Beschreibunq

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Po¬ sitionieren einer Spule, die durch eine Fördereinrichtung ange¬ liefert wird und aus der Förderlage in eine zur Aufnahme durch einen Greifer geeignete Lage gekippt wird.

Moderne Spinnmaschinen sind üblicherweise Transporteinrichtungen zugeordnet, die die an diesen Maschinen produzierten Garnspulen aufnehmen bzw. Zwischenlagern und zur Verpackung abführen. Übli¬ cherweise werden Garnspulen auf Paletten für den Versand so ver¬ packt, daß die Spulen mit stehender Spulenachse auf der Palette angeordnet sind, um die Garnlagen zu schonen. Die Spulen, die mit horizontaler Spulachse von ihrer Wickelstelle kommen, müssen für die Palettierung in diese Palettierlage gebracht und möglichst ohne Berührung der Garnlagen von der Maschine auf die Palette transportiert werden.

Es ist z. B. ein sechsachsiger Handhabungsautomat zur automati¬ schen Spulenabnahme an einer Rotorspinnmaschine bekannt, der mit einem elektronisch gesteuerten Greifer die Spule und deren Orien¬ tierung am Ende eines die Spule ausstoßenden Fließbandes einer Rotorspinnmaschine erkennt und greift und elektronisch gesteuert an einen Spulentransportwagen übergibt (VDI-Nachrichten Nr. 44;

30.Okt.87 Seite 36 ff-) Diese Vorrichtung ist außerordentlich teuer und aufwendig durch den Einsatz eines über sechs Achsen ge¬ steuerten Roboters.

Es ist weiterhin bekannt, die Spulen mittels Palettiersystemen zu verarbeiten und die Maschine vollautomatisch zu entsorgen. Um die produzierten Spulen auf den vordefinierten Platz auf der Palette zu bringen, ist es notwendig, exakt ihre Position bzw. die Posi¬ tion der Spu.lenach.se zu kennen, um mit dem Handhabungsautomat oh¬ ne Beschädigung die Spule greifen und transportieren zu können. Zu diesem Zweck werden beim Palettieren mit dem 'System "Pally" die Spulen mit liegender Spulenachse von dem Transportband der Spinnmaschine an das Ende der Maschine geliefert und dort vom Pa- lettiersystem "Pally" abgeholt. Wenn das Palettiersystem sich am Ende des Transportbandes positoniert hat, werden die Spulen auf 2 parallel geführte Transportbänder gekippt. Dabei liegt die aus der Spulenstirnseite herausragende Hülse zwischen den Bändern, die die Spule auf ihrer Stirnseite tragen. Diese parallel geführ¬ ten Bänder transportieren die gekippten Spulen in die gewünschte Position unter einer GreifVorrichtung, damit diese die Spulen ab¬ nehmen kann, um sie auf einer Palette abzulegen. Diese Anordnung ist sehr platzaufwendig und verhältnismäßig kompliziert. Es wer¬ den elektronisch gesteuerte Such- und Positioniereinrichtungen benötigt, damit sich die Abnahmevorrichtung an jeder Spinnmaschi¬ ne auf das entsprechende Spulenformat bzw. zugehörige Lochbild der Zwischenlagen einstellen kann.

Es ist aus der DE 39 12 683 AI eine Vorrichtung bekannt, die aus

einem Kipporgan 25 und einem daran angegliederten Positionier bandförderer 26 sowie einer Zentriereinrichtung 35 besteht. Die ses Kipporgan dient dazu, die Achse der Spule durch eine Drehun um 90 Grad vertikal auszurichten. Sie arbeitet über einem hori zontalen Positionierbandförderer, der so ausgebildet ist, daß e die Spulen nach ihrer Kippbewegung diesem Positionierbandfördere 26 übergibt, der wiederum die Spule einer Zentriereinrichtung zu führt, die für die genaue Positionierung jeder Spule sorgt, dami ein Greifer 47 die Spule erfassen und einer Ladeebene zuführe kann. Es sind bei dieser Vorrichtung drei Einrichtungen, nämlic

_*

Kippeinrichtung, Positionier- und Zentriereinrichtung vorgesehen, um eine Spule zu kippen und in eine Position zu bringen, die fü eine Greiferaufnahme vorgesehen ist. Diese Vorrichtung ist ver¬ hältnismäßig kompliziert und aufwendig. Außerdem besteht bei de Zentrierung der Spule an ihrem Umfang die Gefahr, daß die Windun¬ gen beschädigt werden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ist es, die Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden und ein Verfahren und eine Vor¬ richtung zu schaffen, um auf einfache, sichere und raumsparende Weise die von einem Transportband angelieferten Spulen in eine definierte Position zu bringen, von der sie von einer Greif or¬ richtung abgenommen werden können.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 8 gelöst. Die Spulen werden beim Kippen zusammen mit der Kippbewegung in die ^° für die Greiferaufnähme vorgesehene Position gebracht. Der große Vorteil dieser Lösung liegt darin, daß die

beiden Aktionen Spulenkippen und Spulenzentrieren überlagert bzw. kombiniert werden und antriebsmäßig in einer gemeinsamen Vorrich¬ tung betrieben werden. Dies hat den Vorteil, daß nur ein einziger Antrieb vorhanden sein muß, und daß die kombinierte Vorrichtung sehr wenig Platz benötigt. Es ist auch von großem Vorteil, daß für das Positionieren der Spule im Gegensatz zum Stand der Tech¬ nik keine zusätzliche Zeit benötigt wird, da dieses Positionieren während des Kippvorganges, der sowieso stattfindet, erledigt wird.

Vorzugsweise wird der Kippvorgang durch die itte s der Trans- portvorrichtung angelieferte Spule in Gang gesetzt und nicht durch äußere Sensoren oder Schalteinrichtungen. Durch diese vor¬ teilhaft direkte Steuerung, die ohne Zwischenglieder auskommt, ist gewährleistet, daß die Kippvorrichtung nicht zu Kippen be¬ ginnt, bevor eine Spule vorhanden ist. Es ist von Vorteil, den Kippvorgang erst einmal soweit anlaufen zu lassen bis die Spule in stabilem Gleichgewicht auf der Kippvorrichtung aufliegt und dann erst die Positionierung zu starten. Es wird hierbei auf ein¬ fache Weise die Spule nicht nur gekippt, sondern gleichzeitig auch positioniert. Die Spule erfährt dabei auch eine schonende Handhabung.

Durch die Erfindung ist es besonders vorteilhaft. Spulen unabhän¬ gig von ihrem Spulendurchmesser und ihrer Konizität in die vorge¬ sehene Position zu bringen. Die Schwierigkeit, verschiedene, von der Spinnmaschine abgelieferte Durchmesser der Spulen handhaben zu müssen, tritt bei dieser Verfahrensweise überhaupt nicht auf,

da die Spulen über die Spulenhülse positioniert werden und dami in sehr einfacher Weise immer eine eindeutige Positionierung de Spulenmitte erreicht wird.

In vorteilhafter Weise werden die Positionier- und die Kippvor¬ richtung mit einem gemeinsamen Antrieb versehen, wobei es weiter¬ hin vorteilhaft ist, zwei Kipp-/Positioniervorrichtungen parallel zueinander anzuordnen und wiederum mit einem gemeinsamen Antrieb zu versehen. Der Antrieb ist vorteilhafterweise als Pneumatikan¬ trieb ausgebildet. Diese Anordnungsweise ist aufgrund der einfa¬ chen pneumatischen Energieversorung* einem elektromotorischen oder hydraulischen Antrieb überlegen. Es sind aber auch derartige An¬ triebe einsetzbar. In vorteilhafter Weise ist die Positioniervor¬ richtung mit nur einem beweglichen Anschlag versehen. Dieser An¬ schlag ist in einer Längsbewegung verschieblich und im Gegensatz zu mehreren beweglichen Anschlägen, die sich zum Teil auch auf komplizierten Bahnen bewegen, einfach und funktionssicher. Weite¬ re vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung sind in den Unteran¬ sprüchen beschrieben.

Eine Ausführung der Erfindung ist in den Figuren dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben.

Es zeigt

- Figur 1 eine erfindungsgemäße Vorrichtung in der Seitenansicht vor dem Kippen der Spule,

- Figur 2 die Seitenansicht der Vorrichtung während des Kippens,

- Figur 3 die Vorrichtung in der Seitenansicht nach dem Kippen

der Spule, - Figur 4 eine erfindungsgemäße Vorrichtung in der Vorderansicht vor dem Kippen.

Die Figur 1 zeigt eine Ausbildung der erfindungsgemäßen Vorrich¬ tung in der Seitenansicht vor dem Kippen einer Spule 5 in der Si¬ tuation kurz bevor die Spule 5 ein Transportband 6 verläßt und auf ein Tragblech 9 einer Kippvorrichtung 1 gelangt. Das Trag¬ blech 9 kann seitlich mit einer leichten Erhöhung versehen sein, um die Spule 5 soweit vorzuzentrieren, daß ihre Spulenhülse 51 in eine Positioniervorrichtung 2 sicher eingeführt wird. Die Kipp¬ vorrichtung 1 ist hier dargestellt in einer an das Ende einer Fördereinrichtung angebauten Version. Dieses Förderband enthält das Transportband 6, auf das von einer nicht gezeigten Vorrich¬ tung Kreuzspulen verschiedener Größen abgelegt werden und von dem Transportband 6 an das Ende des Förderbandes gefördert werden (in diesem Beispiel nach rechts) , um von der Kippvorrichtung 1 ge¬ kippt und positioniert zu werden, so daß die Spule (in der Stel¬ lung wie Figur 3 zeigt) von einem von oben kommenden Handhabungs¬ gerät abgenommen werden kann. Es sind hier zwei verschiedene Spu¬ lengrößen gezeigt, nämlich eine kleine Spule mit der Spulenachse "A" und eine große Spule mit der Spulenachse "B". Die Spulen wer¬ den vom Transportband 6 in der Richtung "F" (Richtungspfeil "F") gegen eine Platte 3 der Kippvorrichtung befördert.

Die Platte 3 der Kippvorrichtung 1 ist um eine im wesentlichen waagrechte Drehachse 10 drehbar gelagert. Das Tragblech 9 ist un-

gefähr in der Höhe des Transportbandes 6 im rechten Winkel an der Platte 3 befestigt und setzt sich fort in einem Hebelarm 31, in dessen Lagerpunkt 91 eine Kolbenstange 411 eines Kolbens 41 ge¬ lenkig gelagert ist. Der Kolben 41 ist das verschiebliche Teil eines Pneumatikzylinders 4, der mit seinem Zylinderende in einem ortsfesten Lagerpunkt 40 gelenkig gelagert ist. Die Anordnung ist nun günstigerweise so aufeinander abgestimmt, daß der Kolben 41, wenn er die Kolbenstange 411 im Zylinder 4 nach unten bewegt, die Platte 3 um die Achse 10 (in dieser Figur) im Uhrzeigersinn kippt, so daß die Platte 3 im wesentlichen waagrecht zur Ruhe kommt, indem sie gegen einen einstellbaren Anschlag 102, der ortsfest am Ende des Förderbandes 20 angebracht ist, zur Anlage kommt. Es liegt dann die in Figur 3 gezeigte Stellung der gekipp¬ ten Platte 3 vor. Im Anlenkpunkt 91 des Hebelarmes 31, der fest mit der Platte 3 verbunden ist, ist die Kolbenstange 411 des Pneumatikzylinders 4 gelenkig gelagert. In der schwenkbaren Plat¬ te 3 ist nun ein Anschlag 14 angeordnet, der in der Führung 15 verschiebbar ist. Dieser verschiebbare Anschlag 14 weist eine Achse 133 auf, an der eine Koppel 13 gelenkig gelagert ist. Der Anschlag 14 ist frei verschiebbar zwischen einer Anlaufkante 141 und dem festen Anschlag 16, der in der Platte 3 angeordnet ist. Die Koppel 13 ist in ihrem dem Anlenkpunkt 91 gegenüberliegenden Ende mit einem Langloch 131 ausgestattet, durch das ein in der Halterung 7 ortsfest angebrachter Stift 71 hindurchgeht. An der Koppel 13 ist ferner eine Feder 17 befestigt, die die Koppel 13, sofern sie aufgrund ^" der Kippbewegung der Platte 3 eine Bewegung im Bereich des Langloches 131 durchführen kann, in Richtung zum

Befestigungspunkt 72 der Feder 17, der auf der Halterung 7 ange bracht ist, zieht. An dem verschiebbaren Anschlag 14 ist nun ei Vorsatz 11 angegliedert, der dem verschiebbaren Anschlag 14 ge genüber verschieblich angeordnet ist und von diesem über Feder elemente 111 von dem Anschlag 14 weggedrückt werden kann. Beweg sich nun der verschiebliche Anschlag 14 in Richtung des Pfeile "0", so kann der Vorsatz 11, wenn er gegen ein Hindernis stöß sich federnd gegen den Anschlag 14 bewegen. Auf diese Weise wir die über die Spulenoberfläche, die auf der Kippvorrichtung 1 auf liegt, ragende Spulenhülse 51 von der Positioniereinrichtung 2 ergriffen und positioniert. Die Positionierung erfolgt unabhängig vom vorliegenden Spulendurchmesser, da sie sich ausschließlich nach der Spulenhülse 51 richtet. Die Abnahme der Spule 5 durch einen Greifer ist somit wesentlich erleichtert, da sich das Spu¬ lenzentrum bei den gleichen Spulenhülsendurchmessern immer an derselben Position befindet.

In der Platte 3 ist ein Bügel 32 verdrehbar um eine Drehachse 321 gelagert. Dieser Bügel wird durch eine Spiralfeder 3211, die sich in der Platte 3 abstützt in Richtung des Förderbandes 20 gedrückt und an einer Haltekante 331 des Schalters 33 festgehalten. Der auf der Platte 3 angebrachte Schalter 33 ist hier als induktiver Schalter ausgebildet, wobei der Schaltimpuls abhängig davon aus¬ gelöst wird, ob vor dem Schalter ein metallischer Gegenstand vor¬ handen ist oder nicht. Im Beispielfall ist dieser metallische Ge¬ genstand durch die Querstange 322 gegeben.

Der Bügel 32 ist als Doppelbügel ausgebildet, der im wesentlichen

die Form eines umgekehrten "U" hat. Die Querstange 322 des Bügels (Figur 4) liegt in dem Zustand, in dem keine Spule gegen die Platte 3 drückt in dem Bereich des Schalters 33, in dem der Schalter 33 beeinflußt wird. Das Entfernen der Querstange 322 des Bügels 32 aus diesem Bereich hat zur Folge, daß der als Indukti¬ onsschalter ausgebildete Schalter 33 einen Schaltimpuls an eine nicht gezeigte Steuerung 18 der Vorrichtung weitergibt, um den Kippvorgang einzuleiten.

Der Vorgang läuft nun wie folgt ab: Das Transportband 6 bewegt sich in Richtung des Pfeiles "F" und trägt eine Spule 5 zur Kipp¬ vorrichtung 1. Die Spule 5 verläßt das Transportband 6 und ge¬ langt auf das Tragblech 9, angeschoben durch die Wirkung des Transportbandes 6 und schiebt den Bügel 33 in Richtung der Platte 3, so daß sich dieser Bügel 33 um die Achse 321 dreht und der Spule 5 ausweicht. Dadurch wird der querliegende Teil 322 des Bü¬ gels 32 aus dem Wirkbereich des Schalters 33 bewegt und löst da¬ mit das Abschalten des Antriebes • des Transportbandes 6 aus. Gleichzeitig wird durch den Schalter 33 ein nicht gezeigtes Ma¬ gnetventil gesteuert, das den Pneumatikzylinder 4 derart beauf¬ schlagt, daß die Kolbenstange 411 sich in den Zylinder des Pneu- matikzylindrs 4 hineinbewegt. Da nun die Kolbenstange 411 im Punkt 91 mit dem Hebelarm 31 der Platte 3 gekoppelt ist, wird durch die Bewegung der Kolbenstange 411 die Platte 3 (um die Dre¬ hachse 10) gekippt. Dies bewirkt gleichzeitig ein Drehen des An- lenkpunktes 133 der Koppel 13 an der Kippvorrichtung 1, respekti¬ ve der Platte 3 um die Drehachse 10. Die Koppel 13 bewegt sich

nun durch Schwerkraft und durch Unterstützung der Feder 17, die im Befestigungspunkt 72 an der Halterung 7 befestigt ist und an¬ dererseits am langlochseitigen Ende der Koppel 13 angreift, der¬ art, daß der eine Anlenkpunkt 133 der Koppel um die Drehachse 10 gedreht wird und das andere Ende der Koppel 13 durch den im Lang¬ loch 131 "laufenden" Stift 71 gleichzeitig verdreht und ver¬ schwenkt wird, bis das "obere" Ende des Langloches vom Stift 71 erreicht wird. Ab diesem Moment wird die Koppel 13 nur noch um den ortsfesten Stift 91 gedreht, wodurch bewirkt wird, daß der an der Koppel 13 angelenkte verschiebbare Anschlag 14, der in der Platte 3 verschieblich angeordnet ist, sich in Richtung auf den festen Anschlag 16 bewegt und das in den Weg des verschieblichen Anschlages 14 ragende Ende der Spulenhülse 51 der Spule und damit die Spule 5 selbst in Richtung zum Anschlag 16 schiebt. Die Vor¬ richtung ist so eingestellt, daß bei Vollendung der Drehung der Platte 3 um die Drehachse 10 - das ist die Stellung, in der die Platte 3 am Anschlag 102 anliegt, die Spulenhülse 51 der Spule 5 genau soweit verschoben ist, daß sie am V-förmig ausgebildeten Anschlag 16 und am V-förmig ausgebildeten Vorsatz des beweglichen Anschlages 14 fest anliegt und somit definiert positoniert ist. (Diese Stellung zeigt Figur 3). Voraussetzung ist allerdings, daß mit dieser Einstellung auch ein eindeutiger Spulenhülsendurchmes- ser zugrundegelegt wird. Dies ist aber in der Regel keine Schwie¬ rigkeit, da die Spulenhülsen üblicherweise genormt sind. Auch für den Fall, daß die Spulenhülse eine konische Form hat, wird diese, vorausgestzt, daß die Spule mit dem größeren Spulendurchmesser in Richtung Kippvorrichtung orientiert war, richtig zwischen den

beiden Anschlägen 14 und 16 positioniert und zentriert.

Im weiteren Verlauf wird ein nicht gezeigter Greifer, von obe kommend, die Spule 5 über die Spulenhülse 51 greifen und, sic nach oben bewegend die Spule 5 von der Platte 3 entfernen. Das bewirkt wiederum ein Zurückfedern des Bügels 32, so daß dieser wieder mit seiner Querstange 322 in den Wirkbereich des Schalters 33 gefedert wird und an eine nicht gezeigte Steuerung gemeldet wird, daß keine Spule 5 mehr auf der Platte 3 liegt. Nun wird, über ein Zeitglied oder über eine optische Abfrage gesteuert, be¬ wirkt, daß das Magnetventil den Schaltimpuls bekommt, den Pneuma¬ tikzylinder 4 wieder mit Druck zu beaufschlagen, so daß die Kol¬ benstange 411 wieder ausgefahren und die Platte 3 der Kippvor¬ richtung 1 in die ursprüngliche aufrechte Lage zurückbewegt wird. Dabei wird zwangsläufig auch die Koppel 13 wieder nach oben be¬ wegt und durch die Zwangsführung des Langloches 131, das ab einem gewissen Zeitpunkt am Stift 71 hängenbleibt, wird zwangsläufig der verschiebliche Anschlag 14 wieder vom festen Anschlag 16 weg¬ bewegt und somit die Voraussetzung geschaffen, daß eine Spulen¬ hülse 51 einer neuen Spule problemlos zwischen die beiden An¬ schläge "tauchen" kann, so daß derselbe Kippvorgang von vorne be¬ ginnen kann.

Figur 2 zeigt die Kippvorrichtung in der Situation, in der die Platte 3 soweit um die Drehachse 10 geschwenkt ist, daß der ver¬ schiebbare Anschlag 14 an die ' Spulenhülse 51 der Spule 5 an¬ greift. In dieser Stellung beginnt der Positioniervorgang durch Verschiebung während des Kippens der Platte 3 von der aufrechten

in die liegende Position.

In Figur 3 ist die schon oben beschriebene Position gezeigt, i der die Spule positioniert ist und bereitliegt zur Abnahme durc einen Greifer aus einer für die Greiferaufnahme vorgesehene Posi tion. Die vor dem Kippen übereinanderliegenden Achsen A und B de kleinen und der großen Spule liegen nun am selben Ort. Die Spul 5 ist durch die Verschiebung des Anschlages 14 vom Tragblech 9 i Richtung zum festen Anschlag 16 weggeschoben.

Figur 4 zeigt eine erfindungsgemäße Ausführung der Vorrichtung die an einem Doppelförderband angebracht ist, wobei vorteilhaf terweise für zwei Platten 3 nur ein Pneumatikzylinder 4 notwendi ist. Die Vorrichtung ist aus Platzgründen nicht komplett gezeigt. Man stelle sie sich an der Symmetrieachse "S" gespiegelt vor. Di beiden Platten 3 sind mit einem Verbindungsblech 19 verbunden, wobei der Anlenkpunkt 91 des Hebelarmes 31 der Platte 3 jeweils aus der Platte 3 herausverlegt ist, genau in die Mitte zwischen den beiden Platten 3. Damit wird erreicht, daß nur ein Zylinder 4 notwendig ist und zwar jeweils für die zu kippende Platte 3, die gerade im Einsatz ist. Es ist von Vorteil, den Belade- und Entla¬ dezyklus der Förderbänder so zu regeln, daß ein Förderband von einer nicht gezeigten Vorrichtung mit Spulen beladen wird und während dieses Vorganges steht, während das andere Förderband entladen wird, indem eben die Spulen zum Ende des Förderbandes gebracht werden, gekippt, positioniert und entsorgt werden. Es ist auch denkbar, diese Einrichtung für drei und mehr nebeneinan¬ der angeordnete Förderbänder mit nur einem Pneumatikzylinder aus-

zurüsten, der dann evtl. etwas stärker ausgelegt werden müßte, u das Leergewicht der Vorrichtung zu kompensieren.

Diese Mehrfachanordnung von Platten 3 an einer Kippeinrichtung 1 ist natürlich auch direkt an das Spulenförderband einer spulen¬ produzierenden Maschine einsetzbar. Statt eines Pneumatikzylin¬ ders kann an dieser Stelle auch ein Schneckenantrieb oder Zahn¬ rad/Zahnstangenantrieb treten. Die Schalt- und Steuereinrichtung über den Bügel 32 und den Schalter 33 kann auch durch konventio¬ nelle Schalter und/oder Sensoren ersetzt werden. Es ist auch denkbar, daß der Bügel 32 direkt ein pneumatisches Ventil zur Steuerung des pneumatischen Zylinders 4 betätigt. Der Impuls zum Auslösen des Kippvorganges kann auch von einer indirekten Steue¬ rung eingeleitet werden, die beispielsweise die Position der auf dem Transportband 6 angelieferten Spule an der zum Kippen rele¬ vanten Stelle feststellt. Die Koppel 13 kann auch ohne Langloch ausgeführt werden, indem anstelle des Langloches am Ende der Kop¬ pel nur eine Bohrung vorgesehen ist, durch die der Stift 71 ge¬ steckt wird. Damit ist es aber nicht mehr mögich, sämtliche zwi¬ schen den Anschlägen in der "geöffneten" Stellung vom Förderband angelieferten verschiedenen Spulengrößen sicher und genau zu kip¬ pen. Die verarbeitbare Bandbreite der verschiedenen Spulendurch¬ messer wäre wesentlich geringer. Figur 4 zeigt auch die Anordnung des Anschlages 11, der über Stifte 142 und Federelemente 111 ela¬ stisch mit dem verschiebbaren Anschlag 14 verbunden ist. Der Vor¬ satz 11 und der Anschlag 14 laufen beispielsweise in Feder-/Nut- oder sonstigen formschlüssig ausgebildten Führungen 15. Es ist in

• Figur 4 auch deutlich gezeigt, in welchem Bereich die Spulen¬ durchmesser liegen, die verarbeitet werden können, ohne daß die Kippvorrichtung irgendwelche besonderen oder aufwendigen Einrich¬ tungen aufweist. Der verarbeitbare Bereich von Spulendurchmessern liegt hierbei zwischen d _Ä und d _B •

Die Erfindung ist nicht auf die gezeigte Ausführungsform be¬ schränkt. Es ist beispielsweise auch möglich, die erfindungsgemä¬ ße Vorrichtung statt ortsfest an Transportbändern oder derglie- chen anzuordnen, in fahrbaren Palettier- oder Verpackungsvorrich¬ tungen vorzusehen, die an das zu entladende Transportband heran¬ fahren und den Entladevorgang durchführen.