Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reinigung von Abgasen, insbesonders von Dieselmotorabgasen.

Bei der Reinigung von Abgasen von Aerosolen, insbesondere Ruß, ergibt sich häufig das Problem, daß sich die Rußpartikel in dem Filter anlagern und des¬ sen Durchlässigkeit vermindern, sodaß der Ruß von Zeit zu Zeit abgebrannt werden muß. Dazu ist es bei den herkömmlichen Filtern notwendig, entspre¬ chende Wärmemengen dem Filter zuzuführen, wobei dazu Temperaturen im Bereich von ca. 600°C notwendig sind. Bei Dieselabgasen besteht noch die Möglichkeit, dem Kraftstoff Additive zuzusetzen, die im Verbrennungsraum molekulares Ei- senfUDoxid bilden, die dann die Verbrennungstemperatur des Rußes unter 400°C drücken, wodurch die Motorwärme, bzw. die Wärme der Abgase ausreicht, um den angelagerten Ruß zum Abbrennen zu bringen. Diese Zusätze verursachen jedoch einen vermehrten Kraftstoffverbrauch und das Eisen(III)oxid bleibt sehr lange schwebefähig und ist im Hinblick auf seine Umweltverträglichkeit problematisch.

Aus der DE-OS 37 23 544 ist ein Filter zum Reinigen von Gasen bekannt, bei dem brennbare Partikel durch eine Koronaentladung oxidiert werden sollen. Es ist vorgesehen, daß sich die abzuscheidenden Partikel an einer der Elektroden anlagern, die als Partikelfalle ausgebildet ist. Zwischen den Elektroden soll es dabei zu einer starken Koronaentladung kommen, die ionisierten Sauerstoff erzeugt. Bei einer solchen Vorrichtung kommt es unvermeidbar zu starken Fun¬ kenüberschlägen, die neben einer starken Materialbelastung eine hohe elektri¬ sche Leistung erfordern. Solche Filter sind nicht für den Dauerbetrieb in Kraftfahrzeugen geeignet.

Weiters ist es aus der EP-A 332 609 des Anmelders bekannt, Abgase zuerst zu ionisieren und dann durch einen Kanal eines Keramikkörpers hindurchzuleiten, in welchem Kanal ein elektrisches Feld im wesentlichen quer zur Strömungs¬ richtung aufgebaut ist. Dabei werden die an den Wänden des Kanals angelager¬ ten Rußteilchen bei relativ hohen Temperaturen verbrannt. Diese Temperaturen zu erzeugen ist in manchen Anwendungsfällen schwierig.

Weitere bekannte Vorrichtungen arbeiten auf dem Prinzip, daß die Rußpartikel nach deren Ablagerung von Zeit zu Zeit durch Zufuhr einer entsprechenden Wär¬ memenge verbrannt werden, oder daß die Rußpartikel durch das elektrische Feld agglomeriert und anschließend in einem Zyklonabscheider abgeschieden und an¬ schließend dem Gemisch zur Verbrennung in den Zylindern der Brennkraftma¬ schine zugeführt werden.

Der Nachteil der bekannten Lösungen liegt darin, daß einerseits sehr be¬ trächtliche Wärmemengen zur Verbrennung des abgelagerten Russes aufgebracht werden müssen und bei der zweiten Art der Zyklonabscheider einen erheblichen apparativen Aufwand und im Betrieb erhebliche Energiemengen erfordert.

Es sind auch Verfahren bekannt, bei denen Abgase durch einen porösen Keramik¬ körper geführt werden, der die darin enthaltenen Partikel zurückhält. Solche Verfahren sind beispielsweise in den folgenden Druckschriften beschrieben: DE-A 36 38 203, EP-A 212 396, EP-A 270 990, GB-A 2 064 361, US-A 4,662,911. Obwohl durch verschiedene Maßnahmen für eine Entfernung oder Vernichtung der Rußpartikel vorgesorgt wird, weisen solche Filter einen unakzeptabel hohen Strömungswiderstand auf. Insbesonders im Teillastbereich kann es zur Bildung von Rußablagerungen kommen, die einen beträchtlichen Druckverlust bewirken. Solche Konzepte sehen Waben oder Zellenfilter vor, die aus aneinanderliegen- den langen Filterzellen bestehen, die vorzugsweise einen quadratischen Quer¬ schnitt besitzen und abwechselnd an der Eintrittsseite und an der Austritts¬ seite durch einen Pfropfen verschlossen sind. Die zu filternden Abgase können durch die zwei solcher Filterzellen gemeinsame poröse Wand hindurchtreten, während die Aerosole durch die Poren nicht hindurch können und in jener Zelle abgelagert werden, die eingangsseitig offen ist. Diese Filter sind zum Teil aus hochtemperaturfestem Keramikmaterial hergestellt und vorzugsweise mit ka- talytischen Substanzen beschichtet oder gedopt, sodaß es bei Sauerstoffüber¬ schuß bereits unter 600°C zu einer Verbrennung der abgeschiedenen Rußpartikel kommt. Da diese Temperaturen nur bei Vollgasbetrieb erreicht werden, kommt es in den Perioden dazwischen zu einem erheblichen Aufbau von Gegendruck, der die Motorleistung in unangenehmer Weise reduziert. Dazu kommt eine bleibende Verlegung der Poren durch nicht brennbare metallische Verunreinigungen der Rußpartikel, sodaß es langfristig zu einem irreversiblen Aufbau von Gegen¬ druck am Abgasfilter kommt. Darüberhinaus ergibt sich eine strukturelle Er¬ schöpfung der ausgangsseitigen Abschlußstopfen mit der Einsatzzeit, die zu einer wachsenden ündichtheit des Filters nach längeren Einsatzzeiten führt.

Weiters ist es bekannt, Abgase dadurch zu reinigen, daß zunächst die Rußpar¬ tikel durch Anwendung elektrischer Felder zu größerem Teilchen agglomeriert werden, die dann von einem mechanischen Abscheider, wie einem Zyklon, aus dem Abgasstrom abgetrennt werden können. Dies ist etwa in der DE-A 34 24 196 oder in der WO 85/00408 vorbeschrieben. Abgesehen davon, daß solche Vorrichtungen relativ aufwendig sind ist bei einem solchen Verfahren das Problem der Ent¬ sorgung der abgeschiedenen Rußpartikel noch nicht gelöst. Es ist inakzeptabel für den Betreiber eines Dieselfahrzeuges in kurzen Abständen Manipulationen an einem Sammelbehälter für Ruß durchführen zu müssen.

Ferner ist es aus der DE-A 33 24 886 bekannt, Partikel unter Ausnutzung eines elektrischen Feldes zunächst zu größeren Teilchen zu agglomerieren und dann in einen Hohlleiter einzusaugen. Auch hier stellt sich das Problem der end¬ gültigen Entsorgung der abgeschiedenen Partikel. Ein Rückführung in den An¬ saugstutzen des Dieselmotors ist wegen des erhöhten Verschleißes, den die Partikel hervorrufen, meist unerwünscht.

Weiters wurde durch die DE-A 38 04 779 eine Vorrichtung zum Entfernen von Rußpartikeln aus dem Abgasstrom einer Dieselbrennkraftmaschine bekannt, bei der in einer Abgasleitung eine Rußpartikelsammelstrecke angeordnet ist. Diese besteht im wesentlichen aus einer Ionisationsstrecke, in der eine ultravio¬ lette Lichtquelle angeordnet ist. Dieser ist eine zentrale Elektrode nachge¬ ordnet, die von zwei konzentrischen Elektroden umgeben ist, von denen die in¬ nere mit Durchbrüchen versehen ist. Die zentrale Elektrode liegt an einem ge¬ meinsamen Potential einer Nieder- und einer Hochspannungsquelle, von denen die erstere mit dem zweiten Pol der Niederspannungsquelle und die zweite mit dem zweiten Pol der Hochspannungsquelle verbunden ist. Im Betrieb werden die im Abgasstrom enthaltenen Rußpartikel im Bereich der Ionisationsstrecke auf¬ geladen und werden im Bereich der zylindrischen Elektroden aufgrund des dort herrschenden Feldes in Richtung zur zentralen Elektrode hin abgelenkt, durch¬ dringen die innere zylinderförmige Elektrode und lagern sich an der innersten Elektrode an. Erreichen die Anlagerungen eine Höhe, bei der sie die innere zylindrische Elektrode berühren so bilden diese einen Kurzschluß für die Nie¬ derspannungsquelle und brennen ab. Der Nachteil dieser bekannten Vorrichtung liegt darin, daß es aufgrund des gegenüber der äußeren Elektrode sehr niedri¬ gen Potentiales der inneren zylindrischen Elektrode zu einem Anlegen der Ru߬ partikel auch an der Außenseite dieser Elektrode kommt, wobei diese Rußparti¬ kel aber kaum Verbrennen könnten und sich bei einer entsprechenden Dicke der Schicht aufgrund mechanischer Einflüsse, wie Vibrationen u.dgl. in größeren Flocken lösen. Um einen ausreichenden Reinigungsgrad der Abgase zu erreichen, ist es daher auch bei dieser Vorrichtung nötig, einen mechanischen Abschei¬ der, z.B. einen Zyklonabscheider, nachzuordnen, wodurch sich ein entsprechend hoher konstruktiver Aufwand und ein sehr erheblicher Platzbedarf ergibt.

Schließlich zeigt die GB-A 411,807 eine Vorrichtung, bei der zunächst Abgas¬ bestandteile durch elektrische Felder abgeschieden werden, um die Vergiftung des nachfolgenden Katalysators zu vermeiden. Die Entsorgung der abgeschie¬ denen Abgasbestandteile ist jedoch nicht geklärt.

Aufgabe der Erfindung ist es, diese Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren zu schaffen, das es in einfacher Art ermöglicht, Rußpartikel nicht nur abzu¬ scheiden, sondern vollständig zu vernichten, wobei eine lange Standzeit bei weitgehender Wartungsfreiheit gefordert ist.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gelöst, bei dem die Abgase durch einen Kanal eines Keramikkörpers hindurchgeleitet werden, in welchem Kanal ein elektrisches Feld im wesentlichen quer zur Strömungsrichtung aufgebaut ist, wobei die an den Wänden des Kanals angelagerten Rußteilchen durch freie oder an Sauerstoff angelagerte Elektronen oxidiert werden. Es können jedoch auch positive Ionen, insbesonders bei einer WechselStromentladung an der Oxidation beteiligt sein.

Wesentlich an der Erfindung ist es, daß es im Kanal des Keramikkörpers zu ei¬ nem Elektronensprühen oder zu einer Autoionisation kommt. Funken kommen beim erfindungsgemäßen Verfahren an sich nicht vor. Sollte jedoch an einer Stelle ein Funken entstehen, so fällt das elektrische Feld in dessen Umgebung durch den hohen Widerstand des Keramikmaterials stark ab, sodaß der Funken sofort verlöscht. Durch diese Maßnahmen wird eine besonders niedrige Temperatur¬ grenze für die Verbrennung von Ruß erreicht, sodaß eine hohe Reinigungswir¬ kung auch bei Teillast sichergestellt ist.

Die Anwesenheit der freien Elektronen bewirkt eine Bildung von Oa- und 0 ^~ Ra¬ dikalen, die sich durch eine derart hohe Reaktionsbereitschaft auszeichnen, daß es bereits unter 150"C zu chemischen Reaktionen mit den Kohlenwas¬ serstoffen und Kohlenstoff im abgeschiedenen Ruß kommt, wobei der Ruß verbrennt. Es ist jedoch auch möglich, daß die freien Elektronen selbst eine Aktivierung der Rußpartikel bewirken und so eine Verbrennung bei niedrigen Temperaturen begünstigen. Es ist dabei nicht unbedingt erforderlich, gleich viele negative Ladungen bereitzustellen, wie Rußatome abgeschieden werden.

So können z.B. bei einem PKW pro Sekunde z.B. 10 ²⁰ abgeschiedenen Kohlenstof¬ fatomen lediglich lO ^1"7 bis lO ¹⁸ elektrische Ladungen gegenüberstehen, wenn die erforderliche Leistung klein gehalten werden soll. Es muß daher eine durch eine negative Ladung eingeleitete Reaktion eine Reihe weiterer Reak¬ tionen nach sich ziehen. An sich reicht dazu die Reaktionswärme der ersten Reaktion allein nicht aus, da einerseits der Filter und anderseits die große durchstreifende Luftmenge die Wärme ableitet. Es reagiert daher nur jener Teil des Kohlenstoffes, der entsprechend der Maxwell-Boltzmannverteilung ge¬ nügend kinetische Energie für die Reaktion besitzt.

Für den abgeschiedenen Ruß C im Filter ergibt sich bei einer Temperatur T die folgende Differentialgleichung:

wobei Ts jene Temperatur, bei der der Kohlenstoff frei brennt und Co die Abscheiderate des Rußes bedeuten.

Grundsätzlich soll der Filter ebenso schnell abbrennen, wie er abgeschieden wird. Für diesen Gleichgewichtsfall ergibt sich für die im Filter verblei¬ bende Rußmenge aus der Gleichung:

_c = _e T

Messungen an einem 2,5 1 Turbodiesel haben diese Überlegung bestätigt. Danach verbleiben bei 50W elektrischer Leistung für die Ionenbildung bei 250°C etwa 3g, bei 300°C etwa 2g und bei 400°C etwa lg Ruß im Filter nach beliebig lan¬ gen Probeläufen zurück. Diese Mengen sind aber vernachlässigbar gering.

Durch diese Maßnahmen kommt es zu einer sehr weitgehenden Abscheidung der Ae¬ rosole, bzw. des Rußes. Durch das angelegte elektrische Feld kommt es zu ei¬ ner Bildung der Radikalen und gleichzeitig zur Abscheidung des Rußes, wodurch die Verbrennung des Rußes bei niedrigen Temperaturen weiter gefördert wird. Dabei kann der Ruß des Abgases vor dem Eintritt in das quer zum Abgasstrom verlaufenden elektrischen Feldes elektrisch aufgeladen werden, z.B. mittels Sprühelektroden.

In einer bevorzugten Variante des Verfahrens werden die im Abgas enthaltenen Rußteilchen vor dem Eintreten in den Kanal des Keramikkörpers durch eine Ent¬ ladungselektrode negativ aufgeladen. Dies erleichtert die Abscheidung im Ka¬ nal des Keramikkörpers.

Es ist vorteilhaft, die elektrische Spannung so hoch zu wählen, daß im Kanal des Keramikkörpers durch das hohe elektrische Feld eine Entladung und zwar durch Auslösung von Feldelektronen an der Keramikwand stattfindet. Dabei wird ein optimaler Arbeitspunkt des Filters erreicht.

Vorzugsweise werden die ^' Abgase zunächst durch einen Ionisationskanal und dann durch mindestens einen Abscheidekanal geleitet. Dadurch können sowohl für die Ionisierung als auch für das Abscheiden optimale Bedingungen eingestellt wer¬ den.

Besonders günstig ist es, wenn sowohl der Ionisationskanal als auch die Ab¬ scheidekanäle als beidseitig offene Kanäle in einem einzelnen Keramikkörper angeordnet sind. Dann ist eine besonders platzsparende Ausführung möglich.

Es kann vorgesehen sein, daß die Potentialdifferenz der elektrischen Felder zwischen 3 und 30 kV, vorzugsweise zwischen 5 und 20 kV liegt. Insbesonders soll die Feldstärke der elektrischen Felder zwischen 100 und 1000 V/mm, vor¬ zugsweise zwischen 200 und 500 V/mm liegen. Damit wird eine optimale Ab¬ scheiderate erzielt.

In einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens kann zeitweise ein Kataly¬ sator in luftgetragener Form in den Abgasstrom eingebracht werden. Die Lang- zeitwirksamkeit des erfindungsgemäßen Filters kann dadurch erheblich verbes¬ sert werden, daß zeitweise ein Katalysator in luftgetragener Form in den Abgasstrom eingebracht wird. Dies kann im einfachsten Fall betriebsmäßig durch einen mitgeführten Vorratsbehälter erfolgen, aus dem laufzeitgesteuert etwa alle 50 Betriebsstunden des Motors eine gewisse Menge des Katalysators in Form eines Aerosols abgegeben wird. Während des Einbringens des Katalysa¬ tors wird vorzugsweise die Polarität des elektrischen Feldes gewechselt.

Vorzugsweise wird der Katalysator dann eingebracht, wenn die Temperatur des Abgasstromes über eine Zeit t hinweg kleiner als A°C ist, wobei t zwischen 20 und 60 Minuten liegt und A kleiner als 500°C, vorzugsweise kleiner als 300°C ist. Gerade durch längeren Betrieb bei niedrigen Temperaturen kann eine Er¬ neuerung der Katalysatorschicht erforderlich werden. Durch die temperaturab¬ hängige Regelung können optimale Abscheidegrade bei niedrigen Zugabemengen des Katalysators erreicht werden.

Es ist günstig, wenn die Polarität der Elektroden zeitweise zur Reinigung um¬ gepolt wird. Es kann nach längeren Betriebszeiten zu einer Störenden Rußabla¬ gerung auf der Seite der negativen Elektrode kommen. Durch kurzzeitige posi¬ tive Ladung wird diese mit negativen Teilchen bombardiert und somit gerei¬ nigt.

Weiters betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Reinigung von Abgasen, insbesonders von Dieselmotorabgasen, mit einem Keramikkörper mit mindestens einem Kanal, der vom Abgas durchströmbar ist, mit Elektroden zur Erzeugung eines elektrischen Feldes, das den Keramikkörper durchsetzt und quer zur Achse der Kanal orientiert ist. Diese Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß eine die Geometrie des Querschnittes der Kanäle und den spezifischen elektrischen Widerstand des Materials des Keramikkörpers berücksichtigende Kennzahl E, die der folgenden Beziehung

entspricht, mindestens 10 ⁷ Ω, vorzugsweise mindestens 10 ⁸ Ω beträgt, p stellt dabei den spezifischen elektrischen Widerstand des Keramikmaterials bei 600°C in Ω cm dar, ß einen geometrischen Formfaktor und d die Breite bzw. Dicke der die Kanäle trennenden Wände in cm. Der geometrische Formfaktor ß ergibt sich aus der folgenden Beziehung: _ß = X-

wobei 1 die durchschnittliche Länge des im Keramikmaterial ausgebildeten Strompfades zwischen den Elektroden und x den Abstand zwischen den Elektroden darstellt. Bei widerstandsmäßig parallel geschalteten Armen der die Kanäle trennenden Wände ist für d entsprechend die Summe der Breiten einzusetzen. Die Kennzahl E ist somit der elektrische Widerstand, bezogen auf die Längen¬ abmessung und den Elektrodenabstand.

Auf diese Weise ergeben sich entsprechend lange Strompfade für die sich auf¬ grund des endlichen spezifischen Widerstandes des Materials des Keramikkör¬ pers ausbildenden Ströme, wobei sich eine solche Struktur auch durch eine sehr gute mechanische Festigkeit auszeichnet. Weiters ist sichergestellt, daß die geometrische Form des Querschnittes der Kanäle des Keramikkörpers, der vorzugsweise als Monolith aufgebaut ist, und die Materialparameter des Kera¬ mikkörpers aufeinander abgestimmt sind, wobei durch die Einhaltung des ange¬ gebenen unteren Grenzwertes der Kennzahl bei einer elektrischen Feldstärke von ca. lOkV/cm eine genügende Sprühentladung und oder Autoionisation sicher¬ gestellt ist, um ein Verbrennen des abgelagerten Russes im Bereich von 200 bis 500°C zu gewährleisten. Es ist jedoch gleichwohl möglich, den Keramikkör¬ per aus mehreren Teilen zusammenzusetzen.

Mit höher werdender Kennzahl vermindert sich die zum Abbrennen des Russes er¬ forderliche Temperatur und kann bis unter 150°C absinken, wobei bei Kennzah¬ len von ca. 4 • 10 ⁸ die Feldstärke auf bis zu 5kV/cm vermindert werden kann, wodurch sich der Energiebedarf des Filters vermindert.

Durch die Ausbildung möglichst niedriger Kanäle ergeben sich in den Kanälen sehr hohe Feldstärken, bei denen es zu einem kräftigen Ladungssprühen und da¬ mit zur Bildung von 0 ^~ und Os- Ionen kommt. Gleichzeitig weist ein solcher Keramikkörper einen sehr hohen Widerstand auf, wodurch sich ein nur geringer Energiebedarf des Filters ergibt.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung kann vorgesehen sein, daß die zwi¬ schen in Feldrichtung aneinander angrenzenden Reihen von Kanälen angeordneten Wände im Zick-Zack verlaufen, wobei die in Feldrichtung voneinander beab- standeten und einander gegenüberliegenden je einen Kanal begrenzenden Wandab¬ schnitte gegen eine senkrecht zur Feldrichtung stehende Ebene oder Zylin¬ derebene gegenläufig geneigt sind.

Durch diese Maßnahmen ergibt sich eine weitere Verlängerung der Strompfade, wobei sich im Falle einer Gestaltung des Querschnittes der Kanäle in der Weise, daß diese die Kanäle in deren Mitte die größte Höhe in Richtung des Feldes aufweisen, ein über die Breite der Kanäle weitgehend gleichmäßiges elektrisches Feld ergibt. Dazu ist es lediglich notwendig, die Neigung der

die benachbarten Reihen von Kanälen trennenden Wände gegen eine senkrecht zur Feldrichtung stehende Ebene entsprechend den Materialparametern zu wählen. In jedem Falle tritt aber eine Vergleichmäßigung der Feldverteilung über die Breite der Kanäle verglichen mit im Querschnitt rechteckigen Kanälen ein, so¬ daß über den gesamten Querschnitt eine Autoionisation sichergestellt werden kann. Bei einer Ausgestaltung des Querschnittes der Kanäle in der Weise, daß diese in deren Mitte ihre kleinste Höhe aufweisen, ergibt sich in diesem Be¬ reich ein besonders starkes Feld, das aber gegen die seitlichen Randbereiche des Kanales zu stark abfällt. Dabei wird die Ausbildung eines Ladungssprü- hens, allerdings im wesentlichen auf den Mittelbereich des Kanales be¬ schränkt, begünstigt.

Weiters kann vorgesehen sein, daß die Wände des Keramikkörpers, die die in Feldrichtung gemessene Höhe der Kanäle bestimmen, abschnittsweise in einem Winkel zur Feldrichtung verlaufen. Durch diese Maßnahmen läßt sich eine sehr weitgehende Verlängerung der Strompfade, und damit eine Erhöhung des Wi¬ derstandes des Keramikkörpers erreichen. Eine solche Erhöhung des Wider¬ standes des Keramikkörpers ermöglicht auch den Einsatz eines solchen Filters bei höheren Temperaturen, ohne daß es dabei zu einem überhöhten Energiebedarf des Filters kommt. Dabei kann vorgesehen sein, daß die die Höhe der Kanäle bestimmenden Wände mäanderförmig gestaltet oder im wesentlichen schlangenli- nienför ig ausgebildet sind.

Weiters kann auch vorgesehen sein, daß die die Höhe der Kanäle in Feld¬ richtung bestimmenden Wände abschnittsweise im wesentlichen senkrecht zu die¬ ser verlaufen, wodurch sich sehr lange Wege des Strompfades ergeben, insbe¬ sondere wenn die Kanäle in Feldrichtung aneinander angrenzenden Reihen von Kanälen gegeneinander versetzt angeordnet sind.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung kann vorgesehen sein, daß die In¬ nenwände der Kanäle eine Oberflächenrauhigkeit von mindestens lμm, vor¬ zugsweise von mehr als 2μm aufweisen. Durch die relativ rauhen Oberflächen der Innenwände der Kanäle wird das Ladungssprühen begünstigt und dadurch die Bildung von Oz- und 0" Ionen verbessert.

Bei einer Einrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einem Filter zur Abscheidung der Aerosole, kann nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen sein, daß eine Einrichtung zum Transport des abge¬ schiedenen Rußes in den Bereich zu einer an einem negativen Potential liegen¬ den Entladungselektrode, die in einem mit einer Luftzufuhr versehenen Raum angeordnet ist. Auf diese Weise ist sichergestellt, daß der abgeschiedene Ruß in den Bereich der Entladungselektrode und damit der dort entstehenden Radi-

kale kommt und in diesem Bereich bereits bei niedrigen Temperaturen, von z.B. 150°C verbrennt.

Dabei kann weiters vorgesehen sein, daß die Einrichtung zum Transport des ab¬ geschiedenen Rußes durch ein bewegbares, vorzugsweise ein drehbares Filter aus faserigem Material gebildet ist. Auf diese Weise ergibt sich eine sehr einfache Konstruktion der Einrichtung.

Weiters kann vorgesehen sein, daß die Einrichtung zum Transport des abge¬ schiedenen Rußes durch ein abgeschiedene Rußpartikel mitreißendes Gebläse ge¬ bildet ist.

Bei einer weiteren Einrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfah¬ rens kann vorgesehen sein, daß parallel zur Strömungsrichtung und im wesent¬ lichen auch zueinander Hochspannungselektroden angeordnet sind, die an einem zwischen diesen angeordneten Keramikkörper mit in dessen Längsrichtung verlaufenden, beidseitig offenen Kanälen anliegen und im Querschnitt des Ke¬ ramikkörpers gesehen, die Länge der Wände der Kanäle zwischen zwei voneinan¬ der abgekehrten Verbindungspunkten von die Höhe eines Kanales in Richtung des durch die Hochspannungselektroden aufgebauten elektrischen Feldes bestim¬ menden Wänden mit den übrigen, den gleichen Kanal begrenzenden Wänden größer ist, als der in Feldrichtung gemessene Normalabstand dieser Verbindungspunkte voneinander, wobei die elektrische Feldstärke bei Zimmertemperatur im Bereich von 10 bis 20kV/cm beträgt.

Durch diese Maßnahmen wird erreicht, daß es in den einzelnen Kanälen zur Au¬ toionisation des durchströmenden Abgases kommt, wobei aus dem im Abgas ent¬ haltenen Sauerstoff O2- und 0 ^" Radikale gebildet werden und gleichzeitig der Ruß abgeschieden wird. Dieser abgeschiedene Ruß wird aber von den Radikalen bereits bei Temperaturen zwischen ca. 100 und 300°C verbrannt. Um die Ab¬ scheidung der Aerosole, insbesondere des Rußes zu beschleunigen, kann der Einrichtung zur elektrostatischen Abscheidung stromauf eine Entladungselek¬ trode vorgeschaltet sein, die zur Aufladung der Aerosole, bzw. des Rußes dient.

Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert.

Die Erfindung wird nun anhand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen:

Fig. 1 bis 4 schematisch verschiedene Ausführungsformen einer ^' erfin¬ dungsgemäßen Einrichtung, und

Fig. 5 schematisch einen Querschnitt durch eine Einrichtung, die eine Bildung von Radikalen mittels Autoionisation ermöglicht.

Fig. 6 und 7 Querschnitte verschiedener Ausführungsformen von Keramik¬ körpern für erfindungsgemäße Filter, und

Fig. 8a bis 8 verschiedene Beispiele der Gestaltung der die Höhe der Kanäle bestimmenden Wände.

Bei der Ausführungsform nach der Fig. 1 ist ein zylindrisches Gehäuse 4 vor¬ gesehen, das aus Metall gefertigt ist. Dieses Gehäuse 4 ist geerdet, über ein Zuleitungsrohr 5 wird das zu reinigende Abgas zugeführt. Eine Entla¬ dungselektrode 2 ist dabei im Zentrum des Gehäuses 4 angeordnet und mit Sprühscheiben 2' versehen, über eine Hochspannungsdurchführung 3, die mit ei¬ ner nicht dargestellten Hochspannungsquelle verbunden ist, wird die Entla¬ dungselektrode 2 auf ein negatives Hochspannungspotential gebracht. Konzen¬ trisch um die Entladungselektrode 2 ist ein Filter 1 aus einem Fasermaterial, wie z.B. Keramikwolle angeordnet.

Das ionisierte Abgas, in dem der in diesem enthaltene Sauerstoff zum Teil in die erwähnten Radikale übergeführt wurde, strömt durch das Filter 1, in dem sich die Aerosole, insbesondere der Ruß niederschlagen. Die beim Durchtritt durch das Filter mit dem Ruß in Berührungen gelangenden Radikale reagieren mit dem Ruß, wodurch dieser auch bei niedrigen Temperaturen abbrennt. Dabei ist zwischen dem Filter 1 und der Innenwand des Gehäuses 4 ein Ringraum 7 vorgesehen, über den das gereinigte Abgas zur Auslaßleitung 6 abströmen kann.

Bei der Ausführungsform nach der Fig. 2 führt das Zuleitungsrohr 5 in eine Kammer 15, die im Inneren des Gehäuses 4 angeordnet ist und die von einem dreh- und antreibbaren Filter 1 durchsetzt ist. Nach dem Durchströmen des Filters 1 strömt das gereinigte Abgas über die Auslaßleitung 6 ab. Der im Filter abgelagerte Ruß gelangt beim Drehen des Filters 1 aus der Kammer 15 heraus und in den Bereich der Entladungselektrode 2. Diese ist über die Durchführung 3 mit einer nicht dargestellten Hochspannungsquelle verbunden. Im Bereich der Entladungselektrode 2, die mit Spitzen 2a versehen ist, werden Radikale gebildet, die mit dem Ruß reagieren und eine Verbrennung desselben bereits bei niedrigen Temperaturen, von z.B. 100 bis 150°C bewirken. Im Raum 16 des Gehäuses 4 wird ein geringer Überdruck aufrecht erhalten, sodaß sich keine Dichtprobleme im Bereich der Dichtungen 18 der Kammer 15 gegenüber dem Raum 16 ergeben, solange dieser Überdruck größer ist als der in der Kammer 15 vor dem Filter 1 auftretende Druck. Die Versorgung des die Entladungselek¬ trode 2 aufweisenden Raumes 16 erfolgt über einen Frischlufteinlaß 17, über den die Zufuhr von Sauerstoff bzw. Luft erfolgt.

Die Fig. 3 zeigt einen Filtersack 23 mit einem Filter 1 und eine Entla¬ dungselektrode 2. In diesen Filtersack 23 wird abgeschiedener Ruß mittels ei¬ nes nicht dargestellten Gebläses mit relativ hoher Beladung des Luftstromes

eingeblasen und legt sich an dem Filter 1 an. Durch die Entladungselek¬ trode 2, die an einem negativen Potential gegenüber dem Gehäuse des Filter¬ sackes 23 liegt, werden Sauerstoffmoleküle negativ geladen und bilden daher Radikale, die eine Verbrennung des Rußes bei niedrigen Temperaturen zwischen 100 und 300"C ermöglichen.

Bei der Ausführungsvariante von Fig. 4 ist vorgesehen, daß der Abgasfilter aus einem im wesentlichen zylindrischen Gehäuse 4 besteht, das an den Stirn¬ seiten mit Deckeln 32 und 33 abgeschlossen ist. Im Inneren ist ein kerami¬ scher Wabenkörper 36 angeordnet, der in seinem Querschnitt kreisringförmig ist. Dieser keramische Wabenkörper 36 kann auch aus mehreren Kreis¬ ringsegmenten zusammengesetzt sein. Zentral im Wabenkörper 36 ist der Ionisationskanal 37 angeordnet. In diesen Ionisationskanal 37 ragt die Elek¬ trode 2, die aus einer Vielzahl von Sprühelektroden 2' zusammengesetzt ist.

Das zu reinigende Gas strömt durch einen im Deckel 32 angeordneten Rohrstut¬ zen 5 in den Filter. In der Verlängerung des Stutzens 5 ist ein Ke¬ ramikrohr 41 vorgesehen, das an einem Ende mit einer Dichtung 42 gegenüber dem Deckel 32 abgedichtet ist. Am anderen Ende steht das Rohr 41 mit dem Io¬ nisationskanal 37 des Wabenkörpers 36 in Verbindung. Am Ende des Ionisations- kanales 37 wird das Abgas umgelenkt und strömt durch die Abscheidekanäle 36a.

Die Elektrode 2 wird von einer Hochspannungsdurchführung 3 bestehend aus den Teilen 3a, 3b und 3c gehalten, die zur Isolierung der Hochspannung führenden Teile gegenüber dem geerdeten Gehäuse 4 samt Deckel 33 dient. An der Au¬ ßenseite ist der Keramikkörper 36 mit einer thermischen Isolationsschicht 45 versehen, die aber einen elektrischen Kontakt sicherstellt und auch zur Ab- stützung gegenüber dem Gehäuse 4 dient. Die gereinigten Abgase verlassen den Filter über einen am Umfang des Gehäuses 1 angeordneten Austrittsstutzen 6.

Wie aus der Fig. 5 zu ersehen ist, weist der Keramikkörper 36 eine Waben¬ struktur auf, wobei die in Feldrichtung 102 aneinander angrenzenden Reihen von Kanälen 36a gegeneinander versetzt angeordnet sind. Die Verbindungs¬ punkte 104 der in Richtung 102 des Feldes verlaufenden Wände 105 mit den üb¬ rigen einen Kanal 36a begrenzenden Wänden 106, die bei der Ausführungsform nach der Fig. 5 senkrecht zum Feld 102 verlaufen, stellen gleichzeitig die Anschlußpunkte für den einen Kanal 36a umgebenden Strompfad dar. Die geome¬ trische Länge 1 dieses Strompfades, der sich aufgrund des endlichen spezifi¬ schen Widerstandes des Materials des Keramikkörpers 1 und der an den ..nicht dargestellten Hochspannungselektroden anliegenden Spannung ausbildet, ent¬ spricht der folgenden Beziehung:

1 = 2 • b + x .

Dabei ist bei der Ausführungsform nach der Fig. 5 das Maß x gleich dem Norma¬ labstand in Richtung des Feldes 102 der beiden Verbindungspunkte 104 der die in Richtung des Feldes 102 gemessene Höhe der Kanäle 36a bestimmenden Wände 105 mit den übrigen, die Kanäle 36a begrenzenden Wänden 106 voneinan¬ der. Im weiteren ist unter "Strompfad" stets dessen geometrische Länge zu verstehen.

Bei der Ausführungsform nach der Fig. 5 ergibt sich somit, daß die Länge der Wände 106, 105 zwischen den Verbindungspunkten 104 des Querschnittes eines Kanales 36a länger als der in Richtung des Feldes 102 gemessene Normalabstand dieser Punkte 104 voneinander ist. Es ergibt sich für die Geometrie des Quer¬ schnittes des Keramikkörpers 36 nach der Fig. 5 ein Formfaktor ß nach der Formel

^p x

der somit in jedem Falle größer als 1 ist. Dabei lassen sich Durchbrüche mit einem Verhältnis von in Richtung senkrecht zur Feldrichtung gemessener Breite zur in Feldrichtung gemessener Höhe von 3:1 bis 10:1 ohne weiteres herstel¬ len, wobei mit größer werdendem Verhältnis der Widerstand des Keramikkörpers bei sonst gleichen Maßen, insbesondere der Dicke d der Wände steigt.

Durch eine negative Sprühelektrode oder bei hinreichenden Feldstärke durch negatives Aussprühen aus Oberflächenrauhigkeiten der negativ geladenen Wände, wobei im ersteren Falle die Potentialdifferenz zwischen Sprühelektrode und Gegenelektrode bei Zimmertemperatur je cm Elektrodenabstand 1 bis 3kV be¬ trägt, beträgt im zweiten Falle die Potentialdifferenz zwischen den ge¬ genüberliegenden Wänden je cm Wandabstand 4 bis 8kV. Sind die gegenüberlie¬ genden Wände sehr glatt, so tritt statt des negativen Ladungssprühens bei Zimmertemperatur Autoionisation des Gases bei Feldstärken zwischen 10 und 20kV/cm auf, und bei höheren Temperaturen bereits bei 5 bis lOkV/cm auf.

Die Ausführungsform nach der Fig. 6 unterscheidet sich von jener nach der Fig. 5, daß die Wände 106', 106"; 106'", 106 ^IV , die die Reihen von Kanälen 36a voneinander trennen, Zick-Zack verlaufen, wobei die in Feldrichtung von¬ einander beabstandeten und einander gegenüberliegenden Wände 106', 106"'; 106", 106 ^IV eines Kanales 36a zu einer senkrecht zur Feldrichtung 2 stehenden Ebene gegenläufig geneigt verlaufen. Bei dieser Ausführungsform ergibt sich verglichen mit der Ausführungsform nach der Fig. 5 eine weitere Verlängerung der Strompfade, wobei sich der Formfaktor ß nach der Formel _ß _ 2_:.b_i_ ^μ x

errechnet, wobei a > x ist.

Bei dieser Ausführungsform ergibt sich im mittleren Bereich des Querschnittes der Kanäle 36a eine hohe Feldstärke, die jedoch sehr inhomogen über die Breite der Kanäle 36a verteilt ist. Es kommt daher in den mittleren Bereichen des Querschnittes der Kanäle 36a schon bei relativ geringen Feldstärken im Keramikkörper von z.B. 5 kV/cm zu einem Ladungssprühen und damit zur Bildung von 0 ^~ und O2- Ionen, die ein Abbrennen des am Filter anliegenden Russes bei relativ niedrigen Temperaturen von 300°C und darunter ermöglichen.

Die Ausführungsform nach der Fig. 7 unterscheidet sich von jener nach der Fig. 6 lediglich dadurch, daß die in Richtung des Feldes 102 verlaufenden Wände 105 kürzer als der Normalabstand x der Verbindungspunkte 104 ist.

Dadurch ergibt sich zwar gegenüber der Ausführungsform nach der Fig. 6 bei sonst gleichen Abmessungen ein kleinerer geometrischer Formfaktor ß, doch er¬ gibt sich im Inneren eines jeden Kanales 36a ein weitgehend homogenes elektrisches Feld. Dies hängt im wesentlichen von der Wahl des Winkels den die Wände 106', 106", 106"', 106 ^IV mit einer senkrecht zur Feldrichtung ste¬ henden Ebene einschließen und dem spezifischen Widerstand des Materials des Keramikkörpers 36 ab.

Die in den Fig. 8a bis 8d dargestellten Varianten zielen im wesentlichen auf eine Verlängerung der Strompfade durch eine abschnittsweise Führung der die Höhe der Kanäle 36a bestimmenden Wände in einem Winkel zur Feldrichtung 102 ab.

In der Fig. 8a sind zwei Varianten der Ausbildung einer den Abstand der senk¬ recht zur Feldrichtung bestimmenden Wände dargestellt. Dabei verläuft die Wand 51 im wesentlichen schlagenlinienförmig und weist somit senkrecht zur Feldrichtung 102 verlaufende Abschnitte auf, wie leicht zu ersehen ist.

Die Wand 52 ist dagegen abgesetzt und weist eine senkrecht zur Feldrichtung 102 verlaufenden Mittelteil auf.

Bei beiden Ausführungsformen der Wände 51, 52, ist als deren im Querschnitt ersichtliche Länge in die Berechnung des Formfaktors einzubeziehen.

Bei der Ausführungsform nach der Fig. 8b ist die Wand 53 abschnittsweise in zwei parallel laufende Arme 53', 53" aufgeteilt. Die in die Berechnung des Formfaktors ß einzubeziehende Länge a der Wand 53 errechnet sich dabei nach der Formel

_{a = e} + e—' -+-c

Dabei ist vorausgesetzt, daß die verschiedenen Abschnitte der Wand 53 gleiche Dicke d aufweisen und die sich zu beiden Seiten des Abschnittes 53"' erstrec¬ kenden Abschnitte der Wand 53 ^IV gleich lang sind.

In der Fig. 8c ist ebenfalls eine Wand 55 dargestellt, die abschnittsweise in parallele Zweige 553, 554 aufgespalten ist, zu welchem Abschnitt zwei weitere Abschnitte 551, 552 in Reihe geschaltet sind.

Bei einer solchen Wand 55 errechnet sich die in die Formel für den Formfak¬ tor ß einzusetzende Länge a nach der Formel: a - j ₊ k ₊ ^f - ⁺ -4-~ ^h -

Dabei ist vorausgesetzt, daß die Wände gleiche Dicke d aufweisen und die Wandteile 551, 552 symmetrisch zu den Wandteilen 553, 555 angeordnet sind. Andernfalls müßten die Reziprokwerte der sich zwischen den Verbindungspunkten der Wandteile 551, 552 mit den Wandteilen 553, 555 auf beiden Wegen ergeben¬ den Reziprokwerte der Längen addiert und aus diesem Wert die Ersatzlänge für den zwischen den Wandteilen 551, 552 liegenden Abschnitt, ähnlich der Ermitt¬ lung eines Ersatzwiderstandes von parallelgeschalteten Widerständen, errech¬ net werden, zu dem dann die Längen j und k zur Ermittlung der Gesamtlänge a des Strompfades zu addieren sind.

Bei den im wesentlichen in Schlangenlinien verlaufenden Wänden 54 und 56 ist ebenso wie bei der Wand 52 und 51 nach der Fig. 8a die mittlere Länge dieser Wände in die Berechnung des Formfaktors ß einzusetzen.

Gleiches gilt auch bezüglich der Wände 57 und 58 nach der Fig. 8d, wobei die letztere Wand mäanderför ig verläuft.

Für die Erzielung einer ausreichenden Autoionisation oder eines Ladungssprü- hens im Inneren der Kanäle ist auch der Widerstand der sich im Keramik¬ körper 36 ausbildenden Strompfade wesentlich.

Um nun bei einem ausreichend niedrigen Energiebedarf eine weitgehende Ab¬ scheidung und Verbrennung der Rußpartikel aus einem Abgasstrom sicherzustel¬ len, ist es wesentlich, daß die sich aus der folgenden Formel ergebende Kenn¬ zahl E

_F _ o • ß

mindestens 10 ⁷ , vorzugsweise mindestens 10 ⁸ beträgt, wobei den spezifischen

elektrischen Widerstand des Keramikmaterials bei 600°C in cm, ß einen geo¬ metrischen Formfaktor und d die Breite bzw. Dicke der die Kanäle (36a) tren¬ nenden Wände in cm bedeuten, und sich der geometrische Formfaktor ß aus der folgenden Beziehung ergibt:

x

wobei 1 die Länge des sich aufgrund der an den Hochspannungselektroden ange¬ legten Spannung und dem endlichen spezifischen Widerstandes des Kera¬ mikmaterials ausbildenden Strompfades zwischen zwei voneinander abgekehrten Verbindungspunkten 104, 104' der die Höhe in Feldrichtung 102 der Kanäle bestimmenden Wände eines Kanales 36a mit den übrigen den selben Kanal begren¬ zenden, sich vorzugsweise im wesentlichen senkrecht zur Feldrichtung er¬ streckenden Wänden 106, wobei bei abschnittsweise in mehrere Arme 53, 53', 553, 554 aufgespaltenen Wänden 53, 55 diese Arme, die widerstandsmäßig eine Parallelschaltung darstellen, ihren Widerständen entsprechend zu berücksich¬ tigen und mit der dem Ersatzwiderstand der Arme entsprechenden Länge der üb¬ rigen Wand einzusetzen sind, und x den in Feldrichtung gemessenen Normalab¬ stand dieser Verbindungspunkte 104' bedeuten.