Verfahren und Vorrichtung zum Einpacken bzw. Auspacken von in Kisten ein- bzw. auszupackenden Behältern

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung zum Einpacken von in Kisten einzupackenden Behältern, bei dem bzw. bei der die gruppenweise in Matrix¬ form auf einer ersten umlaufenden Fördereinrichtung ange¬ ordneten Behälter von einer Packgarnitur ergriffen und in jeweilige Kisten auf einer jeweiligen zweiten umlaufenden Fördereinrichtung abgelegt werden. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung zum Auspacken von aus Kisten auszupackenden Behältern, bei dem bzw. bei der die in den auf einer ersten umlaufenden Fördereinrich¬ tung sich bewegenden Kisten angeordneten Behälter von einer jeweiligen Packgarnitur ergriffen und auf einer zweiten umlaufenden Fördereinrichtung abgelegt werden. Darüber hinaus betrifft die Erfindung Hilfsverfahren nach den Ansprüchen 8 und 11 sowie Hilfsvorrichtungen nach den Ansprüchen 27, 34 und 33.

Ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung der eingangs genannten Art ist seit einigen Jahren in mehreren Fabriken in prak¬ tischem Einsatz. Damit werden derzeit die höchsten Stunden¬ leistungen in bezug auf die Anzahl der ein- und auspackbaren Behälter erreicht. Beispielsweise werden derzeit Anlagen angeboten, die imstande sein sollen, bis zu 3100 Kisten pro Stunde, beispielsweise 150 000 Flaschen pro Stunde handhaben zu können. Es handelt sich hier, wie bei der vorliegenden Erfindung, um sogenannte kontinuierliche Ein- und Auspack- verfahren bzw. Vorrichtungen.

Bei dem bekannten Verfahren bzw. bei der bekannten Vorrich¬ tung laufen die zwei Fördereinrichtungen in entgegengesetz¬ ten Richtungen. Die Packgarnituren werden um eine langge¬ streckte Führungsinsel herum bewegt, die sich zwischen den beiden Fördereinrichtungen befindet. Bei dem Umlauf um diese Führungsinsel werden die Packgarnituren auch wellenförmig bewegt, damit sie sich im Bereich der ersten Fördereinrich¬ tung erst nach unten bewegen, um die Behälter zu ergreifen und dann wieder nach oben bewegen, um die Behälter von der ersten Fördereinrichtung abzuheben und zu den auf der zwei¬ ten Fördereinrichtung sich befindlichen Kisten zu transpor¬ tieren. Die Amplitude dieser Abhebbewegung muß ausreichen, um die Gruppen von Behältern anschließend nach unten zu bewegen und in die Kisten zu stellen. Daraufhin müssen die Packgarnituren von den Kisten wieder abgehoben und um das andere Ende der Führungsinsel bewegt werden, damit sie imstande sind sich wieder nach unten zu bewegen, um eine neue Gruppe von einzupackenden Behältern von der ersten Fördereinrichtung zu ergreifen.

Dadurch, daß die Packgarnituren um eine längliche Führungs¬ insel herum und entlang der wellenförmig verlaufenden Führungswege bewegt werden müssen, wodurch Richtungsände- rungen kontinuierlich auftreten, müssen sie ständig be¬ schleunigt und abgebremst werden, was schließlich der Bewegungsgeschwindigkeit Grenzen setzt und die Stunden¬ leistung der Anlage begrenzt. Weiterhin führen die konti¬ nuierlich notwendigen Bremsungen und Beschleunigungen zu erhöhtem Verschleiß, so daß die Anlage als Ganzes störan¬ fällig ist. Auch ist ein relativ großer Aufwand erforder¬ lich, um die relativ komplizierten Bewegungen der Packgarni¬ turen zu bewerkstelligen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung der eingangs genannten Art vorzusehen, mit dem bzw. mit der eine hohe Stundenleistung - zumindest vergleichbar mit der des Standes der Technik - zuverlässig und mit geringerem Aufwand erreichbar ist und bei dem bzw.

bei der Störfälle, die zu einer Unterbrechung des Betriebes und daher insgesamt zu einer Herabsetzung der mittleren Stundenleistung führen, im Vergleich zu den bekannten Anlagen, wesentlich reduziert werden.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird sowohl beim Einpackverfahren als auch beim Auspackverfahren vorgesehen, daß die Packgarni¬ turen auf einem um eine horizontale und quer zur gemeinsamen Laufrichtung der ersten und zweiten Fördereinrichtung liegen¬ de Drehachse umlaufenden Rondell angeordnet sind, und daß die Packgarnituren zusätzlich zu der Drehbewegung um die Drehachse eine Linearbewegung parallel zur Drehachse zwi¬ schen den beiden Fördereinrichtungen ausführen. Eine Vorrich¬ tung zur Durchführung dieses Verfahrens beim Einpacken von Behältern ist dem Anspruch 12 zu entnehmen, während die entsprechende Vorrichtung zum Auspacken von Behältern dem Anspruch 16 zu entnehmen ist.

Durch die Erfindung werden wiederum zwei Fördereinrichtungen verwendet, die aber im Gegensatz zum Stand der Technik in der gleichen Förderrichtung laufen. Oberhalb dieser beiden Fördereinrichtungen befindet sich das um eine horizontale Drehachse umlaufende Rondell, wobei diese Drehachse quer zur ersten und zweiten Fördereinrichtung liegt. Dadurch, daß das Rondell eine kontinuierliche Drehbewegung ausführt, werden die Beschleunigungs- und Abbremsungsvorgänge der Packgarni¬ turen im Vergleich zu der bekannten Anlage weitestgehend minimiert. Die Linearbewegung der Packgarnituren parallel zur Drehachse zwischen den beiden Fördereinrichtungen findet während der Drehbewegung des Rondells statt und kann so rea¬ lisiert werden, daß auch hier keine ausgeprägten Massenkräf- te auftreten, die zu unerwünschtem Verschleiß und unerwünsch¬ ten Störfällen führen könnten. Die Drehbewegung des Rondells ist als Ganzes durch symmetrische Anordnung der sich bewegen¬ den Teile stets einigermaßen ausgewuchtet, so daß die Anord¬ nung relativ erschütterungsfrei läuft. Da die Drehgeschwin¬ digkeit, die erforderlich ist, um eine hohe, mit der Stunden¬ leistung der bisher leistungsstarksten Anlagen vergleichbare

Stundenleistung zu erreichen, bei etwa 10 U/πun des Rondells liegt, ist eine gewisse timwucht durchaus akzeptabel. Das Rondell bildet daher die Einrichtung, welche die Behalter von der einen Fordereinrichtung zu der anderen überfuhrt und kann bei dem erfmdungsgemaßen Konzept auch oei höheren Drehgeschwindigkeiten betrieben werden, um die Stundenlei¬ stung weiter zu erhohen, wahrend beim Stand der Technik die Geschwindigkeitsgrenzen der Uberfuhrungsemrichtung schnel¬ ler erreicht sind.

Im Zusammenhang mit der Schaffung einer leistungsfähigen, kontinuierlich arbeitenden Vorrichtung zum Einpacken von Behaltern in Kisten, besteht die weitere Aufgabe darin, die entsprechende Vorrichtung möglichst schnell auf verschiedene Behalter- und Kistengroßen umrüsten zu können.

Zur Losung dieser Aufgabe sieht die Erfindung ein Verfahren zum Gruppieren von auf eine erste Fordereinrichtung gelie¬ ferten Behaltern entsprechend einer vorgesehenen Matrixform, wobei mehrere sich in Längsrichtung entlang der ersten Fordereinrichtung erstreckende Gelander die Ausr chtung der Behalter in Querrichtung vornehmen und die Behälter in den zwischen den Gelandern gebildeten Gassen auf in den Gassen vorgesehenen eweiligen Förderbändern transportiert werden, wobei im Emlaufbereich der ersten Fördereinrichtung, d.h. der Förderbänder ein umlaufender Flaschenemteiler vorge¬ sehen ist, welcher in Reihen quer zur Umlaufrichtung und im Bereich der Förderbänder angeordnete Einteilstlf e tragt, die sich mit einer linearen Geschwindigkeit kleiner als die Umlaufgeschwindigkeit der Förderbänder bewegen und aufeinan¬ derfolgende Reihen von Emteilstiften einen gegenseitigen, der Lange der jeweiligen Behaltergruppen entsprechenden Abstand aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß d„e jeweili¬ gen Reihen von Emteilstiften auf Tragereinheiten angeordnet und in Längsrichtung entlang der Tragereinheiten d.n. in oder entgegengesetzt zur Forderrichtung verstellt, werden, wobei der Flascheneinteiler entweder unterhalb oder obernals der oberen Trümmer der Förderbänder angeorαnet irα E ne

entsprechende Vorrichtung ist dem Anspruch 27 zu entnehmen.

Mit der Erfindung wird somit ein Verfahren bzw. eine Vorrich¬ tung geschaffen, welche die an sich bekannten Einteilstifte nach dem Stand der Technik verwendet, diese jedoch so auf Trägereinheiten montiert, daß sie in Längsrichtung entlang der Trägereinheiten, d.h. in oder entgegengesetzt zur Förder¬ richtung verstellt werden können, wobei die Anlage sehr schnell, automatisch und ohne manuelle Arbeit an die im Betrieb vorgesehenen, unterschiedlichen Blocklängen, d.h. die unterschiedlichen Längen der Gruppen von Behältern ange¬ paßt werden kann, wobei diese Blocklängen von den Abmessun¬ gen der Behälter und der Anzahl von Behältern, die in einer vorgesehenen Kiste einzupacken sind, abhängen.

Diese erfindungsgemäße Lösung kann sinnvollerweise als Ergän¬ zung des erfindungsgemäßen Verfahrens angewandt werden, kann aber auch in bestehenden Anlagen, die nach einem anderen Prinzip arbeiten, ebenfalls vorteilhaft eingesetzt werden.

Ein weiterer Teil der zuletzt oben geschilderten Aufgabe besteht darin, auch die Blockbreiten oder Breite der Gruppen von Behältern, die in Kisten einzupacken sind, während des Betriebs vollautomatisch variieren zu können, um unterschied¬ lichen Behälterabmessungen und Kistenabmessungen gerecht zu werden. Zu diesem Zweck wird vorzugsweise eine Vorrichtung zur Geländerverstellung bei einer Fördereinrichtung für Behälter vorgesehen, wobei die Geländer an mindestens einer Stelle von jeweiligen, in einer Reihe angeordneten Stellkör¬ pern bewegt werden, und die jeweiligen Stellkörper durch Drehung einer durchgehenden Verstellwelle in Querrichtung verstellbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Stell¬ körper auf einer von der Verstellwelle drehbare Hülse sitzt, wobei eine der Hülsen in Achsrichtung der Verstellwelle nicht verschiebbar ist, die anderen jedoch verschiebbar sind, wobei zwischen jedem Stellkörper und der dazugehörigen Hülse ein Gewindetrieb vorgesehen ist, derart, daß eine Verdrehung der Hülse zu einer Verschiebung des verdrehge-

sicherten Stellkörpers entlang der Verstellwelle führt, und daß jeder Stellkörper über eine Lagerung an die Hülse des benachbarten Stellkörpers zur Mitnahme derselben gekoppelt ist, wodurch die Verstellbewegung jedes Stellkörpers je nach Drehrichtung der Verstellwelle zu der Verstellbewegung des vorhergehenden Stellkörpers addiert oder von dieser subtra¬ hiert wird. Da bei einer Geländerverstellung auch eine Verstellung der Einteilstifte in Querrichtung erforderlich ist, wird die Vorrichtung nach dem Anspruch 27 in entspre¬ chender Weise weitergebildet, wie aus dem Anspruch 30 hervorgeht.

Es handelt sich bei dieser Vorrichtung zur Geländer- bzw. Einteilstiftverstellung in Querrichtung des Förderers wiede¬ rum um eine Vorrichtung, die entweder als Ergänzung zum erstgenannten erfindungsgemäßen Verfahren bzw. zur erfin¬ dungsgemäßen Vorrichtung angesehen werden kann, oder aber auch für sich nützlich ist und auch zur Anwendung bei herkömmlichen Anlagen bzw. Verfahren gedacht ist.

Schließlich erfordert eine kontinuierlich arbeitende, lei¬ stungsfähige Einrichtung zum Einpacken von Behältern in Kisten eine durchdachte Strategie zur Handhabung von fehler¬ haften Kisten oder fehlerhaft ablaufenden Einpackvorgängen, die schnell und zuverlässig arbeitet und lang anhaltende Störungen und Beschädigungen der Anlage vermeidet. Zur Lösung dieser Teilaufgabe sieht die Erfindung ein Verfahren zur Vermeidung von Schaden durch Störfälle bei der Ein¬ packung von Behältern in beschädigte oder nicht ordnungsge¬ mäße Kisten vor, bei dem eine Sensoreinrichtung eine auf einen bevorstehenden Ξtörfall hinweisende Pufferbewegung der Packgarnitur erfaßt und einen Abschaltvorgang auslöst, dadurch gekennzeichnet, daß im Falle des Ansprechens der Sensoreinrichtung ein Teil der zweiten die Kisten im Bereich des Rondells tragende Fördereinrichtung nach unten wegbewegt wird. Eine entsprechende Abstützeinrichtung zur Abstützung von Kisten beim Einpacken von Behältern in die Kisten ist dem Anspruch 38 zu entnehmen.

Dadurch, daß der Tisch der Abstutzeinrichtung im Falle eines Störfalles sehr schnell nach unten bewegt werden kann, ist es möglich, zu verhindern, daß beschädigte oder nicht ordnungsgemäße Kisten zu einer Beschädigung oder einem lang anhaltenden Ausfall der Anlage führen. Diese fehlerhaften oder nicht ordnungsgemäßen Kisten werden erfindungsgemäß ganz einfach schnell nach unten aus dem Bereich der Packgar¬ nituren wegbewegt, so daß das Rondell beim Abbremsen ungehin¬ dert auslaufen kann, bis die fehlerhaften oder nicht ord¬ nungsgemäßen Kisten vom Tisch entnommen sind und dieser durch die Abstützeinrichtung wieder nacn oben bewegt ist. Das den Störfall ankündigende Sensorsignal kann auch dazu verwendet werden, die Anlage als Ganzes abzuschalten.

Auch diese Einrichtung kann sinnvollerweise mit dem Verfah¬ ren bzw. mit der Vorrichtung der hier erstgenannten Erfin¬ dung angewandt werden, kann aber auch bei herkömmlichen Anlagen eingesetzt werden, um dort Abhilfe bei Störfällen zu schaffen.

Weitere bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Verfahren und Vorrichtungen sind den Unteransprüchen zu entnehmen.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines praktischen Beispiels und der Zeichnung näher erläutert, in welcher zeigen:

Fig. 1 eine schematische Ansicht der ersten Förderein¬ richtung und des Rondells einer erfindungsgemäßen Maschine zum Einpacken von Behaltern in Kisten, in etwa so, wie diese Ansicht sich an der Ebene I-I der Fig. 3 darstellt,

Fig. 2 eine schematische Ansicht der zweiten Forderein¬ richtung und des Rondells der erfindungsgemaßen Maschine zum Emoacken von Benältern m Kisten, in

etwa so, wie diese Ansicht sich an der Ebene II-II der Fig. 3 darstellt,

Fig. 3 einen Querschnitt durch das Rondell der Fig. 1 und 2 an der Schnittebene III-III,

Fig. 4 eine vergrößerte Darstellung des Flascheneinteilers auf der rechten Seite der Fig. 1 in der gleichen Seitenansicht, jedoch bei gleichzeitiger Darstel¬ lung der Kulissensteuerung für die Umlaufbewegung der die Einteilstifte tragenden Trägereinheiten,

Fig. 5 einen Querschnitt durch den Flascheneinteiler der Fig. 4, an der Querschnittsebene V-V gesehen, und zwar über die gesamte Breite der ersten Förderein¬ richtung betrachtet,

Fig. 6A bis E verschiedene Details der Trägereinheiten des Flascheneinteilers nach den Fig. 4 und 5, wobei

Fig. 6A eine weitere Kulissensteueruncf zur Ver¬ stellung der Einteilstifte entlang der Trägereinheiten darstellt, so wie an der Schnittebene Vla-VIa der Fig. 5,

Fig. 6B die umlaufende Kette der Verstelleinrich- tung der Fig. 6A zeigt, und zwar wie diese an der Schnittebene VIb-VIb der Fig. 6C und 6D zu sehen ist,

Fig. 6C eine Ansicht der Einrichtung der Fig. 6A in Richtung VIc zeigt,

Fig. 6D eine offene Seitenansicht der Einrichtung der Fig. 6C, und

Fig. 6E einen Schnitt durch die Fig. 6b an der Schnittebene VIe-VIe darstellt:,

Fig. 7 eine teilweise weggebrochene Darstellung der Quer¬ verstellung der Einteilstifte einer Stiftenreihe des Flascheneinteilers der Fig. 1, wie diese in etwa an der Schnittebene VII-VII zu sehen ist,

Fig. 8 eine vergrößerte Darstellung eines Teils der Fig. 7, aus der die mechanische Anordnung klarer hervorgeht,

Fig. 9A und 9B Ansicht der Stiftenreihe der Fig, 7 und zwar

Fig. 9A eine Ansicht entsprechend dem Pfeil IXa der Fig. 7, und

Fig. 9B einen Schnitt derselben an der Ebene IXb-IXb der Fig. 7.

Fig. 10 eine vergrößerte, teilweise weggebrochene Darstel¬ lung der Geländerverstelleinrichtung der Fig. 1, wie diese an der Ebene X-X zu sehen ist,

Fig. 11 eine vergrößerte Darstellung eines Teils der Fig.9,

Fig. 12A und 12B Schnittdarstellung nach den Ebenen Xlla-XIIa bzw. Xllb-XIIb der Fig. 10, und

Fig. 13 eine schematische Darstlelung der Anpassung der Geländer an verschiedenen Behälterdurchmessern.

Die erfindungsgemäße Maschine wurde konzipiert, um entweder Behälter 2, welche gemäß Fig. 1, 2, und 3 von der ersten Fördereinrichtung 4 geliefert werden, in Kisten 6 auf der zweiten Fördereinrichtung 8 zu packen oder Behälter 2 aus Kisten 6 auf der ersten Fördereinrichtung 4 zu entnehmen und auf die zweite Fördereinrichtung 8 zu stellen. D.h., die erfindungsgemäße Maschine kann entweder als Einpackmaschine und/oder als Auspackmaschine realisiert und benutzt werden.

Hier liegt ein kontinuierlich arbeitendes Prinzip vor, bei dem die erste Fordereinrichtung 4 und die zweite Fördereinrichtung 3 nebeneinander angeordnet sind. Über den parallelen Förderein¬ richtungen 4 und 3 ist das Rondell 10 angebracht, welches sich in ähnlicher Form wie ein Riesenrad in Pfeilrichtung 9 (Fig. 1) um die horizontale Drehachse 11 dreht. Auf den Umfang verteilt sind vorzugsweise fünf, linearverfahrbare Greifer¬ einheiten 12 angeordnet von denen lediglich drei in Fig. 1 und Fig. 2 gezeigt sind, die je vier Kisten 6 (bis zu sechs Kisten sind möglich) bedienen können und damit den eigentlichen Packvorgang bewerkstelligen. Während des Packvorgangs kommt das Transportgut (Behälter 2 und Kisten 6) nicht zum Still¬ stand.

Die Empackmaschine ist auf Grund der Undefinierten Abstände und Positionen der Behälter 2 auf der vorgeschalteten Förder¬ einrichtung wesentlich komplizierter als die Auspackmaschine und wird somit als Referenz für die Beschreibung genommen. Die geregelte Anordnung der Behälter 2 in den Kisten 6, die sich ja im Auspackfalle auf der ersten Fördereinrichtung 4 befin¬ den, bringt eine immense Vereinfachung des Auspackprozesses mit sich. Somit ist die Auspackmaschine durch den Verzicht auf mehrere Baugruppen mitrealisiert. Um den Vorgang zu beschrei¬ ben, greifen wir eine Greifereinheit 12 heraus und verfolgen einen vollständigen Packzyklus im Falle des Einpackens, ausgehend von gewissen Randbedingungen.

Dazu befindet sich die jeweilige, jedoch nicht gezeigte Greifereinheit, anfangs auf der Seite der ersten Förderein¬ richtung 4 in der drei Uhr Stellung 12a der Fig. 1 des Rondells 10. Vor dem Flascheneinteiler 16, den die erste Fördereinrichtung 4 beinhaltet, befindet sich eine große Anzahl von aufgestauten und befüllten Behältern 2 auf einem nicht gezeigten Stauband. Aufgrund der Forderwirkung des Staubandes werden die befüllten Behälter 2 in verschiedene Gassen 14 auf der ersten Fordereinrichtung 4 verteilt und fahren in Pfeilrichtung 5 auf den sich in der ersten Forder¬ einrichtung befindlichen Flascheneinteiler 16 zu. Damit sind

die Behälter 2 in in etwa der Kisten atrix entsprechenden Reihen angeordnet.

Jetzt müssen die Behälter 2 entlang der Reihen in Behälter¬ oder Blockgruppen entsprechend der geforderten Flaschenanzahl der vorgegebenen Kistenmatrix eingeteilt werden. Der Flaschen¬ einteiler 16 gibt die Behältergruppe in Pfeilrichtung 5 (Fig.l) frei und hält die überzähligen Behälter 2 zurück. Die nicht gezeigte Greifereinheit in der drei Uhr-Stellung 12a der Fig. 1 senkt sich durch die Rotation des Rondells 10 in Pfeilrichtung 9 über der eingeteilten Behältergruppe ab und hält sie dann fest. Die Greifereinheit 12 weist eine aus Packtulpen 20 bestehende Greifergarnitur 18 auf, welche senkrecht verschiebbar ist, so daß die Packtulpen 20 nicht exakt im unteren Wendepunkt des Rondells 10 schließen müssen, sondern dann schließen können sobald sie auf den Behältern 2 aufgesetzt haben. Dabei wird die Vertikalkomponente der Rondellbewegung gepuffert, wodurch die Greifergarnitur 18 einen, am unteren Quadranten der Umlaufbahn des Rondells 10 abgeplatteten Weg beschreibt. Um zu gewährleisten, daß sich die Greifergarnitur 18 in der Greifereinheit 12 genau über den Behältern 2 absenkt, werden diese durch mitfahrende Positionierstifte 22 geführt.

Beim Weiterdrehen hebt die Greifereinheit 12 die Behälter¬ gruppe mit ab. Sobald die neun Uhr Stellung des Rondells 10 in Fig. 1 erreicht ist (welche der drei Uhr Stellung in Fig. 2 entspricht) , wird eine Linearbewegung der Greifereinheit 12 parallel zur Rotationsachse .11 eingeleitet, wobei die Linear¬ bewegung nach Weiterdrehen des Rondells 10 in Pfeilrichtung 9 in die drei Uhr Stellung in Fig. 1 (welche der neun Uhr Stel¬ lung in Fig. 2 entspricht) abgeschlossen ist. Damit befindet sich die Greifereinheit 12 in der neun Uhr Stellung in Fig. 2 über der zweiten Fördereinrichtung 8. Damit die Behälter 2 genau in die Kisten 6 abgesetzt werden können, werden diese, nachdem sie zuerst ebenfalls eingeteilt wurden, mit Positio¬ nierstiften entlang des Kistenpositionierers 28 vorpositio- niert, den die zweite Fördereinrichtung 8 beinhaltet. Die

genaue Lage der Kisten beim Einsetzen der Behälter erreicht man durch den Zentrierrahmen 24, der sich, mit der Greifergar¬ nitur 18 umlaufend und über eine Steuerkurve 26 (Fig. 2) geführt, auf die Kisten 6 absenkt, bevor die Behälter 2 eingesetzt werden.

Nachdem die Packtulpen 20 in der Greifergarnitur 13 aufge¬ steuert sind und sich die Greifereinheit 12 in Pfeilrichtung 9 (Fig. 2) wieder von den Kisten 6 abgehoben hat, kann durch eine weitere Linearbewegung der Greifereinheit 12 von der zweiten Fördereinrichtung 8 zu der Seite der ersten Förder¬ einrichtung 4 die Ausgangslage wieder eingenommen werden, um den nächsten Einpackzyklus zu beginnen. Diese weitere Linear¬ bewegung findet am einfachsten während einer weiteren Umdre¬ hung des Rondells statt. Die freigegebenen Kisten 6 sind nun mit Behältern 2 versehen und können die Maschine, gemäß Pfeilrichtung 5 (Fig. 2) , verlassen. Da dieser Ablauf, der hier am Beispiel einer Greifereinheit 12 dargestellt ist, zwei Umdrehungen benötigt, sind vorzugsweise fünf Greifereinheiten 12 vorgesehen, um einen harmonischen Ablauf zu erreichen.

Um im Falle eines Flaschenaufsetzers den Kistenpositionierer 28 in der zweiten Fördereinrichtung 8 nach unten wegfahren zu können, um Kollisionen zu vermeiden, wurden zwei Zylinder 30 und vier Führungen 32 für diesen vorgesehen. Während des Normalbetriebs wird der Kistenpositionierer 28 durch die Zylinder 30, wie in Fig. 2 erkennbar, in der oberen Endlage abgestützt. Es wurden doppeltwirkende Pneumatikzylinder gewählt, zum einem weil nur zwei definierte Lagen erforderlich sind, zum anderen damit sie sehr schnell beschleunigen können, und die Geschwindigkeit im unteren Bereich bequem abgefangen werden kann (Endlagendämpfung) . Als Führungen 32 dienen Rollenführungen die eine Schräglage oder ein Verkanten des Kistenpositionierers 28 vermeiden. Dies ist erforderlich weil ein Verkanten während des Abfahrvorgangs zum Verklemmen führen könnte. An die Betriebslage des Kistenpositionierers 28 werden hingegen nicht so genaue Ansprüche gestellt.

Es wäre auch denkbar, die Wegfahrbewegung der zweiten Förder¬ einrichtung 8 nach unten dadurch zu ersetzen, daß die Hebel¬ bleche 48, welche die Greifereinheiten 12 an den beiden entge¬ gengesetzten Enden der Linearführungen 42 tragen, mehrteilig ausgeführt werden, wobei die Teile der Hebelbleche gegen¬ einander verschiebbar sind, um somit den nötigen Hub bei Störungen realisieren zu können.

Durch konstruktive Maßnahmen am Rondell 10 kann die Vorposi¬ tionierung der Kisten 6 durch den Kistenpositionierer 28 durch Auflaufen der Kisten 6 auf entsprechende Bauteile des Rondells 10 ersetzt werden.

Um der Anforderung gerecht zu werden, verschiedene Kisten¬ matrizen fahren zu können, und dies verschiedene Kistenbreiten zur Folge hat, wird eine entsprechende Geländerverstellemheit 34 (Fig. 2) für die Kisten vorgesehen. Durch einen Scheren¬ mechanismus, der elektromotorisch angetrieben wird, wird das Kistengeländer 36 senkrecht zur Bandrichtung verfahren. Diese Geländerverstelleinheit kann durch einen (nicht gezeigten) Motor angetrieben werden, der ein definiertes Positionieren ermöglicht und durch sein Haltemoment eine bestimmte Position beibehält.

Durch das für die Maschine verwendete kinematische Prinzip ergeben sich direkte Zusammenhänge von Garniturgröße, Rondell¬ durchmesser und Packleistung. Für eine vorgegebene Ein- bzw. Auspackleistung ergibt sich eine maximale zulässige Umlauf¬ geschwindigkeit des Rondells, d.h. der sich daran befindli¬ chen, maximal zulässigen, linearen Greifereinheiten 12 bzw. der sich darin befindlichen Greifergarnituren 13. Es hat sich herausgestellt, daß die optimale Lösung für die Auslegung des Rondells dann erreicht wird, wenn der Rondelldurchmesser möglichst klein gehalten wird. Hierdurch werden die erforder¬ liche Menge an Material und die möglichen Umwuchtkräfte möglichst klein gehalten. Es wurde auch herausgefunden, daß die optimale Anzahl von Greifereinheiten bei fünf liegt. Die Anwendung von mehr Greifereinheiten führt zu größeren

Durchmessern und Mehrkosten, während bei weniger als fünf Greifereinheiten ein harmonischer Ablauf des Ein- bzw. Auspack¬ verfahrens schwieriger zu erreichen erscheint. Dennoch ist die Erfindung nicht auf die Verwendung von gerade fünf Greiferein¬ heiten beschränkt. Es können mehr oder weniger Greifereinhei¬ ten zum Einsatz gelangen. Wäre die genannte Umlaufgeschwindig¬ keit zu hoch, bestünde die Gefahr, daß die Behälter 2 beim Einlauf in die Maschine auf der ersten Fördereinrichtung 4 durch zu hohe Beschleunigung der gesamtumlaufenden Scharnier¬ bandketten 38 der ersten Fördereinrichtung 4, umfallen. Darum muß man die Greifereinheiten 12 in Förderrichtung möglichst klein halten. Die Scharnierbandketten 38 der ersten Förderein¬ richtung 4 laufen nämlich schneller als die Einteilfinger 160 der Flaschenteiler und der Positionierfinger 22 der Flaschen- positionierer 94, welche sich jeweils mit der gleichen Ge¬ schwindigkeit bewegen wie die Greifereinheiten 12.

Beim Rondell 10 soll erreicht werden, daß die fünf Greifer¬ einheiten 12 auf einem möglichst kleinem Durchmesser ange¬ bracht werden. Das erfordert eine Konstruktion, die in Bezug auf Formgebung und Platzersparnis optimiert ist. Das Rondell 10 muß gewährleisten, daß die Greifereinheiten 12 zwischen der ersten Fördereinrichtung 4 und der zweiten Fördereinrichtung 8 verfahren werden können. Die Vertikalkomponente der Rotations¬ bewegung ist zuständig, die Behälter 2 einerseits von der ersten Fördereinrichtung 4 abzuheben und andererseits in die Kisten 6 auf der zweiten Fördereinrichtung 8 abzusenken. Damit die Packtulpen 20 genügend Zeit zum Öffnen und Schließen erhalten, muß wie bereits erwähnt die Kreisbahn am unteren Quadranten der Umlaufbewegung des Rondells 10 abgeplattet sein. Ein Zentrierrahmen 24 muß gewährleisten, daß sich die Kisten 6 in der richtigen Lage befinden, bevor die Behälter 2 abgesenkt werden. Die Ausstattung soll eine vollautomatische Umstellung ermöglichen. Zum Erkennen von Betriebsstörungen muß eine entsprechende Sensorik eingebaut sein. Diese Funktionen werden mit Energie in Form von trockener Druckluft und Niederspannung realisiert.

Zu diesem Zweck setzt sich das Rondell 10 aus sich radial erstreckenden Tragteilen, den sogenannten Rondellsternen 46, und einer zentralen Hohlwelle 58 zusammen, auf der die plat- tenför igen Rondellsterne 46 aufgeschweißt werden. Nach Anbringung der Hauptlager 78 kann das Rondell 10 außerhalb der Maschine komplett montiert werden und muß erst bei der Endmon¬ tage in das Maschinengestell 80 eingesetzt werden. Die Anzahl der Sternenarme der Rondellsterne 46 entspricht der Anzahl der vorgesehenen Greifereinheiten 12. Das gesamte Rondell 10 ist in separate Baugruppen aufgeteilt, die sich beliebig auswech¬ seln lassen. Es ist daher sehr reparaturfreundlich, weil einzelne Baugruppen ausgetauscht und repariert werden können. Außer den Anschlußschrauben müssen nur die entsprechenden Energiesysteme unterbrochen werden. Dadurch entstehen (bei eventuellen Schäden) nur geringe Ausfallzeiten.

Die Greifereinheiten 12 sind mit ihren Führungen 42 und Hebelblechen 48 sowie mit der Lagerung 82 und bereits aufgepreßten Anschlußflanschen 84 in den Rondellsternen 46 eingebaut. Die Bereitstellung von Druckluft und Schmierstoff in den Greifereinheiten 12 erfolgt durch Drehübertrager 86. Die Steuersignale und der Steuerstrom werden per Telemetrie 88 übertragen. In der zentralen Hohlwelle werden die Steuersigna¬ le per Telemetrie 90 übertragen, der Steuerstrom kann per Schleifringe 92 oder ebenfalls über Telemetrie erfolgen. Die Greifereinheit 12 beinhaltet den Garniturschlitten 40, der die Greifergarnitur 13 trägt. Der gesamte Garniturschlitten 40, der als geschweißte Blechkonstruktion ausgeführt ist, wird über zwei nicht gezeigte Säulenführungen und vier ebenfalls nicht gezeigten Kurzhubzylindern mit der Greifereinheit 12 verbunden. So ist der benötigte Höhenausgleich für die Auf¬ nahme- und Abgabeposition realisiert. Die Kurzhubzylinder fahren im Normalbetrieb nur im Leerlauf mit; sie sind aber für eine automatische Umstellung unumgänglich.

Jeder Garniturschlitten 40 wird von zwei Linearführungen 42 getragen und geführt. Die Linearführungen 42 sind an ihren entgegengesetzten Enden an Kurbeln, den sogenannten

Hebelblechen 43 angebracht, welche über den Lagerzapfen 66 und der im aufgepreßten Anschlußflansch 34 sitzenden Lagerung 32, an den Sternarmen der Rondellsterne 46 montiert sind. Wie später genauer erläutert, werden die Hebelbleche 48 durch Getriebestränge während der Umlaufbewegung des Rondells 10 stets in senkrechter Stellung gehalten. Die Linearbewegung jedes Garniturschlittens 40, entlang der ihm zugeordneten zwei Linearführungen 42, wird durch einen stangenlosen Pneumatik¬ zylinder 44 bewerkstelligt, welcher auch an den Hebelblechen 48 befestigt ist. In einer möglichen Abwandlung können die stangenlosen Pneumatikzylinder 44 durch elektromotorische Systeme ersetzt werden.

Jeder Garniturschlitten 40 nimmt einen nicht gezeigten Druck- luftspeicher auf, der die Greifergarnitur 18 versorgt, einen nicht gezeigten Schmierstoffverteiler für die Linearführungen 42 und eine nicht gezeigte Ventilinsel auf der die nicht ge¬ zeigten elektrisch betätigten Pneumatikventile sitzen. Die nicht gezeigten Ventilinsel hat den Vorteil, daß sie mit lediglich einem nicht gezeigten Schnittstellenkabel ange¬ steuert werden kann.

Wie bereits erwähnt befinden sich nun fünf dieser Greiferein¬ heiten 12, die immer exakt vertikal ausgerichtet sein müssen, zwischen den beiden Rondellsternen 46. Deshalb werden sie über Getriebestränge, die auf den Rondellsternen 46 sitzen, ange¬ steuert. Jeder Getriebestrang ist wie folgt aufgebaut.

Der zentrale Zahnkranz 68 (Fig. 3) ist gestellfest angebracht und kämmt über zwei Getriebestufen mit fünf Zahnkränzen 70, die jeweils auf einem entsprechenden Lagerzapfen 66 der Hebel ^¬ bleche 48 sitzen. Der Getriebestrang ist so ausgelegt, daß keine Übersetzung stattfindet, das heißt, daß die äußersten Zahnkränze 70 keine Eigenrotation besitzen. Da sich die Grei ^¬ fereinheiten 12 auf der Innenseite der Rondellsterne 46 befin ^¬ den, der zentrale Zahnkranz 68 (gestellfestes Sonnenrad) je ^¬ doch auf beiden Seiten nur außen zu realisieren ist, muß die aufgeprägte Bewegung durch den Rondellstern 46 hindurchge-

leitet werden, welches aus Platzgrunden durch die Getriebe- Zwischenstufen 72 verwirklicht wird.

Die Steuerkurve 26 (Fig. 2) , die beim Absetzvorgang die Bewe¬ gung des Zentrierrahmens 24 aufzwingt, muß ebenfalls gestell¬ fest angebracht sein. Da sie sich aber auf der Innenseite des Rondellsterns 46, auf der Seite der zweiten Fordereinrichtung 8 befindet, wird die Abwälzbewegung des Zwischenrades 74 der ersten Getriebe-Zwischenstufe 72 auf die Innenseite der Ron¬ dellsterne 46 geführt, und mit der selben Getriebepaarung ein zum Gestell stillstehendes Sonnenrad 76 auf der Innenseite realisiert, an dem die Steuerkurve befestigt ist.

Der Zentrierrahmen 24 hat, wie bereits angesprochen, die Aufgabe die Kisten 6 relativ zur Greifergarnitur 18 auszurich¬ ten. Da sich der Zentrierrahmen 24 nur beim Arbeitshub absen¬ ken darf, wird er von einem Federpaket 50 (Fig. 3) oben gehal¬ ten, das von einem Pneumatikzylinder 52 im Bedarfsfall über¬ wunden wird. So sind bei Ausfall der Druckluft oder m Ruhe¬ stellung alle Zentrierrahmen 24 eingezogen. Der Zentrierrahmen 24 ist mit zwei teleskopierbaren Linearführungen 54 im Hebel¬ blech 48 gelagert. Die beiden Linearfuhrungen 54 sind oben mit einem Joch 56 verbunden, an dem das Federpaket 50 und der Pneumatikzylinder 52 eingehängt sind. Die Linearführungen 54 befinden sich auf der axial inneren Seite der Hebelbleche 48, während die Federpakete 50 und die Pneumatikzylinder 52 auf der axial äußeren Seite der Hebelbleche 48 angeordnet sind.

Da der Zentrierrahmen 24 im Absetzfall eingezogen ist und unter der zentralen Hohlwelle 58 des Rondells 10 hindurch¬ fahren muß, kann das Joch 56 nur einen gewissen Hub ausführen. Da der Zentrierrahmen 24 jedoch einen wesentlich größeren Weg zurücklegen muß, ist es notig die Linearfuhrung 54 teleskopier- bar auszufuhren. Der Hub wird dem Zentrierrahmen 24 durch einen am inneren Teleskoprohr des Zentrierrahmens 24 und am Hebelblech 48 befestigten Teleflexzuges 60 aufgezwungen. Die Teleflexführung 62 als Umlenkeinheit wird gleich einer losen Rolle am Joch 56 des Zentrierrahmens 24 fixiert, die fest mit

dem äußeren Teleskoprohr der Linearführung 54 verbunden ist. Dadurch wird der Hub verdoppelt. Im störungsfreien Betrieb fährt der Pneumatikzylinder 52 in entsprechender Lage aus und drückt die Kurvenrolle 64, die am Joch 56 befestigt ist (und nur in Fig. 2 durch ihre Drehachse angedeutet ist) , auf die Steuerkurve 26. Die Ξteuerkurve 26, welche die vertikale Stel¬ lung des Zentrierrahmens 24 im unteren Bereich des Rondells 10 bestimmt, ist zwischen den Hebelblechen 43 und der axial inneren Seite des Rondellsternes 46 auf der Seite der zweiten Fördereinrichtung 3 angeordnet und, wie bereits erwähnt, dort an dem Sonnenrad 76 befestigt, welches dafür sorgt, daß die Steuerkurve gestellfest angeordnet ist, d.h. stets die gleiche Lage aufweist. Der Pneumatikzylinder drückt somit die Rolle 64 gegen den horizontalen Flansch der Steuerkurve 26, so daß diese die vertikale Lage des jeweiligen Joches 56 und daher des jeweiligen Zentrierrahmens während der Umlaufbewegung im unteren Bereich des Rondells bestimmt.

Im Falle eines Kistenaufsetzers wird der Zentrierrahmen 24 nicht durch die Steuerkurve 26 gesteuert, sondern das innere Teleskoprohr der Linearführung 54 wird nach oben gedrückt. Ein elektro-mechanischer Schalter, der an der Hebelblechseite des Teleflexzuges 60 zwischengeschaltet ist, registriert die Entlastung des Teleflexzuges 60 und kann so die Fehlermeldung an die nicht gezeigte Speicher-Programmierbare-Steuerung (SPS) weitergeben.

Da nach Kollisionsbetrachtungen der Zentrierrahmen 24 beim Leerhub nicht in der oberen Extremlage verharren darf, ist die Einheit, bestehend aus der Aufhängung des Teleflexzuges mit Sensorik, an einen nicht gezeigten Zylinder montiert, der durch Veränderung des Aufhängepunktes den Zentrierrahmen 24 absenken kann.

Bei der soeben beschriebenen Ausführung bleiben die Zentrier¬ rahmen 24 stets auf der, der zweiten Fördereinrichtung 3 zugeordneten Seite des Rondells 10. Es wäre aber auch denkbar die Zentrierrahmen 24 mit den Garniturschlitten 40 zu ko binie-

ren, und mit diesen von der einen Seite des Rondells 10 auf die andere Seite des Rondells 10 h und zurück zu bewegen zu können.

Das Flaschentransportsystem der Anlage hat allgemein in diesem Prozeßabschnitt die Aufgabe, die gefüllten Behalter 2, die in einer völlig regellosen Anordnung auf einer Fordereinrichtung auf die Einpackmaschme zufahren, auf die Gassen 14 zu vertei¬ len. Dies wird dadurch bewerkstelligt, daß die Behälter 2 vor der ersten Fördereinrichtung 4 im sogenannten Flaschenzulauf auf dem vorher bereits erwähnten, jedoch nicht gezeigten Stauband in die in Bandrichtung liegende Gassen 14 gedrangt werden. Dies bildet dann die Schnittstelle zur ersten Forder¬ einrichtung 4 der Einpackmaschme.

Da im Bereich der Mehrwegbehälter eine gewisse Behalterviel- falt vorliegt, kommt es zusätzlich darauf an, die Gassen 14 auf die unterschiedlichen Durchmesser der Behälter einstellen zu können. Die erste Fordereinrichtung 4 ist konstruktiv, bezüglich der Lange in Forderrichtung, so klein wie möglich zu halten. Die Gründe hierfür sind in möglichst geringer Ausdeh¬ nung, relativ zum Maschinengestell 80 zu suchen. Eine mög¬ lichst kurze Bauform beeinflußt positiv die Masse der umlau¬ fenden Scharnierbandketten 38, auf denen die bereits öfter erwähnten Behalter 2, über Flascheneinteiler 16, Flaschenpo- sitionierer 94 und Vorrichtungen 96 zur Gelanderverstellung, hinweg transportiert werden.

In der bevorzugten und hier gezeigten Ausführung sind zehn Scharnierbandketten 38 nebeneinander vorgesehen, von denen Fig. 1 lediglich eine sichtbar ist (wobei alle Scharnierband- ketten in den Fig. 5, 8 und 10 gezeigt sind) . Der Antrieb der ersten Fordereinrichtung 4 ist nicht mit der Hauptbewegung des Rondells 10 synchronisiert, es wird jedoch ein Regelkreis vorgesehen, der den Antrieb von Einzelkomponenten, beispiels¬ weise des Flascheneinteilers 16, mit der Hauptbewegung des Rondells 10 streng koppeltn. Ein Regelkreis ist hier nicht unbedingt erforderlich, es kann sogar vorteilhaft sein alle

Antriebe von einem gemeinsamen Motor antreiben zu lassen, wobei die gewünschte Kopplung über entsprechende Getriebe realisiert wird.

Nach Fig. 4 und 5 teilt der Flascheneinteiler 16, mit Hilfe einer Vorrichtung 98 zur Verstellung der Einteilerfinger 160, den Förderstrom der Behälter 2 über die ganze Breite der ersten Fördereinrichtung 4, in Blöcke ein. Die Hauptbewegung der Vorrichtung 98 zur Verstellung der Einteilerfinger 160 wird durch die auf beiden Seiten der ersten Fördereinrichtung 4 angeordneten Doppelketten 100 realisiert (Fig. 5) , derart, daß die Vorrichtung 98 zur Verstellung der Einteilerfinger 160 über Trägereinheiten 102 mit den Doppelketten 100 verbunden sind. Die Behälter 2 werden durch die schneller als die Doppel¬ ketten 100 umlaufenden Scharnierbandketten 38 (Förderbänder) , die mittig in den Gassen 14 in der Ξcharnierbandkettenführung 138 geführt werden, an der sich langsamer bewegenden Vorrich¬ tung 98 zur Verstellung der Einteilerfinger 160 aufgestaut.

Damit die von der Vorrichtung 98 zur Verstellung der Einteiler¬ finger 160 gesteuerten Einteilerfinger 160 problemlos zwischen den dicht auf dicht fahrenden Behältern 2 auftauchen kann, müssen sie beim Auftauchvorgang eine senkrechte Position ein¬ nehmen. Dies wird durch die Hauptkulissen 104, die ebenfalls auf beiden Seiten der ersten Fördereinrichtung 4 angeordnet sind (Fig. 5) , gewährleistet, die die Kurvenrollen 106 an¬ steuern. Diese sind jeweils über einen Hebel 108 starr mit der Trägereinheit 102, die drehbar an der Doppelkette 100 aufge¬ hängt ist, verbunden. Da die Hauptkulisse 104 beim Auftauch¬ vorgang um den Betrag der Länge des Hebels nach rechts versetzt ist, nimmt die Vorrichtung 93 zur Verstellung der Einteilerfinger 160 eine senkrechte Lage ein. Durch die Erhebung im vorderen Bereich der Hauptkulisse 104, d.h. auf der linken Seite der Fig. 4, werden hier die jeweiligen Kurvenrollen 106 und die jeweiligen Trägereinheiten 102 nach oben gedrückt.

Nach dem Überwinden dieser Erhebung der Steuerkulissen 104

fallen diese steil ab, wodurch ein schnelles, nach vorne gerichtetes Wegklappen der Vorrichtung 93 zur Verstellung der Einteilerfinger 160 gewährleistet ist. Dadurch wird ein Kippen der Behälter 2 über den abtauchenden Einteilerfingern 160 der Vorrichtung 98 vermieden. Da die Bewegungsrichtung an den beiden Scheitelpunkten, die sich in den Bereichen 103 und 105 der Hauptkulissen 104 befinden, nicht definiert ist, übernehmen hier zwei Hilfskulissen 110 und 111 die Führung der Trägereinheiten 102 in diesen Bereichen 103, 105 und somit der dazwischen montierten Vorrichtung 93 zur Verstellung der Einteilerfinger 160. Damit eine definierte Führung gewährleistet ist, werden die Hauptkulissen 104 in den Bereichen 103 und 105 aufgeweitet.

Um unterschiedliche Behältergrößen fahren zu können, muß die Vorrichtung 98 zur Verstellung der Einteilerfinger 160 je nach Flaschensorte beim Auftauchvorgang unterschiedliche Positionen entlang der ersten Fördereinrichtung 4 einnehmen können. Des¬ halb wird eine Bewegung der Einteilerfinger 160 in der Träger¬ einheit 102 erzeugt, so daß die Vorrichtung 98 zur Verstellung der Einteilerfinger 160 gegenüber der Trägereinheit 102 relativ verfahren kann. Eingeleitet wird, wie nachfolgend in bezug auf die Fig. 6 näher erläutert wird, die Bewegung durch die Kulisse 112, die im vorderen Bereich um einen Fixpunkt gelagert ist. Wird zum Beispiel die kleinste Behältergruppe gefahren, so ist die Kulisse 112 um den maximalen Winkel nach oben geschwenkt, und die Vorrichtung 98 zur Verstellung der Einteilerfinger 160 befindet sich beim Auftauchvorgang in der vorderen Endlage. Dann beginnt sie, während die Trägereinheit 102 nach vorne fährt, ihre Relativbewegung nach hinten, bis sie ihre hintere Endlage erreicht hat.

Damit ist gewährleistet, daß die Vorrichtung 93 zur Verstel¬ lung der Einteilerfinger 160 je nach Behältergröße zwar an unterschiedlichen Stellen auftaucht, aber immer zum gleichen Zeitpunkt bzw. an der gleichen Stelle entlang der ersten Fördereinrichtung 4 die Behältergruppe freigibt und an den Flaschenpositionierer 94 abgibt, so daß die Synchronisation

zwischen Flascheneinteiler 16 und Flaschenpositionierer 94 stimmt.

Nach Figur 6 wird eine Kurvenrolle 114 von der in Figur 4 und 5 erwähnten Kulisse 112 angesteuert. Die Kurvenrolle 114 ist an einer Zahnstange 116 befestigt, die ohne Kurvenansteuerung durch das Federpaket 118 (Fig. 6A) in der oberen Endlage gehalten wird. Die Zahnstange 116 wird in der Linearführung 120 gefuhrt, und steuert das Zahnrad 122 an. Das Zahnrad 122 ist dem in Fig. 6B sichtbaren Kettenrad 124 vorgelagert, und mit ihm starr verbunden. Das Kettenrad 124 steuert, d.h. treibt die Kette 126 an, die mit einem Wagen 128 verbunden ist und durch zwei Walzlager 130 m einer Nut gefuhrt wird. Die Vorrichtung 98 zur Verstellung der Emteilerf ger 160 ist über den in Fig. 6E sichtbaren Winkel 132 mit dem Wagen 128 verbunden. Da die Zahstange 116 rechts vom Mittelpunkt des Kettenrades 124 angeordnet ist, befindet sich der Wagen 128 im Normalfall in der vorderen Endlage gemäß Fig. 6 B. Wird nun die Zahnstange 116 von der Kurvenrolle 114 nach unten gezogen, so beginnt der Wagen 128 und damit die Vorrichtung 98 zur Verstellung der Emteilerfinger 160 seine Relativbewegung , bis er die hintere, nicht gezeigte, Endlage erreicht hat.

Die Vorrichtung 98 zur Verstellung der Emteilerfmger 160 (Fig. 7) , ist nach Fig. 5 und Fig. 1 in Querrichtung der ersten Fordereinrichtung 4 , sowohl im Flascheneinteiler 16, als auch im Flaschenpositionierer 94 eingesetzt. Bedingt durch die Rotation der Doppelketten 100 und 136 (siehe Fig. 1) kämmen die Emteilerfmger 160, die an der Vorrichtung 98 zur Verstellung derselben angekoppelt sind, hierbei die festste¬ henden Scharnierbandkettenfuhrungen 138 (Fig. 8) . Die Vorrich¬ tung 98 zur Verstellung der Emteilerfinger 160 ist identisch mit der Vorrichtung 140 zur Verstellung der Positionierstifte 22. Die Vorrichtung 140 und die Vorrichtung 98 sind auf ver¬ schiedene Durchmesser einstellbar und sie sind als baugleich zu betrachten.

Die Verstellbewegung, orthogonal zur Bewegungsrichtung der

ersten Fördereinrichtung 4, wird mit Hilfe einer gelagerten Sechskantwelle 142 eingeleitet. In Fig. 3, eine einseitig vergrößerte Darstellung von Fig. 7, sind die Details besser erkennbar. Auf dieser Sechskantwelle 142 sitzt zentral eine Gewindehülse 144, mit Links- und Rechtsgewinde, die dort fest verstiftet ist. Beiderseits dieser Gewindehülse 144 sind fünf Gewindetriebe, auch Stelleinheiten genannt, in Reihe geschal¬ tet (Fig. 7) . Solch eine Stelleinheit besteht aus einem Stell¬ körper 146 und einer Gewindehülse 148, die über eine Lagerung 150 verbunden sind. Durch die Drehung der Sechskantwelle 142 erfährt nun der erste Stellkörper 146a nach der zentral fixierten Gewindehülse 144 (Fig. 7) eine Linearbewegung senk¬ recht zur Förderrichtung. Die Gewindehülse 148a des ersten Stellkörpers 146a überträgt nicht nur die Verschiebung des ersten Stellkörpers 146a auf den benachbarten Stellkörper 146b, sondern induziert zusätzlich, durch die nach wie vor existente Rotation der Sechskantwelle 142, eine Linearbewegung in den Stellkörper zweiten Stellkörper 146b. Dies bedeutet, daß die Gewindehülse 148 eine mittlere Öffnung mit in etwa dem gleichen Querschnitt wie die Sechskantwelle 142 aufweist, so daß die Gewindehülse 143 mit der Sechskantwelle 142 aufdreht, jedoch zu dieser axial verschiebbar ist. Die Lagerung 150 ermöglicht somit die Relativdrehbewegung zwischen jeder Gewin¬ dehülse 148 und dem damit über die Lagerung 150 verbundenen Stellkörper 146, welche seine Orientierung beibehält, die axial gerichteten Verstellkräfte jedoch zwischen benachbarten Stellkörpern 148 überträgt. Dieser Sachverhalt, d.h. die Linearbewegungen der Stellkörper entlang der Sechskantwelle, pflanzt sich von der Mitte aus nach außen hin weiter fort. Die nötigen Verstellabstände werden je nach Drehrichtung der Sechskantwelle 142 dadurch addiert bzw. subtrahiert.

An den Stellkörpern 146 sind sogenannte Tragkörper 152 ver¬ schraubt, die die Linearbewegungen auf die Oberseite des rohrför igen und unten geschlitzten Gehäuses 154 der Vorrich¬ tung 98 umleiten. Dort laufen die Tragkörper 152 auf ange¬ brachten Kunststoff-Gleitschienen 156. Das rohrförmige Gehäuse 154 erfüllt den Zweck der tragenden Funktion und des

Schutzes vor der ständig herabtropfenden Schmierseifenlauge. Wie aus Fig. 9B ersichtlich, sind die Einteilerfinger 160 oder Positionierstifte 22 (baugleich mit 160) in den Stiftträgern 162 auf den Tragkörpern 152 modular verschraubt, sodaß im Schadensfall der Stiftträger 162 einfach ausgebaut werden kann, ohne die erste Fördereinrichtung 4 zu demontieren. Fig. 9A zeigt die Einbaulage bezüglich Fig. 1 und Fig. 4.

Die Vorrichtung 96 zur Geländerverstellung (Fig 10) stellt in der ersten Fördereinrichtung 4 ein zentrales Element dar. Sie dient zum Verstellen der Gassengeländer 164 und der Scharnier- bandkettenführung 138. Es sind vorzugsweise vier Vorrichtungen 96 zur Geländerverstellung feststehend in der ersten Förder¬ einrichtung 4, angeordnet (Fig. 1) .

Die Vorrichtung 96 zur Geländerverstellung der Fig. 10, von der ein Ausschnitt vergrößert ih Fig 11. dargestellt ist, basiert auf dem selben Funktionsprinzip wie die Vorrichtung 98, bzw. Vorrichtung 140 (Fig 7) . Die Vorrichtungen 98, 140 und 96 unterscheiden sich eigentlich nur in der Anzahl und Geometrie der verwendeten und zu verstellenden Stellkörper 146. Die Verstellbewegung, orthogonal zur Förderrichtung wird ebenfalls mit Hilfe einer gelagerten Sechskantwelle 142 eingeleitet. Auf dieser Sechskantwelle 142 sitzt zentral eine Gewindehülse 144 (Fig. 11) mit Links- und Rechtsgewinde, die dort fest verstiftet ist. Beiderseits dieser Gewindehülse sind insgesamt zehn Gewindetriebe, oder auch Stelleinheiten genannt, in Reihe geschaltet. Solch eine Stelleinheit besteht aus einem Stellkörper 146 und einer Gewindehülse 148, die über eine Lagerung 150 verbunden sind. Durch die Drehung der Sechskantwelle 142 erfährt nun der erste Stellkörper 146a, nach der zentral fixierten Gewindehülse 144, eine Linear¬ bewegung senkrecht zur Förderrichtung. Die Gewindehülse 148a des ersten Stellkörpers 146a überträgt nicht nur die Verschie¬ bung des ersten Stellkörpers 146a, sondern induziert durch die nach wie vor existente Rotation der Sechskantwelle 142, zusätz¬ lich eine Linearbewegung in den zweiten Stellkörper 146b. Dieser Sachverhalt pflanzt sich ebenfalls von der Mitte aus,

nach außen hin fort. Die nötigen Verstellabstände ergeben sich je nach Drehrichtung der Sechskantwelle 142 aus Addition bzw. Subtraktion.

An den Stellkörpern 146 sind ebenfalls sogenannte Tragkörper 152 verschraubt, die die Linearbewegungen auf die Oberseite, des rohrförmigen und unten geschlitzten Gehäuses 154, der Vorrichtung 96 umleiten. Dort laufen die Tragkörper 152 auf Kunststoff-Gleitschienen 156. An den Tragkörpern 152 sind Aufsätze 158 für Gassengeländer 164 und die Scharnierbandket- tenführungen 138 angeschraubt (Fig. 12) . Das rohrförmige Gehäuse 154 erfüllt den Zweck der tragenden Funktion und des Schutzes vor der ständig herabtropfenden Schmierseifenlauge. Die durch die größere Anzahl der Stellkörper 146 entstehende größere Masse spielt in diesem Falle keine Rolle, da die Vorrichtungen 96 zur Geländerverstellung wie bereits erwähnt, fest in der ersten Fördereinrichtung 4 montiert sind, und nicht umlaufen.

Die Tragkörper 152 der Vorrichtung 96 zur Geländerverstellung, tragen von der Mitte aus betrachtet, abwechselnd Scharnierband- kettenfuhrungen 138 (Fig. 12 b) und Aufsätze 158 für Gassenge- länder 164 (Fig 12 a) . Das modulare Ausrüsten der Vorrichtun¬ gen 96,98 und 140 bietet den Vorteil, alle Bauteile, bis auf die Aufsätze 153 für Gassengeländer 164, die aufgeschraubten Scharnierbandkettenführungen 133 und die Stiftträger 162, im Falle der Vorrichtungen 98 und 140, annähernd gleich ausfüh¬ ren zu können.

Um auch hier die vollautomatische Anpassung an die verschie¬ denen Behälterdurchmesser durchführen zu können, wird die Sechskantwelle 142 mit einem Elektromotor 166 und vorgeschal¬ teten Stirnradzwischengetriebe 163 über die nicht gezeigte SPS angesteuert. Dies ist aus der Vorderansicht der Vorrichtung 93 zur Verstellung der Einteilerfinger 160 (Fig 9 a) am besten zu erkennen.

Fig. 13 zeigt in einer schematischen Draufsicht wie die Gassengelander 164 , die auf der Vorrichtung 96 zur Verstel¬ lung der Gassengeländer 164 und der Scharnierbandkettenfuhrun¬ gen 133 montiert sind, bei einer Verstellung an Stellen posi¬ tioniert werden, die die verschiedenen möglichen Durchmesser der Behälter berücksichtigen.