Für das Herstellen von faserverstärkten Kunststoffrohren gibt es in der Praxis verschiedene Verfahren. Bei einem dieser Verfahren wird auf einen rotierenden Dorn ein Trenn mittel aufgetragen. Darauf wird eine Stützschicht aufge¬ bracht, die häufig als harzreiche Schicht bezeichnet wird. Dazu wird manchmal ein bindemittelfreies, d.h. nicht harz¬ getränktes Gelege aus einem Wirrfaservlies aufgewickelt un anschließend mit einem Kunstharz getränkt. Häufiger wird e mit Bindemitteln gebundenes Gelege aufgebracht, nämlich entweder ein harzgebundenes Vlies oder ein Mattenband aus Glasseiden-Kurzfasern, die mittels eines Bindemittels unte einander gebunden sind, oder eine aufgespritzte Schicht au einem Gemenge aus Glasseiden-Kurzfasern und einem Bindehar Die aufgespritzte Stützschicht wird in der Regel mechanisc verdichtet und dabei entlüftet.

Das Trockenvlies wie auch das gebundene Vlies sowie das Mattenband können auch zuvor durch ein Tränkbad hindurchge führt werden und dabei mit einem Tränkharz getränkt werden und dann erst auf das Trennmittel auf dem sich drehenden

Wickeldorn aufgewickelt werden. Manchmal wird das Tränkhar auch unmittelbar auf die Trennschicht aufgebracht und dana erst das Vlies oder das Mattenband aufgewickelt und dabei zugleich in das Tränkharz eingebettet.

Auf eine darauf hergestellte Stützschicht werden noch eine oder mehrere Verstärkungsschichten aufgebracht. Eine solch Verstärkungsschicht besteht wiederum aus einem bandförmige oder strangförmigen Gelege und einem Tränkharz. Beim Geleg kommen wieder unterschiedliche Ausführungsformen in

Betracht, nämlich ein Glasseiden-Gewebeband oder ein soge¬ nanntes Unidirektional-Gewebeband, bei dem eine Anzahl

parallel nebeneinander liegender Fäden oder Fasern mittels Querfäden oder Haltefäden in gewissen größeren Abständen mechanisch in Bandform gehalten werden, oder ein Faser¬ strang, ein sogenannter Roving, bei dem die Fasern band- för ig nebeneinander liegen. Das Aufbringen des Tränkharze für die Verstärkungsschicht geschieht entweder dadurch, da das Gewebeband oder der Faserstrang durch das Tränkharz hindurchgeführt werden und dabei getränkt werden, oder dadurch, daß das Tränkharz wenigstens zum Teil vorher auf die Stützschicht aufgebracht wird und darin das Gewebeband oder der Faserstrang anschließend eingebettet wird. Bei de Bildung der Verstärkungsschicht kann das Gewebeband oder d Faserstrang einlagig oder mehrlagig aufgebracht werden. Be mehrlagigem Aufbringen werden das Gewebeband oder der Fase sträng am Rohrstück durch ein- oder mehrmals wiederkehrend Längsbewegungen eines Supports aufgebracht, wobei manchmal an den Enden des Rohres je ein Stiftenkranz angeordnet ist, um dessen Stifte das Band oder der Faserstrang herumge¬ schlungen wird. Dadurch entsteht eine Art Diagonalgelege.

Manchmal wird auf diese Verstärkungsschicht noch eine Deck schicht aufgebracht, die ein Vlies enthalten kann und die jedem Falle aus einer Harzschicht besteht, die der Bildung einer glatteren Außenseite des faserverstärkten Kunststoff rohres dient.

Die Tränkharze werden durch chemische Reaktionen gehärtet, die meist durch Wärmeeinwirkung ausgelöst werden und dadur der rohrförmige Schichtaufbau zum Rohr verfestigt. Erst na dieser Verfestigung kann das Rohr vom Dorn abgezogen werde Danach werden meist an beiden Enden die Endabschnitte abge trennt, in denen das Gewebe oder der Faserstrang entweder ungleichmäßig endet oder, bei mehrlagiger Verstärkungs¬ schicht, das Gewebeband oder der Faserstrang Umkehrstellen aufweist. Diese abgetrennten Endabschnitte stellen einen unverwertbaren Abfall dar.

Eine der Nachteile dieses Verfahrens ist der, daß es disk tinuierlich arbeitet. Wegen der diskontinuierlichen Arbei weise ist die Fertigung sehr zeitaufwendig. Bei mehrlagig Verstärkungsschicht kommt hinzu, daß der Support an den Umkehrstellen angehalten und in der umgekehrten Bewegungs richtung wieder beschleunigt werden muß. Das bedeutet ein zusätzlichen Zeitaufwand. Von noch größerem Nachteil ist dabei, daß die Aufwickelgeschwindigkeit und damit auch di Zuführgeschwindigkeit für das Fasergewebe oder den Faser- sträng Schwankungen unterliegt, die sich nachteilig auf d Gelege selbst und vor allem auf die Harztränkung auswirke

Das auf dem Wickeldorn entstandene Rohrstück sitzt sehr f auf dem Wickeldorn. Davon muß es unter Aufwendung sehr ho Kräfte mühsam abgezogen werden.

Wenn bei einem solchen Rohr insbesondere die Stützschicht nicht ausreichend gut entlüftet wird und dadurch Poren in der Stütztschicht zurückbleiben, neigt ein solches Rohr z "Schwitzen". Ein im Inneren des Rohres unter Druck stehen Medium tritt in mehr oder minder großer Menge durch die Rohrwand hindurch nach außen aus, wo es wie Schweißtropfe in Erscheinung tritt.

Derartig gewickelte Rohre haben vor allem in Umfangsricht eine mehr oder minder wellige, d.h. ungleichmäßige Außen¬ seite. Ein solches Rohr ist außen nicht kalibriert. Es we mehr oder minder große Toleranzen in der Wanddicke auf un dementsprechend auch größere Toleranzen im Außendurch- messer.

Bei einem solchen Rohr ist das Gelege oder die Einlage au dem Gewebeband oder dem Faserstrang unter einem größeren Steigungswinkel gegenüber einer Normalebene zur Längsachs des Rohres ausgerichtet. Dadurch geht die Festigkeit der

Einlage als solcher nicht in vollem Ausmaße in die Festig¬ keit der Rohrwand ein. Daher müssen solche Rohre verhältnis mäßig dickwandig ausgeführt werden, um überhaupt eine gewisse Druckfestigkeit zu erreichen. Die verhältnismäßig große Wanddicke hat ein entsprechend großes Metergewicht de Rohres zur Folge.

Die "Überkreuzlage" der Einlage hat außerdem zur Folge, daß bei Temperaturänderungen die dem Harz innewohnende verhältnismäßig große Wärmedehnung von der Einlage nur unzu reichend aufgefangen werden kann. Solche Rohre haben demnac selbst eine verhältnismäßig große Wärmedehnung, die vor allem in Längsrichtung sehr störend ist. Daher eignen sich solche Rohre in der Regel nicht für Leitungen, in denen im Medium häufig Temperaturschwankungen oder gar sprunghafte Temperaturwechsel auftreten.

Bei dem zuvor beschriebenen Verfahren werden die Gewebe- bander oder Faserstränge beim mehrlagigen Aufbringen im allgemeinen mit jeweils gleichen Steigungswinkeln in beiden Wickelrichtungen aufgebracht. Daneben gibt es auch noch ein Wickelverfahren, bei dem unterschiedliche Wickelwinkel ange wendet werden (Dual angle winding). Auf einen stehenden Dor wird eine Trennfolie aufgebracht, und zwar in Wendelform mi sehr großem Steigungswinkel. Die Ränder der Folienwendel überlappen einander. Auf die Trennfolie wird ein harz- getränkteε Vlies in Bandform wendelartig mit großem Steigungswinkel aufgewickelt. Dieses Vlies wird mit einer gewissen Spannung auf die Trennfolie aufgebracht. Dieses harzgetränkte Vlies bildet die Stützschicht für das Kunst¬ stoffrohr. Auf die Stützschicht wird ein harzgetränktes Gewebeband von einer bestimmten Breite aufgewickelt, die kleiner ist als der Außenumfang der Stützschicht. Das Gewebeband wird dabei auf die Stützschicht mit einem sehr großen Steigungswinkel aufgewickelt, so daß aufgrund der in grober Näherung axialen Ausrichtung der Kettfäden des

Gewebes eine 'quasi axiale' Verstärkungsschicht entsteht. Diese erste Verstärkungsschicht wird durch Rollen verdichtet.

Auf die erste Verstärkungsschicht wird ein harzgetränktes Gewebeband von einer Breite aufgewicke t, die erheblich geringer als die Breite des ersten Gewebebandes ist. Sie wird mit einer deutlich geringeren Steigung als bei der ersten Verstärkungsschicht aufgewickelt, wobei die Band- wendel an ihren Rändern stumpf einanander anstoßen. Die Steigung der Kettfäden des Gewebebandes der zweiten Verstärkungsschicht liegt im allgemeinen zwischen 45° und 30°, so daß man diese Verstärkungsschicht als 'quasi tangential' bezeichnen kann. Die Steigung der Kettfäden de Gewebebandes der zweiten Verstärkungsschicht ist gegensinn zur Steigung der Kettfäden der ersten Verstärkungsschicht ausgerichtet. Die zweite Verstärkungsschicht wird ebenfall durch Rollen verdichtet. Darauf wird ein drittes harzge¬ tränktes Gewebeband aufgewickelt, und zwar ebenfalls wiede mit einer geringeren Steigung mit einem Steigungswinkel zwischen 45° und 30°, so daß eine zweite 'quasi tangential Verstärkungsschicht entsteht. Deren Steigung ist gegensinn zu derjenigen der zweiten Verstarkungsschicht. Auch diese dritte Verstärkungsschicht wird mittels Rollen verdichtet.

Die Trennfolie, das Vlies für die Stützschicht und die har getränkten Gewebebänder für alle drei Verstärkungsschichte werden von Rotoren aufgebracht, die um die Rohrachse umlaufen. Auf den Rotoren sind die betreffenden Bänder auf Vorratsrollen aufgewickelt. Dadurch arbeitet dieses Wickel verfahren kontinuierlich.

Den nach diesem Verfahren hergestellten faserverstärkten Kunststoffröhren haften eine Reihe von Nachteilen an.

Die Bandwendel der drei Verstärkuπgsschichten liegen lose nebeneinander und stoßen lediglich mit den Rändern anein¬ ander an. Sie überlappen einander nicht, weil sie dafür ein zu große Dicke haben. Bei einer Überlappung würden wendel¬ artig verlaufende Wülste enstehen. Weil die Bandwendel nur nebeneinander liegen, ist die Festigkeit einer jeden Verstärkungsschicht quer zu ihrer Steigung sehr gering, wei sie allenfalls über ihr Tränkharz miteinander verbunden sind.

Die bei diesem Wickelverfahren verwendeten Gewebebänder haben aufgrund der Gewebebildung eine Gesamtdicke, die nähεrungsweise gleich der Summe der Dicke ihrer Kettfäden und ihrer Schußfäden ist. Dieser Umstand hat zur Folge, daß die Gewebebänder innerhalb der sie einhüllenden fiktiven Ebenen verhältnismäßig große Hohlräume aufweisen, die von dem Tränkharz ausgefüllt werden. Die so hergestellten Rohre haben döshalb einen verhältnismäßig großen Harzanteil. Sie sind deshalb auch verhältnismäßig dickwandig und schwer.

Die bei diesem Verfahren verwendeten Gewebebänder sind verhältnismäßig teuer in der Herstellung. Sie haben auch nu eine begrenzte Länge. Die Gewebebänder müssen daher bei der kontinuierlichen Rohrherstellung des öfteren gewechselt werden, indem der Anfang des neuen Gewebebandes am Ende des vorhergehenden Gewebebandes so eng wie möglich angesetzt wird. Das ist stets mit Schwierigkeiten verbunden.

Auch bei diesem Verfahren kann die den harzgetränkten Gewebebändern an sich innewohnende Festigkeit bei dem Rohr nur zum Teil ausgenutzt werden, weil die Kettfäden der ersten Verstärkungsschicht nur quasi axial ausgerichtet sin und in Wirklichkeit noch einen merklichen Steigungswinkel aufweisen, und weil die Kettfäden der zweiten und der dritten Verstärkungsschicht ihrerseits nur quasi tangential

ausgerichtet sind und ihre Steigung von der Nullsteigung d rein tagentialen Ausrichtung noch verhältnismäßig weit ent fernt ist.

Aufgrund der lediglich quasi axialen Ausrichtung der Kett¬ fäden der ersten Verstärkungsschicht und der lediglich qua tangentialen Ausrichtung der Kettfäden der zweiten und dritten Verstärkungsschicht mit jeweils größeren Abweichungen ihres Verlaufs gegenüber der Idealrichtung haben diese Rohre einen verhältnismäßig großen Wärme¬ dehnungskoeffizienten, auch wenn dieser geringer als beim reinen Harz ist.

Die Außenseite dieser Rohre ist nicht glatt. Ihre Wanddick und auch ihr Außendurchmeεser haben verhältnismäßig große Toleranzen. Aus beiden Gründen können diese Rohre nicht mittels rein metallischer Fitting-Systeme untereinander verbunden werden oder an Armaturen angeschlossen werden. Fitting-Syste e mit Rundschnurri gen als elastischem Dichtungselement können wegen der Unebenheiten der Außen¬ seite dieser Rohre ebenfalls nicht verwendet werden. Sie ergeben keine ausreichende Dichtigkeit. Diese Rohre können daher nur mittels Klebe υffen miteinander verbunden werden wobei wiederum wegen der unebenen Außenseite und wegen der großen Durchmessertoleranzen das Einsteckende zu einem sog nannten Spitzende kegelig angeschärft und dabei zugleich geglättet werden muß. Dieses Erfordernis ist insbesondere auf Baustellen von großem Nachteil.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem faserverstärkte Kunststoffröhre kontinuierlich hergestellt werden können, die bessere Festigkeitseigenschaf en haben, als die nach den herkömmlichen Verfahren gefertigten Rohre, die bei gleiche Druckfestigkeit eine geringere Wanddicke und dementspreche ein geringeres Metergewicht haben und die eine glattere un

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gleichmäßigere Außenseite haben. Der Erfindung liegt außer¬ dem die Aufgabe zugrunde, eine Einrichtung anzugeben, mittels der dieses Verfahren durchgeführt werden kann.

Damit, daß gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1 auf dem

Trennschiauch zuerst eine Innenhaut aufgebaut wird und dies zum Gelieren gebracht wird, so daß sie eine gewisse Druck¬ festigkeit hat, und daß darauf erst die Stützschicht mit d Vlieseinlage aufgebracht wird, erhält das spätere Kunst- stoffrohr eine innerste Schicht, die frei von Gewebe- oder Fasereinlagen ist, bei der also keine Poren zu befürchten sind. Die Durchlässigkeit des Rohres für ein später durch hindurchzuleitendes Medium wird damit in denkbar größtem Maße verringert, wenn nicht gar beseitigt. Dadurch, daß di Kunstharzschicht für die Innenhaut vor dem Aufbringen der Stützschicht zum Gelieren gebracht wurde, wird verhindert, daß bei den folgenden Verfahrensschritten durch das Aufbringen der Verstärkungsschichten die Stützschicht, insbesondere ihre Vlieseinlage, in die Innenhaut hineinge- drückt wird und deren Undurchlässigkeit vermindert. Das wi durch die Verwendung eines Wirrfaservlieses für die Stütz¬ schicht noch unterstützt. Damit, daß die Fasern für die erste Verstärkungsschicht zunächst in Form mehrerer Faser- εtränge der Leitvorrichtung zugeleitet werden und von dies aus in Form eines geschlossenen kegelstumpfförmigen Faser¬ mantels der den Dorn umgebenden Ringrakel zugeleitet werde und von dieser in die zuvor aufgegossene Kunstharzschicht eingebettet werden, erhält man einen genau axial ausge¬ richteten Faserverlauf in der ersten Verstärkungsschicht. Dadurch, daß diese Fasern von außen her in die zuvor aufge bracht Kunstharzschicht eingebettet werden und nicht etwa ein kunstharzgetränktes Gewebeband aufgewickelt wird, ist die Gefahr von Lufteinschiüεsen und einer entsprechenden Porigkeit der Verstärkungsschicht praktisch gleich Null. Damit, daß für die zweite Verstärkungsschicht von dem Spulenträger ein schmaler Faserstrang auf den Dorn aufgewickelt wird und nicht etwa ein wesentlich breiteres

Gewebeband, kommt die Ausrichtung der Fasern der zweiten Verstärkungsschicht dem Idealfall der rein tangentialen Ausrichtung sehr nahe. Das wird dadurch noch unterstützt, daß man zur Vermeidung von Unwuchten am Spulenträger in de Praxis mit wenigstens zwei Spulen arbeiten wird und dafür die Anzahl der Fasern eines jeden der beiden Faserstränge auf die Hälfte vermindern kann. Außerdem können diese Fase stränge so aufgewickelt werden, daß sie einander wenigsten zum Teil überdecken und somit eine weitere Annäherung an d Idealfall eintritt. Dadurch, daß die Fasern der zweiten

Verstärkungsschicht von außen her in die zuvor aufgebracht Kunstharzschicht eingebettet werden, ist wiederum das Einbetten von Luftbläschen praktisch ausgeschlossen. Außer dem sorgt die allein schon an den Führungselelmenten für d Faserstrang auftretende Reibung dafür, daß der Faserstrang mit einer gewissen Grundspannung aufgewickelt wodurch er d axial ausgerichteten Fasern der darunterliegenden axialen Verstärkungsschicht zum Dorn hin verdichtet. Dadurch wird überschüssiges Kunstharz der ersten Verstärkungsschicht na außen verdrängt, so daß der Harzanteil der axialen Verstärkungsschicht, aber auch der tangentialen Verstärkungsschicht, auf ein Kleinstmaß verringert wird. Dadurch verringert sich die Wariddicke dieser beiden Verstärkungsschichten und dementsprechend auch der auf sie entfallende Anteil am Metergewicht des fertigen Kunststoff rohres. Durch dieses Verdichten der beiden Verstärkungs¬ schichten und durch das Herausquetschen des überschüssigen Kunstharzes werden auch die letzten Luftbläschen aus dem Bereich der Verstärkungsschichten verdrängt, die, wenn übe haupt, beim Einbetten der Fasern in die Kunstharzschicht j mit eingebettet worden sein sollten. Damit, daß auf die tangentiale Verstärkungεschicht wieder eine axiale Verstärkungsschicht folgt, deren axial verlaufende Fasern durch die Ringrakel in die zuvor aufgebrachte Kunstharz- schicht oder auch in den durch das Verdichten der darunter liegenden Verstärkungsschichten noch vorhandene Überschuß Kunstharz eingebettet werden und dabei auch erdichtet

werden, wird auch die darunterliegende tangentiale Verstarkungsschicht vor allem im Bereich ihrer außen¬ liegenden Fasern zusätzlich verdichtet. Das gilt wiederum ebenso auch für die zweite axiale Verstärkungsschicht, wenn anschließend darauf wiederum eine tangentiale Verstärkungs¬ schicht aufgebracht wird. Dadurch, daß durch die entgegen¬ gesetzte Umlaufrichtung des betreffenden Spulenträgers die Fasern im umgekehrten Windungssinne wie bei der ersten tangentialen Verstärkungsschicht aufgewickelt werden, wird die unvermeidliche, aber sehr geringe Abweichung der

Ausrichtung der Fasern von der rein tangentialen Ausrichtun ausgeglichen, zumal die beiden tangentialen Verstärkungs¬ schichten aufgrund der aufeinanderfolgenden Verdichtungs¬ vorgänge sehr dicht übereinander liegen. Damit, daß bei Bedarf in der gleichen Weise noch eine weitere axiale Verstärkungsschicht und eine weitere tangentiale Verstärkungsschicht aufgebracht werden kann und das sogar noch fortgesetzt werden kann, kann das spätere Kunststoff¬ rohr in denkbar weitem Ausmaße für auf die Bewältigung höherer und höchster Anforderungen hinsichtlich seines mechanischen Verhaltens aufgebaut werden. Damit, daß auf di äußerste Verstärkungsschicht, die zweckmäßigerweise eine tangentiale Verstärkungsschicht ist, eine Außenhaut aufge¬ bracht wird, kann daε spätere Rohr auch mit solchen metallenen Fitting-Systemen verbunden oder angeschlossen werden, die zur Verbesserung der Dichtheit der Verbindungs¬ stelle mit Ringkanten, Ringschneiden, Ringwülsten und dergleichen auf die Außenseite des Kunststoffrohres einwirken, ohne daß dabei die Gefahr gegeben ist, daß durch diese Fittingteile die Fasern der äußeren Verstärkungs¬ schichten beschädigt oder zerstört werden. Außerdem wird mi dieser Außenhaut eine noch glattere Oberfläche des Kunst- εtoffrohres erreicht als sie alleine schon durch die gewebe knotenfreie allein von parallelliegenden Fasern gebildete äußerste Verstärkungsschicht erreicht wird. Damit, daß auf die Außenhaut eine bandförmige Trennfolie aufgebracht und z einem die Außenhaut umhüllenden Trennschlauch geformt wird,

ist es möglich, das Kunststoffrohr durch eine Kalibriervor richtung hindurchzuführen, wodurch zusätzlich zu der Kalibrierwirkung der Ringrakel für die Außenhaut eine noch malige Kalibrierung möglich ist, ehe der Schichtaufbau des Kunststoffrohres in der Härtevorrichtung gehärtet wird und daraus dann das fertige Kunststoffröhr entsteht. Dadurch, daß der Dorn innerhalb der Härtevorrichtung endet und das Kunststoffrohr von dort an ohne ihn frei weiterbewegt wird wird vermieden, daß die Reibungskraft zwischen dem erhärtenden und dabei erstarrenden Kunststoffrohr zu groß wird und es dann nur noch mit Mühe auf dem Dorn weiterge¬ zogen werden könnte. Damit, daß das kontinuierlich gefertigte Kunststoffrohr von der Trennvorrichtung in einzelne Längenabschnitte von einem bestimmten Längenmaß aufgeteilt wird, läßt sich das Kunststoffröhr sowohl beim Transport wie auch beim Herstellen einer Leitung leichter handhaben.

Bei einer Ausgestaltung des Verfahrens nach Anspruch 2 läß sich bei der Herstellung der Stützschicht das dafür verwendete bandförmige Vlies auch mit unterschiedlicher Breite verarbeiten, indem einfach die Drehzahl des Spulen¬ trägers und die Zuggeschwindigkeit des Kunststoffrohres unter Berücksichtigung der Bandbreite aufeinander abgestim werden. Bei der Ausgestaltung des Verfahrens nach Anspruch wird das bandförmige Vlies dem Dorn in axialer Ausrichtung ohne Auftreten einer Umschlingungskraft zugeführt, so daß die Gefahr des Eindringens des Vlieses in die darunter¬ liegende gelierte Innenhaut weiter vermindert ist. Damit lassen sich Schwankungen bei der Geliergeschwindigkeit des Kunstharzes für die Innenhaut besser auffangen. Eine Ausge staltung des Verfahrens nach Anspruch 4 ermöglicht es, das Kunstharz für die Stützschicht im Rückenbereich des Doms dann erst und erεt an der Stelle aufzugießen, an der die beiden Vliesbänder von der Seite her dem Dorn wenigstens schon angenähert sind. Dabei kann die Leit-und Formvor¬ richtung für die beiden Vliesbänder auch dazu benutzt

werden, die Ausbildung der Kunstharzschicht aus dem aufge¬ gossenen Kunstharz zu unterstützen und dabei auch für eine gleichmäßige Verteilung des Kunstharzes zu sorgen.

Mit einer Variation des Verfahrens nach Anspruch 5 kann di Anzahl der Zufürvorrichtungen für das Kunstharz von drei zumindest bis auf zwei und sogar bis auf eine verringert werden und somit das Verfahren vereinfacht und verkürzt werden.

Mit einem Verfahren nach Anspruch 6 kann auch auf der Grun lage eines Kunststoff-Innenrohres ein faserverstärktes Kunststoffrohr mit den oben geschilderten Eigenschaften hergestellt werden. Damit lassen sich faserverstärkte Kuns stoffrohre herstellen, deren Innenwand physikalische und/oder chemische Eigenschaften aufweisen, die möglicher¬ weise bei einem Kunststoffrohr mit einer Innenhaut aus ein gelierbaren flüssigen Kunstharz nicht erreicht werden können. Das gleiche gilt für die Herstellung von Kunststof röhren gemäß Anspruch 7 auf der Grundlage eines Kunststoff Innenrohres, das bereits mit einer Haftschicht versehen is die schon im Zuge der Herstellung dieses Kunststoff-Innen¬ rohres oder im Anschluß daran aufgebracht wurde.

Mit einer Ausgestaltung der drei Verfahren zum Herstellen von faserverstärkten Kunststoffrohren gemäß Anspruch 8 läß sich auch bei der Herstellung der Verstärkungsschichten ab der dritten Verstärkungsschicht ein Teil der Zuführvor¬ richtungen für das Kunstharz einsparen und auch dort das Verfahren vereinfachen und beschleunigen.

Mit einer Einrichtung nach Anspruch 9 läßt sich das Verfahren nach Anspruch 1 besonders günstig und mit besonders gutem Ergebnis durchführen.

Mit einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 12 wird erreicht, daß die Ringrakel zum Bilden der Innenhaut immer genau auf den Dorn zentriert ist und daß sie allen Querbewegungen des Doms folgt, die dieser infolge seiner Elastizität unter der Wirkung von Seitenkräften macht, die beim Aufwickeln der Faserstränge für die tangentialen Verstärkungεεchichten möglicherweise auf ihn ausgeübt werden. Dadurch wird eine sehr hohe Gleichmäßigkeit der Wanddicke der Innenhaut und damit zugleich eine sehr genaue Zentrierung der Außenseite der Innenhaut in Bezug auf die Außenseite des Doms erreicht, die auch eine sehr hohe Gleichmäßigkeit der Wanddicke der nachfolgenden Schichten des Kunststoffrohres nach sich zieht.

Mit einer Einrichtung nach Anspruch 13 läßt sich das

Verfahren nach Anspruch 6 mit einem Kunststoff-Innenrohr sehr günstig durchführen. Dabei ersetzt das Kunststoff- Innenrohr die aus einem Kunstharz gebildete Innenhaut des Kunststoffrohres, wie es mit einer Einrichtung nach Anspruch 9 hergestellt wird. Bei der Einrichtung nach

Anspruch 13 wird anstelle der wegen des Kunststoff-Innen¬ rohres nicht benötigten Stützschicht eine Haft-und Puffer¬ schicht auf das Kunststoff-Innenrohr aufgebracht, da dieses aus einem thermoplastischen Kunststoff hergestellt ist. Darauf würden die nachfolgenden Verstärkungsschichten häufi nicht oder nicht ausreichend gut haften. Das wird aber mit der Klebeharzschicht erreicht, die ganz auf die Eigen¬ schaften des Kunststoff-Innenrohreε abgestimmt werden kann, so daß eine gute Bindung zwischen dem Kunststoff-Innenrohr und dem zur Haft- und Pufferschicht gehörenden Vlies erziel wird, mit dem wiederum die nachfolgenden Verstärkungs- εchichten eine gute Bindung eingehen.

Die Einrichtung nach Anspruch 13 eignet sich auch sehr gut zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 7, indem die Zuführvorrichtung für das Klebeharz und die Abspulvor¬ richtung für das Vlies der Haft- und Pufferschicht außer Betrieb bleiben und erforderlichenfalls beiseite geschoben werden.

Die nachfolgenden Angaben gelten sowohl für die Einrichtung nach Anspruch 9 wie auch für die Einrichtung nach Anspruch 13 in beiden Variationen.

Bei einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 14 wird erreicht, daß das Kunstharz in einer Zuführvorrichtung ständig umgewälzt wird, soweit es nicht in einer oder mehreren der Schichten des Kunststoffrohres als Tränkharz verbleibt. Durch das ständige Umwälzen des Kunstharzes wird vermieden, daß es sich, beispielsweise im Vorratsbehälter, zum Teil absetzt und daß in dieser Teilmenge des Kunstharze möglicherweise chemische Reaktionen stattfinden, die zum Anhärten oder gar zum Aushärten dieser Kunstharzteilmenge führen könnten die auch auf die übrige Kunstharzmenge über¬ greifen könnten. Außerdem wird durch das ständige Umwälzen des Kunstharzes das Vermischen der entweder stetig oder portionsweise zugegebenen Ergänzungsmenge des Kunstharzes mit der umgewälzten Grundmenge erleichtert und so die Gleichmäßigkeit der Konziεtenz des Kunstharzes erhöht.

Bei einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 15 wird das Vlies zum Bilden der Stützschicht in zwei Teil- bahnen jeweils von der Seite her an den Dorn (bzw. an das

Kunststoff-Innenrohr) herangeführt und mittels der Leit-und Formvorrichtung in axialer Richtung verlaufend zu jeweils einem halben Kreiszylinder verformt. Dadurch werden umlaufende Seitenkräfte vermieden, die beim Aufwickeln des Vlieseε mittelε eines Spulenträgers auftreten würden. Mit einer Weiterbildung der Einrichtung nach Anspruch 17 wird das Vorhandensein zweiter seitlich herangeführter Teilbahne

deε Vlieses dazu ausgenutzt, das Kunstharz für die Stütz¬ schicht erst verhältnismäßig spät auf die Innenhaut und zwischen diese und das Kunststoffvlieε aufzugießen bzw. einzugießen.

Eine Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 18 ermöglicht es, die Faserstränge für eine axiale Verstärkungsschicht sehr gleichmäßig um den Dorn herum zunächst zu einem kegelstumpfför igen Mantel aus Faser- strängen und ab dem Leitring zu einem ebenso gleichmäßigen kegelstumpfförmigen Fasermantel zu formen, was zu einem seh gleichmäßigen Aufbau der axialen Verstärkungsschicht führt.

Mit einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 19 wird der Abstand zwischen der Aufgabestelle des Kunstharzes und derjenigen Stelle verringert, an der die Fasern des Fasermantels in die aus dem Kunstharz gebildete Kunstharz¬ schicht eingebettet werden. Dadurch wird vermieden, daß selbst bei Kunstharzen mit geringerer Viskosität das Kunst- harz vorzeitig von der darunterligenden Schicht deε Kunεt- stoffrohres nach unten abläuft und im Rückenbereich des Kunststoffrohres möglicherweise ein Kunstharzmangel auftritt.

Mit einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 20 un ebenso auch mit einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 21 wird jeweils ein sehr kompakter Aufbau des betreffenden Abschnittes der Einrichtung erreicht, weil für das Bilden der Stützschicht und der nachfolgenden beiden Verstärkungsschichten bzw. für die jeweils gruppenweise gebildete axiale Verstärkungsschicht und tangentiale Ver¬ stärkungsschicht jeweils nur noch eine Zuführvorrichtung fü daε Kunstharz erforderlich ist, wobei sich auch die Menge der Auffangwannen und der verschiedenen Verbindungsleitunge entεprechend verringert oder diese Teile entsprechend kleiner ausgeführt werden können. Außerdem verkürzt sich dadurch die Herstellungszeit für das Kunststoffröhr.

Bei einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 22 können infolge der Erhöhung der Anzahl der Spulen am Spule träger und damit infolge der Erhöhung der Anzahl der Faser εtränge für eine tangentiale Verstärkungsschicht die Anzah der Fasern je Faserstrang im umgekehrten Verhältnis zur

Anzahl der Faserstränge vermindert werden, wodurch wiederu der Steigungswinkel beim Aufwickeln der Faserstränge verringert werden kann und noch mehr dem Idealfall der rei tangentialen Aufwicklung angenähert werden kann. Mit der Bremsvorrichtung an jeder Spule wird erreicht, daß die

Faserstränge für die tangentiale Verstärkungεεchicht mit einer größeren Vorspannung aufgewickelt werden, als das alleine mit der durch die ohnehin vorhandene Reibung der Faserstränge an den Leitvorrichtungen auftretende Grund- Spannung möglich ist. Durch die erhöhte Vorspannung der tangentialen Faserstränge werden die axialen Faεern der darunterliegenden Verstärkungsschicht in erheblichem Maße zusätzlich verdichtet, wobei außerdem auch die tangentiale Faserstränge in sich stärker verdichtet werden. In beiden Verstärkungsschichten wird dabei durch die Verringerung de Zwischenräume zwischen den Fasern das dadurch überschüsεig Kunstharz aus der Verstärkungsschicht herausgequetscht und so der Harzanteil der Verstärkungsschichten verringert. Außerdem wird dadurch eine zusätzliche Entlüftung der beid Verstärkungεεchichten bewirkt, soweit daε überhaupt erforderlich ist.

Bei einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 23 wird einerseits über die gemeinsame Antriebswelle eine Koppelung der Umlaufbewegung der Spulenträger untereinande erreicht und andererseits durch die stufenloε einstellbare Getriebe eine Anpassung der Umlaufgeschwindigkeit eines jeden der Spulenträger an den an seinem Einsatzort vorhandenen Wickeldurchmesεer ermöglicht.

Durch eine Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 24 erhalten die Faserstränge für die axialen Verstärkungs¬ schichten eine zusätzliche ^" Vorspannung, die über die durch die Reibung der Faserstränge an den Leitvorrichtungen ohnehin entstehende Grundspannung hinausgeht. Dadurch wird vermieden, daß die in ihrer Kunstharzschicht schon einge¬ betteten axialen Fasern beim Aufwickeln der tangentialen Faserstränge und insbesondere bei der durch diese tangentialen Faserstränge bewirkten Verdichtung der axiale Fasern in Umfangsrichtung verschoben werden.

Durch eine Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 25 wird vermieden, daß ein beim Härten des Kunststoffrohreε a dem Längsspalt des äußeren Trennschlauches möglicherweise austretende geringe Kunstharzmenge zwischen den Trenn¬ schlauch und die Wand des Führungsrohreε hineingedrückt wi und dadurch den äußeren Trennschlauch mit dem Führungsrohr verklebt oder zumindest die Reibung zwischen dem Trenn¬ schlauch und dem Führungsrohr in stärkerem Maße erhöht.

Bei einer Auεgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 26 wird ohne besondere Maßnahmen ein gleichmäßiges Aushärten des Kunststoffrohres ermöglicht. Das gleiche wird auf eine etwas längeren Strecke auch bei einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 27, bei der anstelle des merklich teuereren Infrarotlicht-durchlässigen Glasrohres ein gelochtes Metallrohr verwendet wird.

Bei einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 29 wird mit den Kettenförderern, die mit Mitnehmerstollen aus einem Elastomer bestückt sind, eine sowohl wirkungsvolle, wie auch schonende Zugbewegung auf das Kunststoffröhr ausgeübt, die eine zuverlässige Bewegung des Kunstεtoff- rohreε durch alle Arbeitsstationen hindurch gewährleistet.

Bei einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 30 wird die Trennvorrichtung während eines Trennvorganges vom Kunststoffrohr selbst mitgenommen, wobei zugleich die Rohr¬ abschnitte zu beiden Seiten der Trennstelle auch bei fort- schreitendem Trennschnitt in gleichbleibendem Abstand zuein ander gehalten werden, so daß weder ein Stauchen, noch ein Auseinanderziehen der Rohre an der Trennstelle eintreten kann. Durch eine Ausgeεtaltung der Einrichtung nach Anspruch 31 wird auf einfache Weise eine automatische Rück- führung der Trennvorrichtung nach dem Lösen der Klemmvor¬ richtungen erreicht, weil der pneumatische Kolbenantrieb so eingeεtellt werden kann, daß er bei stetiger Beaufschlagung durch das pneumatische Druckmedium bei gelösten Klemmvor¬ richtungen die Bremsvorrichtung in ihre Ausgangsstellung zurückzuschieben vermag und er bei geschlossenen Klemmvor¬ richtungen umgekehrt ausreichend nachgiebig ist, um das Mitwandern der Trennvorrichtuπg mit dem Kunststoffrohr zu ermöglichen.

Durch eine Ausgeεtaltung der Einrichtung nach Anspruch 32 wird der Außendurchmesser des Do s abschnittweise an die Schrumpfung des Kunststoffrohres, genauer gesagt, des Rohlings des Kunstεtoffrohreε angepaßt, die im Bereich der Aufwickelstellen der Faserstränge für die tangentialen Verstärkungsεchichten und im Bereich der Härtevorrichtung auftritt. Dadurch wird die Reibung deε Kunststoffrohreε auf dem Dorn erheblich verringert. Das verringert dann auch die erforderliche Zugkraft, um das Kunststoffrohr durch die gesamte Einrichtung hindurchzuziehen. Außerdem wird dadurch die Haltekraft für den Dorn und seine Zugbelastung ver¬ ringert. Durch die Verringerung der Reibung zwischen dem Kunstεtoffröhr und dem Dorn wird außerdem der Gefahr von intermitierenden Schlupfbewegungen (dem εogenannten stick- εlip) des Kunststoffrohreε auf dem Dorn vorgebeugt.

Bei einer Auεgeεtaltung der Einrichtung nach Anεpruch 33 wird die Fertigung deε Dorns vereinfacht und erleichtert. Außerdem wird im Bedarfsfalle der Austausch einzelner Längenabschnitte erleichtert, die etwa schneller als die anderen Längenabschnitte verschleißen oder die aus sonstig Gründen ausgetauscht werden müssen. Durch die Aufteilung d Dorns in Einzelstücke lassen sich auch die Durchmesεerεtuf leichter herεtellen, weil die Einzelstücke dann im allge¬ meinen über ihre ganze Länge denselben Durchmesser haben können.

Bei einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 34 wird durch die Zuführung eines Druckgases in den Innenraum des Dorns und durch dessen anschließendes Austreten durch die über die Längserstreckung des Dorns verteilten Durch¬ gangslöcher je eine pneumatische Schmiermittelschicht aufge baut. Durch sie wird ebenfalls die Reibung des Kunststoff¬ rohres auf dem Dorn verringert.

Bei einer Ausgeεtaltung der Einrichtung nach Anspruch 35 kann der Überdruck des Druckgaseε in dieεem Längenabεchnitt des Dorns unabhängig von dem Überdruck in den vorangehenden Längenabschnitten eingestellt werden. Damit kann der Über¬ druck in diesem Längenabschnitt besser auf die dort auf- tretenden Erfordernisse eingestellt werden, die sich vor allem dadurch ergeben, daß im Bereich der Härtevorrichtung die Schrumpfung des Kunstεtoffrohreε am größten ist und je nach den verwendeten Kunstharzen und je nach dem Verlauf de Härtevorganges unterschiedlich sein kann.

Bei einer Ausgestaltung der Einrichtung nach Anspruch 36 kann die Überschußmenge des Kunstharzes leichter abgeführt werden und so eine einwandfreie Ausbildung der Außenhaut de Kunεtεtoffrohres sicherer erreicht werden. Außerdem läßt sich dadurch der Außendurchmesser des Kunststoffrohres genauer einstellen oder, mit anderen Worten, eine geringere

Durchmessertoleranz des Kunststoffrohres erreichen. Durch den Restpalt sowohl bei der Leit- und Formvorrichtung wie auch bei der anschließenden Ringrakel wird außerdem der Gefahr vorgebeugt, daß das Kunstharz sich beim Abstreifen womöglich über die Außenseite der Trennfolie hin verteilt und daran haften bleibt und sich anschließend in der Härte¬ vorrichtung mit der Trennfolie fest verbindet. Das wird durch eine Weiterbildung der Einrichtung nach Anspruch 37 zusätzlich unterstützt.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eineε in der Zeichnung dargeεtellten Ausführungsbeispieleε, einεchließ- lich einer Abwandlung davon, näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 je einen Abschnitt einer weitgehend schematiεchen bis 5 Seitenansicht der Einrichtung zum kontinuierlichen

Herstellen faserverstärkter Kunststoffrohre; Fig. 6 den ersten Abschnitt einer Seitenansicht einer teil weise abgewandelten Ausführungsform der

Einrichtung; Fig. 7 eine ausschnittweiεe dargestellte Draufsicht einer

Ringrakel der Einrichtung nach Fig. 1; Fig. 8 eine ausschnittweiεe dargestellte Draufsicht einer kombinierten Arbeitsstation der Einrichtung nach Fig. 1 ; Fig. 9 eine Seitenansicht bzw. einen Längsschnitt einer

Leit- und Formvorrichtung und einer Ringrakel der

Einrichtung nach Fig. 1; Fig. 10 eine Untersicht der Leit- und Formvorrichtung und der Ringrakel nach Fig. 9; Fig. 11 eine Stirnansicht der Leit- und Formvorrichtung und der Ringrakel nach Fig. 9 und 10.

Die Einrichtung 10 weist einen Maschinenteil 11 mit einer Anzahl Arbeitsstationen und Vorrichtungen und ein Regal¬ gatter 12 auf, das an der Stirnseite des Maschinenteils weitgehend getrennt von diesem aufgestellt ist.

Im Regalgatter 12 sind eine größere Anzahl Spulen 13 mit Fasersträngen 14 untergebracht, die aus einer mehr oder minder großen Anzahl von Glasfasern, Kohlefasern oder Textilfasern gebildet sind. Die Spulen 13 sind mit lotrec ausgerichteter Spulenachεe aufgestellt, so daß ein Innen¬ abzug der Faserεtränge 14 möglich ist. Zu diesem Zweck sin am Regalgatter 12 zahlreiche Leitvorrichtungen 15 ange¬ ordnet, durch die die Faserstränge von den Spulen 13 abge¬ zogen werden und zum Maschinenteil 11 hingeleitet werden. Auch zwischen dem Regalgatter 12 und dem Maschinenteil 11 sind solche Leitvorrichtungen 15 vorhanden, die der Über¬ sichtlichkeit wegen nur zum Teil dargestellt oder angedeut sind.

Der Maschinenteil 11 weist ein Grundgestell 16 auf, das si über die gesamte Länge des Maschinenteils 11 erstreckt und das alle zum Maschinenteil 11 gehörenden Vorrichtungen in der richtigen gegenseitigen räumlichen Zuordnung aufnimmt. Von dem Grundgestell 16 sind, mit Rücksicht auf die Über- sichtlichkeit der Darstellung, nur wenige Teile dargestell darunter ein Bodenrahmen 17, eine in einem gewissen Abstan oberhalb des Bodenrahmens 17 angeordnete Längsεtrebe 18 un einige Pfosten 19.

Am Anfang des Grundgestells 16 ist eine Haltevorrichtung 2 vorhanden, die mit dem Grundgestell 16 fest verbunden ist. Die Haltevorrichtung 21 hält den Anfang eines Dorns 22 fes der waagerecht ausgerichtet ist und der von der Haltevor¬ richtung 21 aus fliegend angeordnet ist und sich durch ein ganze Reihe der Arbeitsstationen und Vorrichtungen hindurc erstreckt. Der Dorn ist als kreiεzylindrischer Hohlkörper ausgebildet.

An der Stirnseite des Grundgeεtellε 16 iεt eine Abεpulvor- richtung 23 angeordnet, die mit waagerecht und quer zur Längεerstreckung des Grundgeεtellε auεgerichteter Achεe ei Spule 24 einer bandförmig aufgewickelten Trennfolie 25 aufnimmt. Die Trennfolie 25 wird über eine Leitvor¬ richtung 26 einer Formvorrichtung 27 zugeleitet, mittelε d die in axialer Richtung über den Dorn 22 freihängend hinwe gezogene Trennfolie 26 zu einem den Dorn 22 umgebenden Trennschlauch geformt wird. In der Nähe der Formvor¬ richtung 27 ist eine Verbindevorrichtung 28 vorhanden, die eine Abspulvorrichtung 29 aufweist, von der ein Klebeband abgezogen wird und mittels einer Andrückrolle 32 an die aneinander anstoßenden oder einander geringfügig über¬ lappenden Ränder des Trennschlauches angedrückt wird und dadurch die Ränder der Trennfolie für Kunstharz undurch¬ lässig miteinander verbindet.

Die Verbindevorrichtung 28 kann auch dahingehend abgewande sein, daß anstelle der Andrückrolle 32 ein Schweißschuh einer Ultraschall-Schweißvorrichtung gegen die einander überlappenden Ränder der Trennfolie angedrückt wird und dabei die Ränder der Trennfolie 25 miteinander verschweißt werden und so der Trennschlauch gebildet wird.

Eine Zuführvorrichtung 33 für ein Kunstharz weist einen

Vorratsbehälter 34 für das Kunstharz, eine Umwälzpumpe 35 und verschiedene Leitungen 36 auf. Von einem oberen Zwischenbehälter 37 aus führt ein Zuführrohr 38 das Kunst¬ harz zum Dorn 22 hin. Die Mündung 39 des Zuführrohres 38 i an der Oberseite des Dorns 22 in deεsen vertikaler Meridia ebene angeordnet, von der aus das Kunstharz auf den Trenn- εchlauch aufgegossen wird und sich dann nach beiden Seiten hin gleichmäßig verteilt und eine geschloεsene Kunstharz¬ schicht bildet. Einige der Teile der Zuführvorrichtung 33 sind von einer kastenförmigen Verkleidung 40 umgeben, dere

Stirnwände in der Fluchtlinie des Dorns 22 eine Durchla߬ öffnung für den Dorn 22 haben. Ein Teil der Verkleidung 40 iεt aufklappbar auεgebildet, damit der Innenraum zugänglich iεt .

In der Zugrichtung des späteren Kunststoffrohres ist im Anschluß an die Mündung 39 eine ringförmige Rakel ange¬ ordnet, die im folgenden kurz als Ringrakel 41 bezeichnet wird, ähnlich wie auch die später beschriebenen ringförmige Rakeln. Diese Ringrakel 41 ist an einer Führungsvor¬ richtung 42 angeordnet, die später anhand von Fig. 7 näher erläutert wird. Durch diese Führungsvorrichtung 42 wird die Ringrakel 41 in der Längsrichtung des Dorns unverschieblich und in der Normalebene dazu εtetε mittig zum Dorn 22 geführt. Von der Ringrakel 41 wird das mittels der Zuführ¬ verrichtung 33 auf den Trennschlauch aufgegossene Kunstharz zu einer ringförmigen gleichmäßig dicken Kunstharzschicht geformt. Diese Kunstharzschicht wird in einer anschließende Erwärmungsvorrichtung 43 erwärmt und dadurch aktiviert, so daß diese Kunstharzschicht zu einer Innenhaut des späteren Kunststoffrohres geliert.

Unterhalb der Mündung 39 des Zuführrohres 38 und unterhalb der Ringrakel 41 ist eine gemeinsame Auffangwanne 44 ange- ordnet, die das vom Trennschlauch abtropfende oder von der Ringrakel 41 abgestreifte Kunstharz auffängt und es wieder zum Vorratsbehälter 34 zurückführt. In der Erwärmungsvor¬ richtung 43 ist ebenfalls eine Auffangwanne 45 vorhanden, die die beim Gelieren der Innenhaut auε dieser austretenden Reagenzien auffängt. Von dort werden dieεe Reagenzien ein¬ schließlich ihrer infolge der Erwärmung sich bildenden Dämpfe von einem Gebläse 46 aus der Erwärmungsvorrichtung 4 abgesaugt und in einem Filter 47, vorzugsweise in Form eine Aktivkohlefilters, aufgefangen. Die gereinigte Trägerluft wird frei ausgeblasen. Das Abεaugen der Dämpfe wird durch eine kaεtenförmige Verkleidung 50 unterstützt, die ähnlich der Verkleidung 40 auεgebildet iεt.

Nach der Erwärmungεvorrichtung 43 iεt eine Abspulvor¬ richtung 48 vorhanden, die zwei Spulen 49 eines bandförmigen Vlieseε 51 aufweist. Die Abspulvorrichtung 48 iεt mit einer Lejt- und Formvorrichtung 52 verbunden, mittels der die beiden Vliesbänder 51 von der Abspulvorrichtung 48 zum Dorn 22 hingeleitet werden und dort zu je einer halb- zylindrischen Hälfte eines in Längsrichtung an zwei diametral gelegenen Stellen offenen Schlauches 53 geformt werden, wie später anhand Fig. 8 näher erläutert wird.

Bei der Abspulvorrichtung 48 und der Leit- und Formvor¬ richtung 52 ist zu beachten, daß diese in Fig. 1 um 90° um die Längsachεe des Dorns 22 geschwenkt dargestellt ist und sie in Wirklichkeit in der durch die Längsachse des Dorns hindurchgehenden Horizontalebene ausgerichtet ist. Daher wird der durch die Leit- und Formvorrichtung 52 gebildete Schlauch 53 (Fig. 8) in Fig. 1 durch die Strichpunktlinie 54 begrenzt. Wegen der verschwenkten Darstellung ist die AbspulVorrichtung 48 und die mit ihr verbundene Leit- und Formvorrichtung 52 von den nachfolgenden Vorrichtungen in axialer Richtung zurückversetzt dargestellt. Ihre wahre Zuordnung in axialer Richtung geht aus Fig. 8 hervor.

In der Wirklichkeit ist in enger Nachbarschaft mit der Leit- und Formvorrichtung 52 eine weitere Zuführvorrichtung 55 für ein Kunstharz angeordnet, die weiteεtgehend gleich der Zuführvorrichtung 33 ausgebildet ist, weshalb hinsichtlich ihrer Einzelheiten auf deren Beschreibung verwiesen wird.

In räumlicher Nähe zur Zuführvorrichtung 55 ist eine Leit- und Formvorrichtung 56 vorhanden, die ebenfalls anhand Fig. 8 näher erläutert wird. Diese Leit- und Formvor¬ richtung 56, die den Dorn 22 außen umgibt, leitet einen Teil der vom Regalgatter 12 abgezogenen Fasersträπge 14 zum Dorn 22 hin und ordnet sie zunächst als Faεerstränge 57 entlang der Mantelfläche eines Kegelstumpfes an und leitet anschließend die Faεern 58 dieser Faserstränge 57 in Form

eines geschlossenen kegeJ stumpfförmigen Fasermantels 59 einer Ringrakel 61 zu. Von dieser Ringrakel 61 werden die Fasern 58 des Fasermantelε 59 in die Kunstharzschicht eing bettet, die sich aus dem Kunstharz gebildet hat, das zuvor von der Zuführvorrichtung 55 über ihr Zuführrohr 52 auf di Innenhaut des Kunststoffrohres aufgegossen wurde. Diese Kunstharzschicht und die in axialer Ausrichtung darin eing betteten Fasern 58 bilden zusammen eine erste Verstarkungs schicht für das Kunststoffröhr , die wegen der axialen Ausrichtung ihrer Fasern als axiale Verstarkungsschicht bezeichnet wird.

Das über das Zuführrohr 62 auf die Innenhaut aufgegossene Kunstharz wurde mit einem über das Aufnahmevolumen der Vliesbahnen 51 für die Stützschicht hinausgehenden Übersch aufgegossen, der so groß ist, daß er nicht nur für die ers axiale Verstärkungsschicht ausreicht, sondern darüber hina auch noch Kunstharz für die nächste Verstarkungsschicht übrigbleibt . Di se wird unmittelbar im Anschluß an die ers axiale Verstärkungsεchicht gebildet. Dafür ist in der

Nachbarschaft der Zuführvorrichtung 55 für das Kunstharz e kranzförmiger Spulenträger 63 vorhanden, der den Dorn 22 außen umgibt und der mittels Kranzlager an einem Lager- gestell 64 drehbar gelagert, ist. Der Spulenträger 63 wird über ein stufenlos einstellbares oder regelbares Getriebe von einer gemeinsamen Antriebswelle 66 angetrieben, die in Fig. 4 angedeutet ist und sich von dem dort angeordneten Antriebs otor 67 aus entlang dem Grundgeεtell 16 zu allen angetriebenen Vorrichtungen hin, darunter bis zum Getriebe 65 des Spulenträgers 63, erstreckt.

Der Spulenträger 63 weist eine geradzahlige Anzahl von Spulen 68 aus je einem Faserstrang 69 auf, die am Spulen¬ träger 63 drehbar gelagert sind. In Fig. 1 sind der Übersichtlichkeit halber nur zwei Spulen 68 dargestellt. I Wirklichkeit sind es zweck äßigerweiεe wenigstens vier Spulen oder auch sechs Spulen.

A Spulenträger 63 sind Leitvorrichtungen 71 angeordnet, mittels der der Faserstrang 69 jeder der Spulen 68 zum Dorn 22 hingeleitet werden. Sobald der Spulenträger 63 um den Dorn 22 umläuft, wickeln sich die Faserstränge 69 auf die darunterliegende axiale Verstärkungεschicht auf, wobei sie in den Überschuß des Kunstharzes eingebettet werden, das weder von der Stützschicht noch von der ersten axialen Verstärkungsschicht aufgenommen wurde und das aus dem durch die Vliesbänder 51 gebildeten Vl esschlauch und aus dem Fasermantel der ersten Verstärkungsschicht heraus nach auße ausgetreten ist.

An der aus Formatgründen notwendigen rein zeichentechnische Trennstelle 72, die durch eine Strichpunktlinie dargeεteJlt ist, schließen die weiteren Vorrichtungen an, die auf

Seite 2 dargeεtellt sind. Gleiches gilt für die weiteren Trennstellen 73 ... 75 in Fig. 2 ... 5.

Im Anschluß an den Spulenträger 63 ist eine weitere Zuführ- Vorrichtung 76 für ein flüssigeε Kunstharz vorhanden, die gleich der Zuführvorrichtung 55 ausgebildet iεt. Im Bereich dieser Zuführvorrichtung 76 ist eine Leit- und Formvor¬ richtung 77 angeordnet, die gleich der Zuführvorrichtung 59 ausgebildet ist. Dazu kommt noch eine Ringrakel 78, die gleich der Ringrakel 61 ausgebildet ist, wobei allerdings die lichte Weite der Ringrakel 78 etwas größer als diejenig der Ringrakel 61 iεt. Durch die Zuführvorrichtung 76 wird eine Kunstharzschicht aufgeoεεen, zu der von der Leit- und Formvorrichtung 77 die vom Regalgatter 12 herangeleiteten Faεerstränge 14 in Form eines kegelstumpfförmigen Faser¬ mantels 79 hingeleitet werden und durch die Ringrakel 78 in die Kunεtharzschicht eingebettet werden. Dadurch entsteht eine zweite axiale Verstärkungεschicht.

In der Nachbarschaft der Zuführvorrichtung 76 ist ein weiterer Spulenträger 81 mit mehreren Spulen 82 vorhanden, der gleich dem Spulenträger 73 ausgebildet iεt. Die von den

Spulen 82 abgezogenen Faserεtränge 83 werden beim Umlauf Spulenträgers 81 auf die darunter liegende zweite axiale Verstärkungεschicht aufgewickelt und in die Kunεtharzschic eingebettet, die durch die Zuführvorrichtung 76 zuvor mit einer entsprechenden Überschußmenge aufgegossen wurde. Der Spulenträger 81 läuft im entgegengesetzten Drehsinne zum Spulenträger 63 um. Durch die Zuführvorrichtung 76 und den Spulenträger 81 wird eine zweite tangentiale Verstarkungs¬ schicht gebildet.

Danach ist eine weitere Zuführvorrichtung 84 für ein Kunst harz vorhanden, die wiederum gleich der Zuführvorrichtung ausgebildet ist und durch die eine Kunstharzschicht mit einer gewissen Überschußmenge auf die zweite tangentiale Verstärkungsschicht aufgegossen wird. Durch eine Leit- und Formvorrichtung 85 werden Faserεtränge 14 in Form eines kegelstumpfförmigen Fasermantels 86 zur Außenseite der zweiten tangentialen Verstärkungsschicht hi geleitet und durch eine Ringrakel 87 in die Kunstharzschicht eingebette Mittels eines danach folgenden dritten Spulenträgers 88 mi mehreren Spulen 89 werden deren Faserstränge 91 auf die na der Ringrakel 87 gebildete dritte axiale Verstärkungsschic aufgewickelt und in den Kunstharzüberschuß eingebettet und so eine dritte tangentiale Verstärkungsschicht gebildet.

Falls es erwünscht oder erforderlich sein sollte, können durch eine oder mehrere weitere Gruppen von je einer Zuführvorrichtung für ein flüssiges Kunstharz, einer Leit- und Formvorrichtung für einen axial ausgerichteten kegel- stumpfförmigen Fasermantel , eine Ringrakel zum Einbetten dieεeε Faεer antelε in die Kunεtharzεchicht und einen Spulenträger zum tangentialen Aufwickeln mehrerer Faser¬ stränge je eine weitere axiale und tangentiale Verεtärkung εchicht gebildet werden.

Im Anschluß an den letzten Spulenträger 88 iεt eine Ring¬ rakel 92 vorhanden, unter der eine Auffangwanne 93 ange¬ ordnet iεt. Damit wird etwa noch vorhandenes überεchüεεigeε Kunstharz von der Außenseite der äußersten tangentialen Verstärkungsschicht abgestreift, die durch den Spulen¬ träger 88 gebildet wurde.

Im Anschluß an die Ringrakel 92 ist eine weitere Zuführvor¬ richtung 94 vorhanden, die weitestgehend gleich der ersten Zuführvorrichtung 33 ausgebildet ist. Durch die Zuführvor¬ richtung 94 wird ein Kunstharz für eine Außenhaut auf die äußerste tangentiale Verstärkungsschicht aufgegossen. Dieses Kunstharz wird mittels einer Ringrakel 95 zur Außenhaut des Kunststoffrohres geformt. Diese Ringrakel 95 ist in gleicher Weise wie die Ringrakel 41 mittelε einer Führungsvorrichtung geführt, die in Verbindung mit der Ringrakel 41 in Fig. 7 näher erläutert wird.

Oberhalb deε Dorns 22 iεt im Anεchluß an die Ringrakel 95 eine Abspulvorrichtung für eine bandförmige auf einer

Spule 97 aufgewickelte Trennfolie 98 angeordnet. Mittelε einer sattelförmigen Leit- und Formverrichtung 29 wird die Trennfolie 98 von oben her auf das bis auf das Aushärten fertige Kunststoffrohr 100 hingeleitet und dabei zu einem Schlauch geformt, der die Außenhaut deε Kunεtεtof rohres 10 außen umgibt. Dieεer Schlauch, der einen äußeren Trenπ- εchlauch für daε Kunεtεtoffrohr 100 bildet, iεt an der Unterεeite in Längsrichtung offen, wobei die Ränder der Trennfolie εtumpf aneinander εtoßen. Die Breite der Trenn- folie 98 muß daher auf den äußeren Umfang der Außenhaut deε Kunststoffrohres 100 abgestimmt sein.

Nach der Leit- und Formvorrichtung 99 iεt nochmals eine Ringrakel 1C1 mit einer darunter angeordneten Auffang- wanne 102 vorhanden. Diese Ringrakel 101 streift diejenige Kunstharzmenge ab, die beim Formen und Anlegen des äußeren Trennschlauches an das Kunstεtoffrohr 100 unter Umständen

durch den Längεschlitz deε äußeren Trennschlauches nach außen verdangt wird. Aus diesem Grunde ist in Wirklichkei die Ringrakel 101 unmittelbar neben der Leit- und Formvor richtung 99 angeordnet und in Fig. 2 nur der Deu l chkeit halber in einiger Entfernung dargestellt.

An die Leit- und Formverrichtung 99 und die Ringrakel 101 schließt eine Härtevorrichtung 103 an. Diese weist Wärme¬ quellen und/oder Strahlungsquellen 104 auf, die am zweck- mäßigsten als Infrarotεtrahler ausgebildet sind. Diese Strahlungsquellen 104 umgeben das Kunststoffröhr 100 ringsum, wobei in Fig. 2 zur Vermeidung von Mißver¬ ständnissen der unten gelegene Teil der Strahlungs- quellen 104 weggelassen wurde.

Die Härtevorrichtung 103 ist mit einer kastenförmigen Verkleidung 105 ausgerüstet, die zugleich der Wärmedämmung dient, um das Abεtrahlen oder Austreten der Wärmeenergie d Strahlungsquellen 104 nach Möglichkeit zu vermeiden.

Im unteren Bereich der Härtevorrichtung 103 ist eine Auffangwanne oder Sammelwanne 106 angeordnet, durch die di jenigen Reagenzien oder Dämpfe, die beim Härten aus dem Kunststoffrohr 100 austreten, aufgefangen bzw. gesammelt werden und von einem Gebläse 107 abgesaugt werden und in einen Filter 108 hieingel .tet werde , wo sie aus der Träge luft ausgefiltert werden, die in gereinigtem Zustand frei ausgeblasen wird.

Die Härtevorrichtung 103 weist außerdem ein Führungsrohr 1 auf, das in Fig. 2 durch eine gestrichelte Linie dargestel ist, weil es mit einer größeren Anzahl von Durchgangslöche versehen ist, die in Längsrichtung und in der Umfangs- richtung versetzt zueinander angeordnet sind. Durch diese Durchgangslöcher wird das Fuhrungsrohr 109 für die Wärme u für die Infrarotstrahlung der Strahlungsquellen 104 durch¬ lässig, die dadurch zum Kunststof rohr 100 vordringen und

dieses eindringen können. Dadurch wird der Härtevorgang der verschiedenen Kunststoffschichten des Kunststoffrohres eingeleitet.

Daε Führungεrohr 109 hat eine lichte Weite die zumindest annähernd gleich der Summe aus dem Solldurchmesεer deε fertigen Kunεtεtoffrohres 100 und der zweimaligen Wanddicke deε Trennschlauches iεt, der aus der Trennfolie 98 gebildet wurde. Das Führungsrohr 109 ist an seiner Unterεeite in der Längεrichtung geschlitzt, damit die beim Härtevorgang aus dem Kunεtεtαffrohr 100 auεtretenden Reagenzien durch den Schlitz austreten und in die Auffangwanne 106 abtropfen können und sie nicht in den Spalt zwischen dem äußeren Trennschlauch und dem Fuhrungsrohr 109 hinei gedrückt werden.

Das Führungsrohr 109 erstreckt sich über den Teil der Härte verrichtung hinaus, der die Strahungεquellen 104 aufweiεt und der durch die Verkleidung 105 abgegrenzt wird. Das Führungεrohr 109 erεtreckt εich mindeεtenε biε zu derjenige Stelle der Bewegungsbahn des Kunststoffrohreε 100, ab der die Außenhaut deε Kunεtεtoffrohreε 100 eine εo große Form¬ festigkeit hat, daß daε Kunstεtoffrohr 100 auf Trag¬ rollen 111 abgeεtützt werden kann, die daε Kunststoffrohr weiterleiten (Fig. 3).

Der Dorn 22, auf dem das Rohr von der ersten Arbeitsstation an geführt wurde, endet im Längenbereich der Härtevor¬ richtung 103. Von dort an wird das Rohr frei weiterbewegt und dabei durch die Tragrollen 111 abgeεtützt. Diese Trag¬ rollen 111 sind auf die Höhenlage des Kunststoffrohreε 100 einstellbar, damit durch εie auch Rohre unterschiedlichen Durchmessers aufgenommen und weiterbefördert werden können.

An die Härtevorrichtung 103 schließt eine Aushärte¬ strecke 112 an, die Wärmedämm orrichtungen in Form von Wärmedämmhauben 113 aufweiεt. Diese Wärmedämmhauben 113

haben einen U-förmigen oder C-förmigen Aufriß, der so ausg richtet ist, daß der Längsspalt an der Unterseite der Wärm dämmhauben 113 gelegen iεt. Er iεt ausreichend breit, dami die Ständer der Tragrollen 111 sich hi durcherstrecken können. Die Wärmedämmhauben sind mittels einer Längs¬ führung 115 in der Längsrichtung deε Rohres 100 längs¬ verschiebbar geführt. Die Längsführung 115 wird durch Führungsschienen 116 und durch Laufrollen 117 gebildet. Di Führungsschienen 116 sind an den Pfoεten 19 des Grund- ςestells 16 befestigt. Die Laufrollen 117 sind an den Wärm dämmhauben 113 drehbar gelagert.

Die Führungsschienen 116 haben eine Länge, die um mindeste die Länge einer der Abdeckhauben 113 länger als die Summe der Länge der einzelnen Abdeckhauben 113 ist. Dadurch könn die Abdeckhauben 113 einzeln jeweils so weit auf den Führungsschienen 116 verschoben werden, daß jede Stelle de Führungsrohres 109 zugänglich iεt.

Die Wärmedämmhauben 113 sind in Fig. 2 in einer zurückge¬ zogenen Stellung dargestellt. Beim Betrieb des Maschinen¬ teils 11 zum Herstellen des Kunststoffrohreε 100 sind die Abdeckhauben 113 bis an die Härtevorrichtung 103 herange- fahren, so daß sie bereits den aus der Härtevorrichtung 10 herausragenden Längenabεchnitt deε Führungεrohres 109 umgeben und den darin befindli hen Teil deε Kunststoff¬ rohres 100 vor einem Verlust der Wärme bewahren, die für das Aushärten des Kunststoffrohres nötig ist.

Am Ende der Führungsschienen 116 der Längsführung 115 ist eine Zugvorrichtung 118 angeordnet. Sie weist mindestens zwei Kettenförderer 119 auf, die diametral zum Kunststoff¬ rohr 100 angeordnet sind. Zur Schonung des Kunststoff¬ rohres 100 werden zweckmäßigerweise insgesamt wenigstens vier Kettenför erer 119 eingesetzt.

Die Kettenförderer 119 weisen je eine Rollenkette 121 auf, die beim ziehenden Drum, das am Kunstεtoffrohr 100 anliegt, durch eine Führungsschiene 122 geführt wird. Die Rollen¬ ketten εind mit Wiπkellaεchen ausgerüstet, an denen Mit ehmerstollen 123 befestigt sind, die aus einem Elastomer hergestellt sind.

Die Zugvorrichtung 118 wird über ein εtufenloε einεtellbares Getriebe 124 von dem Elektromotor 67 angetrieben, mit dem auch die durchgehende Antriebswelle 66 für die ange¬ triebenen Vorrichtungen gekoppelt ist.

Im Anschluß an die Zugvorrichtung 118 ist eine Trennvor¬ richtung 125 vorhanden, mittels der das Kunststoffrohr 100 in einzelne Längeπabschnitte 126 (Fig. 5) mit einem bestimmten Längenmaß aufgeteilt wird. Die Trennvor¬ richtung 125 ist mittels einer Längsführung 127 in der Längsrichtung des Kunststoffrohres 100 verfahrbar auεge¬ bildet. Die Trennvorrichtung 125 ist mit einer Klemmvor- richtung 128 ausgerüstet. Diese weist zwei Klemmbacken¬ paare 129 auf von denen in der Zυgrichtung des Kunststoff¬ rohres 100 eines vor und eines hinter dem Trennwerkzeug 132 der Trennvorrichtung 125 angeordnet ist. Jeder Klemmbacken dieser beiden Klemmbackenpaare iεt mit je einem doppelt wirkenden pneumatischen Kolbenantrieb 131 verbunden, durch den er am Kunststoffrohr 100 mit einer gewissen Klemmkraft angelegt werden kann, wie es in Fig. 4 rechts εtrich- punktiert dargestellt ist, oder vom Ku εtεtoffrohr 100 zurückgezogen werden kann, wie es in Fig. 4 links darge- stellt ist.

Die Trennvorrichtung 125 ist mit einer nicht dargestellten Rückholvorrichtung gekoppelt, die einen pneumatischen Kolbenaπtrieb aufweist. Dieser wird durch eine Steuervor- richtung betätigt, die auch für das Betätigen der Klemmvor¬ richtungen 129 εorgt. Zweck äßigerweiεe iεt in der in Fig.

ausgezogen dargestellten Auεgangsstellung der Trennvor¬ richtung 125 ein fester Anschlag vorhanden, gegen den die Trennvorrichtung 125 durch die Rückholvorrichtung gedrückt w rd.

In einer bestimmten Entfernung von der Trennvorrichtung 125 ist eine Rohrablegevorrichtung 133 angeordnet (Fig. 5), die den vom endlos gefertigten Kunststoffrohr 100 abgeteilten Längenabschnitt 126 (Fig. 5) aus der Fluchtlinie des Kunst¬ stoffrohres 100 heraushebt und zu einem daneben gelegenen Rohrlaςerplatz befördert.

Aus Fig. 6 ist der erste Abschnitt, der Einrichtung 10' zu ersehen, innerhalb dessen ein Teil der Vorrichtungen gegen¬ über derjenigen Ausführungεform abgewandelt ist, die bei de Einrichtung 10 vorhanden iεt und in Fig. 1 dargeεtellt iεt.

Die Einrichtung 10' iεt darauf eingerichtet, ein faserver- εtärkteε Kunststoffrohr, ähnlich dem Kunststoffrohr 100, au der Grundlage eines Kunststoff-Innenrohres herzustellen, da im allgemeinen aus einem thermoplastiεchen Kunststoff besteht. Dieses Kunststoff-Innenrohr 140 wird mittels einer Zuführvorrichtung 141 in der Fluchtlinie der nachfolgenden Arbeitsstationen und Vorrichtungen stetig zugeführt. Am Maschinenteil 11' der Einrichtung 10' ist in einer ersten

Arbeitsstation eine Zuführvorrichtung 142 für ein Klebeharz angeordnet, die weitgehend gleich der Zuführvorrichtung 33 ist, die an etwa der gleichen Stelle deε Maschinenteils 11 angeordnet ist. Das von der Zuführvorrichtung 142 auf das Kunststoff-Innenrohr 140 aufgegoεεene Klebeharz wird mittel einer Ringrakel 143 zu einer ringförmigen gleichmäßig dicke Klebeharzschicht geformt. Diese Ringrakel 143 ist ebenso wi die Ringrakel 41 mit einer Führungsvorrichtung verbunden, wie sie anhand Fig. 7 näher erläutert wird.

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Neben der Zuführvorrichtung 142 ist eine Abspulvor¬ richtung 144 vorhanden, die zwei Spulen 145 mit einem darau aufgewickelten bandförmigen Vlies in Form eines Wirrfaser¬ vlieses aufweist. Daneben ist eine Leit- und Formvor¬ richtung 147 angeordnet, mittels der die von der Abspulvor¬ richtung 144 abgezogenen beiden Vliesbänder 146 zum Kunst¬ εtoff-Innenrohr 140 hingeleitet werden und dabei zu den beiden halbzylindrisch geformten Hälften eines in Längs¬ richtung zweifach offenen Schlauches geformt werden.

Im Anschluß an die Leit- und Formvorrichtung 147 ist eine Ringrakel 1 8 angeordnet, mittelε der der zweiteilige VJieε Schlauch in die von der Zuführvorrichtung 1 2 und der Ring rakel 143 gebildete Klebeharzεchicht eingebettet wird, womi eine Haft- und Pufferεchicht auf der Außenseite des Kunst¬ stoff-Innenrohres 140 gebildet wird. Das dabei abgestreift überschüssige Klebeharz wird von einer Auffangwanne 149 aufgefangen und von dort zum Vorratsbehälter der Zuführvor richtung 142 zurückgeleitet.

Auf die Haft- und Pufferschicht werden nacheinander je dreimal eine axiale Verstärkungsεchicht und abwechselnd da eine tangentiale Verstärkungsschicht aufgebracht, und zwar mit Vorrichtungen, wie sie bei der Einrichtung 10 für die Herstellung des Kunstεtoffrohres 100 näher beschrieben wurden. Der einzige Unterεchied zu jener Einrichtung iεt der, daß auf der Einlaufseite der Zuführvorrichtung 55 für die erste Kunstharzschicht die Abspulvorrichtung 48 und di Leit- und Formvorrichtung 52 für die schlauchförmige Vlieε einlage der Stützschicht nicht vorhanden iεt. Bei der

Einrichtung 10' wird von der Zuführvorrichtung 55 lediglic eine für die erste axiale Verεtärkungsschicht und die erst tangentiale Verstarkungsschicht ausreichende Kunstharzmeng auf die Haft- und Pufferschicht auf dem Kunststoff-Innen- röhr 140 aufgetragen.

Aus Fig. 7 iεt die Ringrakel 41 und die mit ihr verbundene Führungsvorrichtung 42 im einzelnen zu ersehen.

Die Führungsvorrichtung 42 weist zwei Führungsarme 151 auf die über ein Joch 152 untereinander verbunden sind. Am

Joch 152 ist die Ringrakel 41 austauschbar befestigt. Die beiden Führungsarme 151 sind mittelε je eines Kugel¬ gelenkes 153 allseits schwenkbar gelagert und dabei in der durch den Pfeil 154 angedeuteten Zugrichtung des späteren Kunεtεtoffrohres 100 uπverschiebbar festgehalten. Die beid Führungsarme 151 erstrecken sich über die Kugelgelenke 153 hinaus nach der anderen Seite hin, wo je ein Ausgleichs¬ gewicht 155 an ihnen festgeklemmt ist. Die beiden Ausgleichsgewichte 155 sind so ausgelegt, daß sie das Gewichtsmoment der Führungsarme 151 auf der anderen Seite einschließlich des Joches 152 und der Ringrakel 41 sowie zweier Führungsrollen 156 und deren Haltearme 157 bis auf eine bestimmte Restgewichtskraft auszugleichen vermögen. M dieser Restgewichtskraft liegen die Führungsrollen auf dem Dorn 22 auf, wobei der nicht dargestellte innere Trenn-i schlauch für das spätere Kunststoffrohr 100 sich noch dazwischen befindet.

Um eine gute Führung der Ringrakel 41 sowohl in vertikaler Richtung wie auch in horizontaler Richtung zu erreichen, sind die an den Haltearmen 157 drehbar gelagerten Führungs rollen 156 so ausgerichtet, daß ihre Laufebene zumindest annähernd durch die Längsachεe deε Dorns 22 hindurchgeht u die beiden Laufbenen einen Winkel zwischen 60° und 120° einschließen, wobei der optimale Winkelwert 90° beträgt.

Damit die Laufebe e der Führungsrollen 156 auch bei einer Änderung deε Durchmessers des Dorns 22 oder des Kunststoff Innenrohreε 140 auf die Längsachse des Dorns 22 bzw. des Kunstεtoff-Innenrohres 140 auεgerichtet werden kann, ist e zweckmäßig, die Haltearme 157 um ihre Längsachse drehbar m dem Joch 152 zu verbinden.

Im folgenden wird anhand Fig. 8 die Leit- und Forπvor- richtung 52 für die Vliesbänder 51 sowie die Leit- und Form vcrrichtung 56 für die Faεerstränge 14 näher erläutert.

Die Leit- und Formvorrichtung 52 weist für jedes der Vlies- bäπder 51 je eine Leitεchaufel 161 auf, deren dem Dorn 22 zugekehrte Innenfläche 162 zumindest in ihrem Endbereich konkav gekrümmt ist, so daß das zunächεt ebene Vlieεband 51 näherυngsweise zur Mantelfläche eines halben Kreiszylinders verformt wird und so als Vliesschlauchhälfte 163 dem Dorn 2 zugeleitet werden kann, aus denen nach ihrer Vereinigung de VJ iesschlauch 53 gebildet wird, der an der Oberseite und de Unterseite des Dorns 22 in der Längsrichtung offen ist.

Die Leit- und Forrnvorrichtung 56 für die Faεerεtränge 14 weist einen Leitkranz 164 und einen Leitring 165 auf. Im Leitkranz 164 ist eine der Anzahl der Faserstränge 14 entsprechende Anzahl Durchgangslöcher 166 vorhanden, durch die je einer der Faεerεtränge 14 hindurchgezogen iεt. Die Durchgangεlöcher 166 sind entweder entlang einem einzigen Kreiεring oder entlang mehrerer Kreisringe verteilt ange¬ ordnet, die mittig zueinander liegen. Die Anzahl dieser Kreisringe hängt von der Anzahl und der Dicke der Faεer¬ stränge 14 ab. Der Leitring 165 weist eine ringförmig geschloεεene Innenfläche 1 7 auf, die, wie in Fig. 8 darge¬ stellt ist, beispielsweise durch die Innenfläche eines im Leitring 165 eingelegten Drahtringes 168 verkörpert werden kann. Dieser Drahtring 168 ist aus einem Federstahl herge¬ stellt und nach Art eines Springringes für Bohrungen über seine Nennweite hinaus aufgespreizt und in elaεtiεch zusammengedrücktem Zuεtand in eine Nut auf der Innenseite des Führungsringes 165 eingelegt. Auf diese Weise kann der Drahtring 168 beim Verschleiß leicht ausgewechεelt werden.

Die nominelle Innenfläche 167 des Leitringes 165 hat eine kleinere lichte Weite als der kleinεte Kreiεring des Anordnungsmusters der Durchgangslöcher 166 im Leitkranz 164

Auf diese Weise werden die Faserstränge 14 vom Leitkranz 1 aus in der Form eines kegelεtumpfförmigen Faεerstrang- ontels 169 dem Leitriπg 165 zugeführt. In dem engeren Lei ring 165 liegen die Faserstränge 14 so dicht beieinander, daß ihre Fasern bereits im Leitring 165 einen geschlossene kegelεtumpfförmigen Fasermantel 170 bilden, der vom Leit¬ ring 165 aus zu der Ringrakel 61 hingeleitet wird, wobei d Fasern des Fasermantels 170 in Umfangsrichtung immer dicht zusammengeführt werden und sich dabei der auf der Außensei der Stützschicht vorhandenen Überschußmenge des Kunstharze einander so weit nähern, daß sie auf der Strecke zwischen dem Leitriπg 165 und der Ringrakel 61 bereits in diese Kunstharzschicht eintauchen und anschließend von der Ringrakel 61 vollends darin eingebettet weiden und von da die erste axiale Verstärkungsschicht, des späteren Kunst- εtoffrohres 100 bilden.

Wie aus Fig. 8 ? υ ersehen ist, erfolgt daε Zuεam enführen der beiden Vlieεεchlauchhälften 163 zum VIiesschlauch 53 etwa im Bereich des Leitkranzes 164 der Leit- und Formvor¬ richtung 56. Das Aufgießen deε Kunstharzes sowohl für die Stützschicht, wie auch für die nachfolgenden beiden Verstärkungsschichten erfolgt über das Zuführrohr 38 der Zuführvorrichtung 33 zwischen die einander sich nähernden Ränder der Vliesschlauchhälften 163, wobei die Mündung 39 deε Zuführrohres 38 so weit wie möglich in den sich schließenden Spalt hinein verlegt ist.

Die Faserεtränge 14, die in den verschiedenen Leit- und Formvorrichtungen zu einem kegelstumpfförmigen Fasermantel geformt werden und anεchließend zum Bilden einer axialen Verεtärkungsschicht in die betreffende Kunstharzschicht eingebettet werden, werden zweckmäßigerweiεe vor ihrem Einlauf in den Leitkranz der Leit- und Formvorrichtung dur je eine in den Zeichnungen nicht dargestellte Spannvor¬ richtung einzeln über die durch die Reibung an den Leitvor- richtungen 15 schon vorhandene Grundspannung hinaus

zusätzlich gespannt. Dabei iεt auf eine gleichmäßige Gesa t spannung der Faserstränge untereinander 7 U achten. Auch die von den Spulenträgern abgezogenen Faserstränge, die auf die darunter liegende axiale Verstärkungsschicht aufgewickelt werden und zum Bilden einer tangentialen Verstärkungεschich in die vorhandene Kuπεtharzschicht eingebettet werden, werden ebenfalls zusätzlich vorgespannt. Dafür werden die Spulen am Spulenträger durch je eine Bremsvorrichtung gebremst, deren Bremεkraft von einer Steuervorrichtung in Abhängigkeit vom jeweiligen Außendurchmesser der Spule geεteuert wird, der zu diesem Zweck von einem Taster in der Steuervorrichtung abgetastet wird.

Bisher wurde der Einfachheit halber unterstellt, daß der Dorn 22 ein langgestreckter und durchgehend zylindriεcher

Hohlkörper von gleichbleibendem Außendurchmesser iεt. In de Wirklichkeit weist der Dorn 22 mehrere Längenabschnitte auf die zwar alle zylindriεch εind, deren Außendurch eεεer aber von der Haltevorrichtung 21 an biε zu seinem Ende im Bereic der Härtevorrichtung 103 stufenweiεe verringert iεt. Auε praktiεchen Gründen wird der Dorn aus mehreren selbständige Einzelstücken zusammengesetzt, die an ihren Enden durch je eine Gewindeverbindung miteinander verbunden werden. Zweck¬ mäßigerweise iεt die Länge der selbständigen Einzelstücke s gewählt, daß die Verbindungsstelle der Einzelεtücke mit den Übergangsstellen von einer Durchmesserεtufe zur nächsten zusammenfallen. Dadurch können die Einzelεtücke deε Dorns 2 auf ihrer gesamten Länge jeweils mit gleichbleibendem Außen durchmeεεer gefertigt werden. Nach dem Verbinden dieεer Einzelstücke in der richtigen Reihenfolge ergibt sich dann von selbst die Abstufung des Außendurchmessers des gesamten Dorns 22.

Am Dorn 22 werden die Übergangsstellen von einer Durch- mesεerstufe zur nächsten dorthin gelegt, wo bei dem in εic noch nachgieb gen, weil noch nicht ausgehärteten, Kunst- stcffrohr 100 die Neigung beεteht, etwa aufgrund äußerer Einwirkungen den Durchmesser z u verringern. Das sind vor allem diejenigen Steilen, an denen die Faserεtränge für ei tangentiale Verstärkungsschicht auf dem biε dahin jeweils vorhandenen Rohling des Kunststoffrohres 100 aufgewickelt werden. Dieses Aufwickeln der Faserstränge bewirkt jedesma ein Umschlingen der vorangehenden axialen Verst rkungs¬ schicht, wodurch deren Faεerεtränge in die Kunεtstoffschie eingebettet, werden und wodurch sowohl diese Schicht, wie auch die tangentiale Verεtärkungεschicht selbεt verdichtet wird. Dieses Verdichten der Rohrwand bewirkt dort jedesmal auch eine gerinfügige Verengung des Rohlings. Daher iεt es zweckmäßig, die Übergangsstelle von einer Durchmesεerstufe zur nächsten in der Bewegυngsrichtung des Kunststoff- rohreε 100 unmittelbar neben der Aufwickelεtelle des Faser εtranges für eine tangentiale Verstärkungsschicht anzu- ordnen, wo sich die Verengung der Rohrwand am stärkεten bemerkbar macht. Diese bleibt von da ab im allgemeinen bis zur nächsten Aufwickεls elle eines Faserstranges für die nächste tangentiale Verstärkungsschicht ohne Veränderung erhalten.

Eine Verengung des Kunststoffrohres 100 tritt aus anderen Gründen im Bereich der Härtevorrichtung 103 ein. Dort bewirkt der intensiv eingeleitete Aushärtevorgang des in d Rohrwand enthaltenen Kunststoffes ein Schrumpfen des Kunst εtoffrohres 100. Es ist daher zweckmäßig, eine weitere Übe gangsstelle von einer Durchmesserstufe zur nächsten im Bereich der Härtevorrichtung 103 anzuordnen.

Je nach der Art der verwendete Kunstharze und deren Volumenverhalten beim Aushärten in der Hartestation 103 ka es über die Verringerung des Außendurchmessers des Dorns 2

hinaus zweckmäßig sein, in diesem Längenabschnitt den Dorn nicht mehr genau zylindrisch sondern sogar schwach konisch mit in der Bewegungεrichtung deε Kunststoffrohres 100 abnehmendem Außendurchmesser auszubilden.

Das verhältnismäßig enge Anliegen des auf dem Dorn 22 sich allmählich aufbauenden Kunststoffrohres 100 kann auch dazu herangezogen werden, eine Art pneumatische Schmierung anzu¬ wenden. Zu diesem Zweck wird über eine in Fig. 1 der Über¬ sichtlichkeit halber nicht dargestellte Zuleitung ein Druck¬ gas in den Innenrau deε Dornε 22 hiπeingeleitet. Im ein¬ fachsten Falle wird Druckluft alε pneumatiεches Schmier¬ mittel verwendet.

Um daε willkürliche Austreten des Druckgaseε auε der axiale Öffnung deε Dornε 22 zu vermeiden, ist an einer Stelle seines Anfangsbereiches, an der keine sonstigen von außen her austauεchbaren Vorrichtungen eingeführt werden müssen, eine Schottwand angebracht, durch die das Zurückstemmen des Druckgases verhindert wird. Eine solche Schottwand wird am einfachsten an einer Verbindungsstelle zweier Einzelstücke des Dorns 22 angeordnet. Dort iεt dann auch der AnεchJuß de Druckgaεleitung am einfachεten. Für den Aufbau einer pneu- mstiεchen Schmierung εi d an mehreren Stellen der Längser- Streckung des Dorns 22 radiale Durchgangslöcher angebracht, die von der Innenseite des Dorns bis zu εeiner Außenseite durchgehen. Dabei iεt es zweckmäßig, diese Durchgangslöcher an den Übergangsεtellen von einer Durchmesserεtufe zur nächεten anzuordnen, weil sich der pneumatische Schmierfilm am Anfang eines Längenabschnitteε mit verringertem Außen¬ durchmesser am einfachsten aufbauen kann und er von dort au einerseits unter der Wirkung des Überdruckeε des nach- εtrö enden pneumatischen Schmiermittels und andererseits durch die Wanderbewegung des Kunststoffrohres 100 auf dem Dorn 22 leichter in axialer Richtung ausbreiten kann.

Im einfachsten Falle werden die Durchgangslöcher durch radiale Ausneh ungen an der Stirnfläche der Einzelεtücke d Dorns 22 gebildet. Dadurch kann im allgemeinen das Anbring gesonderter Bohrungen in den Eirizelεtücken entfallen.

Da die Schrumpfung deε Kunststoffrohreε 100 im Bereich der Härtevorrichtung 103 je nach der Art der verwendeten Kunst¬ stoffe und auch je nach der Art und Intensität, der Wärmezu¬ führung oder Zuführung von Strahlung zur Einleitung und Weiterführung des Aushärtevorganges, unterschiedlich sein kann ist es zweckmäßig, in diesem Längenabschniti. deε Dorns 22 den Innenraum durch eine zusätzliche Schottwand vo dem Innenraum der vorangehenden Längenabschnitte abzu¬ schließen und über diese Schottwand den anschließenden Innenraum an eine gesonderte Druckluftleitung anzuschließen die durch den hohlen Dorn 22 hi durchverlegt iεt und die an eine Druckgaεquelle angeschlossen wird, deren Überdruck größer als der Überdruck in den vorangehenden Längenab- εchnitten des Dorns 22 iεt oder sein kann. Dadurch ist es bei Bedarf möglich, in diesem Längenabschnitt deε Dornε 22 durch Erhöhung des Gaεdruckes die Schmierwirkung deε pneu- atiεchen Sch iermittelε zu erhöhen.

Damit as als pneumatisches Schmiermittel ver endete Druck- gas nicht willkürlich am Ende des Dornε 22 entweicht und dadurch der gewünεchte Druckaufbau gar nicht möglich wäre, iεt der Dorn 22 im Bereich εeines Endes durch eine Schott¬ wand abgeschlossen.

Im folgenden werden anhand Fig. 9 bis Fig. 11 die Leit- und Formverrichtung 99 und die benachbarte Ringrakel 101 näher erläutert .

Die Leit- und Formvo richtung 99 für die Trennfolie 98 arbeitet etwas anders als etwa die Formvorrichtung 27 für die innere Trennfolie 25. Ebenso arbeitet auch die

Ringrakel 101 etwaε anderε alε die davor eingesetzten Ring¬ rakeln 61 ,78, 87 und 95. Daε liegt daran, daß bei den letztgenannten Ringrakeln daε dort etwa noch vorhandene überεchüεsige Kunεtharz von der Außenseite deε Rohrrohlings unmittelbar abgestreift wird. Bei der Leit- und Formvor¬ richtung 99 wird die Trennfolie 98 um die letzte oder äußerste Kunstharzschicht des Kunststoffrohres 100 herum¬ geschlagen und das Kunstεtoffrohr 100 dadurch umhüllt. Die εattelförmige Leit- und Formvorrichtung 99 weist einen Grundkörper 171 auf, der von einem dickwandigen Kreiεring- zylinder abgeleitet iεt, der entlang einer schräg und zugleich etwas geschwungen verlaufenden Schnittlinie abge¬ schnitten ist. Die Ränder 172 der Seitenwangen 173 des Grundkörpers 171 verlaufen von einer oberhalb des Kunεt- εtoffrohreε 100 gelegenen Einlaufschulter 174 für die Trenn¬ folie 98 aus in der Längsrichtung des Kunststoffrohreε 100 um dieεeε herum, stetig auf einander zu. Sie nähern sich in der lotrechten Meridianebene einander bis auf einen sehr kleinen Restεpalt 175. Dessen Spaltweite liegt in der Größenordnung von einigen wenigen Zehntelmillimeter. Sie richtet εich zum Teil nach den hydrauliεchen Eigenschaften des abzustreifenden Kunstharzes wie Zähigkeit, Oberflächen¬ spannung und dergleichen.

Wie auε Fig. 11 erεichtlich ist, verlaufen im Bereich deε Reεtspaltes 175 die Seitenflächen 176 und 177 von ihrer Innenkante 178 zur Außenkante 179 hin unter einem gewiεεen Winkel auseinander, der im allgemeinen insgesamt 90° beträgt.

Die äußeren Abεchnitte 181 der Einlaufεchulter 174 können entweder einstückig mit dem Grundkörper 171 hergestellt εein. Sie können aber auch als getrennte Teile hergestellt werden und beispielsweiεe durch Verεchrauben mit dem Grund- körper 171 nachträglich verbunden werden.

Die in der Nachbarschaft der Leit- und Formvorrichtung 99 angeordnete Ringrakel 101 ist ebenso wie die Formvor¬ richtung 99 nicht zu einem vollständigen Ring geschlossen. Sie weist vielmehr in der lotrechten Meridianebene unten einen Restεpalt 182 auf, der ähnlich dem Restspalt 175 de Forrnvcrrichtung 99 ausgebildet iεt und in dessen Fluchtli gelegen ist. Ebenso wie bei der Formverrichtung 99 verlau bei der Ringrakel 101 die Seitenflächen 183 und 184 des Restεpaltes 182 von der Innenkante zur Außenkante hin unt einem Winkel aufeinander, der im allgemeinen gleich iεt d Winkel der Seitenflächen 176 und 177 beiderseits des Reεt- εpalteε 175. Fig. 11 εtellt in εoweit auch eine axiale sich der Ringrakel 101 dar.

Die in Fig. 2 nur unterhalb der Ringrakel 101 dargestellte Auffangwanne 102 erstreckt sich in Wirklichkeit auch unter der Formvorrichtung 99 entlang. Diese Auffangwanne 102 erstreckt sich in der Qυerrichtung nur wenig über die Auße kanten 179 hinaus und kann daher aufgrund ihrer verhältnis mäßig geringen Breite auch als Auffangrinne bezeichnet werden.

An dem in der Bewegungsrichtung des Kunststoffrohres 100 jenseits der Ringrakel 101 gelegenen Ende der Auffang- wanne 102 ist ein Abstreifer 185 angeordnet, dessen

Abstreifkante 186 auf die Außenkontur deε Kunststoff- rchres 101 abgestimmt ist.

Der Abstreifer 185 streift vom Kunstεtoffrohr 100 diejenig Kunεtharzreste ab, die nach dem Verlassen der Ringrakel 10 im Bereich deren Reεtspaltes 182 an der Unterseite des Kunststoffrohres haftengeblieben sein sollten.