Weitere Beispiele von gegebenenfalls mit zu verwendenden Hilfs- und/oder Zusatzmitteln sind Emulgatoren, Reaktionsverzögerer, Stabilisatoren gegen Alterungs- und Witterungseinflüsse, Weichmacher, anorganische flammhemmende Substanzen, phosphor- und/oder halogenhaltige organische Flammschutzmittel, fungistatisch und bakteriostatisch wirksame Substanzen, Pigmente und Farbstoffe sowie die an sich bekannten üblichen organischen und anorganischen Füllstoffe. Als Emulgatoren seien beispielsweise genannt ethoxylierte Alkylphenole, Alkalimetallsalze von Fettsäuren, Alkalimetallsalze von sulfatierten Fettsäuren, Alkalimetallsalze von Sulfonsäuren und Salze von Fettsäuren und Aminen.

In einer Ausführungsform erhält man einen Polyurethanschaumstoff mit einer Bruchdehnung gemäß DIN 53430:09/1975 von wenigstens 16%.

In einer Ausführungsform handelt es sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht um ein auf einem Doppeltransportband (Englisch „double conveyor beit“) durchgeführtes Verfahren.

In einer Ausführungsform umfasst die in Schritt ii) erhaltene und in Schritt iii) auf eine Fläche ausgetragene Mischung keine oder im Wesentlichen keine Carbonsäure mit einer Funktionalität von mindestens 2. Für den Fachmann ist klar, dass hiermit gemeint ist, dass keine freien Carbonsäuren mit einer Funktionalität von mindestens 2 oder deren Salze in der Mischung vorliegen, Carbonsäuren aber Bestandteile von in der Mischung möglicherweise vorliegenden Polyesterpolyolen sein können.

Im Sinne dieser Anmeldung bedeutet der Ausdruck „umfasst X im Wesentlichen kein Y“, dass Y in X höchstens als technisch übliche Verunreinigung vorliegt.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft einen Polyurethanschaumstoff mit einer Rohdichte gemäß DIN EN 826:05/2013 von nicht mehr als 32 kg/m ³ , bevorzugt nicht mehr als 30 kg/m ³ , mehr bevorzugt von nicht mehr als 28 kg/m ³ , erhältlich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren. Besonders bevorzugt weist der Polyurethanschaumstoff eine Rohdichte von 20 - 28 kg/m ³ , am meisten bevorzugt von 22 - 28 kg/m ³ , auf.

In einer weiteren Ausführungsform weist dieser Polyurethanschaumstoff weiterhin eine Bruchdehnung gemäß DIN 53430:09/1975 von wenigstens 16% auf.

Ein weiterer Aspekt betrifft eine Verwendung des erfindungsgemäßen Polyurethanschaumstoffs in Automobilinnenraumverkleidungen. Beispiele solcher Verkleidungen sind Dachhimmel oder Säulenverkleidungen.

Die vorliegende Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele näher erläutert, ohne durch diese eingeschränkt zu werden. Beispiele:

Verwendete Rohstoffe:

Polyol A: Polyether aus Propylenglykol als Startermolekül mit einer Hydroxylzahl von 28 mg KOH/g, mit endständig überwiegend primären Hydroxylgruppen und mit 70 Gew.-% Propylenoxid und 30 Gew.-% Ethylenoxideinheiten bezogen auf die Gesamtmenge der Alkylenoxideinheiten

Polyol B: Polyether basierend auf Glycerin als Startermolekül mit einer Hydroxylzahl von 565 mg KOH/g und 100 Gew.-% Propylenoxideinheiten bezogen auf die Gesamtmenge der Alkylenoxideinheiten

Polyol C: Polyether basierend auf Trimethylolpropan als Startermolekül mit einer Hydroxylzahl von 550 mg KOH/g und 100 Gew.-% Propylenoxideinheiten bezogen auf die Gesamtmenge der Alkylenoxideinheiten

Polyol D: Polyether basierend auf Propylenglykol als Startermolekül mit einer Hydroxylzahl von 515 mg KOH/g und 100 Gew.-% Propylenoxideinheiten bezogen auf die Gesamtmenge der Alkylenoxideinheiten

Polyol E: Polyether aus Glycerin als Startermolekül mit einer Hydroxylzahl von 28 mg KOH/g, mit endständig überwiegend primären Hydroxylgruppen und mit 85 Gew.-% Propylenoxid und 15 Gew.- % Ethylenoxideinheiten bezogen auf die Gesamtmenge der Alkylenoxideinheiten

Polyol F: Polyether aus Glycerin als Startermolekül mit einer Hydroxylzahl von 550 mg KOH/g und 100 Gew.-% Ethylenoxideinheiten bezogen auf die Gesamtmenge der Alkylenoxideinheiten

Polyol G: Polyether aus Glycerin als Startermolekül mit einer Hydroxylzahl von 38 mg KOH/g, mit endständig überwiegend primären Hydroxylgruppen und mit 25 Gew.-% Propylenoxid und 75 Gew.- % Ethylenoxideinheiten bezogen auf die Gesamtmenge der Alkylenoxideinheiten

Polyol H: Glycerin

Stabilisator 1 : Silikonstabilisator, erhältlich als Niax SR-234, Fa. Momentive Performance Materials GmbH

Katalysator 1: N-(3-dimethylaminopropyl)-N,N-diisopropanolamin, erhältlich als Jeffcat DPA, Fa. Huntsman Holland BV

Katalysator 2: N-[2-[2-(Dimethylamino)ethoxy]ethyl]-N-methyl-l,3-propandiam in, erhältlich als DABCO NE 300, Evonik Nutrition&Care GmbH Isocyanat 1: MDI mit einem Isocyanatgehalt von 31,1 Gew.-% und einem Anteil an monomerem MDI von 38 Gew.-%

Isocyanat 2: MDI mit einem Isocyanatgehalt von 32,0 Gew.-% und einem Anteil an monomerem MDI von 62 Gew.-% Zur Herstellung der Schaumstoffe in diskontinuierlicher Herstellweise (nicht erfindungsgemäße Beispiele 2, 4, 6, 8, 10 und 12) wurden die Rohstoffe in einem Pappbecher zunächst gründlich vermischt. Dann wurde das erhaltene Gemisch in eine Papierform der Dimension 20 cm x 20 cm x 15 cm gegeben. Nach erfolgtem Aufschäumen wurden die Schaumkörper 48 Stunden gelagert. Danach wurden die für die physikalischen Prüfungen erforderlichen Prüfkörper in die gemäß Norm erforderliche Dimension gesägt.

Für die Herstellung von Schaumstoffen in kontinuierlicher Herstellweise (erfindungsgemäße Beispiele 1 und 5, nicht erfindungsgemäße Beispiele 3, 7, 9 und 11) wurde eine Schäumform der Dimension 15 cm x 15 cm x 70 cm kontinuierlich mit konstanter Geschwindigkeit unter einer räumlich fixen Austragsvorrichtung bewegt, aus der das Gemisch der Ausgangsstoffe auf die sich bewegende Schäumform aufgebracht wurde.

Die in den Beispielen verwendeten Rohstoffe wurden gemäß Tabelle 1 eingesetzt. Mengenangaben beziehen sich in allen Fällen auf Gewichtsteile.

lle 1: Beispiele EO-Gehalt bezeichnet den Gehalt an Ethylenoxid, bezogen auf die Gesamtmenge aller Alkylenoxideinheiten in den Polyetherpolyolen A - D bzw. E - G

abelle 2: Beispiele (Fortsetzung) der EO-Gehalt bezeichnet den Gehalt an Ethylenoxid, bezogen auf die Gesamtmenge aller Alkylenoxideinheiten in den Polyetherpolyolen A - D bzw. E - G

Die Ergebnisse belegen, dass die Verwendung des erfindungsgemäßen Isocyanats 2 erheblich verbesserte Bruchdehnungswerte im resultierenden Schaumstoff gegenüber der Verwendung des nicht erfindungsgemäßen Isocyanats 1 zeitigt. Außerdem erweist es sich, dass die erfindungsgemäße kontinuierliche Verschäumung weiter verbesserte Bruchdehnungswerte gegenüber der nicht erfindungsgemäßen diskontinuierlichen Herstellweise ergibt.

In den Vergleichsbeispielen 9 bis 12 wurde eine an die in EP 2 700 669 Al offenbarte Polyolkomponente mit hohen Ethylenoxidgehalten angelehnte Polyolkomponente verwendet. Es wurde eine höhere Rohdichte als im zitierten Dokument angestrebt, um die Bruchdehnungswerte besser vergleichen zu können. Grundsätzlich gilt der einfache Zusammenhang, dass bei einer höheren Dichte auch eine höhere Bruchdehnung zu erwarten ist. Im kontinuierlich durchgeführten Vergleichsbeispielen 9 weist der resultierende Schaumstoff jedoch erst bei einer zum Beispiel 1 um 28% erhöhten Rohdichte einen identischen Bruchdehnungswert auf.

Die Erfindung lässt sich außerdem durch die folgenden Sätze beschreiben:

I. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Polyurethanschaumstoff mit einer Rohdichte gemäß DIN EN 826:05/2013 von nicht mehr als 32 kg/m ³ , umfassend die Schritte i. Bereitstellen einer Isocyanatkomponente A umfassend

Al 55 - 90 Gew.-% monomeres Methylendiphenylisocyanat, bezogen auf die Gesamtmenge an Isocyanatkomponente A, einer gegenüber Isocyanaten reaktiven Komponente B umfassend gegenüber Isocyanaten reaktive, Alkylenoxideinheiten aufweisende, Verbindungen, wobei, falls die gegenüber Isocyanaten reaktive Komponente B ein Polyetherpolyol oder mehrere Polyetherpolyole umfasst, die Alkylenoxideinheiten des Polyetherpolyols beziehungsweise der Polyetherpolyole im arithmetischen Durchschnitt weniger als 40 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Alkylenoxideinheiten des Polyetherpolyols beziehungsweise der Polyetherpolyole, Ethylenoxid umfassen, einer Katalysatorkomponente C einer Treibmittelkomponente D umfassend Wasser, einer Schaumstabilisatorkomponente E und gegebenenfalls einer Hilfs- und/oder Zusatzkomponente F umfassend Hilfs- und/oder Zusatzmittel, ii. Vermischen der Komponenten A, B, C, D und E sowie gegebenenfalls F, wobei die Kennzahl 85 - 125 beträgt, um eine Mischung zu erhalten, iii. Austragen der in Schritt ii) erhaltenen Mischung aus einer Austragsvorrichtung auf eine Fläche, wobei die Fläche und die Austragsvorrichtung sich während zumindest eines Teils des Austragens kontinuierlich relativ zueinander bewegen, um eine ausgetragene Mischung zu erhalten iv. Schäumenlassen der in Schritt iii) erhaltenen ausgetragenen Mischung auf der Fläche, um eine geschäumte Mischung zu erhalten, v. Aushärtenlassen der in Schritt iv) erhaltenen geschäumten Mischung, um den Polyurethanschaumstoff zu erhalten.

II. Verfahren gemäß Satz I, wobei die Komponente D Wasser in einer Menge von wenigstens 4,0 Gew.-%, bezogen auf die Menge der Komponente B, umfasst.

III. Verfahren gemäß einem der Sätze I oder II, wobei die Kennzahl 90 - 125 beträgt.

IV. Verfahren gemäß einem der Sätze I bis III, wobei die Treibmittelkomponente Wasser in einem Anteil von wenigstens 5,0 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge an gegenüber Isocyanaten reaktiver Komponente B, aufweist.

V. Verfahren gemäß einem der Sätze I bis III, wobei die Treibmittelkomponente Wasser in einem Anteil von wenigstens 5,5 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge an gegenüber Isocyanaten reaktiver Komponente B, aufweist.

VI. Verfahren gemäß einem der Sätze I bis III, wobei die Treibmittelkomponente Wasser in einem Anteil von wenigstens 5,7 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge an gegenüber Isocyanaten reaktiver Komponente B, aufweist.

VII. Verfahren gemäß einem der Sätze I bis VI, wobei es sich um ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Polyurethanschaumstoff mit einer Rohdichte gemäß DIN EN 826:05/2013 von nicht mehr als 30 kg/m ³ handelt. VIII. Verfahren gemäß einem der Sätze I bis VI, wobei es sich um ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Polyurethanschaumstoff mit einer Rohdichte gemäß DIN EN 826:05/2013 von nicht mehr als 28 kg/m ³ handelt.

IX. Verfahren gemäß einem der Sätze I bis VIII, wobei die Treibmittelkomponente D aus Wasser besteht.

X. Verfahren gemäß einem der Sätze I bis IX, wobei der Anteil des 4,4‘-MDI am monomeren MDI Al 25 - 75 Gew.-%, der Anteil des 2,4‘-MDI 1 - 30 Gew.-% und der Anteil des 2,2‘- MDI 0 - 10 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge der Komponente A, beträgt.

XI. Verfahren gemäß einem der Sätze I bis IX, wobei der Anteil des 4,4‘-MDI 35 - 55 Gew.-%, der Anteil des 2,4‘-MDI 10 - 25 Gew.-% und der Anteil des 2,2‘-MDI 0,1 - 8 Gew.-% oder 0,1 - 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge der Komponente A, beträgt.

XII. Verfahren gemäß einem der Sätze I bis XI, wobei die gegenüber Isocyanaten reaktive Komponente B umfasst:

B 1 Polyetherpolyol mit einer OH-Zahl von 25 - 60 mg KOH/g und einer Funktionalität f von 2,0 - 6,0, erhältlich aus der Reaktion einer Startersubstanz bl mit Ethylenoxid und Propylenoxid, wobei der Anteil an von Ethylenoxid abgeleiteten Einheiten im Polyetherpolyol Bl 10 - 40 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge der von Ethylenoxid und Propylenoxid abgeleiteten Einheiten beträgt,

B2 Polyetherpolyol mit einer OH-Zahl von 150 - 650 mg KOH/g und einer Funktionalität f von 3,0 - 6,0,

B3 Polyetherpolyol mit einer OH-Zahl von 300 - 900 mg KOH/g und einer Funktionalität f von 2,0 - 2,9.

XIII. Verfahren gemäß Satz XII, wobei die Menge an Bl 10 - 60 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge an gegenüber Isocyanaten reaktiver Komponente B, beträgt.

XIV. Verfahren gemäß Satz XII, wobei die Menge an B2 10 - 50 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge an gegenüber Isocyanaten reaktiver Komponente B, beträgt.

XV. Verfahren gemäß Satz XII, wobei die Menge an B3 5 - 30 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge an gegenüber Isocyanaten reaktiver Komponente B, beträgt.

XVI. Verfahren gemäß Satz XII, wobei die Menge an Bl 10 - 60 Gew.-%, die Menge an B2 10 - 50 Gew.-% und die Menge an B3 5 - 30 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge an gegenüber Isocyanaten reaktiver Komponente B, beträgt. XVII. Verfahren gemäß Satz XII, wobei die Menge an Bl 20 - 50 Gew.-%, die Menge an B2 20 - 40 Gew.-% und die Menge an B3 10 - 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge an gegenüber Isocyanaten reaktiver Komponente B, beträgt.

XVIII. Verfahren gemäß Satz XII, wobei die gegenüber Isocyanaten reaktive Komponente weiterhin umfasst:

B4 Polyesterpolyol mit einer OH-Zahl von 150 - 500 mg KOH/g und einer Funktionalität f von 2,0 - 3,5.

XIX. Verfahren gemäß Satz XVIII, wobei die Menge an Bl 10 - 60 Gew.-%, die Menge an B2 10 - 50 Gew.-%, die Menge an B35 - 30 Gew.-% und die Menge an B40 - 25 Gew.- %, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge an gegenüber Isocyanaten reaktiver Komponente B, beträgt.

XX. Verfahren gemäß Satz XVIII, wobei die Menge an Bl 20 - 50 Gew.-%, die Menge an B2 20 - 40 Gew.-%, die Menge an B3 10 - 25 Gew.-% und die Menge an B4 0 - 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge an gegenüber Isocyanaten reaktiver Komponente B, beträgt.

XXI. Verfahren gemäß Satz XVIII, wobei die Menge an Bl 20 - 50 Gew.-%, die Menge an B2 20 - 40 Gew.-%, die Menge an B3 10 - 25 Gew.-% und die Menge an B4 1 - 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge an gegenüber Isocyanaten reaktiver Komponente B, beträgt.

XXII. Verfahren gemäß einem der Sätze I bis XXI, wobei die Katalysatorkomponente mindestens zwei katalytisch wirksame Verbindungen umfasst.

XXIII. Verfahren gemäß einem der Sätze I bis XXII, wobei die Katalysatorkomponente mindestens ein katalytisch wirksames einbaubares Amin, das heißt ein gegenüber Isocyanaten reaktives Amin, und mindestens ein katalytisch wirksames nicht einbaubares Amin, das heißt ein gegenüber Isocyanaten nicht reaktives Amin, umfasst.

XXIV. Verfahren gemäß einem der Sätze I bis XXIII, wobei es sich um ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Polyurethanschaumstoff mit einer Bruchdehnung gemäß DIN 53430:09/1975 von wenigstens 16% handelt.

XXV. Verfahren gemäß einem der Sätze I bis XXIV, wobei es sich nicht um ein auf einem Doppeltransportband durchgeführtes Verfahren handelt. XXVI. Verfahren gemäß einem der Sätze I bis XXV, wobei die Mischung keine oder im Wesentlichen keine Carbonsäuren mit einer Funktionalität von mindestens 2 umfasst.

XXVII. Verfahren gemäß einem der Sätze I bis XXIV, wobei es sich nicht um ein auf einem Doppeltransportband durchgeführtes Verfahren handelt und wobei die Mischung keine oder im Wesentlichen keine Carbonsäuren mit einer Funktionalität von mindestens 2 umfasst.

XXVIII. Polyurethanschaumstoff mit einer Rohdichte gemäß DIN EN 826:05/2013 von nicht mehr als 32 kg/m ³ , erhältlich nach dem Verfahren gemäß einem der Sätze I bis XXVII.

XXIX. Polyurethanschaumstoff gemäß Satz XXVIII mit einer Bruchdehnung gemäß DIN 53430:09/1075 von wenigstens 16%. XXX. Verwendung des Polyurethanschaumstoffs gemäß Satz XXVIII oder XXIX in einer

Automobilinnenraumverkleidung wie einem Dachhimmel, einer Kofferraumauskleidung oder einer Säulenverkleidung.